CN111755219A - 线圈部件和线圈部件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种线圈部件，其兼顾实现磁性颗粒的填充率的提高和线圈等绝缘性的确保。该线圈部件包括：具有第一成形体和第二成形体的磁性体部，其中，上述第一成形体包含第一磁性材料和第一树脂，上述第二成形体配置于上述第一成形体的外侧且包含第二磁性材料和第二树脂；内置于上述磁性体部的线圈，该线圈由用绝缘覆膜包覆金属导体而成的导线形成；和配置于上述第一成形体的外侧的线圈的引出部，上述第一成形体的上述第一磁性材料的填充率比上述第二成形体的上述第二磁性材料的填充率高。

Description

线圈部件和线圈部件的制造方法
技术领域
本发明涉及线圈部件和线圈部件的制造方法。
背景技术
已知有以覆盖线圈的方式填充了混合磁性粉末之后，将混合磁性粉末在线圈的轴向上进行压密化，由此来形成线圈部件的方法(例如，专利文献1或2)。另外，已知以1吨/cm2程度将混合有磁性体粉末和树脂的磁性材料加压成形来形成压粉体之后，由压粉体夹着线圈和端子以5吨/cm2程度再次加压成形，由此来形成线圈部件的方法(例如，专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007－81305号公报
专利文献2：日本特开2007－81306号公报
专利文献3：日本特开2016－127189号公报
发明内容
发明所要解决的问题
在包含磁性颗粒和树脂而形成的磁性体部中内置有线圈的线圈部件中，为了提高线圈特性，期望提高磁性颗粒的填充率。为了提高磁性颗粒的填充率，考虑将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料以高的压力进行压缩成形，形成磁性体部。但是，在将复合磁性材料以高的压力进行压缩成形来形成磁性体部时，当对线圈施加高的压力时，有时产生线圈的变形、线圈的位置偏差、形成线圈的导体间的绝缘性的降低、或在线圈的端部和电极处的绝缘性的降低等。该情况下，线圈特性降低。特别是，线圈部件的小型化和薄型化进展，从而容易引起这种线圈的变形等。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，能够实现兼顾磁性颗粒的填充率的提高和线圈等的绝缘性的确保这两者。
用于解决问题的技术方案
本发明提供一种线圈部件，其包括：具有第一成形体和第二成形体的磁性体部，其中，上述第一成形体包含第一磁性材料和第一树脂，上述第二成形体配置于上述第一成形体的外侧且包含第二磁性材料和第二树脂；内置于上述磁性体部的线圈，该线圈由用绝缘覆膜包覆金属导体而成的导线形成；和配置于上述第一成形体的外侧的线圈的引出部，上述第一成形体的上述第一磁性材料的填充率比上述第二成形体的上述第二磁性材料的填充率高。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第一磁性材料和上述第二磁性材料为相同的材料。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第一成形体中含有的上述第一树脂的量比上述第二成形体中含有的上述第二树脂的量多。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第一树脂和上述第二树脂为相同材料的树脂。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第一成形体具有插入于上述线圈的卷绕部的内侧的卷轴和设置于上述卷轴的轴向的至少一端的凸缘部。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第二成形体以覆盖上述线圈的卷绕部和上述第一成形体的方式设置。
在上述结构中，能够形成为以下结构：上述第一成形体具有壁部，上述壁部以包围被插入上述卷轴的上述线圈的卷绕部的方式设置于上述凸缘部上。
