KR20050052324A

KR20050052324A - 프로세스 카트리지의 재생산 방법

Info

Publication number: KR20050052324A
Application number: KR1020040050303A
Authority: KR
Inventors: 마에시마히데끼; 요꼬모리간지; 무라야마가즈나리; 닛따니스스무; 호시노부하루; 스즈끼다쯔야
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2003-11-28
Filing date: 2004-06-30
Publication date: 2005-06-02
Also published as: EP1580618A2; CN100368941C; US7162181B2; KR100634948B1; JP3789122B2; JP2005164756A; EP1580618A3; US20050115043A1; CN1621969A; EP1580618B1

Abstract

전자 사진 감광 드럼을 갖는 감광 드럼 유닛과, 상기 감광 드럼 유닛과 서로 회전 가능하게 연결되며 전자 사진 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하는 현상 롤러를 지지하고 현상 롤러를 사용하여 정전 잠상을 현상하는 현상제를 수용하는 현상제 수용부 및 현상 롤러에 현상제 수용부 내에 수용된 현상제를 공급하는 현상제 공급 개구를 갖는 현상 유닛을 포함하고, 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 분리 가능하게 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법이며,

(a) 서로로부터 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 분리하는 유닛 분리 단계와,

(b) 현상 유닛의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 측면 커버 부재를 분리하는 제1 측면 커버 부재 분리 단계와,

(c) 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 베어링 부재로부터, 프로세스 카트리지가 화상 형성 장치의 주 조립체에 장착될 때 화상 형성 장치의 주 조립체로부터 구동력을 수용하는 구동력 수용 기어를 구비하는 제1 기어 그룹을 분리하는 제1 기어 그룹 분리 단계와,

(d) 제1 기어 그룹 분리 단계 후 제1 베어링 부재로부터, 제2 기어 그룹을 지지하도록 제1 기어 그룹과 제2 기어 그룹 사이에 제공되며 제2 기어 그룹은 현상 롤러에 현상제를 공급하는 현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하도록 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 구동력 수용 기어의 내측 위치에 배치되어 있는 지지 부재를 분리하는 지지 부재 분리 단계와,

(e) 제1 베어링 부재로부터 제2 기어 그룹을 분리하는 제2 기어 그룹 분리 단계와,

(f) 현상 장치 프레임으로부터 현상 장치 프레임에 장착된 제1 베어링 부재를 분리하는 제1 베어링 부재 분리 단계와,

(g) 현상 장치 프레임으로부터 현상 롤러를 분리하는 현상 롤러 분리 단계와,

(h) 현상 롤러의 주연면 상에 침착된 현상제의 양을 조절하는 현상 블레이드를 현상 장치 프레임으로부터 분리하는 현상 블레이드 분리 단계와,

(i) 현상 블레이드 분리 단계에 의해 노출된 현상제 공급 개구를 통해 현상제 수용부 내로 현상제를 충전하는 현상제 재충전 단계와,

(j) 현상 장치 프레임에 현상 블레이드를 장착하는 현상 블레이드 장착 단계와,

(k) 현상 장치 프레임의 다른 길이 방향 단부에 장착된 제2 베어링 부재의 제2 구멍 내의 현상 롤러의 다른 길이 방향 단부에 제공되도록 다른 단부 샤프트를 결합시킴으로써 그리고 제1 베어링 부재의 제1 구멍 내에 현상 롤러의 하나의 길이 방향 단부에 제공되도록 하나의 단부 샤프트를 결합시킴으로써 현상 장치 프레임에 제1 베어링 부재를 장착함으로써 현상 장치 프레임에 현상 롤러를 장착하는 현상 롤러 장착 단계와,

(l) 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 베어링 부재에 제2 기어 그룹을 장착하는 제2 기어 그룹 장착 단계와,

(m) 제2 기어 그룹의 적어도 일부와 중첩되도록 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 제2 기어 그룹의 외측 위치에서 제2 기어 그룹에 장착된 제1 베어링 부재에 지지 부재를 장착하는 지지 부재 장착 단계와,

(n) 지지 부재가 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 지지 부재의 외측 위치에서 장착되는 제1 베어링 부재에 제1 기어 그룹을 장착하는 제1 기어 그룹 장착 단계와,

(o) 제1 베어링 부재에 대한 장착 위치를 결정하도록 제1 베어링 부재 상에 제공된 위치 설정 돌출부와 결합된 제1 측면 커버 부재와 제1 베어링 부재 사이에 지지 부재를 개재하도록 그리고 지지 부재에 부분적으로 접촉된 상태로 하나의 단부 베어링 부재에 지지 부재를 구속하도록 제1 베어링 부재에 제1 측면 커버 부재를 장착하는 제1 측면 커버 부재 장착 단계와,

(p) 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 서로 회전 가능하게 연결하는 유닛 커플링 단계를 포함하는 프로세스 카트리지의 재생산 방법.

Description

프로세스 카트리지의 재생산 방법 {REMANUFACTURING METHOD FOR PROCESS CARTRIDGE}

본 발명은 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 제거 가능하게 장착 가능한 프로세스 카트리지를 재생산하는 방법에 관한 것이다.

여기에서, 전자 사진 화상 형성 장치는 전자 사진 화상 형성 공정들 중 하나의 사용으로써 기록 매체 상에 화상을 형성하는 장치를 의미한다. 예컨대, 이는 전자 사진 복사기, 전자 사진 프린터(예컨대, 레이저 빔 프린터, LED 프린터 등), 전자 사진 팩시밀리 장치 등을 포함한다.

프로세스 카트리지는 적어도 처리 수단으로서의 현상 수단 그리고 전자 사진 감광 부재가 일체로 배치되고 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 제거 가능하게 장착 가능한 카트리지를 의미한다.

전자 사진 화상 형성 공정들 중 하나를 채용한 전자 사진 화상 형성 장치의 분야에서, 이는 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 제거 가능하게 장착 가능한 카트리지 내에 전자 사진 감광 부재 그리고 전자 사진 감광 부재 상에 작용하는 단수 또는 복수의 처리 수단을 일체로 놓은 프로세스 카트리지 시스템을 채용하는 것은 공통적인 관례이다. 이러한 프로세스 카트리지의 채용은 사용자 자신이 서비스 직원의 도움 없이 전자 사진 화상 형성 장치를 유지하는 것을 가능하게 한다. 이와 같이, 프로세스 카트리지 시스템은 전자 사진 화상 형성 장치의 분야에서 널리 사용된다.

프로세스 카트리지는 현상제의 사용으로써 기록 매체 상에 화상을 형성하기 위한 것이다. 그러므로, 현상제는 화상이 형성됨에 따라 소비된다. 이와 같이, 프로세스 카트리지 내의 현상제의 양이 프로세스 카트리지를 구매한 사용자에게 품질이 만족스러운 화상을 형성할 수 없는 수준까지의 소비에 의해 감소됨에 따라, 프로세스 카트리지는 그 상업적 가치를 잃는다. 즉, 그 서비스 수명이 종료된다.

서비스 수명이 내부의 현상제의 소모로 인해 만료된 프로세스 카트리지를 판매 가능한 프로세스 카트리지로 재생산하는 간단한 방법이 오랫동안 요구되었고, 소수의 이러한 재생산 방법(미국 특허 제5,966,566호)이 고안되었다.

