JP2003068513A - メタルコンポジットコア用軟磁性粉末 - Google Patents
メタルコンポジットコア用軟磁性粉末Info
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁心材の用いるコイル一体成形型コア用軟磁
性粉末材料を提供する。 【解決手段】 成形後のコアの保磁力が２４０Ａ／ｍ以
下となることを特徴とするメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末。また、軟磁性粉末としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系
粉末を用いるメタルコンポジットコア用軟磁性粉末。さ
らに、保磁力が１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１
００〜５００ＭＰａで成形することを特徴とする上記記
載のメタルコンポジットコア用軟磁性粉末。
性粉末材料を提供する。 【解決手段】 成形後のコアの保磁力が２４０Ａ／ｍ以
下となることを特徴とするメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末。また、軟磁性粉末としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系
粉末を用いるメタルコンポジットコア用軟磁性粉末。さ
らに、保磁力が１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１
００〜５００ＭＰａで成形することを特徴とする上記記
載のメタルコンポジットコア用軟磁性粉末。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、磁心材の用いるコ
イル一体成形型コア用軟磁性粉末材料に関するものであ
る。
イル一体成形型コア用軟磁性粉末材料に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、電子部品材料であるコイル部品の
磁心材料としては、安価であるという理由から、一般的
にフェライト焼結材が使われている。近年ではより小型
化、高性能化に対応するため、Ｂｓの大きいパーマロ
イ、センダスト等の軟磁性金属粉末をバインダーととも
に加圧成形したコア（以下、圧粉コアという）が用いら
れているようになっている。圧粉コアは、図１に示すよ
うに、Ｅ型等に成形した後、銅線を巻いてコイル製品と
している。すなわち、図１はＥ型圧粉体へのコイル巻き
によるインダクタの製造工程を示す図である。このよう
にして製造された場合、必然的にコイル部分と成形体部
分に隙間（デッドスペース）が発生することになる。コ
イルのインダクタンスは磁性体の透磁率とその体積で決
定されるため、このデッドスペース部分は特性に関与し
ない部分であり、その分特性が低下するという問題があ
る。なお、図１に示す符号１はＥ型圧粉体、２は圧粉
体、３はコイルを示す。
磁心材料としては、安価であるという理由から、一般的
にフェライト焼結材が使われている。近年ではより小型
化、高性能化に対応するため、Ｂｓの大きいパーマロ
イ、センダスト等の軟磁性金属粉末をバインダーととも
に加圧成形したコア（以下、圧粉コアという）が用いら
れているようになっている。圧粉コアは、図１に示すよ
うに、Ｅ型等に成形した後、銅線を巻いてコイル製品と
している。すなわち、図１はＥ型圧粉体へのコイル巻き
によるインダクタの製造工程を示す図である。このよう
にして製造された場合、必然的にコイル部分と成形体部
分に隙間（デッドスペース）が発生することになる。コ
イルのインダクタンスは磁性体の透磁率とその体積で決
定されるため、このデッドスペース部分は特性に関与し
ない部分であり、その分特性が低下するという問題があ
る。なお、図１に示す符号１はＥ型圧粉体、２は圧粉
体、３はコイルを示す。
【０００３】このような中で最近では、図２に示すよう
に、成形時にコイルとコア材を一体成形するタイプの磁
心材が注目されている。すなわち、図２は成形時にコイ
ルと圧粉体材を一体に成形するタイプの磁心材の製造工
程を示す図である。この図２に示すように、Ｅ型圧粉体
１と圧粉体２を上下加圧成形型４、５により加圧成形
し、成形型６の中で一体加圧成形を行う。このような方
法として、例えば特開２００１−１８５４２１号公報の
ように、金属磁性体粉末５０〜７０体積％および熱硬化
性樹脂５０〜３０体積％を含むコンポジット磁性部材
と、フェライト焼結体または金属磁性粉末の圧粉磁性体
である磁性部材と、コイルとを含み、このコイルの配置
によって決定される磁路が、コンポジット磁性部材と磁
性部材とを直列に経由し、かつコイルがコンポジット磁
性部材に埋没された素子とするものである。
に、成形時にコイルとコア材を一体成形するタイプの磁
心材が注目されている。すなわち、図２は成形時にコイ
ルと圧粉体材を一体に成形するタイプの磁心材の製造工