本发明提供一种线圈部件的制造方法，其包括：准备由绝缘覆膜和金属导体形成的线圈和上述线圈的引出部的步骤；用第一压力将混合有第一磁性颗粒和第一树脂的第一复合磁性材料压缩成形来形成第一成形体的步骤；将上述第一成形体和线圈组合形成为复合体的步骤；和用第二压力将上述复合体压缩成形来形成具有上述线圈的磁性体部的步骤，在形成上述磁性体部的步骤中，上述引出部配置于上述第一成形体的外侧，通过用比上述第一压力低的上述第二压力进行的压缩成形来形成上述磁性体部。
在上述结构中，能够形成为以下结构：在形成上述磁性体部的步骤中，用上述第二压力将上述复合体和混合有第二磁性颗粒和第二树脂的第二复合磁性材料进行压缩成形，由此来形成上述磁性体部。
在上述结构中，能够形成为以下结构：在形成上述磁性体部的步骤中，将上述复合体和混合有第二磁性颗粒和第二树脂的第二复合磁性材料用第三压力进行压缩成形而形成第二成形体，将该第二成形体用比上述第三压力低的上述第二压力进行压缩成形来形成上述磁性体部。
在上述结构中，能够形成为以下结构：在形成上述磁性体部的步骤中，在上述第二压力的压缩方向上观察上述磁性体部的大致中央部，由上述第一成形体制作的上述磁性体部的尺寸相对于上述第一成形体的尺寸的变化率为10％以下。
在上述结构中，能够形成为以下结构：在形成上述磁性体部的步骤中，通过将上述磁性体部放入模具内部来形成外形形状，在与上述第二压力的压缩方向垂直的面上观察，上述复合体的最大尺寸相对于上述模具的内侧面的最大尺寸之差为上述复合体的最大尺寸的10％以下的大小。
在上述结构中，能够形成为以下结构：形成上述第一成形体的步骤中，通过加热上述第一复合磁性材料并且进行压缩成形来形成上述第一成形体。
在上述结构中，能够形成为以下结构：形成上述磁性体部的步骤中，通过加热上述复合体并且进行压缩成形来形成上述磁性体部。
在上述结构中，能够形成为以下结构：在形成上述复合体的步骤中，将上述线圈的一部分进行弯曲加工来组装于上述第一成形体。
在上述结构中，能够形成为以下结构：包括至少对上述磁性体部的一部分进行了研磨加工和绝缘处理后，在上述磁性体部的表面形成电极的步骤。
在上述结构中，能够形成为以下结构，上述磁性体部的压缩方向的尺寸为0.55mm以下。
发明效果
根据本发明，能够兼顾实现磁性颗粒的填充率的提高和线圈等导体部分的绝缘性的确保。
附图说明
图1是实施例1的线圈部件的立体图。
图2(a)～图2(c)是表示实施例1的线圈部件的制造方法的图(其一)。
图3(a)～图3(d)是表示实施例1的线圈部件的制造方法的图(其二)。
图4(a)和图4(b)是表示实施例1的线圈部件的制造方法的图(其三)。
图5(a)和图5(b)是表示实施例2的线圈部件的制造方法的图(其一)。
图6(a)～图6(c)是表示实施例2的线圈部件的制造方法的图(其二)。
图7(a)和图7(b)是表示实施例3的线圈部件的制造方法的图(其一)。
图8(a)～图8(d)是表示实施例3的线圈部件的制造方法的图(其二)。
图9(a)和图9(b)是表示实施例4的线圈部件的制造方法的图(其一)。
图10(a)～图10(c)是表示实施例4的线圈部件的制造方法的图(其二)。
附图标记说明
10 线圈
12 卷绕部
14 引出部
16 电极
20～20b 成形体
22 卷轴
24 凸缘部
26 壁部
30 模具
32 下模具
34 上模具
36 框架模具
38 间隙
40 复合磁性材料
50 磁性体部
60～60b 成形体。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施例进行说明。
实施例1
图1是表示线圈部件的立体图。线圈部件100包含：磁性体部50；埋入在磁性体部50的线圈10；与线圈10的卷绕部12的两端相连的引出部14；和设置于磁性体部50的表面且与引出部14连接的电极16。
图2(a)～图4(b)是表示作为上述的线圈部件100的制造方法的实施例1的制造方法的图。如图2(a)所示，将由扁线构成的导线以沿边方式卷绕，形成由空芯线圈构成的线圈10。线圈10具有导线被卷绕的卷绕部12和导线从卷绕部12呈直线状以适当的长度引出的彼此大致平行的2根引出部14。用于线圈10的形成的导线的金属导体被绝缘覆膜包覆。金属导体的材料例如可举出铜、铜合金、银或钯等，但也可以为其它的金属材料。绝缘覆膜的材料例如有环氧类或丙烯酸类的树脂等，另外在提高耐热性的情况下，具体而言能够举例聚酰亚胺或聚酰胺等的树脂材料。另外，不局限于此，也可以为其它的绝缘材料。在形成线圈10时，也可以使卷绕部12中的导线之间的绝缘覆膜热熔融，以使卷绕部12的形状稳定。