본 발명의 제1 목적은 프로세스 카트리지를 재생산하는 간단한 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 카트리지의 현상 유닛에 제공되는 제2 기어 그룹이 카트리지의 분해 또는 조립 중 떨어져 나가지 않는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 프로세스 카트리지가 프로세스 카트리지의 분해 또는 조립 중 자세가 제한되는 것을 요구하지 않는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 제거 가능하게 장착 가능하며 전자 사진 감광 드럼을 지지하는 감광 드럼 유닛과, 전자 사진 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하는 현상 롤러를 지지하고 정전 잠상을 현상하도록 현상 롤러와 함께 사용되는 현상제를 저장하는 현상제 저장부 그리고 현상제 저장부 내에 저장된 현상제를 현상 롤러에 공급하는 현상제 분배 구멍을 갖고 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛이 2개의 유닛을 연결하는 부재의 축선을 중심으로 회전 가능하도록 감광 드럼 유닛에 연결되는 현상 유닛을 포함하는 프로세스 카트리지를 재생산하는 프로세스 카트리지 재생산 방법이며, (a) 서로로부터 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 분리하는 유닛 분리 공정과, (b) 분리된 현상 유닛의 제1 길이 방향 단부에 부착된 제1 단부 커버를 제거하는 제1 단부 커버 제거 공정과, (c) 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제1 길이 방향 단부에 부착되는 제1 베어링 부재(76)에 부착된 제1 기어 그룹(이는 프로세스 카트리지가 화상 형성 장치의 주 조립체 내에 있을 때 화상 형성 장치의 주 조립체로부터 구동력을 수용하는 구동력 수용 기어를 포함함)을 제거하는 제1 기어 그룹 제거 공정과, (d) 제1 기어 그룹의 제거 후 제1 베어링 부재로부터 지지 부재(이는 제2 기어 그룹을 지지하기 위해 현상 유닛 프레임의 길이 방향의 관점에서 제1 기어 그룹과 제2 기어 그룹 사이에 위치되며, 제2 기어 그룹은 현상제를 현상 롤러에 공급하는 현상제 공급 롤러로 수용되는 구동력을 전달하기 위해 현상 유닛 프레임의 길이 방향의 관점에서 구동력 수용 기어의 내향으로 위치됨)를 제거하는 지지 부재 제거 공정과, (e) 제1 베어링 부재로부터 제2 기어 그룹을 제거하는 제2 기어 그룹 제거 공정과, (f) 현상 유닛 프레임으로부터 현상 유닛 프레임에 부착된 제1 베어링 부재를 제거하는 제1 베어링 부재 제거 공정과, (g) 현상 유닛 프레임으로부터 현상 롤러를 제거하는 현상 롤러 제거 공정과, (h) 현상제가 현상 롤러의 주연면에 부착된 상태로 남아 있게 하는 양을 조절하는 현상 블레이드를 현상 유닛 프레임으로부터 제거하는 현상 블레이드 제거 공정과, (i) 현상 블레이드의 제거에 의해 노출된 현상제 분배 개구를 통해 현상제를 현상제 저장부에 재충전하는 현상제 재충전 공정과, (j) 현상 유닛 프레임에 현상 블레이드를 부착하는 현상 블레이드 부착 공정과, (k) 현상 유닛 프레임에 부착된 제2 베어링 부재의 제2 구멍 내로 현상 롤러의 샤프트의 제2 단부를 끼우고 제1 베어링 부재의 제1 구멍(76a) 내로 제1 베어링 부재의 샤프트의 제1 단부를 끼우고 현상 유닛 프레임에 베어링 부재를 부착함으로써 현상 유닛 프레임에 현상 롤러를 부착하는 현상 롤러 부착 공정과, (l) 현상 유닛 프레임의 길이 방향 단부들 중 하나에 부착된 제1 베어링 부재에 제2 기어 그룹을 부착하는 제2 기어 그룹 부착 공정과, (m) 지지 부재가 제2 기어 그룹과 적어도 부분적으로 중첩되고 현상 유닛 프레임의 길이 방향의 관점에서 제2 기어 그룹의 외향으로 위치되는 방식으로 제2 기어 그룹이 부착되는, 제1 베어링 부재에 지지 부재를 부착하는 지지 부재 부착 공정과, (n) 제1 기어 그룹이 현상 유닛 프레임의 길이 방향의 관점에서 지지 부재의 외향으로 위치되는 방식으로 지지 부재가 부착된, 제1 베어링 부재에 제1 기어 그룹을 부착하는 제1 기어 그룹 부착 공정과, (o) 단부 커버의 일부가 베어링 부재 상에 가압된 상태로 지지 부재를 유지하는 방식으로 지지 부재와 접촉된 상태로 놓이도록 지지 부재가 개재되고 제1 단부 커버가 제1 단부 커버의 위치 설정 구멍 내로의 제1 베어링 부재의 위치 설정 돌출부의 끼움에 의해 제1 베어링 부재에 대해 위치되는, 제1 베어링 부재에 제1 단부 커버를 부착하는 제1 단부 커버 부착 공정과, (p) 2개의 유닛이 2개의 유닛을 연결하는 부재의 축선을 중심으로 회전 가능한 방식으로 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 연결하는 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛 연결 공정을 포함하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 이들 및 다른 목적, 특징 그리고 장점은 첨부 도면과 연계하여 취해진 본 발명의 양호한 실시예의 다음의 설명을 고려할 때 더욱 분명해질 것이다.

[화상 형성 장치의 일반적인 구조의 설명]

우선, 도1을 참조하여, 프로세스 카트리지가 제거 가능하게 장착 가능한 화상 형성 장치의 예로서의 컬러 화상 형성 장치가 그 일반적인 구조에 대해 대략적으로 설명될 것이다. 본 실시예의 컬러 화상 형성 장치는 컬러 레이저 프린터이다.

본 실시예에서, 컬러 레이저 프린터(A)는 각각 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C) 및 블랙(B) 프로세스 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)를 채용하는 4개의 화상 형성부(PY, PM, PC, PK)를 갖고, 도1에 도시된 바와 같이 복수개의 가시 화상의 다층 전사를 통해 형성된 컬러 화상(토너로 형성된 화상)을 임시로 보유하는 중간 전사 유닛(40)을 갖는다. 4개의 프로세스 카트리지(20)는 프린터의 주 조립체(B) 내에 개별적으로 그리고 제거 가능하게 장착 가능하다.

도2를 참조하면, 각각의 프로세스 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)에는 소정 주연 속도로 회전되는 전자 사진 감광 드럼(21)(21Y, 21M, 21C, 21K)(이하, 간단히 "감광 드럼"), 대전 수단(22)(22Y, 22M, 22C, 22K), 현상 수단(25)(25Y, 25M, 25C, 25K) 그리고 세척 수단(24)(24Y, 24M, 24C, 24K)이 제공된다. 프로세스 카트리지(20)는 감광 드럼(21) 상에 토너 화상을 형성한다. 노출 수단(50)은 장치의 주 조립체(B)의 일부이다. 중간 전사 유닛(40)은 컬러 토너 화상이 기록 매체 이송부로부터 운반된 기록 매체(P) 상으로 전사되는 전사부로 중간 전사 유닛(40)이 보유하는 컬러 토너 화상을 운반한다.

기록 매체(P) 상으로의 토너 화상의 전사 후, 기록 매체(P)는 토너 화상이 기록 매체(P)에 정착되는 정착부(60)로 운반된다. 그 후, 기록 매체(P)는 장치 주 조립체(B)의 상부면의 일부를 구성하는 분배 트레이(70) 내로 배출 롤러 쌍(71, 72, 73, 74)의 그룹에 의해 배출된다.

다음에, 전술된 화상 형성 장치의 다양한 부분이 적절한 순서로 그 구조에 대해 상세하게 설명될 것이다.

[프로세스 카트리지]

우선, 프로세스 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)의 구조가 대략적으로 설명될 것이다. 카트리지(20Y, 20M, 20C, 20K)들은 구조가 동일하다.

도2는 카트리지(20)의 단면도이다. 카트리지(20)는 양이 화상 형성에 의해 감소되는 현상제(토너), 감광 드럼(21) 그리고 대전 수단으로서의 대전 롤러(22), 현상 수단(25)으로서의 현상 롤러(25a) 등의 처리 수단을 포함하여, 현상제의 새로운 공급으로써 장치 주 조립체(B)를 보충하는 것 및/또는 카트리지(20)를 교체함으로써 이들 처리 수단을 함께 교체하는 것을 가능하게 한다. 감광 드럼(21), 대전 수단(22) 및 현상 수단(25)은 상세하게 설명될 것이다.

