KR20060044586A

KR20060044586A - 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법

Info

Publication number: KR20060044586A
Application number: KR1020050023883A
Authority: KR
Inventors: 히데타카 겐모츠; 유타카 나이토우; 다카오 미즈시마
Original assignee: 알프스 덴키 가부시키가이샤
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2005-03-23
Publication date: 2006-05-16
Also published as: CN1677585A; JP2005294461A; KR100743877B1; JP4301988B2; CN100428377C

Abstract

공정수가 적고, 제조 비용의 저렴화를 도모할 수 있으며, 제조 수율을 향상시킬 수 있는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법을 제공한다.

나선부 (50a) 와, 상기 나선부 (50a) 에서 측부 방향을 향해 연장되는 각부 (50b1, 50b2) 를 갖는 나선 구조체 (50) 의 상기 각부 (50b1, 50b2) 를 상기 나선부 (50a) 의 하방으로 굴곡시켜 제 1 단자부 (4a, 4b) 를 갖는 코일 (3) 을 형성한 후, 상기 코일 (3) 을 성형형 (31a) 내에 탑재하고, 이 때 상기 코일 (3) 의 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 의 외측면 (4a1, 4b1) 을 상기 성형형 (31a) 내의 내측면 (31a1) 에 맞닿게 한다. 그 후, 상기 성형형 (31a) 내에 자성 금속 분말을 충전하여 상기 코일 (3) 을 상기 자성 금속 분말로 묻은 후 상기 금속 분말을 압축 성형한다.

Description

코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING PRESSED POWDER BODY ENCLOSING COIL}

도 1 은 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 코일 봉입 압분 성형체의 제 1 예를 상면으로부터 본 평면도,

도 2 는 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체를 정면으로부터 본 정면도,

도 3 은 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체를 우측면방향으로부터 본 측면도,

도 4 는 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 내부에 봉입된 코일을 도시하는 사시도,

도 5 는 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 변형예를 정면방향에서 본 정면도,

도 6 은 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 코일 봉입 압분 성형체의 제 2 예를 상면으로부터 본 평면도,

도 7 은 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체를 정면방향으로부터 본 정면도,

도 8 은 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체를 배면방향 (도 6 에 도시된 Y2 방향) 으로부터 본 정면도,

도 9 는 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체를 좌측면방향으로부터 본 측면도,

도 10 은 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 내부에 봉입된 코일을 도시하는 사시도,

도 11 은 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 변형예를 정면방향으로부터 본 정면도,

도 12 는 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 변형예를 배면방향으로부터 본 정면도,

도 13 은 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 코일을 제조하기 위한 공정을 도시하는 공정도,

도 14 는 도 1 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법을 도시하는 공정도,

도 15 는 도 14 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 16 는 도 15 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 17 는 도 16 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 18 는 도 17 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 19 는 도 18 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 20 는 도 19 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 21 는 도 20 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 22 는 도 21 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 23 는 도 22 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 24 는 도 23 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도,

도 25 는 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 코일을 제조하기 위한 공정을 도시하는 공정도,

도 26 은 도 6 에 도시된 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법을 도시하는 공정도,

도 27 은 도 26 에 도시된 공정의 다음을 행하는 공정도이다.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1, 1A, 10, 10A : 코일 봉입(封入) 압분(壓粉) 성형체

2 : 코어

3 : 코일

3a : 나선부

3b : 각부(脚部)

4a, 4b, 14a, 14b : 제 1 단자부

4a1, 4b1, 14a1, 14b1 : 외측면

5a, 5b, 15a, 15b : 제 2 단자부

31 : 다이

31a : 구멍부

32 : 하부 펀치

33 : 상부 펀치

50, 150 : 나선 구조체

50a, 150a : 나선부

50b1, 50b2, 150b1, 150b2 : 각부

70 : 분체(粉體)

본 발명은 전자부품으로서 사용되는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 코일 단자가 표면에 노출되어 있는 표면 실장에 알맞은 압분 성형체를 적은 공정수 및 저렴한 제조비용으로 제조할 수 있고, 제조 수율을 향상시킬 수 있는 코일 봉입형 압분 성형체의 제조 방법에 관한 것이다.

최근 전자기기가 소형화됨에 따라 전자부품의 소형화가 요구되고 있는데, 소형화된 인덕터 등의 전자부품으로서 코일이 자성 금속 분말의 내부에 봉입된 상태로 성형된 코일 봉입 압분 성형체가 사용되고 있다.

이러한 코일 봉입 압분 성형체에서는, 자성 금속 분말을 성형하여 형성된 2개의 코어 사이에 코일을 끼워 접합하고, 이로 인해 코일이 2개의 상기 코어 내부에 밀봉된 구조로 되어 있다. 그러나, 2개의 코어를 접합한 것에서는 2개의 코어 사이에 간극이 생기기 쉽기 때문에 코일과 코어 사이에도 간극이 생기기 쉽다. 이와 같이, 코일과 코어 사이에 간극이 생기는 것은 인덕턴스의 저하를 초래하기 때문에 바람직하지 않다.

이하에 나타내는 특허문헌 1 의 도 1 에는, 코일과 코어 사이의 간극을 없앨 수 있는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법이 개시되어 있다.

이 특허문헌 1 의 도 1 에 기재된 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법에서는, 먼저 하형 프레임과 상형 프레임으로 이루어지는 형 프레임 (다이) 의 하형 프레임 내부에 절연재를 코팅한 자성 금속 분말을 충전한 후, 이 자성 금속 분말의 하방 및 상방으로부터 하부 펀치 및 상부 펀치를 사용해 압축 성형하여 하부 코어를 성형한다.

다음에, 상기 하형 프레임 내에 형성된 하부 코어 위에 코일을 탑재한다. 이 때, 상기 코일의 단부에 형성된 단자를 하부 코어의 측방에서 외측을 향해 직선형상으로 연장시킨 상태로 하형 프레임과 상형 프레임 사이에 끼운다. 그리고, 하부 코어 위에 탑재한 코일이 묻히도록 자성 금속 분말을 하형 프레임으로부터 상형 프레임에 걸쳐 재충전하고, 하부 코어 및 재충전한 자성 금속 분말을 상하 방향에서 하부 펀치 및 상부 펀치에 의해 압축하여 상부 코어를 성형하면, 하부 코어와 상부 코어가 일체로 된 코일 봉입 압분 성형체가 제조된다.