在形成线圈10后，将引出部14的前端部分的绝缘覆膜剥离，使金属导体露出。绝缘覆膜的剥离例如能够利用激光的照射、切割机或化学药剂等进行。
如图2(b)所示，通过将混合有磁性颗粒和树脂的颗粒状的复合磁性材料填充到模具内并进行压缩成形，而形成成形体20。磁性颗粒为Fe－Si－Cr类、Fe－Si－Al类或Fe－Si－Cr－Al类等软磁性合金颗粒、Fe或Ni等磁性金属颗粒、非晶金属颗粒、或纳米磁性金属颗粒等金属磁性颗粒。另外，也可以包含Ni－Zn类或Mn－Zn类铁氧体等磁性材料或者非磁性材料。树脂例如为环氧树脂、硅树脂或酚醛树脂等热固化性树脂。复合磁性材料中所含的磁性颗粒例如也可以混合合金磁性颗粒或Fe的磁性金属颗粒和非晶金属颗粒的两种磁性颗粒、或者混合三种磁性颗粒。除材质以外，也可以组合颗粒大小不同的磁性颗粒。作为颗粒的大小，大的颗粒的平均粒径为5μm以上，小的颗粒的平均粒径比1μm小，进而可以比0.1μm小，也可以包含纳米颗粒等金属磁性颗粒。成形能够适当利用使用粉末进行压粉成形或使用片状的材料进行片成形等的压缩成形的方法。成形体20形成为具有卷轴22和设置于卷轴22的轴向的一端的凸缘部24的结构。卷轴22例如形成圆柱形状，凸缘部24例如形成长方体形状。
为了提高成形体20的磁性颗粒的填充率，将复合磁性材料进行压缩成形时的压力优选为高压力的情况。例如，优选为50MPa以上的情况，更优选为60MPa以上的情况，进一步优选为70MPa以上的情况。另一方面，如果压力过高，则由于磁性颗粒的变形而容易产生绝缘降低等，因此，优选为150MPa以下，更优选为140MPa以下，进一步优选为130MPa以下。另外，也可以通过一边加热复合磁性材料一边进行压缩成形，从而形成成形体20。在该情况下，优选调节加热温度和/或加压时间，以使复合磁性材料中所含的树脂不固化。通过一边加热复合磁性材料一边进行压缩成形，与不加热复合磁性材料而进行压缩成形的情况相比，即使将压缩成形时的压力抑制得较低，也能够提高成形体20的磁性材料的填充率。从将压缩成形的压力抑制得较低的方面考虑，加热温度优选为100℃以上的情况，更优选为150℃以上的情况。另一方面，如果加热温度变高，则树脂容易固化，因此，加热温度优选为300℃以下的情况，更优选为200℃以下的情况。关于加热复合磁性材料并进行压缩成形时的压力，作为一例，即使为20MPa，也能够得到与上述非加热下(常温)的50MPa同等的成形体。这样，通过加热复合磁性材料并进行压缩成形，能够将压力降低20％～50％左右，能够抑制磁性颗粒的变形，并能够提高磁性材料的填充率。
如图2(c)所示，以使线圈10的空芯部插入于成形体20的卷轴22中的方式将线圈10搭载于成形体20的凸缘部24的上表面。接着，进行将线圈10的引出部14折弯的成形加工，以使引出部14的前端部分(绝缘覆膜被剥离而金属导体露出的部分)位于凸缘部24的下表面。由此，形成线圈10与成形体20相组合的复合体70。
如图3(a)和图4(a)所示，在模具30内配置复合体70。模具30包含下模具32、上模具34、框架模具36而构成。下模具32和上模具34相对于框架模具36沿上下方向可移动。复合体70在由下模具32和框架模具36包围的空间内配置于下模具32上。复合体70和下模具32之间成为形成线圈10的导线的粗细度以下的宽度的间隙38。另外，复合体70和框架模具36的间隔X2成为成形体20的外形最大尺寸X1的5％以下的大小。此外，图4(a)中透视框架模具36地图示了复合体70。