바꿔 말하면, 카트리지(20)가 토너를 소진함에 따라, 교체되어, 화상 형성 장치에 새로운 처리 구성 요소를 제공한다. 그러므로, 높은 수준의 화질이 유지된다.

본 실시예의 완전 컬러 화상 형성 장치는 인라인 형태이고, 담겨 있는 현상제의 색상이 상이한 4개의 프로세스 카트리지 즉 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C) 및 블랙(B) 프로세스 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)를 채용하여, 카트리지(20)를 개별적으로 교체하는 것이 가능해진다. 그러므로, 화상 형성 장치에 의해 출력되는 화상의 종류에 따라 서비스 수명의 길이가 상이해지는 4개의 카트리지는 더욱 효율적으로 사용될 수 있다.

다음에, 도3 및 도4를 참조하여, 본 발명의 양호한 실시예의 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)가 설명될 것이다. 도3은 카트리지(20)의 개략 사시도이고, 도4는 부분적으로 분해된 카트리지(20)의 개략 사시도이다. 부수적으로, 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C) 및 블랙(B) 카트리지(20Y, 20M, 20C, 20K)는 구조가 동일하다.

카트리지(20)는 감광 드럼 유닛(20A)[이하, 간단히 "드럼 유닛(20A)] 및 현상 유닛(20B)으로 분리 가능하다. 드럼 유닛(20A)은 감광 드럼(21), 대전 수단(22) 및 세척 수단(24)을 포함한다. 현상 유닛(20B)은 감광 드럼(21) 상에 형성된 정전 잠상을 현상하는 현상 수단(25)을 포함한다.

드럼 유닛(20A)은 한 쌍의 베어링(도시되지 않음)의 개재로써 전자 사진 감광 드럼(21)이 회전 가능하게 부착되는 드럼 프레임(26)을 갖는다. 감광 드럼(21)의 주연면의 인접부에서, 감광 드럼(21)의 주연면을 균일하게 대전하는 제1 대전 수단으로서의 대전 롤러(22) 그리고 잔류 현상제(토너) 즉 감광 드럼(21)의 주연면 상에 남아 있는 현상제(토너)를 제거하는 세척 블레이드(24a)가 배치된다. 세척 블레이드(24a)에 의해 감광 드럼(21)의 주연면으로부터 제거된 잔류 토너는 드럼 프레임(26)의 후방부 내에 위치된 폐토너 챔버(24c)로 토너 운반 기구(24b)에 의해 보내진다.

감광 드럼(21)은 화상 형성 작업의 진행과 동시에 모터(도시되지 않음)에 의해 시계 반대 방향(도2의 화살표 a에 의해 표시됨)으로 회전된다.

현상 유닛(20B)은 현상 유닛 본체 프레임을 구성하는 프레임(27)을 갖는다. 현상 유닛 본체 프레임(27)은 감광 드럼(21)과 접촉된 상태로 화살표 b에 의해 지시된 방향으로 회전되는 현상 롤러(25a)를 보유하는 현상 수단 용기(27a) 그리고 현상제(토너)가 저장되는 토너 용기(27b) 즉 현상제 저장부를 갖는다.

현상 롤러(25a)는 한 쌍의 베어링 부재(75, 76)의 개재로써 현상 수단 용기(27a)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 현상 롤러(25a)의 주연면의 인접부에서, 현상 롤러(25a)와 접촉된 상태로 화살표 c에 의해 지시된 방향으로 회전되는 현상제(토너) 공급 롤러(25b) 그리고 현상 블레이드(23)가 위치된다.

토너 용기(27b)에서, 토너를 교반하면서 토너 공급 롤러(25b)로 토너 용기(27b) 내의 토너를 운반하는 교반 부재(28)(이하, "토너 운반 부재")가 배치된다.

현상 유닛(20B)은 일대일로 구멍(77)[핀(29)]의 축선을 중심으로 감광 드럼 유닛(20A)에 대해 진동 이동할 수 있게 되는 현상 유닛(20B)의 길이 방향 단부에 부착된 베어링 부재(75, 76)의 구멍(77) 내에 삽입되는 한 쌍의 핀(29)의 사용으로써 감광 드럼 유닛(20A)에 연결된다. 나아가, 현상 유닛(20B)은 현상 롤러(25a)가 구멍(77) 및 핀(29)의 축선을 중심으로 현상 유닛(20B)을 회전시키는 방향으로 한 쌍의 압축 스프링(24d)에 의해 발생되는 토크에 의해 감광 드럼(21)과 접촉된 상태로 유지되도록 한 쌍의 압축 스프링(24d)에 의해 가압된 상태로 유지된다.

[전자 사진 감광 드럼]

각각의 감광 드럼(21)(21Y, 21M, 21C, 21K)은 알루미늄 실린더 그리고 알루미늄 실린더의 주연면 상에 코팅된 유기 광전도성 물질층을 포함한다. 감광 드럼(21)은 드럼 프레임(26) 내에 놓여, 드럼 프레임(26)에 의해 지지된다. 바꿔 말하면, 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)은 서로 일체로 접합되어, 프로세스 카트리지(20)를 형성한다.

각각의 프로세스 카트리지(20)(20Y, 20M, 20C, 20K)는 프린터 주 조립체(100)에 의해 제거 가능하게 지지되어, 내부의 감광 드럼(21)의 서비스 수명이 종료되거나 내부의 현상제가 소진됨에 따라 용이하게 교체될 수 있다.

본 발명의 실시예에서 감광 드럼(21)을 부착하는 방법 그리고 그와 관련된 문제가 설명될 것이다.

[대전 수단]

대전 수단으로서의 대전 롤러(2)(2Y, 2M, 2C, 2K)는 접촉 형태이다. 즉, 대전 롤러(2)는 전기 전도성 롤러이고, 전압이 대전 롤러(22)로 가해짐에 따라, 감광 드럼(21)의 주연면이 균일하게 대전되도록 감광 드럼(21)의 주연면과 접촉된 상태로 놓인다.

[노출 수단]

도1을 참조하면, 감광 드럼(21)을 노출시키는 공정은 노출 수단(50)으로서의 스캐너에 의해 수행된다.

본 실시예의 스캐너는 화상 형성 장치에 4개의 화상 형성부(PY, PM, PC, PK)가 제공되지만 2개의 다각형 미러(52YM, 52CK)를 갖는다. 화상 형성 신호가 레이저 다이오드로 보내짐에 따라, 레이저 다이오드는 고속으로 회전되고 화상 형성 광(51)의 빔을 편향(반사)시키는 다각형 미러(52)(52YM, 52CK)로 화상 형성 신호로 변조된 화상 형성 광(51)(51Y, 51M, 51C, 51K)의 빔을 투사한다. 다각형 미러(51)에 의해 편향된 화상 형성 광(51)의 빔은 편향(반사) 미러(54)(54Y, 54M, 54C, 54K)에 의해 방향이 변화되고, 초점 렌즈(53)(53Y, 53M, 53C, 53K)를 통해 이동하고, 소정 주연 속도로 회전되는 감광 드럼(21)(21Y, 21M, 21C, 21K)의 주연면의 다수의 지점을 선택적으로 노출시킨다. 결과적으로, 정전 잠상이 감광 드럼(21) 상에 형성된다.

[현상 수단]

현상 수단(25)(25Y, 25M, 25C, 25K)은 전술된 바와 같이 가시 화상으로 감광 드럼(21) 상의 정전 잠상을 현상하는 컬러 현상제(토너)를 그 토너 용기(27b) 내에 저장한다.

현상 작업 중, 저장된 현상제는 그 주연면이 현상 롤러(25a)의 주연면과 접촉된 상태로 유지되는 상태로 소정 방향(화살표 c에 의해 지시됨)으로 회전되는 토너 공급 롤러(25b)로 토너 운반 부재(28)에 의해 운반된다. 결과적으로, 2개의 표면은 서로에 대해 마찰되어, 토너 공급 롤러(25b)의 주연면 상의 현상제가 현상 롤러(25a)의 주연면 상으로 전달하여 그 상에 보유되게 한다.