이 특허문헌 1 에 기재된 제조 방법에 의해 제조된 코일 봉입 압분 성형체에서는, 성형된 하부 코어 상에 코일을 탑재한 후 이 코일을 묻도록 자성 금속 분말을 재충전하고 있기 때문에, 제조된 코일 봉입 압분 성형체는 하부 코어와 코일 및 상부 코어와 코일 사이에 간극이 형성되지 않아 인덕턴스를 크게 할 수 있다.

[특허문헌 1] 일본 공개특허공보 2001-267160호

그러나, 상기 특허문헌 1 에 개시된 제조 방법에서는, 하부 코어를 압축 성형하여 코일을 하부 코어 상에 탑재한 후, 다시 재충전한 자성 금속 분말을 압축하여 상부 코어를 성형하고 있기 때문에 두 번의 압축공정을 필요로 하므로, 공정수가 많아진다.

또 코일의 단자를 하형 프레임과 상형 프레임 사이에 끼운 상태로 하부 코어 및 상부 코어를 성형하기 때문에 형 프레임 (다이) 을 하형 프레임과 상형 프레임으로 2분할된 구조로 하여야 하므로, 형 프레임 (다이) 의 제조 비용이 커진다.

또한 하부 펀치와 상부 펀치에 의해 하부 코어를 압축 성형할 때나 상부 코어를 압축 성형할 때, 하부 펀치와 상부 펀치의 압축동작에 의해 코일이 상하 방향으로 이동하는데, 이 때 코일의 단자가 하형 프레임과 상형 프레임 사이에 끼인 상태이기 때문에 코일의 상하 이동에 맞춰 하형 프레임과 상형 프레임을 이동시키지 않으면 코일의 단자가 구부러진다. 상기 특허문헌 1 에 개시된 제조 방법에서는, 코일의 단자가 구부러지는 것을 피하기 위해, 하형 프레임과 상형 프레임으로 구성된 형 프레임 (다이) 을 코일의 상하 이동에 맞춰 이동시킬 필요가 있다. 또한 다이가 충전위치에 있을 때, 상부 펀치를 2회 상하 운동시켜야 한다. 이들 동작을 하기 위해서는 유압식 압축 성형기를 형성할 필요가 있기 때문에 설비가 복잡해짐과 함께 설비비용도 커진다.

그리고, 상기 특허문헌 1 에 기재된 제조 방법에 의해 제조된 코일 봉입 압분 성형체에서는, 코일의 단자가 하부 코어 및 상부 코어의 측방에서 외측을 향해 직선형상으로 연장된 구조로 되어 있기 때문에, 소형화나 표면 실장에 사용하기에 는 알맞은 구조가 아니다. 이 코일 봉입 압분 성형체를 표면 실장에 알맞은 형상으로 하기 위해서는 코일 단자를 코일 봉입 압분 성형체의 측면을 따라 구부리는 공정이 필요해져, 그 만큼 공정수가 많아진다. 또 이 단자를 구부리는 공정시에 하부 코어나 상부 코어가 깨져 제조 수율이 저하한다는 문제도 있다.

본 발명은 상기 종래의 과제를 해결하는 것으로, 공정수가 적고, 제조 비용의 저렴화를 도모할 수 있으며, 제조 수율을 향상시킬 수 있는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법은, 이하의 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 것이다.

(a) 나선부와, 상기 나선부에서 측부 방향을 향해 연장되는 각부를 갖는 나선 구조체의 상기 각부를 상기 나선부의 하방으로 굴곡시켜 제 1 단자부와 나선부를 갖는 코일을 형성하는 공정,

(b) 상기 코일을 성형형 내에 탑재하고, 이 때 상기 코일의 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 성형형 내의 내측면에 맞닿게 하는 공정,

(c) 상기 성형형 내에 자성 금속 분말을 충전하여 상기 코일을 상기 자성 금속 분말로 묻는 공정, 및

(d) 상기 금속 분말을 압축 성형하는 공정.

이 경우, 상기 (a) 공정에서 상기 각부의 선단 영역을 상기 나선부 방향을 향해 굴곡시켜 제 2 단자부를 형성하는 것으로 하여 구성할 수 있다.

또 상기 (a) 공정에서, 상기 제 1 단자부를 상기 나선부를 기준으로 하여 반대 방향에 위치하도록 형성하고, 상기 (b) 공정에서, 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 코일의 나선부를 기준으로 하여 서로 대향하는 방향에 위치하는 상기 내측면에 맞닿게 하는 것이나, 상기 (a) 공정에서, 상기 제 1 단자부를 상기 나선부를 기준으로 하여 같은 방향에 위치하도록 형성하고, 상기 (b) 공정에서, 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 코일의 나선부를 기준으로 하여 같은 방향에 위치하는 상기 내측면에 맞닿게 하는 것으로 해도 된다.

(발명을 실시하기 위한 최선의 형태)

도 1 은 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 코일 봉입 압분 성형체의 제 1 예를 상면에서 본 평면도, 도 2 는 도 1 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체를 정면 방향 (도 1 에 나타내는 Y1 방향) 에서 본 정면도, 도 3 은 도 1 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체를 우측면 방향 (도 1 에 나타내는 X2 방향) 에서 본 측면도, 도 4 는 도 1 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체의 내부에 봉입된 코일을 나타내는 사시도이다.

도 1 내지 도 3 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (1) 는 자심 (磁芯) 을 일체화한 인덕터 등의 전자부품으로서 사용되는 것이다.

상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 는 입체로 형성된 코어 (2) 와, 이 코어 (2) 의 내부에 봉입된 코일 (3) 로 구성되어 있다.

상기 코어 (2) 는 자성 금속 분말을 함유한 분말 집합체를 압축하여 성형한 압축 성형체이다. 이 자성 금속 분말은, 연자성을 나타내는 천이금속이나 Fe, Co 및 Ni 에서 선택되는 1종 이상을 함유하는 합금, 예를 들어 퍼멀로이 (permalloy)(Fe-Ni 합금), 센더스트 (sendust)(Fe-Si-Al 합금), 규소강 (Fe-Si 합금), Fe-Co 합금, Fe-P 합금 등의 합금을 사용할 수 있다.

상기 코어 (2) 는 상기 코일 (3) 의 표면을 빈틈없이 묻도록 충전된 상태로 코일 (3) 을 밀봉하고 있어 상기 코어 (2) 와 상기 코일 (3) 사이에 간극이 없다. 그 때문에, 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 에서는 인덕턴스를 높게 하는 것이 가능하다.