如图3(b)所示，在由下模具32和框架模具36包围的空间内填充混合有磁性颗粒和树脂的颗粒状的复合磁性材料40。复合磁性材料40中所含的树脂的量例如比形成成形体20时使用的复合磁性材料中所含的树脂的量少。复合磁性材料40也填充于复合体70与下模具32之间的间隙38和复合体70与框架模具36之间的间隙。由此，复合体70埋入于复合磁性材料40中。复合磁性材料40中所含的磁性颗粒为Fe－Si－Cr类、Fe－Si－Al类或Fe－Si－Cr－Al类等软磁性合金颗粒、Fe或Ni等磁性金属颗粒、非晶金属颗粒、或纳米磁性金属颗粒等金属磁性颗粒。另外，也可以包含Ni－Zn类或Mn－Zn类铁氧体等磁性材料、或非磁性材料。复合磁性材料40中所含的磁性颗粒例如也可以混合合金磁性颗粒、或Fe的磁性金属颗粒和非晶金属颗粒的两种磁性颗粒，或者混合三种磁性颗粒。除材质以外，也可以组合颗粒的大小不同的磁性颗粒。作为颗粒的大小，大的颗粒的平均粒径为5μm以上，小的颗粒的平均粒径比1μm小，进一步可以比0.1μm小，也可以包含纳米颗粒等的金属磁性颗粒。复合磁性材料40中所含的树脂例如为环氧树脂、硅树脂或酚醛树脂等的热固化性树脂。
如图3(c)所示，移动下模具32和上模具34，通过将复合体70和复合磁性材料40进行压缩成形，形成埋入有线圈10的磁性体部50。下模具32和上模具34相对于框架模具36沿上下方向可移动的方向是加压方向。为了抑制对线圈10的损伤，将通过压缩成形形成磁性体部50时的压力设为比通过压缩成形形成成形体20时的压力低的压力。通过压缩成形形成磁性体部50时的压力可以为50MPa以上，也可以为60MPa以上，也可以为70MPa以上。在此，从抑制对线圈10的损伤的观点考虑，将成形体20的形成时的压力设为第一压力，将磁性体部50的形成时的压力设为第二压力，提高第一压力，使第二压力比第一压力低来进行。越提高第一压力，第二压力越低，优选为100MPa以下，更优选为90MPa以下，进一步优选为80MPa以下。
在通过压缩成形形成磁性体部50时，也可以一边加热复合体70和复合磁性材料40一边进行压缩成形。该情况下，优选调节加热温度和/或加压时间，以使成形体20中所含的树脂和复合磁性材料40中所含的树脂不固化。通过加热复合体70和复合磁性材料40进行压缩成形，将压缩成形的压力抑制得较低，能够形成磁性体部50，因此，能够有效地抑制对线圈10的损伤从。从将压缩成形的压力抑制得较低来抑制对线圈10的损伤的方面考虑，加热温度优选为100℃以上，更优选为150℃以上。另一方面，如果加热温度过高，则即使调节加压时间也难以抑制树脂的固化，因此，加热温度优选为300℃以下，更优选为200℃以下。关于加热复合磁性材料40地进行压缩成形时的压力，作为一例能够设为10MPa以上且50MPa以下。
如图3(d)所示，使下模具32和上模具34上升，取出内置有线圈10的磁性体部50。图4(b)中表示从模具30取出的磁性体部50。此外，图4(b)中透视磁性体部50地图示了线圈10。线圈10的引出部14的前端部分从磁性体部50的下表面露出。在从引出部14的前端部分的磁性体部50的下表面露出不充分的情况下或没有露出的情况下，也可以对磁性体部50进行研磨加工或喷砂加工，使引出部14的前端部分从磁性体部50的下表面露出。
在从模具30取出磁性体部50后，为了使磁性体部50中所含的树脂固化而进行热处理。此时的加热温度能够设为比在磁性体部50的形成时加热复合磁性材料40和复合体70的情况下的加热温度高的温度。例如，可以为100℃以上且200℃以下，也可以为120℃以上且200℃以下，也可以为140℃以上且200℃以下。由此，能够可靠地进行树脂固化。如图1所示，在露出于磁性体部50的下表面的引出部14的前端部分通过溅射法或镀覆法等堆积金属膜来形成电极16。包含以上的步骤在内来制造线圈部件100。
根据实施例1，如图2(b)所示，通过第一压力将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料进行压缩成形，从而形成成形体20。如图2(c)所示，组合成形体20和线圈10构成复合体70。如图3(b)和图3(c)所示，以比形成成形体20的第一压力低的第二压力将复合体70进行压缩成形，形成具有线圈10的磁性体部50。根据这种制造方法，即使在以高的第一压力将复合磁性材料压缩成形来形成提高了磁性颗粒的填充率的成形体20的情况下，也不会对线圈10增加负荷。通过使用比形成成形体20时的第一压力低的第二压力形成具有线圈10的磁性体部50，抑制施加于线圈10的负荷。因此，能够实现提高磁性体部50的磁性颗粒的填充率、和抑制施加于线圈10的负荷而确保线圈10等的导体部分的绝缘性的兼顾。例如，能够将磁性体部50的线圈10的磁通量通过的部分中的磁性颗粒的填充率设为88vol％以上。另外，抑制施加于线圈10的负荷，因此，能够使磁性体部50薄型化，例如能够设为0.55mm以下的厚度。该情况下，厚度方向为加压的方向，即能够在压缩方向上变薄。