현상 롤러(25a)가 회전됨에 따라, 현상 롤러(25a) 상에 보유된 토너는 토너에 바람직한 전기 전하량을 주면서 토너가 현상 롤러(25a)의 주연면에 부착된 상태로 남아 있게 되는 양을 조절하는 현상 블레이드(23)에 도달된다. 결과적으로, 현상 롤러(25a)의 주연면 상의 토너는 소정 두께로써 얇은 층으로 형성된다. 현상 롤러(25a)가 추가로 회전됨에 따라, 얇은 층의 토너는 감광 드럼(21) 및 현상 롤러(25a)의 주연면이 서로 접촉되고 토너가 전원(도시되지 않음)으로부터 현상 롤러(25a)로 가해진 현상 바이어스(DC 전압)에 의해 현상 롤러(25a)로부터 감광 드럼(21) 상으로 이동하게 되는 현상부로 운반된다. 결과적으로, 감광 드럼(21) 상의 잠상은 가시 화상(토너 화상 또는 토너로 형성된 화상)으로 변환된다.

현상 롤러(25a)의 주연면 상에 남아 있는 토너는 토너 공급 롤러(25b)에 의해 현상 롤러(25a)의 주연면으로부터 마찰되어 없어지고, 현상 수단 용기 내의 토너의 본체 내로 혼합되는 현상 수단 용기 내로 회수된다.

접촉 형태의 현상 방법 즉 감광 드럼(21) 및 현상 롤러(25a)가 본 실시예에서와 같이 서로 접촉된 상태로 유지되는 현상 방법의 경우에, 감광 드럼(21)은 강성이고 현상 롤러(25a)에는 탄성층이 제공되는 것이 바람직하다. 이러한 탄성층으로서, 토너의 대전 등을 고려한 단일층의 고체 고무, 고체 고무층 그리고 고체 고무층 상에 코팅된 수지층의 조합이 사용된다.

[중간 전사 유닛]

중간 전사 부재(40a)를 포함하는 중간 전사 유닛(40)은 컬러 화상 형성 작업 중 현상 수단(25)에 의해 하나씩 감광 드럼(21) 상에 형성된 토너 화상(가시 화상)을 중간 전사 부재(40a) 상으로 층상으로 전사한다. 이와 같이, 중간 전사 부재(40a)는 감광 드럼(21)과 동일한 주연 속도로 시계 방향(도1의 화살표에 의해 지시됨)으로 회전된다.

감광 드럼(21) 상에 형성된 토너 화상은 각각 제1 전사 롤러(42)(42Y, 42M, 42C, 42K)와 중간 전사 부재(40a) 사이의 접촉 영역인 제1 전사부(T1)(T1Y, T1M, T1C, T1K) 내의 중간 전사 부재(40a) 상으로 전사된다. 각각의 전사 롤러(42)는 전사 부재(40a)가 2개의 주연면들 사이에 개재된 상태로 그 주연면이 감광 드럼(21)의 주연면에 대해 가압된 상태로 유지되도록 위치된다. 나아가, 전압이 전사 롤러(42)로 가해진다.

다수의 화상이 중간 전사 부재(40a) 상으로 층상으로 전사된 후, 다수의 화상을 보유하는 중간 전사 부재(40a)의 부분은 중간 전사 부재(40a)가 중간 전사 부재(40a)와 전사 롤러(5) 사이에 개재된 상태로 기록 매체(P)를 유지하면서 기록 매체(P)와 함께 제2 전사 롤러(5)와 접촉된 상태로 유지되는 제2 중간 전사부(T2)를 통해 이동된다. 결과적으로, 중간 전사 부재(40a) 상의 색상이 상이한 토너 화상은 기록 매체(P) 상으로 층상으로 한꺼번에 전사된다.

본 실시예에서, 중간 전사 부재(40a)는 3개의 롤러(샤프트) 즉 구동 롤러(41), 카운터 롤러(43)[제2 전사 롤러(42)가 가압된 상태로 유지되는 롤러] 및 인장 롤러(44)의 주위에서 인장되어, 이들에 의해 지지된다. 인장 롤러(44)는 중간 전사 부재(40a)의 원주 치수가 장치 주 조립체 내의 온도 및/또는 습도의 변화 및/또는 중간 전사 부재(40a)의 누적 사용으로 인해 변화되더라도 중간 전사 부재(40a)의 인장의 변화가 흡수될 수 있도록 한 쌍의 스프링에 의해 인장 롤러(44)의 길이 방향 단부로 가해진 압력에 의해 중간 전사 부재(40a)의 루프의 외향으로 가압된 상태로 유지된다.

[기록 매체 이송부]

기록 매체 이송부는 화상 형성부 내로 기록 매체(P)를 이송하는 부분이다. 이송부는 상당한 수의 기록 매체(P)를 저장하는 카세트(1), 이송 롤러(2) 및 한 쌍의 정렬 롤러(3)를 포함한다.

화상 형성 작업 중, 이송 롤러(2)는 화상 형성 작업의 진행과 동시에 회전 구동되고, 카세트(1) 내의 기록 매체(P)는 분리되면서 이송 롤러(2)에 의해 장치 주 조립체 내로 순차적으로 이송된다. 다음에, 각각의 기록 매체(P)는 비회전 작업 즉 대기 상태로 기록 매체(P)를 유지하는 작업 그리고 회전 작업 즉 기록 매체(P)가 중간 전사 부재(40a)를 향해 운반되게 하도록 기록 매체(P)를 해제하는 작업을 소정 순서에 따라 수행하는 한 쌍의 정렬 롤러로 운반된다. 바꿔 말하면, 한 쌍의 정렬 롤러(3)는 기록 매체(P)가 다음의 공정 즉 화상 전사 공정 중 화상과 정렬되도록 기록 매체(P)를 해제한다.

[제2 전사부]

제2 전사부(T2)에는 전술된 바와 같은 제2 전사 롤러(5)가 제공된다.

제2 전사 롤러(5)는 소정 위치에서 이동 가능하다.

구체적으로, 제2 전사 롤러(5)는 기록 매체(P)가 제2 전사 롤러(5)와 중간 전사 부재(40a) 사이에 개재된 상태로 중간 전사 부재(40a)에 대해 가압된 상태로 유지되는 상부 위치 내로 기록 매체(P) 상으로의 컬러 화상의 전사와 동시에 캠(도시되지 않음)에 의해 이동된다. 동시에, 전사 바이어스(전압)가 전사 롤러(5)로 가해진다. 결과적으로, 중간 전사 부재(40a) 상의 토너 화상은 기록 매체(P) 상으로 전사된다.

중간 전사 부재(40a) 및 제2 전사 롤러(5)는 개별적으로 구동된다. 그러므로, 기록 매체(P)는 토너 화상이 기록 매체(P) 상으로 전사되도록 중간 전사 부재(40a)와 전사 롤러(5) 사이에 집혀진 상태로 남아 있으면서 소정 속도로 도면의 좌측 방향으로 운반된다. 다음에, 기록 매체(P)는 다음의 공정이 수행되는 정착부로 추가로 운반된다.

[정착부]

정착부(60)는 기록 매체(P) 상으로 전사된 토너 화상이 정착되는 부분이다. 정착부(60)는 기록 매체(P)를 가열하는 세라믹 히터(63)를 포함하는 필름 안내 유닛(61) 그리고 필름 안내 유닛(61)에 대해 가압된 상태로 기록 매체(P)를 유지하는 가압 롤러(62)를 포함한다.

이와 같이, 전사된 토너 화상을 담지하는 기록 매체(P)는 열 및 압력이 기록 매체(P)에 가해지면서 필름 안내 유닛(61) 및 가압 롤러(62)에 의해 운반된다. 결과적으로, 토너 화상은 기록 매체(P)에 정착된다.

[화상 형성 작업]

다음에, 전술된 바와 같이 구성된 장치에 의해 수행된 화상 형성 작업이 설명될 것이다.

우선, 도1에 도시된 이송 롤러(2)는 잔여부로부터 카세트(17) 내의 기록 매체(P)들 중 하나를 분리하도록 회전되고, 분리된 기록 매체(P)는 한 쌍의 정렬 롤러(3)로 운반된다.