程を示す図である。この図２に示すように、Ｅ型圧粉体
１と圧粉体２を上下加圧成形型４、５により加圧成形
し、成形型６の中で一体加圧成形を行う。このような方
法として、例えば特開２００１−１８５４２１号公報の
ように、金属磁性体粉末５０〜７０体積％および熱硬化
性樹脂５０〜３０体積％を含むコンポジット磁性部材
と、フェライト焼結体または金属磁性粉末の圧粉磁性体
である磁性部材と、コイルとを含み、このコイルの配置
によって決定される磁路が、コンポジット磁性部材と磁
性部材とを直列に経由し、かつコイルがコンポジット磁
性部材に埋没された素子とするものである。
【０００４】また、特許第３１０８９３１号公報のよう
に、磁性体は磁性粉末を結合するための熱硬化性樹脂で
ある結合剤を含む結合剤入り磁性粉末を加圧予備成形し
た第１の圧粉体と第２の圧粉体とを有し、第２の圧粉体
は結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末、も
しくは結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末
を加圧予備成形したものであり、端子部は磁性体に挟み
込まれており、コイルは磁性体内に封じ込まれており、
磁性体は第１の圧粉体及び第２の圧粉体間の接続部分に
おける界面が除かれるまで加圧本成形が施されいる状態
で熱硬化されている結合剤によって一体化されているイ
ンダクタにある。これらは、デッドスペースがないた
め、その分圧粉コアと比較して製品サイズを小さくする
（薄型）ことが可能となる。また、巻線工程と成形工程
が一つになっているため工程が簡略化されるという利点
もある。
に、磁性体は磁性粉末を結合するための熱硬化性樹脂で
ある結合剤を含む結合剤入り磁性粉末を加圧予備成形し
た第１の圧粉体と第２の圧粉体とを有し、第２の圧粉体
は結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末、も
しくは結合剤入り磁性粉末と同様な結合剤入り磁性粉末
を加圧予備成形したものであり、端子部は磁性体に挟み
込まれており、コイルは磁性体内に封じ込まれており、
磁性体は第１の圧粉体及び第２の圧粉体間の接続部分に
おける界面が除かれるまで加圧本成形が施されいる状態
で熱硬化されている結合剤によって一体化されているイ
ンダクタにある。これらは、デッドスペースがないた
め、その分圧粉コアと比較して製品サイズを小さくする
（薄型）ことが可能となる。また、巻線工程と成形工程
が一つになっているため工程が簡略化されるという利点
もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】通常圧粉コアの場合
は、９７３Ｋ程度での熱処理を行っている。これは加圧
成形時に磁性粉末の内部に歪がたまり、材料の保磁力
（Ｈｃ）が増大し、磁気損失が大きくなるため、熱処理
を施すことにより、磁性粉体の内部の歪を取り除くため
である。また、同時に加熱により樹脂を硬化させるとい
う目的もある。一方、コイル一体成形型コアの場合は、
成形後は内部にコイルが一体化されている。この一体化
されているコイルは通常被膜銅線からなっており、この
被膜銅線は４７３Ｋ程度以上に加熱すると被膜が破れる
という問題がある。そのために、コイル一体成形型コア
の場合は、成形時に粉末にたまる内部歪みを十分に除去
することができず、コアとしての磁気損失が大きくなる
という問題がある。
は、９７３Ｋ程度での熱処理を行っている。これは加圧
成形時に磁性粉末の内部に歪がたまり、材料の保磁力
（Ｈｃ）が増大し、磁気損失が大きくなるため、熱処理
を施すことにより、磁性粉体の内部の歪を取り除くため
である。また、同時に加熱により樹脂を硬化させるとい
う目的もある。一方、コイル一体成形型コアの場合は、
成形後は内部にコイルが一体化されている。この一体化
されているコイルは通常被膜銅線からなっており、この
被膜銅線は４７３Ｋ程度以上に加熱すると被膜が破れる
という問題がある。そのために、コイル一体成形型コア
の場合は、成形時に粉末にたまる内部歪みを十分に除去
することができず、コアとしての磁気損失が大きくなる
という問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述したような問題を解
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、成形
後の保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍ以下となるような軟磁性
粉末を用いることにより、磁気損失を最低限に抑えられ
ることを見出した。また、それを満足する組成として、
軟磁性材料の中でも、特に保磁力Ｈｃの低いＦｅ−Ｓｉ
−Ａｌ系粉末をガスアトマイズにより作製した後、冷却
歪みを除去するため熱処理する。さらには、この粉末を
１００〜５００ＭＰａで成形するメタルコンポジットコ
ア用軟磁性粉末を提供することにある。