如图3(a)～图3(c)所示，优选在将复合体70配置于模具30内后，在模具30内填充混合了磁性颗粒和树脂的复合磁性材料40。然后，通过比形成成形体20时的第一压力低的第二压力将复合体70和复合磁性材料40进行压缩成形，从而形成具有线圈10的磁性体部50。即，优选将复合体70和复合磁性材料40以比形成成形体20时的第一压力低的第二压力进行压缩成形，由此来形成具有线圈10的磁性体部50。据此，在形成磁性体部50的压缩成形的前后能够抑制线圈10移动。由此，能够抑制线圈特性的变动。另外，能够容易地形成薄型的磁性体部50。
如图3(a)所示，优选的是成形体20的最大宽度部分和模具30的内侧面(框架模具36的内侧面)的间隔X2为成形体20的最大宽度尺寸X1的5％以下。即，优选的是，在相对于形成磁性体部50时的第二压力的压缩方向垂直的面上观察，复合体70的最大尺寸X1相对于模具30的内侧面的最大尺寸X之差为复合体70的最大尺寸X1的10％以下的大小。由此，形成磁性体部50时的成形体20的变形降低，因此，能够抑制在磁性体部50磁性颗粒的填充率高的区域变小。另外，通过降低成形体20的变形，能够抑制磁性体部50难以埋入模具30的角部。
如图3(b)和图3(c)所示，优选的是，用于形成磁性体部50的压缩成形前后的模具30的内底面(下模具32的上表面)和线圈10的间隔L的变化率为10％以下。即，优选的是，在形成磁性体部50时的第二压力的压缩方向上观察磁性体部50的大致中央部，由成形体20制作的磁性体部50的尺寸相对于成形体20的尺寸的变化率为10％以下。由此，抑制线圈10的位置的变动，因此，例如抑制线圈10倾斜等。因此，能够抑制线圈特性的变动。
如图2(b)中说明，优选的是，通过加热复合磁性材料并进行压缩成形来形成成形体20。由此，即使将压缩成形时的压力抑制得较低，也能够提高成形体20的磁性材料的填充率。通过将压缩成形时的压力抑制得较低，能够抑制磁性颗粒的变形。
如图3(c)中说明，优选的是通过加热复合体70和复合磁性材料40并进行压缩成形来形成磁性体部50。由此，能够将压缩成形时的压力抑制得较低，因此，能够有效地抑制施加于线圈10的负荷。形成图3(c)中的磁性体部50时加热复合体70和复合磁性材料40时的温度，优选比形成图2(b)中的成形体20时加热复合磁性材料时的温度高的情况，更优选为1.5倍以上的情况，进一步优选为2.0倍以上的情况。加热复合体70和复合磁性材料40时的温度越高，能够将通过压缩成形形成磁性体部50时的压力抑制得越低，因此，能够抑制施加于线圈10的负荷。
如图2(b)所示，优选的是，形成具有卷轴22和凸缘部24的成形体20。如图2(c)所示，优选的是，以线圈10的空芯部被插入卷轴22的方式将线圈10与成形体20组合。由此，在线圈10的磁通量通过的空芯部中配置提高了磁性颗粒的填充率的成形体20，因此，能够有效地提高线圈特性。
优选的是，在形成成形体20时所使用的复合磁性材料中所包含的磁性颗粒和树脂与在形成磁性体部50时所使用的复合磁性材料40中所含的磁性颗粒和树脂是相同的材料。由此，能够在成形体20的全体中均匀地设置磁通量，并能够抑制部分的磁饱和。
实施例2
图5(a)～图6(c)是表示实施例2的线圈部件的制造方法的图。如图5(a)所示，通过将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料填充到模具内并进行压缩成形，形成成形体20a和20b。此外，也可以通过一边加热复合磁性材料一边进行压缩成形来形成成形体20a和20b。如图5(b)所示，以线圈10的空芯部被插入成形体20a的卷轴22的方式，将线圈10搭载于成形体20a的凸缘部24的上表面。接着，在剥离了线圈10的引出部14的前端部分的绝缘覆膜后，进行将引出部14折弯的成形加工，使引出部14的绝缘覆膜被剥离的前端部分位于凸缘部24的下表面。