한편, 감광 드럼(21) 및 중간 전사 부재(40a)는 소정 주연 속도(공정 속도)로 (화살표에 의해 지시된 방향으로) 회전된다.

감광 드럼(21)의 주연면이 대전 롤러(22)에 의해 균일하게 대전된 후, 이는 노출광(51)의 빔에 노출된다. 결과적으로, 잠상이 감광 드럼(21)의 주연면 상에 형성된다.

다음에, 잠상은 현상된다. 전술된 화상 형성 단계는 옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 화상을 나열된 순서로 수행한다. 형성된 옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 토너 화상은 각각 제1 전사부(T1)(T1Y, T1M, T1C, T1K) 내에서 대응하는 제1 전사 롤러(42)(42Y, 42M, 42C, 42K)에 의해 중간 전사 부재(40a) 상으로 전사된다. 결과적으로, 4개의 상이한 토너(옐로우, 마젠타, 시안 및 블랙 토너)로 구성된 완전 컬러 화상이 중간 전사 부재(40a)의 표면 상에 형성된다.

중간 전사 부재(40a) 상으로의 블랙 토너 화상의 전사의 종료 전 즉 제4 토너 화상 즉 블랙 토너 화상의 제1 전사에 의해 형성이 완료되는 완전 컬러 화상의 선행 모서리가 제2 전사부(T2)에 도달되기 전, 전술된 정렬 롤러(3)의 쌍에 의해 대기 상태로 유지되는 전사 매체(P)는 완전 컬러 화상과 동시에 제2 전사부(T2)에 도착하도록 해제된다.

카운터 롤러(15) 아래에 대기 상태로 유지되어 색상이 상이한 전술된 4개의 토너 화상이 형성되면서 중간 전사 부재(40a)로부터 떨어진 상태로 유지되는 전사 롤러(5)는 캠(도시되지 않음)에 의해 상향으로 이동되어, 전사부(T2) 내에서 중간 전사 부재(40a) 상에 전사 매체(P)를 가압한다. 다음에, 현상제와 반대 극성의 바이어스가 제2 전사 롤러(5)로 가해진다. 결과적으로, 중간 전사 부재(40a) 상에 색상이 상이한 4개의 토너 화상으로 형성된 완전 컬러 화상은 기록 매체(P) 상으로 전사된다. 전사부(T2)를 통해 운반된 후, 전사 매체(P)는 중간 전사 부재(40a)로부터 박리되고, 토너 화상이 정착되는 정착부(60)로 운반된다. 그 후, 전사 매체(P)는 장치 주 조립체(B)의 상부 상의 분배 트레이(70) 상으로 배출 롤러 쌍(71, 72, 73, 74)의 그룹에 의해 배출되어, 단일 복사의 인쇄를 종결한다.

[현상 유닛의 구조]

다음에, 도5 내지 도14를 참조하여, 프로세스 카트리지(20)의 현상 유닛(20B)이 설명될 것이다.

도5는 현상 유닛(20B)의 길이 방향 단부들 중 하나의 방향으로부터 관찰될 때의 현상 유닛(20B)의 개략 측면도이고, 도6은 도5에 도시된 현상 유닛(20B)의 길이 방향 단부의 개략 단면도이다. 도7은 부분적으로 분해된 현상 유닛(20B)의 일반적인 구조를 도시하는 사시도이다. 도8 내지 도10은 분해 단계 및 관찰 각도가 상이한 도5에 도시된 현상 유닛(20B)의 부분적으로 분해된 길이 방향 단부의 사시도이다. 도11 및 도12는 부분적으로 분해된 현상 유닛(20B)의 다른 길이 방향 단부의 관찰 각도가 상이한 사시도이다. 도13은 부분적으로 분해된 현상 유닛(20B)의 일반적인 구조를 도시하는 도7과 유사한 사시도이다. 도14는 현상 롤러(25a) 및 현상 블레이드(23)가 현상 유닛(20B)으로부터 분리된 현상 유닛(20B)의 사시도이다.

현상 유닛(20B)은 본체 프레임(27) 및 한 쌍의 베어링 부재(75, 76)를 갖는다. 현상 유닛 프레임(27)은 현상 수단 용기(27a) 그리고 토너를 저장하는 토너 용기(27b)를 포함한다. 베어링 부재(75, 76)는 현상 롤러(25a) 및 토너 공급 롤러(25b)를 지지하도록 일대일로 현상 수단 용기(27a)의 길이 방향 단부에 위치된다.

도8 및 도9를 참조하면, 현상 유닛(20B)에는 현상 유닛(20B)의 본체 프레임(27)의 동일한 길이 방향 단부에 부착되는 제1 단부 커버로서의 단부 커버(82), 제2 베어링 부재로서의 베어링 부재(76) 그리고 지지 부재(76)가 제공된다. 나아가, 현상 유닛(20B)에는 장치 주 조립체의 기어(도시되지 않음)로부터 구동력을 수용함으로써 현상 롤러(25a), 토너 공급 롤러(25b) 및 토너 운반 부재(28)를 구동시키기 위한 것으로 단부 커버(82) 등이 부착되는 전술된 단부와 동일한 프레임(27)의 길이 방향 단부에 부착되는 기어열이 제공된다. 바꿔 말하면, 장치 주 조립체(B)로부터 구동력을 수용하는 구동력 수용 기어(84), 현상 롤러(25a)의 길이 방향 단부들 중 하나(이하, 제1 길이 방향 단부)가 끼워지는 현상 롤러 기어(85), 토너 공급 롤러(25b)의 제1 길이 방향 단부가 끼워지는 토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87), 제2 구동력 전달 기어(88) 그리고 토너 운반 부재(28)의 제1 길이 방향 단부가 끼워지는 토너 운반 부재 기어(89)가 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 위치된다.

구동력 수용 기어(84)는 제1 구동력 수용부(84a) 및 제2 구동력 수용부(84b)를 포함한다. 제1 구동력 전달 기어(87)는 제1 구동력 전달부(87a) 및 제2 구동력 전달부(87b)를 포함한다.

베어링 부재(76)는 현상 롤러(25a)의 샤프트의 전술된 길이 방향 단부(25a1) 그리고 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 전술된 길이 방향 단부(25b1)가 베어링 부재(76)에 의해 회전 가능하게 지지되도록 놓이는 구멍(76a, 76b)을 갖는다(도10 참조). 나아가, 베어링 부재(76)는 구동력 수용 기어(84), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)가 회전 가능하게 지지되도록 끼워지는 기어 샤프트(76c, 76d, 76e)를 갖는다. 추가로, 베어링 부재(76)는 조절 부재(83)의 구멍 내로 끼워지는 위치 설정 돌출부(76h, 76i)를 갖는다.

토너 운반 부재 기어(89)는 현상 유닛 본체 프레임(27)에 의해 회전 가능하게 지지되는 토너 운반 부재 기어 샤프트(90)의 주위에 끼워진다.

도13 및 도14를 참조하면, 현상 블레이드(23)는 일대일로 현상 블레이드 장착부(71l, 71m)의 나사 구멍(71h, 71i) 내로 나사 고정되는 나사(91, 92)의 사용으로써 현상 수단 용기(27a)의 길이 방향 단부에 위치된 현상 블레이드 장착부(71l, 71m)에 부착된다.

다음에, 도5 및 도6을 참조하여, 구동력을 전달하는 구조가 설명될 것이다.

현상 유닛(20B)의 구동력 수용 기어(84)는 장치 주 조립체(B)로부터 구동력을 수용하고, 현상 롤러(25a), 토너 공급 롤러(25b) 및 토너 운반 부재(28)로 구동력을 전달한다.

구동력 수용 기어(84)로부터 현상 롤러(25a)로의 구동력의 전달은 현상 롤러 기어(85)와 구동력 수용 기어(84)의 구동력 수용부(84)의 맞물림에 의해 성취된다.