도 1 에 나타내는 실시형태에서는, 상기 코어 (2) 의 평면형상에서의 세로치수 (L1) 와 가로치수 (L2) 는 동일한 치수로 형성되어 있지만 본 발명에서는 이것에 한정되지 않으며, 상기 세로치수 (L1) 과 가로치수 (L2) 는 상이한 치수로 하여 구성해도 된다.

상기 코일 (3) 은, 예를 들어 Cu 나 Au 등의 도전율이 높은 재료로 형성되어 있다.

도 4 에 나타내는 바와 같이, 상기 코일 (3) 은 나선형으로 감긴 나선부 (3a) 와, 이 나선부 (3a) 에서 실질적으로 측부 방향 (도시 X1-X2 방향) 으로 연장되는 각부 (3b1, 3b2) 로 구성되어 있다.

도 4 에 나타내는 바와 같이, 각부 (3b1) 는 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡되어 있고, 또한 나선부 (3a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡되어 있다. 이 하방향을 향한 영역이 코일 (3) 의 제 1 단자부 (4a) 가 되고, 나선부 (3a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (5a) 가 된다. 마찬가지로, 상기 각부 (3b2) 도 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡되어 있고, 또한 나선부 (3a) 방향 (도시 X2 방향) 을 향해 굴곡되어 있다. 이 하방향을 향한 영역이 코일의 제 1 단자부 (4b) 가 되고, 나선부 (3a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (5b) 가 된다.

도 1 내지 도 3 에 나타내는 바와 같이, 상기 나선부 (3a) 는 상기 코어 (2) 의 내부에 밀봉되어 있고, 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 의 외측면 (4a1, 4b1) 은 상기 코어 (2) 의 측면 (2a, 2b) 에 노출되어 있다. 또한 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 의 하면 (5a1, 5b1) 은 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 에 노출되어 있다. 이와 같이, 도 1 내지 도 3 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (1) 에서는 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 가 상기 측면 (2a, 2b) 에 노출되어 있고, 또한 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 가 상기 하면 (2c) 에 노출되어 있기 때문에, 표면 실장에 알맞은 것이다. 또한 상기 코어 (2) 의 측면 (2a, 2b) 과 하면 (2c) 의 쌍방에 코일 (3) 의 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b) 가 노출되어 있기 때문에, 실장할 때 회로 등과의 접속을 강고하게 할 수 있어 확실한 실장이 가능해진다.

또 도 1 내지 도 3 에 나타내는 실시형태에서는, 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 의 외측면 (4a1, 4b1) 과 상기 코어 (2) 의 측면 (2a, 2b) 은 동일 평탄면으로 되어 있다. 또한 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 의 하면 (5a1, 5b1) 과 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 은 동일 평탄면으로 되어 있다. 따라서, 상기 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b) 가 코어 (2) 의 측면 (2a, 2b) 이나 하면 (2c) 에서 크게 밀려나오는 일이 없기 때문에, 코일 봉입 압분 성형체 (1) 를 소형화하 는 것이 가능하다.

단, 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 의 하면 (5a1, 5b1) 이 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 과 동일 평탄면으로 형성되어 있는 것 외에, 도 5 에 나타내는 바와 같이 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 가 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 보다도 하방 (도시 Z2 방향) 으로 돌출하는 구성의 코일 봉입 압분 성형체 (1A) 로 해도 된다. 이와 같이 구성하면, 코일 봉입 압분 성형체 (1A) 를 실장할 때 상기 제 2 단자부 (5a, 5b) 와 회로의 접속성을 양호하게 할 수 있다.

도 6 은 본 발명의 제조 방법에 의해 제조된 다른 형태의 코일 봉입 압분 성형체의 제 2 예를 상면에서 본 평면도, 도 7 은 도 6 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체를 정면방향 (도 6 에 나타내는 Y1 방향) 에서 본 정면도, 도 8 은 도 6 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체를 배면방향 (도 6 에 나타내는 Y2 방향) 에서 본 정면도, 도 9 는 도 1 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체를 우측면 방향 (도 6 에 나타내는 X2 방향) 에서 본 측면도, 도 10 은 도 1 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체의 내부에 봉입된 코일을 나타내는 사시도이다.

도 6 내지 도 9 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (10) 는, 도 1 내지 도 3 에 나타내는 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 와 동일한 구성요소로 구성되어 있기 때문에, 코일 봉입 압분 성형체 (10) 중 코일 봉입 압분 성형체 (1) 와 동일한 구성요소에는 동일한 부호를 붙이고, 자세한 설명은 생략한다.

도 6 내지 도 10 에 나타내는 바와 같이, 코일 봉입 압분 성형체 (10) 는 입체로 형성된 코어 (2) 와, 이 코어 (2) 의 내부에 봉입된 코일 (13) 로 구성되어 있다.

상기 코어 (2) 는 상기 코일 (13) 의 표면을 빈틈없이 묻도록 충전된 상태로 코일 (13) 을 밀봉하고 있어 상기 코어 (2) 와 상기 코일 (13) 사이에 간극이 없다. 그 때문에, 상기 코일 봉입 압분 성형체 (10) 에서도 인덕턴스를 높게 하는 것이 가능하다.

상기 코일 (13) 은, 예를 들어 Cu 나 Au 등의 도전율이 높은 재료로 형성되어 있다.

도 10 에 나타내는 바와 같이, 상기 코일 (13) 은 나선형으로 감긴 나선부 (13a) 와, 이 나선부 (13a) 에서 실질적으로 측부 방향 (도시 X1-X2 방향) 으로 연장되는 각부 (13b1, 13b2) 로 구성되어 있다.

도 10 에 나타내는 바와 같이, 각부 (13b1) 는 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡되어 있고, 또한 나선부 (13a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡되어 있다. 이 하방향을 향한 영역이 코일 (13) 의 제 1 단자부 (14a) 가 되고, 나선부 (13a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (15a) 가 된다. 마찬가지로, 상기 각부 (13b2) 도 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡되어 있고, 또한 나선부 (13a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡되어 있다. 이 하방향을 향한 영역이 코일의 제 1 단자부 (14b) 가 되고, 나선부 (3a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (15b) 가 된다.