如图6(a)所示，以线圈10的卷绕部12被成形体20a和成形体20b夹着的方式，使成形体20a的卷轴22和成形体20b的卷轴22接触。即，线圈10以被成形体20a和成形体20b夹着的方式搭载于成形体20a和成形体20b之间。以下，将由成形体20a和20b夹着线圈10的构造作为构造体61。构造体61在模具30内且在由下模具32和框架模具36包围的空间内配置于下模具32上。
如图6(b)所示，通过移动下模具32和上模具34，将成形体20a和20b进行压缩成形，形成埋入有线圈10的磁性体部50。通过压缩成形形成磁性体部50时的压力与实施例1同样地，为了抑制对线圈10的损伤，设为比通过压缩成形形成成形体20a和20b时的压力低的压力。此外，也可以通过一边加热成形体20a和20b一边进行压缩成形来形成磁性体部50。
磁性体部50的磁性颗粒的填充率比成形体20a和20b的磁性颗粒的填充率高，但优选抑制为相对于成形体20a和20b的磁性颗粒的填充率的10％以下的变化。这样，通过将磁性颗粒的填充率的变化抑制得较低，能够抑制线圈10的变形。
如图6(c)所示，使下模具32和上模具34上升，取出内置有线圈10的磁性体部50。然后，进行使磁性体部50中所含的树脂固化的热处理、和对在磁性体部50的下表面露出的引出部14的前端部分的电极16的形成。包含以上的步骤，制造实施例2的线圈部件。
根据实施例2，如图5(a)所示，通过将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性颗粒进行压缩成形，形成成形体20a和成形体20b。如图6(a)所示，以由成形体20a和成形体20b夹着的方式将线圈10搭载于成形体20a与成形体20b之间。如图6(a)和图6(b)所示，在将夹有线圈10的成形体20a和20b配置于模具30内之后，以比形成成形体20a和20b时的压力低的压力将成形体20a和20b进行压缩成形，由此来形成内置有线圈10的磁性体部50。根据这样的制造方法，由于，线圈10的磁通量通过提高了磁性颗粒的填充率的区域的距离变长，因此，能够进一步提高线圈特性。
实施例3
图7(a)～图8(d)是表示实施例3的线圈部件的制造方法的图。如图7(a)所示，通过将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料填充到模具内进行压缩成形来形成成形体60。此外，也可以通过一边加热复合磁性材料一边进行压缩成形来形成成形体60。成形体60与实施例1的成形体20相比，形成为不仅具有卷轴22和凸缘部24，还以从3个方向包围卷轴22的方式具有设置于凸缘部24上的壁部26的结构。磁性颗粒与实施例1相同，例如可以为Ni－Zn类或Mn－Zn类等铁氧体磁性颗粒，也可以为Fe－Si－Cr类、Fe－Si－Al类或Fe－Si－Cr－Al类等的软磁性合金颗粒、Fe或Ni等磁性金属颗粒、非晶金属颗粒、或纳米磁性金属颗粒等金属磁性颗粒。树脂与实施例1相同，例如为环氧树脂、硅树脂或酚醛树脂等的热固化性树脂。
如图7(b)所示，以线圈10的空芯部被插入成形体60的卷轴22的方式将线圈10搭载于成形体60的凸缘部24的上表面。线圈10由壁部26包围3个方向。接着，在剥离了线圈10的引出部14的前端部分的绝缘覆膜后，进行将引出部14折弯的成形加工，使引出部14的绝缘覆膜被剥离后的前端部分位于凸缘部24的下表面。
如图8(a)所示，在模具30内配置搭载有线圈10的成形体60。成形体60在由下模具32和框架模具36包围的空间内配置于下模具32上。
如图8(b)所示，在由下模具32和框架模具36包围的空间内填充混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料40。由此，搭载有线圈10的成形体60被埋入于复合磁性材料40。
如图8(c)所示，通过移动下模具32和上模具34，将搭载有线圈10的成形体60和复合磁性材料40进行压缩成形，形成埋入有线圈10的磁性体部50。通过压缩成形形成磁性体部50时的压力与实施例1同样，为了抑制对线圈10的损伤，采用比通过压缩成形形成成形体60时的压力低的压力。此外，也可以通过一边加热成形体60和复合磁性材料40一边进行压缩成形来形成磁性体部50。