消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、成形
後の保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍ以下となるような軟磁性
粉末を用いることにより、磁気損失を最低限に抑えられ
ることを見出した。また、それを満足する組成として、
軟磁性材料の中でも、特に保磁力Ｈｃの低いＦｅ−Ｓｉ
−Ａｌ系粉末をガスアトマイズにより作製した後、冷却
歪みを除去するため熱処理する。さらには、この粉末を
１００〜５００ＭＰａで成形するメタルコンポジットコ
ア用軟磁性粉末を提供することにある。
【０００７】その発明の要旨とするところは、
（１）成形後の軟磁性粉末の保磁力が２４０Ａ／ｍ以下
となることを特徴とするメタルコンポジットコア用軟磁
性粉末。 （２）Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系粉末を用いることを特徴とす
る前記（１）記載のメタルコンポジットコア用軟磁性粉
末。 （３）保磁力が１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１
００〜５００ＭＰａで成形することを特徴とする前記
（１）または（２）記載のメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末である。
となることを特徴とするメタルコンポジットコア用軟磁
性粉末。 （２）Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系粉末を用いることを特徴とす
る前記（１）記載のメタルコンポジットコア用軟磁性粉
末。 （３）保磁力が１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１
００〜５００ＭＰａで成形することを特徴とする前記
（１）または（２）記載のメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末である。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明は、成形後の軟磁性粉末の保磁力が２４０
Ａ／ｍ以下となる軟磁性粉末を用いることにある。さら
に、望ましくは粉末の飽和磁束密度Ｂｓが０．５Ｔ以
上、より望ましくは０．９Ｔ以上の軟磁性粉末を用いる
ことである。この成形後の軟磁性粉末の保磁力Ｈｃが２
４０Ａ／ｍ以下となる軟磁性粉末としては、軟磁性材料
の中でも、特に保磁力Ｈｃの低く、かつＢｓもある程度
大きいＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系粉末を用いると効果的であ
る。また、ガスアトマイズ法により作製した粉末は、酸
素濃度が低いためＨｃを低く抑えることが可能である。
する。本発明は、成形後の軟磁性粉末の保磁力が２４０
Ａ／ｍ以下となる軟磁性粉末を用いることにある。さら
に、望ましくは粉末の飽和磁束密度Ｂｓが０．５Ｔ以
上、より望ましくは０．９Ｔ以上の軟磁性粉末を用いる
ことである。この成形後の軟磁性粉末の保磁力Ｈｃが２
４０Ａ／ｍ以下となる軟磁性粉末としては、軟磁性材料
の中でも、特に保磁力Ｈｃの低く、かつＢｓもある程度
大きいＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系粉末を用いると効果的であ
る。また、ガスアトマイズ法により作製した粉末は、酸
素濃度が低いためＨｃを低く抑えることが可能である。
【０００９】このようにして作製した粉末は、例えば７
７３Ｋから１０７３Ｋで熱することにより、粉末の保磁
力Ｈｃが１６０Ａ／ｍ以下となり、さらに、この粉末を
樹脂と共に１００〜５００ＭＰａで成形することによ
り、成形後の保磁力Ｈｃは２４０Ａ／ｍ以下となる。こ
の場合、１００ＭＰａ未満では十分に成形ができない。
また、５００ＭＰａを超えると保磁力Ｈｃが大きくなり
すぎてしまう。さらに、熱処理温度は７７３Ｋ未満で
は、熱処理効果が十分ではなく、粉末の保磁力Ｈｃが十
分に低下しない。また１０７３Ｋを超える温度では粉末
がブロッキング（粉末同士が仮焼結して凝集してしま
う）して健全にハンドリングできない。樹脂としては、
熱硬化性樹脂、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂な
どを使用する。
７３Ｋから１０７３Ｋで熱することにより、粉末の保磁
力Ｈｃが１６０Ａ／ｍ以下となり、さらに、この粉末を
樹脂と共に１００〜５００ＭＰａで成形することによ
り、成形後の保磁力Ｈｃは２４０Ａ／ｍ以下となる。こ
の場合、１００ＭＰａ未満では十分に成形ができない。
また、５００ＭＰａを超えると保磁力Ｈｃが大きくなり
すぎてしまう。さらに、熱処理温度は７７３Ｋ未満で
は、熱処理効果が十分ではなく、粉末の保磁力Ｈｃが十
分に低下しない。また１０７３Ｋを超える温度では粉末