도 6 내지 도 9 에 나타내는 바와 같이, 상기 나선부 (13a) 는 상기 코어 (2) 의 내부에 밀봉되어 있고, 상기 제 1 단자부 (14a, 14b) 의 외측면 (14a1, 14b1) 은 상기 코어 (2) 의 측면 (2a) 에 노출되어 있다. 또한 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 의 하면 (15a1, 15b1) 은 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 에 노출되어 있다. 이와 같이, 도 6 내지 도 9 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (10) 에서는 상기 제 1 단자부 (14a, 14b) 가 상기 측면 (2a) 에 노출되어 있고, 또한 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 가 상기 하면 (2c) 에 노출되어 있기 때문에, 표면 실장에 알맞은 것이다. 또한 상기 코어 (2) 의 측면 (2a) 과 하면 (2c) 의 쌍방에 코일 (3) 의 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (14a, 14b, 15a, 15b) 가 노출되어 있기 때문에, 실장할 때 회로 등과의 접속을 강고하게 할 수 있어 확실한 실장이 가능해진다.

또 도 6 내지 도 9 에 나타내는 실시형태에서는, 상기 제 1 단자부 (14a, 14b) 의 외측면 (14a1, 14b1) 과 상기 코어 (2) 의 측면 (2a) 은 동일 평탄면으로 되어 있다. 또한 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 의 하면 (15a1, 15b1) 과 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 은 동일 평탄면으로 되어 있다. 따라서, 상기 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (14a, 14b, 15a, 15b) 가 코어 (2) 의 측면 (2a) 이나 하면 (2c) 에서 크게 밀려나오는 일이 없기 때문에, 코일 봉입 압분 성형체 (10) 를 소형화하는 것이 가능하다.

단, 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 의 하면 (15a1, 15b1) 이 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 과 동일 평탄면으로 형성되어 있는 것 외에, 도 11 및 도 12 에 나타내는 바와 같이 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 가 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 보다도 하방 (도시 Z2 방향) 으로 돌출하는 구성의 코일 봉입 압분 성형체 (10A) 로 해 도 된다. 이와 같이 구성하면, 코일 봉입 압분 성형체 (10A) 를 실장할 때 상기 제 2 단자부 (15a, 15b) 와 회로의 접속성을 양호하게 할 수 있다.

다음에, 도 1 내지 도 3 에 나타내는 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 제조 방법을 도 13 내지 도 24 를 사용하여 설명한다. 여기에서, 도 14 내지 도 24 에 부호 30 으로 나타내는 것은, 후술하는 자성 금속 분말을 압축하여 성형하기 위한 압축 성형기이다. 또 부호 31 로 나타내는 것은 상기 압축 성형기 (30) 를 구성하는 부재이며, 성형형인 다이이다. 또한 도 14 내지 21 에 나타내는 바와 같이 이 다이 (31) 는 성형형 안이 되는 구멍부 (31a) 를 갖고 있다. 이 구멍부 (31a) 는 상면 (도 14 에 나타내는 Z1 방향) 에서 본 평면형상이 직사각형이고, 세로치수와 가로치수가 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 도 1 에 나타내는 세로치수 (L1) 와 가로치수 (L2) 와 거의 동일한 치수로 구성되는 것이다.

도 14 내지 도 24 에서 부호 32 로 나타내는 것은 하부 펀치이다. 이 하부 펀치 (32) 는 상기 다이 (31) 의 하방에서 상기 구멍부 (31a) 내로 삽입된다. 이 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 은 후술하는 자성 금속 분말을 압축 성형할 때 가압면으로서 기능하는 면이다.

또 도 14 내지 도 24 에서 부호 33 으로 나타내는 것은 상부 펀치이다. 이 상부 펀치 (33) 는 상기 다이 (31) 의 상방에서 상기 구멍부 (31a) 내로 삽입된다. 이 상부 펀치 (33) 의 하면 (33a) 은 후술하는 자성 금속 분말을 압축 성형할 때 가압면으로서 기능하는 면이다.

상기 하부 펀치 (32) 의 상기 구멍부 (31a) 에 삽입되는 부분 및 상기 상부 펀치 (33) 의 상기 구멍부 (31a) 에 삽입되는 부분은, 모두 상기 하면 (33a) 및 상면 (32a) 과 평행한 면으로 절단한 경우의 단면형상이 상기 구멍부 (31a) 의 상기 평면형상과 비슷한 직사각형이다. 또 상기 단면의 세로치수와 가로치수가 상기 구멍부 (31a) 내에 끼워 맞춰진 상태로 삽입가능한 치수로 구성되는 것이다.

상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 를 제조하기 위해서는, 먼저 도 13 에 나타내는 바와 같은 나선 구조체 (50) 를, 예를 들어 Cu 나 Au 등의 도전율이 높은 재료에 의해 공지된 방법으로 형성한다. 상기 나선 구조체 (50) 는 나선형으로 감긴 나선부 (50a) 와, 이 나선부 (50a) 에서 측부 방향 (도시 X1-X2 방향) 으로 연장되는 각부 (50b1, 50b2) 로 구성되어 있다. 도 13 에 나타내는 바와 같이, 상기 각부 (50b1, 50b2) 는 상기 나선부 (50a) 를 중심으로 하여 반대 방향으로 연장되고 있다.

다음에, 도 13 에 나타내는 나선 구조체 (50) 를, 도시 일점쇄선으로 나타내는 바와 같이 각부 (50b1) 를 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡시킴과 함께 각부 (50b1) 의 선단 영역을 나선부 (50a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡시킨다.

상기 각부 (50b1) 의 상기 하방향을 향한 영역이 도 4 에 나타내는 코일 (3) 의 제 1 단자부 (4a) 가 되고, 나선부 (50a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (5a) 로서 구성된다.

마찬가지로, 상기 각부 (50b2) 도 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡시킴과 함께 나선부 (50a) 방향 (도시 X2 방향) 을 향해 굴곡시킨다.

상기 각부 (50b2) 의 상기 하방향을 향한 영역이 코일의 제 1 단자부 (4b) 가 되고, 나선부 (50a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (5b) 가 된다.

따라서, 제 1 단자부 (4a, 4b) 는 상기 나선부 (50a) 에 대하여 반대 방향의 측부 방향에 형성된다.

이와 같이, 상기 나선 구조체 (50) 의 각부 (50b1, 50b2) 를 굴곡시켜 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b) 를 형성하면, 도 4 에 나타내는 상기 코일 (3) 이 형성된다. 또 상기 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b) 를 형성할 때, 상기 각부 (50b1, 50b2) 를 굴곡시키기 위해서는 프레스기 등을 사용한 공지된 방법을 사용할 수 있다.