如图8(d)所示，使下模具32和上模具34上升，取出内置有线圈10的磁性体部50。然后，进行使磁性体部50中所含的树脂固化的热处理和对露出于磁性体部50的下表面的引出部14的前端部分的电极16的形成。包含以上的步骤，制造实施例3的线圈部件。
根据实施例3，如图7(a)所示，形成具有卷轴22、凸缘部24、以包围卷轴22的方式设置于凸缘部24上的壁部26的成形体60。如图7(b)所示，以线圈10的空芯部被插入卷轴22且线圈10被壁部26包围的方式，将线圈10搭载于成形体60。由此，由于线圈10的磁通量通过提高了磁性颗粒的填充率的区域的距离变长，因此，能够有效地提高线圈特性。
实施例4
图9(a)～图10(c)是表示实施例4的线圈部件的制造方法的图。如图9(a)所示，通过将混合有磁性颗粒和树脂的复合磁性材料填充到模具内进行压缩成形来形成成形体60a和60b。此外，也可以通过一边加热复合磁性材料一边进行压缩成形来形成成形体60a和60b。如图9(b)所示，以线圈10的空芯部被插入成形体60a的卷轴22且线圈10被成形体60a的壁部26包围的方式，将线圈10搭载于成形体60a的凸缘部24的上表面。接着，在将线圈10的引出部14的前端部分的绝缘覆膜剥离后，进行将引出部14折弯的成形加工，使引出部14的绝缘覆膜被剥离后的前端部分位于凸缘部24的下表面。
如图10(a)所示，以线圈10的卷绕部12由成形体60a和成形体60b夹着的方式，使成形体60a的卷轴22和壁部26与成形体60b的卷轴22和壁部26接触。即，线圈10以由成形体60a和成形体60b夹着的方式搭载于成形体60a和成形体60b之间。线圈10的卷绕部12由成形体60a和60b的壁部26包围。以下，将由成形体60a和60b夹着线圈10的构造作为构造体62。构造体62在模具30内且在由下模具32和框架模具36包围的空间内配置于下模具32上。
如图10(b)所示，通过移动下模具32和上模具34，将成形体60a和60b进行压缩成形，形成埋入有线圈10的磁性体部50。通过压缩成形形成磁性体部50时的压力与实施例1同样，为了抑制对线圈10的损伤，采用比通过压缩成形形成成形体60a和60b时的压力低的压力。此外，也可以通过加热成形体60a和60b进行压缩成形来形成磁性体部50。
如图10(c)所示，使下模具32和上模具34上升，取出内置有线圈10的磁性体部50。然后，进行使磁性体部50中所含的树脂固化的热处理和对露出于磁性体部50的下表面的引出部14的前端部分的电极16的形成。包含以上的步骤，制造实施例4的线圈部件。
根据实施例4，以由成形体60a和成形体60b夹着的方式将线圈10搭载于成形体60a和成形体60b之间。然后，通过以比形成成形体60a和60b时的压力低的压力将成形体60a和60b进行压缩成形，形成内置有线圈10的磁性体部50。根据这样的制造方法，由于线圈10的磁通量通过磁性颗粒的填充率被提高了的区域的距离变长，因此，能够有效地提高线圈特性。
在实施例1～实施例4中，关于线圈10，以空芯线圈的情况为例进行了例示，但也可以为其它情况。关于线圈10，以由截面形状为矩形形状的扁线构成的导线按沿边卷绕被卷绕的情况为例进行了例示，但不限定于这种情况。线圈10也可以为导线按阿尔法卷绕等其它卷绕方式卷绕的情况。导线不局限于由扁线构成的情况，例如也可以采用截面形状为圆形状的圆线等其它形状。另外，线圈10不限于卷绕导线来形成的情况，也可以由薄膜形成。
以上，对本发明的实施例进行了详细说明，但本发明不限定于该特定的实施例，在权利要求的范围所记载的本发明的主旨的范围内可进行各种变形、变更。

Claims (17)

1.一种线圈部件，其特征在于，包括：
具有第一成形体和第二成形体的磁性体部，其中，所述第一成形体包含第一磁性材料和第一树脂，所述第二成形体配置于所述第一成形体的外侧且包含第二磁性材料和第二树脂；
内置于所述磁性体部的线圈，该线圈由用绝缘覆膜包覆金属导体而成的导线形成；和
配置于所述第一成形体的外侧的线圈的引出部，
所述第一成形体的所述第一磁性材料的填充率比所述第二成形体的所述第二磁性材料的填充率高。
2.根据权利要求1所述的线圈部件，其特征在于：
所述第一磁性材料和所述第二磁性材料为相同的材料。
3.根据权利要求1或2所述的线圈部件，其特征在于：