토너 공급 롤러(25b)로의 구동력의 전달에 대해, 구동력 수용 기어(84)의 제2 구동력 수용부(84b)는 제1 구동력 전달 기어(87)의 제2 구동력 전달부(87b)와 맞물린다. 제1 구동력 전달 기어(87)의 제2 구동력 전달부(87b)는 제2 구동력 전달 기어(88)와 맞물린다. 나아가, 제2 구동력 전달 기어(88)는 토너 공급 롤러 기어(86)와 맞물려, 토너 공급 롤러(25b)로 구동력을 전달한다.

토너 운반 부재(28)로의 구동력의 전달에 대해, 구동력 수용 기어(84)의 제2 구동력 수용부(84b)는 제1 구동력 전달 기어(87)의 제2 구동력 전달부(87b)와 맞물리고, 제1 구동력 전달 기어(87)의 제1 구동력 전달부(87a)는 토너 운반 부재 기어(89)와 맞물려, 토너 운반 부재(28)로 구동력을 전달한다.

다음에, 도8을 참조하여, 지지 부재(83)가 설명될 것이다.

지지 부재(83)는 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 위치된다. 이는 토너 공급 롤러(25b)로 구동력을 전달하는 제1 구동력 전달 기어(87)의 외향으로 위치된다. 나아가, 이는 제2 구동력 전달 기어(88) 및 토너 공급 롤러 기어(86)의 외향으로 위치된다. 본 실시예의 조절 부재(83)는 강철판 등의 일편의 금속판이다. 분명히, 조절 부재(83)는 강철판으로 제조될 필요가 없다. 즉, 이는 수지, FRP(섬유 강화 플라스틱) 등으로 제조될 수 있다.

지지 부재(83)에는 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)가 끼워지는 위치 설정 구멍(83a, 83b), 제1 및 제2 구동력 전달 기어(87, 88)를 지지하는 기어 샤프트(76d, 76e)의 단부(76d1, 76e1)가 끼워지는 구멍(83c, 83d) 그리고 베어링 부재(76)의 지지 부재 보유 부재로서의 탄성 클로(76k)가 결합되는 구멍(83e)이 제공된다.

지지 부재(83)는 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)가 지지 부재(83)의 위치 설정 구멍(83a, 83b) 내로 끼워짐에 따라 현상 유닛 본체 프레임(27)에 대해 정확하게 위치된다. 조절 부재(지지 부재)(83)의 구멍(83c, 83d)에 대해, 베어링 부재(76)의 단부(76d1, 76e1)는 일대일로 이들 내에 끼워져, 기어(88, 87)의 축선들 사이의 거리를 일정하게 유지한다.

제1 구동력 전달 기어(87)를 지지하는 기어 샤프트(76d)는 제1 구동력 전달 기어(87)와 단부 커버(82) 사이의 구동력 수용 기어(84)의 존재로 인해 단부 커버(82)에 부착된 샤프트에 의해 지지될 수 없다. 그러나, 기어 샤프트(76d)의 단부는 지지 부재(83)의 구멍 내에 끼워져, 구동력이 제1 구동력 전달 기어(87)로 전달될 때 진동이 방지된다. 제2 구동력 전달 기어(88)를 지지하는 기어 샤프트(76e)에 대해, 어떠한 기어도 이것과 단부 사이에 존재하지 않으므로, 이는 지지 부재(83) 및 단부 커버(82)에 의해 지지되는 기어 샤프트(76e)에 의해 지지된다. 그러나, 제2 구동력 전달 기어(88)는 지지 부재(83) 및 단부 커버(82) 중 단지 하나에 부착된 기어 샤프트에 의해 지지될 수 있다.

베어링 부재(76)의 탄성 클로(76k)(지지 부재 보유부)는 지지 부재(83)의 구멍(83e) 내에 끼워져, 지지 부재(83)가 베어링 부재(76)로부터 분리되는 것을 어렵게 한다.

지지 부재(83)는 베어링 부재(76)와 단부 커버(82) 사이에 개재된다. 즉, 지지 부재(83)의 부분(위치 설정 구멍을 둘러싸는 부분)이 단부 커버(82)와 접촉된 상태로 놓여, 베어링 부재(76) 상에 가압된 상태로 지지 부재(83)를 유지한다.

다음에, 도3 내지 도14를 참조하여, 프로세스 카트리지(20)를 재생산하는 본 발명의 실시예의 방법이 설명될 것이다.

[유닛 분리 공정]

프로세스 카트리지(20)의 현상 유닛(20B)으로부터 카트리지(20)의 감광 드럼 유닛(20A)을 분리하는 유닛 분리 공정은 다음과 같다.

도4를 참조하면, 한 쌍의 핀(29)은 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)이 한 쌍의 핀(29)을 중심으로 회전 가능하도록 이들을 연결하기 위해 카트리지(20)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 베어링 부재(75)의 구멍 그리고 제1 길이 방향 단부에 위치된 베어링 부재(76)의 구멍(77) 내에 일대일로 삽입되는 카트리지(20)의 길이 방향 단부에 위치된다.

핀(29)은 직경이 상이한 2개의 부분을 포함하는 금속 핀이다. 우선, 핀(29)은 2개의 유닛(20A, 20B)이 서로로부터 분리될 수 있게 하도록 베어링 부재(75, 76)의 구멍(77)의 외부로 인출된다. 핀(29)이 구멍의 외부로 인출되면서 공구에 의해 손상되면, 이들은 재조립 중 새로운 것으로써 교체될 수 있다.

[현상 유닛을 분해하는 방법]

다음에, 현상 유닛(B)을 분해하는 방법이 단계별로 설명될 것이다.

우선, 도9를 참조하여, 단부 커버(82)(제1 단부 커버)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 나사(95, 96)를 제거하고 분리된 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 부착된 단부 커버(82)를 제거하는 공정이다.

더욱 상세하게 설명하면, 단부 커버(82)는 도4 및 도9에 도시된 바와 같이 나사(95, 96)의 사용으로써 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 위치된 베어링 부재(76)에 부착된다. 이와 같이, 단부 커버(82)는 이들 나사(95, 96)를 제거함으로써 베어링 부재(76)로부터 제거될 수 있다.

다음에, 도9를 참조하여, 제1 기어 그룹을 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제1 길이 방향 단부에 부착된 베어링 부재(76)로부터 제1 기어 그룹[구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)]을 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 단부 커버(82)가 제거됨에 따라, 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 위치된 구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)를 포함하는 제1 기어 그룹은 노출된다. 다음에, 구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)는 각각 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76c) 그리고 현상 롤러(25a)의 샤프트의 단부(25a1)로부터 떨어져 인출된다. 바꿔 말하면, 이러한 단계는 베어링 부재(76)로부터 제1 기어 그룹을 제거하는 것을 용이하게 한다.

다음에, 도8을 참조하여, 지지 부재(83)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 제1 기어 그룹의 제거 후 베어링 부재(76)로부터 지지 부재(83)를 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 지지 부재(83)의 구멍(83e) 내에, 베어링 부재(76)의 전술된 클로(76k)가 로킹되어, 베어링 부재(76)에 지지 부재(83)를 견고하게 보유한다. 이와 같이, 지지 부재(83)는 그 탄성 변형의 범위 내에서 클로(76k)를 탄성적으로 굽힘으로써 베어링 부재(76)로부터 제거될 수 있다.

다음에, 도8을 참조하여, 제2 기어 그룹을 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 베어링 부재(76)로부터 지지 부재(83)의 내향측 상에 위치된 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)]을 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 우선, 지지 부재(83)는 베어링 부재(76)로부터 제거되어, 지지 부재(83)의 내향에 위치되고 제2 기어 그룹을 구성하는 토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)를 노출시킨다. 지지 부재(83)의 이러한 제거는 각각 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 단부(25b1), 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76d) 그리고 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(86e)로부터 떨어져 제2 기어 그룹의 기어(86, 87, 88)를 인출하는 것을 용이하게 한다.