がブロッキング（粉末同士が仮焼結して凝集してしま
う）して健全にハンドリングできない。樹脂としては、
熱硬化性樹脂、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂な
どを使用する。
【００１０】
【実施例】以下、本発明について実施例によって具体的
に説明する。表１に示すＦｅ−９．６Ｓｉ−５．４Ａｌ
粉末および比較材をガスアトマイザー並びに水アトマイ
ズにより作製し、７７３Ｋ〜１０７３Ｋ、保持時間３．
６ｈｒの熱処理を行い、その後、金属粉末に対して１５
ｖｏｌ％のエポキシ系樹脂を混合して成形圧力５００Ｍ
Ｐａ以上にてコイルと共にＥ字形（１０ｍｍ×１０ｍ
ｍ、高さ２ｍｍ）に成形し、樹脂硬化のため１５０℃−
１ｈｒで熱処理を施した。なお、粉末の保磁力Ｈｃおよ
び成形後の保磁力ＨｃはＨｃメーターにて、また、成形
後の磁気損失はＢＨアナライザーにてコア特性を調査し
た。その結果を表１に示す。
に説明する。表１に示すＦｅ−９．６Ｓｉ−５．４Ａｌ
粉末および比較材をガスアトマイザー並びに水アトマイ
ズにより作製し、７７３Ｋ〜１０７３Ｋ、保持時間３．
６ｈｒの熱処理を行い、その後、金属粉末に対して１５
ｖｏｌ％のエポキシ系樹脂を混合して成形圧力５００Ｍ
Ｐａ以上にてコイルと共にＥ字形（１０ｍｍ×１０ｍ
ｍ、高さ２ｍｍ）に成形し、樹脂硬化のため１５０℃−
１ｈｒで熱処理を施した。なお、粉末の保磁力Ｈｃおよ
び成形後の保磁力ＨｃはＨｃメーターにて、また、成形
後の磁気損失はＢＨアナライザーにてコア特性を調査し
た。その結果を表１に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１に示すように、Ｎｏ．１〜５は本発明
例であり、Ｎｏ．６〜１４は比較例である。Ｎｏ．６は
成形前熱処理温度が低く、粉末の保磁力Ｈｃが１６０Ａ
／ｍを超えるために、磁気損失が高い。また、Ｎｏ．７
は成形前熱処理温度が高いために、粉末のブロッキング
により成形不能となった。Ｎｏ．８〜１１は、粉末の保
磁力Ｈｃが１６０Ａ／ｍを超えるために、いずれも磁気
損失が高い。なお、Ｎｏ．８は水アトマイズで粉末を作
成するときに粉末が酸化したため保磁力Ｈｃが高くなっ
たものである。また、Ｎｏ．１２は粉末の保磁力Ｈｃが
１６０Ａ／ｍおよびコアの保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍを
超えるために、磁気損失が高い。また、Ｎｏ．１３は成
形圧が１００ＭＰａ未満であるために、成形不能となっ
た。さらに、Ｎｏ．１４は成形圧が５００ＭＰａを超
え、かつ、コアの保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍを超えるた
めに磁気損失が高いことが判る。
例であり、Ｎｏ．６〜１４は比較例である。Ｎｏ．６は
成形前熱処理温度が低く、粉末の保磁力Ｈｃが１６０Ａ
／ｍを超えるために、磁気損失が高い。また、Ｎｏ．７
は成形前熱処理温度が高いために、粉末のブロッキング
により成形不能となった。Ｎｏ．８〜１１は、粉末の保
磁力Ｈｃが１６０Ａ／ｍを超えるために、いずれも磁気
損失が高い。なお、Ｎｏ．８は水アトマイズで粉末を作
成するときに粉末が酸化したため保磁力Ｈｃが高くなっ
たものである。また、Ｎｏ．１２は粉末の保磁力Ｈｃが
１６０Ａ／ｍおよびコアの保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍを
超えるために、磁気損失が高い。また、Ｎｏ．１３は成
形圧が１００ＭＰａ未満であるために、成形不能となっ
た。さらに、Ｎｏ．１４は成形圧が５００ＭＰａを超
え、かつ、コアの保磁力Ｈｃが２４０Ａ／ｍを超えるた
めに磁気損失が高いことが判る。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による成形後
の軟磁性粉末の保磁力を２４０Ａ／ｍ以下、そのための
組成としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末を用いること、並びに
保磁力を１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１００〜
５００ＭＰａで成形することにより低損失のコア材の成
形が可能となり、工業的に極めて優れた効果を奏するも
のである。
の軟磁性粉末の保磁力を２４０Ａ／ｍ以下、そのための
組成としてＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ粉末を用いること、並びに
保磁力を１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と樹脂を１００〜
５００ＭＰａで成形することにより低損失のコア材の成
形が可能となり、工業的に極めて優れた効果を奏するも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ｅ型圧粉体へのコイル巻きによるインダクタの