다음에 도 14 에 나타내는 바와 같이, 압축 성형기 (30) 의 다이 (31) 의 구멍부 (31a) 내에 끼워 맞춘 상태로 삽입되어 있는 하부 펀치 (32) 를 하방향 (도시 Z2 방향) 으로 이동시켜, 상기 구멍부 (31a) 에 상기 코일 (3) 을 삽입할 수 있는 공간을 형성한다.

다음에 도 15 에 나타내는 바와 같이, 반송수단 (60) 에 의해 상기 코일 (3) 을 상기 구멍부 (31a) 의 상방향 (도시 Z1 방향) 의 위치로 반송한다. 이 반송수단 (60) 은 아암부 (60a) 와 헤드부 (60b) 로 구성되어 있고, 상기 헤드부 (60b) 에는 지지부 (60c) 가 형성되어 있다. 이 지지부 (60c) 는, 예를 들어 중공형 관으로 구성되며, 이 관을 통하여 상기 코일 (3) 을 흡인함으로써 상기 헤드 (60b) 에 코일 (3) 을 흡착시켜 지지하여, 코일 (3) 을 소정 위치까지 반송할 수 있게 구성된 것이다.

다음에 도 16 에 나타내는 바와 같이, 상기 반송수단 (60) 에 의해 상기 코일 (3) 을 상기 다이 (31) 의 구멍부 (31a) 내로 반송하여, 상기 코일 (3) 을 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 에 탑재한다. 따라서, 상기 코일 (3) 은 상기 반송수단 (60) 의 상기 헤드부 (60b) 와 상기 하부 펀치 (32) 사이에 위치한다. 이 때, 상기 반송수단 (60) 의 지지부 (60c) 가 상기 코일 (3) 을 지지한 상태를 유지하고 있다. 또한 상기 코일 (3) 의 제 2 단자부 (5a, 5b) 의 상기 하면 (5a1, 5b1) 은 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 에 맞닿은 상태이다.

또 상기 코일 (3) 은 상기 상면 (32a) 의 중앙에 탑재되는 것이 바람직하다. 상기 코일 (3) 을 상기 상면 (32a) 의 중앙에 탑재하면 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 자로(磁路) 길이나 자로 단면적의 불균일을 적게 할 수 있기 때문에, 자기특성의 불균일을 억제할 수 있다. 또한 코일위치가 한 쪽으로 쏠리는 일이 없기 때문에 국소적인 자기포화를 억제할 수 있어, 인덕턴스의 저하를 억제할 수 있다. 그리고, 자속 누설을 작게 할 수 있기 때문에, 실장된 경우에 코일 봉입 압분 성형체 (1) 근방에 위치하는 다른 전자부품에 자속에 의한 악영향을 잘 주지 않게 할 수 있다.

도 16 에 나타내는 바와 같이, 상기 코일 (3) 이 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 에 탑재된 상태에서는, 상기 코일 (3) 의 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 의 외측면 (4a1, 4b1) 은 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에서 내측으로 소정 거리 (L3) 만큼 떨어진 장소에 위치하고 있다.

다음에 도 17 에 나타내는 바와 같이, 상기 반송수단 (60) 의 상기 헤드부 (60b) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 하방향 (도시 Z2 방향) 으로 이동시킴과 함께 상기 하부 펀치 (32) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상방향 (도시 Z1 방향) 으로 이동시켜, 상기 헤드부 (60b) 와 상기 하부 펀치 (32) 사이에 위치하는 상기 코일 (3) 을 상하 방향에서 가압한다. 이 때, 상기 코일 (3) 에 상하 방향에서 주어지는 가압력에 의해 상기 코일 (3) 에 형성된 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 가 측부 방향 (도시 X1-X2 방향) 으로 넓혀져, 상기 외측면 (4a1, 4b1) 이 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에 맞닿는다. 이 때 도 17 에 나타내는 바와 같이 상기 외측면 (4a1, 4b1) 은 상기 코일 (3) 의 나선부 (3a) 를 기준으로 하여 서로 대향하는 방향에 위치하는 내측면 (31a1) 에 맞닿는다.

다음에 도 18 에 나타내는 바와 같이, 상기 반송수단 (60) 의 상기 지지부 (60c) 에 의한 상기 코일 (3) 의 지지를 해제하고 상기 구멍부 (31a) 의 상방향 (도시 Z1 방향) 으로 이동시켜, 상기 코일 (3) 을 상기 구멍부 (31a) 내에 위치하는 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 상에 탑재한 상태로 한다.

다음에 도 19 에 나타내는 바와 같이, 상기 반송수단 (60) 을 상기 구멍부 (31a) 의 상방향 (도시 Z1 방향) 에서 이동시킨다. 이 때, 상기 다이 (31) 위에는, 상기 구멍부 (31a) 의 측부 방향 (도시 X1-X2 방향) 측에는 자성 금속 분말을 함유하는 분체 (70) 가 수납된 용기 (80) 가 대기하고 있다.

상기 분체 (70) 는, 자성 금속 분말을 함유하는 분말 집합체 (71), 절연제 (72) 및 윤활제 (73) 가 혼합된 것이다.

상기 자성 금속 분말로는, Fe 등의 연자성을 나타내는 천이금속이나 Fe, Co 및 Ni 에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 합금, 예를 들어 퍼멀로이 (Fe-Ni 합금), 센더스트 (Fe-Si-Al 합금), 규소강 (Fe-Si 합금), Fe-Co 합금, Fe-P 합금 등의 합금으로 이루어지는 분말을 사용할 수 있다.

상기 자성 금속 분말은, 상기 금속이나 합금을 예를 들어 물 애토마이즈법, 오일 애토마이즈법, 가스 애토마이즈법, 전해법, 회전원판법, 쌍롤법, 회전전극법 등의 공지된 방법에 의해 제조할 수 있다. 이 자성 금속 분말의 평균입경은 6∼200㎛ 의 범위 내, 바람직하게는 15㎛ 이다. 또 이 자성 금속 분말은 구체에 가까울수록 후술하는 도 20 내지 도 22 에 나타내는 공정에서 충전 밀도를 향상시킬 수 있기 때문에 바람직하다.

상기 분말 집합체 (71) 는, 예를 들어 상기 자성 금속 분말로서 Fe 가 74.43atm% 인 것 외에 Cr 를 1.96atm%, P 를 9.04atm%, C 를 2.16atm%, B 를 7.54atm%, Si 를 4.87atm% 함유한 것을 사용할 수 있다.