所述第一成形体中含有的所述第一树脂的量比所述第二成形体中含有的所述第二树脂的量多。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的线圈部件，其特征在于：
所述第一树脂和所述第二树脂为相同材料的树脂。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的线圈部件，其特征在于：
所述第一成形体具有插入于所述线圈的卷绕部的内侧的卷轴和设置于所述卷轴的轴向的至少一端的凸缘部。
6.根据权利要求5所述的线圈部件，其特征在于：
所述第二成形体以覆盖所述线圈的卷绕部和所述第一成形体的方式设置。
7.根据权利要求5或6所述的线圈部件，其特征在于：
所述第一成形体具有壁部，所述壁部以包围被插入所述卷轴的所述线圈的卷绕部的方式设置于所述凸缘部上。
8.一种线圈部件的制造方法，其特征在于，包括：
准备由绝缘覆膜和金属导体形成的线圈和所述线圈的引出部的步骤；
用第一压力将混合有第一磁性颗粒和第一树脂的第一复合磁性材料压缩成形来形成第一成形体的步骤；
将所述第一成形体和线圈组合形成为复合体的步骤；和
用第二压力将所述复合体压缩成形来形成具有所述线圈的磁性体部的步骤，
在形成所述磁性体部的步骤中，所述引出部配置于所述第一成形体的外侧，通过用比所述第一压力低的所述第二压力进行的压缩成形来形成所述磁性体部。
9.根据权利要求8所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
在形成所述磁性体部的步骤中，用所述第二压力将所述复合体和混合有第二磁性颗粒和第二树脂的第二复合磁性材料进行压缩成形，由此来形成所述磁性体部。
10.根据权利要求8或9所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
在形成所述磁性体部的步骤中，将所述复合体和混合有第二磁性颗粒和第二树脂的第二复合磁性材料用第三压力进行压缩成形而形成第二成形体，将该第二成形体用比所述第三压力低的所述第二压力进行压缩成形来形成所述磁性体部。
11.根据权利要求8～10中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
在形成所述磁性体部的步骤中，在所述第二压力的压缩方向上观察所述磁性体部的大致中央部，由所述第一成形体制作的所述磁性体部的尺寸相对于所述第一成形体的尺寸的变化率为10％以下。
12.根据权利要求8～11中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
在形成所述磁性体部的步骤中，通过将所述磁性体部放入模具内部来形成外形形状，在与所述第二压力的压缩方向垂直的面上观察，所述复合体的最大尺寸相对于所述模具的内侧面的最大尺寸之差为所述复合体的最大尺寸的10％以下的大小。
13.根据权利要求8～12中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
形成所述第一成形体的步骤中，通过加热所述第一复合磁性材料并且进行压缩成形来形成所述第一成形体。
14.根据权利要求8～13中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
形成所述磁性体部的步骤中，通过加热所述复合体并且进行压缩成形来形成所述磁性体部。
15.根据权利要求8～14中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
在形成所述复合体的步骤中，将所述线圈的一部分进行弯曲加工来组装于所述第一成形体。
16.根据权利要求8～15中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
包括至少对所述磁性体部的一部分进行了研磨加工和绝缘处理后，在所述磁性体部的表面形成电极的步骤。
17.根据权利要求8～16中任一项所述的线圈部件的制造方法，其特征在于：
所述磁性体部的压缩方向的尺寸为0.55mm以下。
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