다음에, 도10 및 도13을 참조하여, 베어링 부재(제1 베어링 부재)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된 베어링 부재(76)를 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 베어링 부재(76)는 나사(93, 94)의 사용으로써, 현상 수단 용기(27a)의 전술된 제1 길이 방향 단부에 부착된다. 나아가, 베어링 부재(76)는 각각 현상 롤러(25a) 및 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트가 베어링 부재(76)의 구멍(76a, 76b)을 통해 놓인 상태로 현상 롤러(25a) 및 토너 공급 롤러(25b)를 회전 가능하게 지지한다. 이와 같이, 베어링 부재(76)는 나사(93, 94)의 제거 후 현상 유닛(20B)의 길이 방향으로 베어링 부재(76)를 인출함으로써 현상 수단 용기(27a)로부터 제거될 수 있다.

다음에, 도14를 참조하여, 현상 롤러(25a)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 롤러(25a)를 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 도16으로부터 분명한 바와 같이, 전술된 제1 길이 방향 단부로부터 현상 유닛(20B)의 대향 단부(제2 길이 방향 단부)에서, 현상 롤러(25a)의 샤프트의 단부(25a2)가 베어링 부재(75)의 구멍(75a) 내에 끼워진다. 그러므로, 현상 롤러(25a)는 현상 유닛(20B)의 전술된 제1 길이 방향 단부를 향해 현상 롤러(25a)를 인출함으로써 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 제거될 수 있다.

다음에, 도14를 참조하여, 현상 블레이드(23)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상제(토너)가 현상 롤러(25a)의 주연면에 부착된 상태로 남아 있게 하는 양을 조절하는 현상 블레이드(23)를 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 현상 블레이드(23)는 전술된 바와 같은 나사(91, 92)의 사용으로써 현상 수단 용기(27a)의 현상 블레이드 장착부(71j, 71k)에 부착된다. 나아가, 현상 유닛(20B)에는 고전압 인가를 위한 것으로 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 베어링 부재(75)의 관통 구멍(75j)을 통해 외향으로 돌출되는 전기 접촉부(73a)가 제공된다.

이와 같이, 우선, 나사(91, 92)는 제거된다. 다음에, 현상 블레이드(23)의 전술된 제1 길이 방향 단부측은 현상 수단 용기(27a)의 현상 블레이드 위치 설정 돌출부(71l, 71m)가 현상 블레이드(23)의 위치 설정 구멍(73b, 73c)의 외부로 오도록 상승된다. 다음에, 현상 블레이드(23)는 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 베어링 부재(75)의 관통 구멍(75j)의 외부로 전기 접촉부(73a)를 인출하도록 제1 길이 방향 단부를 향해 이동된다. 다음에, 현상 블레이드(23)는 현상 수단 용기(27a)로부터 제거될 수 있다.

전술된 공정의 단계별 완료로써, 현상 유닛(20B)을 분해하는 공정은 완료된다. 결과적으로, 현상 유닛(20B)의 현상제 분배 개구(71g)는 노출되어, 토너를 토너 용기(27b)에 재충전하는 것을 가능하게 한다. 현상 유닛(20B)은 전술된 바와 같이 지지 부재(83)를 갖는다. 이와 같이, 지지 부재(83)가 현상 유닛(20B)에 부착된 상태로 남아 있으면서, 제2 기어 그룹이 우연히 떨어져 나가는 것이 일어나지 않는다. 바꿔 말하면, 지지 부재(83)의 존재는 현상 유닛 분해 중 현상 유닛(20B)의 자세의 관점에서 큰 허용 범위를 제공하여, 현상 유닛(20B)을 조립 또는 분해하는 것이 용이하게 된다.

[토너 재충전 공정]

다음에, 도15를 참조하여, 토너를 카트리지(20)에 재충전하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 블레이드(23)의 제거에 의해 노출된 현상제 분배 구멍(71g)을 통해 현상제(토너)를 현상제 저장부[토너 용기(27b)]를 충전하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 도15를 참조하면, 우선, 현상 유닛(20B)은 현상 분배 구멍(71g)이 상향으로 향하고 토너 용기(27b)가 저부에 위치되는 배향으로 유지된다. 다음에, 깔때기(101)의 팁은 현상제 분배 구멍(71g)을 통해 토너 용기(27b) 내로 삽입된다. 다음에, 토너는 토너 병(도시되지 않음) 등으로부터 깔때기(101) 내로 주입된다. 결과적으로, 토너 용기(27b)에는 현상제(토너)가 재충전된다. 부수적으로, 깔때기 그리고 깔때기 내에 놓인 계량 장치를 포함하는 현상제 공급 장치의 채용은 토너 용기(27b)에 토너가 재충전되는 효율을 개선시킬 수 있다.

[현상 유닛을 조립하는 방법]

토너로의 토너 용기(27b)의 전술된 재충전 후, 카트리지(20)는 재조립된다. 카트리지(20)를 재조립하는 데 필요한 것은 역순으로 전술된 분해 공정을 수행하는 것이다. 다음에, 현상 유닛(20B)을 재조립하는 공정이 수행될 순서대로 설명될 것이다.

우선, 도14를 참조하여, 현상 블레이드(23)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)에 현상 블레이드(23)를 부착하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 현상 블레이드(23)는 전기 접촉부(73a)가 베어링 부재(75)의 관통 구멍(75j)(도16 참조) 내로 진입되도록 현상 장치(20B)의 제1 길이 방향 단부로부터 약간의 각도로 현상 유닛(20B)으로 가져와진다. 다음에, 블레이드(23)는 일대일로 현상 블레이드 위치 설정 돌출부(71j, 71k)가 현상 블레이드(23)의 길이 방향 단부 내의 위치 설정 구멍(73b, 73c) 내로 끼워지도록 현상 유닛 본체 프레임(27)에 대해 놓인다. 이는 현상 유닛 본체 프레임(27)에 대해 현상 블레이드를 정확하게 위치시킨다. 다음에, 나사(91, 92)는 현상 블레이드(23)의 관통 구멍(73d, 73d)을 통해 놓인다. 다음에, 현상 블레이드(23)의 관통 구멍(73d, 73c)을 통해 놓인 나사(91, 92)는 현상 용기(27a)의 블레이드 장착부(71l, 71m)의 현상 블레이드 부착 나사 구멍(71h, 71i) 내로 나사 고정된다. 부수적으로, 돌출부(71j, 71k)는 현상 수단 용기(27a)의 현상 블레이드 장착부(71j, 71k)로부터 돌출된다.

다음에, 도10 내지 도14 및 도16을 참조하여, 현상 롤러(25a)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정에서, 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 현상 롤러(25a)의 샤프트의 단부(25a2)는 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된 베어링 부재(75)의 구멍(75a) 내로 끼워진다. 나아가, 베어링 부재(76)의 샤프트의 단부(25a1) 즉 제2 길이 방향 단부는 베어링 부재(76)의 구멍(76a) 내로 끼워진다. 이는 현상 유닛 본체 프레임(27)에 현상 롤러(25a)를 부착한다.

더욱 상세하게 설명하면, 현상 롤러(25a)는 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부측 상의 현상 롤러(25a)의 샤프트의 단부(25a2)가 베어링 부재(75)의 구멍(75a) 내로 삽입되도록 제1 길이 방향 단부로부터 현상 수단 용기(27a) 내로 삽입된다. 이러한 공정은 현상 롤러(25a)가 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된 베어링 부재(75)에 의해 보유되도록 현상 수단 용기(27a) 내에 현상 롤러(25a)를 놓는다.

현상 유닛 본체 프레임(27)에 속하는 현상 수단 용기(27a)에는 현상 유닛(20B)의 제1 길이 방향 단부에 위치되는 위치 설정 구멍(71a, 71b) 그리고 작은 나사 구멍(71c, 71d)이 제공된다. 베어링 부재(76)에는 현상 수단 용기(27a)의 제1 길이 방향 단부 내에 위치된 위치 설정 구멍(76a, 76b) 내에 끼워지는 위치 설정 돌출부(76m, 76n)가 제공된다. 현상 롤러(25a)의 샤프트의 제1 길이 방향 단부 그리고 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 길이 방향 단부는 베어링 부재(76)에 의해 회전 가능하게 지지되도록 베어링 부재(76)의 구멍(76a, 76b)을 통해 놓인다.