상기 절연제 (72) 는, 상기 분말 집합체 (71) 를 구성하기 위한 바인더로서의 기능 및 상기 분말 집합체 (71) 를 구성하는 상기 자성 금속 분말 사이을 절연시키는 기능을 한다. 상기 자성 금속 분말 사이에서 전류가 흐르면, 상기 자성 금속 분말에 와전류가 발생하기 쉬우며 이 와전류에 의해 철 손실이 높아진다 (와전류 손실). 상기 절연제 (72) 는 이 와전류 손실을 억제하기 위한 기능을 하는 것이다. 상기 절연제 (72) 는 유기 재료를 사용할 수 있고, 예를 들어 아크릴 수지, 에폭시 수지, 규소 수지, 폴리아미드 수지 및 폴리이미드 수지 등을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 열경화성 수지가 사용된다.

상기 윤활제 (73) 는, 후술하는 도 20 내지 도 22 에 나타내는 공정에서 상기 분말 집합체 (71) 의 윤활성을 향상시킴으로써 충전 밀도를 향상시키는 기능을 한다. 상기 윤활제 (73) 에는 스테아르산아연, 스테아르산알루미늄, 스테아르산마그네슘, 스테아르산칼슘, 스테아르산스트론튬, 스테아르산바륨, Ca, Zn, Al, Mg 등을 사용할 수 있다.

상기 분말 집합체 (71), 상기 절연제 (72) 및 상기 윤활제 (73) 의 조성비로는, 예를 들어 상기 분말 집합체 (71) 를 98∼99wt%, 상기 절연제 (72) 를 1∼2wt%, 상기 윤활제 (73) 를 0.1∼0.5wt% 로, 전체로서 100wt% 가 되는 조성비를 들 수 있다.

상기 용기 (80) 의 저면 (80a) 에는 구멍부 (80b) 가 형성되어 있다. 도 19 에 나타내는 상태에서는, 상기 구멍부 (80b) 는 상기 다이 (31) 의 상면 (31b) 에 의해 막혀 있기 때문에, 상기 용기 (80) 내에 수납되어 있는 상기 분체 (70) 는 용기 (80) 내에 수납된 상태를 유지하고 있다.

도 19 에 나타내는 상태에서, 상기 용기 (80) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상기 다이 (31) 의 상기 구멍부 (31a) 방향 (도시 X1 방향) 으로 이동시켜 상기 용기 (80) 의 상기 구멍부 (80b) 가 상기 다이 (31) 의 상기 구멍부 (31a) 와 겹치게 하면, 도 20 에 나타내는 바와 같이 상기 용기 (80) 내에 수납되어 있던 상기 분체 (70) 가 상기 구멍부 (80b) 를 통과하고, 상기 구멍부 (31a) 내로 낙하하여 상기 구멍부 (31a) 내에 상기 분체 (70) 가 충전된다. 이렇게 하여 상기 코일 (3) 을 상기 분체 (70) 에 의해 묻는다. 이 때, 상기 분체 (70) 는 상기 구 멍부 (31a) 내에서 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 상에 탑재되어 있는 코일 (3) 주위를 빈틈없이 충전한다. 또한 상기 코일 (3) 의 상기 제 1 단자부 (4a, 4b) 의 상기 외측면 (4a1, 4b1) 은 상기 다이 (31) 에 형성된 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에 맞닿아 있기 때문에, 상기 분체 (70) 가 상기 외측면 (4a1, 4b1) 과 상기 내측면 (31a1) 사이에 충전되는 일은 없다.

상기 분체 (70) 가 상기 구멍부 (31a) 내에 소정 양만큼 충전되었을 때, 도 20 에 화살표로 나타내는 바와 같이, 상기 용기 (80) 를 상기 다이 (31) 방향 (도시 X2 방향) 으로 이동시키면 상기 용기 (80) 의 상기 구멍부 (80b) 가 상기 다이 (31) 의 상면 (31b) 에 의해 막혀 상기 분체 (70) 의 상기 구멍부 (31a) 내로 충전되는 것이 정지된다. 이 때의 상태를 나타낸 것이 도 21 이다.

다음에 도 22 에 나타내는 바와 같이, 상기 구멍부 (31a) 내에 상기 상부 펀치 (33) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 하방향 (도시 Z2 방향) 으로 하강시켜 상기 구멍부 (31a) 내에 충전되어 있는 상기 분체 (70) 를 상기 상부 펀치 (33) 의 하면 (33a) 에 의해 가압함과 함께, 상기 하부 펀치 (32) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상방향 (도시 Z1 방향) 으로 상승시켜, 상기 구멍부 (31a) 내에 충전되어 있는 상기 분체 (70) 를 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 에서 가압한다. 상기 구멍부 (31a) 내에 충전된 상기 분체 (70) 는 상기 구멍부 (31a) 내에서 상기 상면 (32a) 및 상기 하면 (33a) 에 의해 가압되어 압축된다.

다음에 도 23 에 나타내는 바와 같이, 상기 하부 펀치 (32) 의 상기 상면 (32a) 및 상기 상부 펀치 (33) 의 상기 하면 (33a) 에 의한 상기 분체 (70) 의 가 압을 정지시키고 상기 상부 펀치 (33) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상방향 (도시 Z1 방향) 으로 상승시켜 상기 구멍부 (31a) 내에서 상기 상부 펀치 (33) 를 빼낸 후, 도 24 에 나타내는 바와 같이 상기 하부 펀치 (32) 를 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상방향 (도시 Z1 방향) 으로 상승시켜 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 상에 탑재된 압축상태의 상기 분체 (70) 를 상기 코일 (3) 이 봉입된 상태 그대로 꺼낸다.

다음에, 이 압축상태의 상기 분체 (70) 를 가열하여 상기 절연제 (72) 를 경화시키면, 도 1 내지 도 3 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (1) 가 제조된다. 상기 분체 (70) 의 가열온도는 350∼450℃ 의 범위 내, 예를 들어 400℃ 이다. 또, 이 가열시에 상기 분체 (70) 를 구성하는 상기 절연제 (72) 의 일부가 기화되며, 가열 종료시에는 가열전 절연제 (72) 의 양에 대하여 대부분이 남는다. 또한 이 가열시에 상기 분체 (70) 를 구성하는 상기 윤활제 (73) 의 대부분이 기화된다. 이와 같이 상기 분체 (70) 를 압축 성형하면, 도 1 내지 도 3 에 나타내는 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 상기 코어 (2) 가 형성되어 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 가 제조된다.