製造工程を示す図である。
製造工程を示す図である。
【図２】成形後にコイルと圧粉体材を一体に成形するタ
イプの磁心材の製造工程を示す図である。
イプの磁心材の製造工程を示す図である。
１ Ｅ型圧粉体
２ 圧粉体
３ コイル
４ 上加圧成形型
５ 下加圧成形型
６ 成形型
Claims (3)
- 【請求項１】 成形後のコアの保磁力が２４０Ａ／ｍ以
下となることを特徴とするメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末。 - 【請求項２】 Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系粉末を用いることを
特徴とする請求項１記載のメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末。 - 【請求項３】 保磁力が１６０Ａ／ｍ以下の磁性粉末と
樹脂を１００〜５００ＭＰａで成形することを特徴とす
る請求項１または２記載のメタルコンポジットコア用軟
磁性粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001261215A JP2003068513A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | メタルコンポジットコア用軟磁性粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001261215A JP2003068513A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | メタルコンポジットコア用軟磁性粉末 |
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ID=19088291
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2001261215A Withdrawn JP2003068513A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | メタルコンポジットコア用軟磁性粉末 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019216199A (ja) * | 2018-06-13 | 2019-12-19 | 株式会社タムラ製作所 | コア、リアクトル、コアの製造方法及びリアクトルの製造方法 |
| JP2020153002A (ja) * | 2019-03-22 | 2020-09-24 | 株式会社タムラ製作所 | 軟磁性粉末、この軟磁性粉末によって構成された圧粉磁心、軟磁性粉末の製造方法及び圧粉磁心の製造方法 |
| JP2021025083A (ja) * | 2019-08-02 | 2021-02-22 | 株式会社タムラ製作所 | 軟磁性粉末、この軟磁性粉末によって構成された圧粉磁心、軟磁性粉末の製造方法及び圧粉磁心の製造方法。 |
| JP2022029569A (ja) * | 2020-08-05 | 2022-02-18 | 株式会社タムラ製作所 | 圧粉磁心及びその製造方法 |
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-
2001
- 2001-08-30 JP JP2001261215A patent/JP2003068513A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2020153002A (ja) * | 2019-03-22 | 2020-09-24 | 株式会社タムラ製作所 | 軟磁性粉末、この軟磁性粉末によって構成された圧粉磁心、軟磁性粉末の製造方法及び圧粉磁心の製造方法 |
| JP7079749B2 (ja) | 2019-03-22 | 2022-06-02 | 株式会社タムラ製作所 | 圧粉磁心の製造方法 |
| JP2021025083A (ja) * | 2019-08-02 | 2021-02-22 | 株式会社タムラ製作所 | 軟磁性粉末、この軟磁性粉末によって構成された圧粉磁心、軟磁性粉末の製造方法及び圧粉磁心の製造方法。 |
| JP7009425B2 (ja) | 2019-08-02 | 2022-01-25 | 株式会社タムラ製作所 | 圧粉磁心の製造方法 |
| JP2022029569A (ja) * | 2020-08-05 | 2022-02-18 | 株式会社タムラ製作所 | 圧粉磁心及びその製造方法 |
| JP7202333B2 (ja) | 2020-08-05 | 2023-01-11 | 株式会社タムラ製作所 | 圧粉磁心及びその製造方法 |
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