도 6 내지 도 9 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (10) 를 제조하기 위해서는, 먼저 도 25 에 나타내는 바와 같은 나선 구조체 (150) 를 예를 들어 Cu 나 Au 등의 도전율이 높은 재료에 의해 공지된 방법으로 형성한다. 상기 나선 구조체 (150) 는 나선형으로 감긴 나선부 (150a) 와, 이 나선부 (150a) 에서 측부 방향 (도시 X2 방향) 으로 연장되는 각부 (150b1, 150b2) 로 구성되어 있다. 도 25 에 나타내는 바와 같이, 상기 각부 (150b1, 150b2) 는 상기 나선부 (50a) 를 중심으로 하여 같은 방향 (도시 X2 방향) 으로 연장되고 있다.

다음에, 도 25 에 나타내는 나선 구조체 (150) 를, 도시 일점쇄선으로 나타내는 바와 같이 각부 (150b1) 를 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡시킴과 함께 각부 (150b1) 의 선단 영역을 나선부 (150a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡시킨다.

상기 각부 (150b1) 의 상기 하방향을 향한 영역이 도 10 에 나타내는 코일 (13) 의 제 1 단자부 (14a) 가 되고, 나선부 (150a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (15a) 로서 구성된다.

마찬가지로, 상기 각부 (150b2) 도 중간부에서 하방향 (도시 Z2 방향) 을 향해 굴곡시킴과 함께 나선부 (150a) 방향 (도시 X1 방향) 을 향해 굴곡시킨다.

상기 각부 (150b2) 의 상기 하방향을 향한 영역이 코일의 제 1 단자부 (14b) 가 되고, 나선부 (150a) 방향을 향한 영역이 제 2 단자부 (15b) 가 된다.

따라서, 제 1 단자부 (14a, 14b) 는 상기 나선부 (150a) 에 대하여 동일한 방향의 측부 방향에 형성된다.

이와 같이, 상기 나선구조체 (150) 의 각부 (150b1, 150b2) 를 굴곡시켜 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (14a, 14b, 15a, 15b) 를 형성하면, 도 10 에 나타내는 상기 코일 (13) 이 형성된다. 또, 상기 제 1 단자부 및 제 2 단자부 (14a, 14b, 15a, 15b) 를 형성할 때, 상기 각부 (150b1, 150b2) 를 굴곡시키기 위해서는 프레스기 등을 사용한 공지된 방법을 사용할 수 있다.

그 후는 도 1 내지 도 3 에 나타내는 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 제조 방법인 도 14 내지 도 24 에 나타내는 제조 방법과 거의 동일한 제조 방법에 의해 제조할 수 있다. 단, 도 6 내지 도 9 에 나타내는 상기 코일 봉입 압축 성형체 (10) 를 제조하기 위해서는, 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 제조 방법인 도 16 에 나타내는 공정에서 도 26 에 나타내는 바와 같이 상기 코일 (3) 대신에 상기 코일 (13) 을 상기 다이 (31) 의 상기 구멍부 (31a) 내에서 상기 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 상에 탑재한다. 이 때, 상기 코일 (13) 의 제 1 단자부 (14a, 14b) 의 외측면 (14a1, 14b1) 이 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에 맞닿지 않은 경우에는, 도 27 에 나타내는 바와 같이 상기 반송수단 (60) 을 도시 화살표로 나타내는 바와 같이 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 방향 (도시 X2 방향) 으로 이동시켜 상기 코일 (13) 의 제 1 단자부 (14a, 14b) 의 외측면 (14a1, 14b1) 을 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에 맞닿게 한다. 이 때 도 27 에 나타내는 바와 같이 상기 외측면 (14a1, 14b1) 은 상기 코일 (13) 의 나선부 (13a) 를 기준으로 하여 서로 같은 방향에 위치하는 내측면 (31a1) 에 맞닿는다.

그 후는, 상기 코일 봉입 압분 성형체 (1) 의 제조 방법을 나타내는 도 18 내지 도 24 와 동일한 공정에 의해 상기 코일 봉입 압분 성형체 (10) 를 제조할 수 있다.

또 도 5 에 나타내는 코일 봉입 압축 성형체 (1A) 나 도 11 및 도 12 에 나타내는 코일 봉입 압축 성형체 (10A) 를 제조하기 위해서는, 상기 하부 펀치 (32) 의 상기 상면 (32a) 에 상기 제 2 단자부 (5a, 5b 및 15a, 15b) 의 크기나 형상에 맞춘 홈을 형성하고, 이 홈에 상기 제 2 단자부 (5a, 5b 및 15a, 15b) 를 끼워 맞춘 상태로 상기 분체 (70) 를 압축 성형하면 된다.

본 발명의 코일 봉입 압분 성형체 (1, 1A, 10, 10A) 의 제조 방법에서는, 코일 (3, 13) 주위에 상기 분체 (70) 를 충전한 후 이 분체 (70) 의 압축공정을 한 번 실시하는 것만으로도 코어 (2) 를 압축 성형할 수 있기 때문에, 공정수를 적게 할 수 있고, 용이하게 제조할 수 있다.

또한 상기 코일 (3, 13) 의 상기 제 1 단자부 (4a, 4b, 14a, 14b) 의 상기 외측면 (4a1, 4b1, 14a1, 14b1) 은 상기 다이 (31) 에 형성된 상기 구멍부 (31a) 의 내측면 (31a1) 에 맞닿아 있기 때문에, 상기 분체 (70) 가 상기 외측면 (4a1, 4b1, 14a1, 14b1) 과 상기 내측면 (31a1) 사이에 충전되는 일은 없다. 그 때문에 상기 코어 (2) 의 측면 (2a 또는 2b) 에 상기 제 1 단자부 (4a, 4b, 14a, 14b) 의 상기 외측면 (4a1, 4b1, 14a1, 14b1) 을 노출시키는 것이 가능해지기 때문에, 표면 실장에 알맞은 코일 봉입 압분 성형체 (1, 1A, 10, 10A) 를 용이하게 제조할 수 있다.

또한 코일 (3, 13) 의 각부 (3b1, 3b2, 13b1, 13b2) 를 굴곡시켜 코일 (3, 13) 에 미리 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b, 14a, 14b, 15a, 15b) 를 형성하고 있기 때문에, 코일 (3, 13) 전체를 다이 (31) 의 구멍부 (31a) 내에 탑재할 수 있다. 그 때문에 상기 특허문헌 1 에 개시된 제조 방법과 같이 코일 (3, 13) 의 각부 (3b1, 3b2, 13b1, 13b2) 를 하형 프레임과 상형 프레임 사이에 끼운 상태로 분체 (70) 를 압축 성형할 필요가 없기 때문에, 다이 (31) 를 하형 프레임과 상형 프레임으로 2 분할한 구조로 할 필요가 없이 일체적인 구조로 할 수 있으므로, 다이 (31) 의 제조비용을 저렴하게 할 수 있게 된다.

또한 코어 (2) 를 성형하기 위한 분체 (70) 의 압축 성형 공정시에 상기 다이 (31) 의 구멍부 (31a) 내에 코일 (3, 13) 전체를 탑재할 수 있기 때문에, 코일 (3, 13) 이 상하 방향으로 이동하더라도 코일 (3, 13) 의 상하 이동에 맞춰 다이 (31) 를 이동시킬 필요가 없으므로, 다이 (31) 의 상하 이동을 위한 유압장치 등의 다이 (31) 의 구동수단을 형성할 필요가 없어 설비를 간단한 구조로 할 수 있음과 함께 설비비용도 저렴하게 할 수 있게 된다.

그리고, 코일 (3, 13) 의 각부 (3b1, 3b2, 13b1, 13b2) 를 굴곡시켜 코일 (3) 에 미리 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b, 14a, 14b, 15a, 15b) 를 형성하고 있기 때문에, 코일 (3, 13) 전체를 다이 (31) 의 구멍부 (31a) 내에 탑재할 수 있으므로, 표면 실장에 알맞는 구조의 코일 봉입 압분 성형체 (1, 1A, 10, 10A) 를 용이하게 제조할 수 있다. 특히 상기 제 2 단자부 (5a, 5b 및 15a, 15b) 가 형성되어 있기 때문에, 이 제 2 단자부 (5a, 5b 및 15a, 15b) 의 하면 (5a1, 5b1, 15a1, 15b1) 을 하부 펀치 (32) 의 상면 (32a) 에 접촉한 상태로 분체 (70) 를 압축 성형할 수 있으므로, 상기 하면 (5a1, 5b1, 15a1, 15b1) 을 상기 코어 (2) 의 하면 (2c) 에서 나타낼 수 있어, 표면 실장에 알맞은 코일 봉입 압분 성형체 (1, 1A, 10, 10A) 로 하는 것이 가능해진다.

또한 코어 (2) 가 형성되지 않았을 때 코일 (3, 13) 단체의 상태일 때 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b) 를 형성하고 있기 때문에, 단자부 (4a, 4b, 5a, 5b, 14a, 14b, 15a, 15b) 를 구부리는 공정시에 코어 (2) 가 깨져 제조 수율이 저하한다는 문제는 발생하지 않으므로, 제조 수율의 향상을 꾀할 수 있다.

본 발명의 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법에서는, 코일 주위에 분체를 충전한 후 이 분체의 압축공정을 한 번 실시하는 것만으로도 코어를 압축 성형할 수 있기 때문에, 공정수를 적게 할 수 있고, 용이하게 제조할 수 있다.

또 코일의 단자부의 측면은, 상기 다이에 형성된 구멍부의 내측면에 맞닿은 상태로 분체의 충전이 이루어지기 때문에, 분체가 상기 단자부 측면과 다이의 구멍부 내측면 사이에 충전되는 일이 없다. 그 때문에 코어의 측면에 상기 단자부의 측면을 노출시키는 것이 가능해지기 때문에, 표면 실장에 알맞은 코일 봉입 압분 성형체를 용이하게 제조할 수 있다.

또한 코일에 미리 단자를 형성하고 있기 때문에, 코일 전체를 다이의 구멍부 내에 탑재할 수 있다. 그 때문에, 다이를 하형 프레임과 상형 프레임으로 2분할한 구조로 할 필요가 없이 일체적인 구조로 할 수 있기 때문에, 다이의 제조비용을 저렴하게 할 수 있다.

또한 코어를 성형하기 위한 분체의 압축 성형 공정시에 상기 다이의 구멍부 내에 코일 전체를 탑재할 수 있기 때문에, 코일이 상하 방향으로 이동하더라도 코일의 상하 이동에 맞춰 다이를 이동시킬 필요가 없으므로, 다이의 상하 이동을 위한 유압장치 등의 다이 구동수단을 형성할 필요가 없어, 설비를 간단한 구조로 할 수 있음과 함께 설비 비용도 저렴하게 할 수 있다.

그리고, 코일에 미리 단자를 형성하고 있기 때문에, 코일 전체를 다이의 구멍부 내에 탑재할 수 있으므로, 표면 실장에 알맞은 구조의 코일 봉입 압분 성형체를 용이하게 제조할 수 있다. 또한 코어가 형성되어 있지 않을 때 코일 단체의 상태일 때 단자를 형성하고 있기 때문에, 단자를 구부리는 공정시에 코어가 깨져 제조 수율이 저하한다는 문제는 발생하지 않으므로, 제조 수율의 향상을 꾀할 수 있다.

Claims

이하의 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 코일 봉입(封入) 압분(壓粉) 성형체의 제조 방법.

(a) 나선부와, 상기 나선부에서 측부 방향을 향해 연장되는 각부를 갖는 나선 구조체의 상기 각부를 상기 나선부의 하방으로 굴곡시켜 제 1 단자부와 나선부를 갖는 코일을 형성하는 공정,

(b) 상기 코일을 성형형 내에 탑재하고, 이 때 상기 코일의 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 성형형 내의 내측면에 맞닿게 하는 공정,

(c) 상기 성형형 내에 자성 금속 분말을 충전하여 상기 코일을 상기 자성 금속 분말로 묻는 공정, 및

(d) 상기 금속 분말을 압축 성형하는 공정.
제 1 항에 있어서, 상기 (a) 공정에서, 상기 각부의 선단 영역을 상기 나선부 방향을 향해 굴곡시켜 제 2 단자부를 형성하는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 (a) 공정에서, 상기 제 1 단자부를 상기 나선부를 기준으로 하여 반대 방향에 위치하도록 형성하고, 상기 (b) 공정에서, 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 코일의 나선부를 기준으로 하여 서로 대향하는 방향에 위 치하는 상기 내측면에 맞닿게 하는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 (a) 공정에서, 상기 제 1 단자부를 상기 나선부를 기준으로 하여 같은 방향에 위치하도록 형성하고, 상기 (b) 공정에서, 상기 제 1 단자부의 외측면을 상기 코일의 나선부를 기준으로 하여 같은 방향에 위치하는 상기 내측면에 맞닿게 하는 코일 봉입 압분 성형체의 제조 방법.