다음에, 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76m, 76n)는 현상 수단 용기(27a)의 제1 길이 방향 단부의 구멍(71a, 71b) 내로 끼워진다. 결과적으로, 베어링 부재(76)는 현상 수단 용기(27a)에 대해 정확하게 위치된다. 다음에, 나사(93, 94)는 현상 수단 용기(27a)에 베어링 부재(76)를 견고하게 고정하도록 현상 수단 용기(27a)의 나사 구멍 내로 나사 고정된다. 나사(93, 94)는 베어링 부재(76)의 나사 구멍(76p, 76q)(관통 구멍)을 통해 놓이고, 현상 수단 용기(27a)의 나사 구멍(71c, 71d) 내로 고정된다. 결과적으로, 베어링 부재(76)는 현상 수단 용기(27a)에 견고하게 부착된다. 현상 롤러(25a)는 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된다.

다음에, 도8 및 도9를 참조하여, 제2 기어 그룹을 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제1 길이 방향 단부에 부착된 베어링 부재(76)에 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87), 제2 구동력 전달 기어(88) 및 조절 부재(83)]을 부착하기 위한 것이다.

토너 공급 롤러 기어(86)는 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 길이 방향 단부(25b1)의 주위에 끼워진다. 제1 구동력 전달 기어(87)는 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76d)의 주위에 끼워져, 기어 샤프트(76d)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 제1 구동력 전달 기어(87)의 구동력 전달부(87a)는 토너 운반 부재 기어(89)와 맞물린다. 제2 구동력 전달 기어(88)는 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76e)의 주위에 끼워져, 기어 샤프트(76e)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 제2 구동력 전달 기어(88)는 제1 구동력 전달 기어(87)의 제2 구동력 전달부(87b) 그리고 토너 공급 롤러 기어(86)와 맞물린다.

다음에, 도8을 참조하여, 지지 부재(83)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 지지 부재(83)가 제2 기어 그룹의 적어도 일부와 중첩되고 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향의 관점에서 제2 기어 그룹의 외향으로 위치되는 방식으로 제2 기어 그룹이 부착된 베어링 부재(76)에 지지 부재(83)를 부착하기 위한 것이다.

지지 부재(83)는 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)가 각각 지지 부재(83)의 위치 설정 구멍(83a, 83b) 내로 끼워지기 때문에 베어링 부재(76)에 대해 정확하게 위치된다. 나아가, 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76d)의 단부(76d1) 그리고 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76e)의 단부(76e1)는 각각 지지 부재(83)의 구멍(83c, 83d) 내로 끼워진다. 그러므로, 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76d, 76e)는 구동력이 전달됨에 따라 진동되는 것이 지지 부재(83)에 의해 방지된다.

제1 구동력 전달 기어(87), 제2 구동력 전달 기어(88) 및 토너 공급 롤러 기어(86)에는 지지 부재(83)가 적어도 부분적으로 덮인다. 나아가, 지지 부재(83)가 베어링 부재(76)를 향해 가압됨에 따라, 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76d, 76e)가 구멍(83c, 83d) 내에 끼워진 상태로, 베어링 부재(76)의 클로(76k)는 탄성적으로 굽혀지고, 지지 부재(83)의 구멍(83e) 내로 스냅 끼움되어, 지지 부재(83)가 베어링 부재(76)로부터 결합 해제되게 하지 않는다. 그러므로, 제1 구동력 전달 기어(87), 제2 구동력 전달 기어(88) 및 토너 공급 롤러 기어(86)는 베어링 부재(76)로부터 결합 해제되게 하지 않는다.

다음에, 도9를 참조하여, 제1 기어 그룹을 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 제1 기어 그룹이 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향의 관점에서 지지 부재(83)의 외향으로 위치되는 방식으로 지지 부재가 부착된 베어링 부재(76)에 제1 기어 그룹[현상 롤러 기어(85) 및 구동력 수용 기어(84)]을 부착하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 현상 롤러 기어(85)는 현상 롤러(25a)의 샤프트의 제1 길이 방향 단부(25a1)의 주위에 끼워진다. 구동력 수용 기어(84)는 베어링 부재(76)의 기어 샤프트(76c)의 주위에 끼워져, 기어 샤프트(76c)에 의해 회전 가능하게 지지된다. 현상 롤러 기어(85)는 구동력 수용 기어(84)의 제1 구동력 수용부(84a)와 맞물리고, 구동력 수용 기어(84)의 제2 구동력 수용부(84b)는 제1 구동력 전달 기어(87)의 제2 구동력 전달부(87b)와 맞물린다.

다음에, 도9를 참조하여, 단부 커버(82)(제1 단부 커버)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 한 쌍의 단부 커버(83)가 베어링 부재(76) 상에 가압된 상태로 지지 부재(83)(조절 부재)를 유지하는 방식으로 지지 부재(83)와 접촉된 상태로 놓이도록 지지 부재(83)가 개재된 상태로 베어링 부재(76)에 단부 커버(82)를 부착하기 위한 것이다. 단부 커버(82)는 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)와 결합되어, 베어링 부재(76)에 대해 정확하게 위치된다.

더욱 상세하게 설명하면, 단부 커버(82)는 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)가 단부 커버(82)의 위치 설정 구멍(82a, 82b) 내로 끼워지도록 베어링 부재(76)로 가져와진다. 다음에, 베어링 부재(76)에 대한 단부 커버(82)의 정확한 위치 설정 후, 단부 커버(82)는 단부 커버(82)의 나사 구멍(82c, 82d)을 통해 놓이고 베어링 부재(76)의 나사 구멍(76r, 76s) 내로 나사 고정되는 나사(95, 96)의 사용으로써 베어링 부재(76)에 나사 고정된다. 결과적으로, 단부 커버(82)는 베어링 부재(76)에 견고하게 그리고 정확하게 고정된다.

현상 유닛을 조립하는 공정은 단부 커버(28)의 부착을 위한 전술된 공정의 완료에 의해 완료된다. 현상 유닛(20B)에는 지지 부재(83)가 제공되므로, 제2 기어 그룹은 지지 부재(83)가 부착되면 우연히 떨어져 나가지 않는다. 바꿔 말하면, 지지 부재(83)의 제공은 현상 유닛(20B)의 조립 중 현상 유닛(20B)의 자세의 관점에서 큰 허용 범위를 제공한다.

[유닛들을 연결하는 공정]

다음에, 도4를 참조하여, 완성된 현상 유닛(20B)에 감광 드럼 유닛(20A)을 연결하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 2개의 유닛을 연결하는 한 쌍의 핀의 축선을 중심으로 회전될 수 있도록 현상 유닛(20B)에 감광 드럼 유닛(20A)을 연결하기 위한 것이다.

서로 연결되는 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)은 카트리지(20)의 분해 전 서로 연결된 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)이다. 그러나, 주어진 감광 드럼 유닛(20A)이 카트리지(20)의 분해 전 주어진 감광 드럼 유닛(20A)에 연결된 현상 유닛(20B)과 접합되는 것이 필수이다.

더욱 상세하게 설명하면, 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)은 드럼 유닛(20A)의 길이 방향 단부 내의 구멍(77)이 베어링 부재(76)의 구멍(77) 그리고 베어링 부재(75)의 구멍(77)과 정렬되도록 서로에 대해 위치된다. 다음에, 한 쌍의 핀(29)은 카트리지(20)의 길이 방향으로 외향으로부터 카트리지(20)의 각각의 길이 방향 단부에서 일대일로 정렬된 구멍(77) 내로 삽입된다. 결과적으로, 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)은 한 쌍의 핀(29)의 축선을 중심으로 회전 가능하도록 서로에 연결된다.

이러한 공정은 카트리지(20)를 조립하는 공정을 종결하여, 도3에 도시된 카트리지(20)를 가져온다.

카트리지(20)를 재생산하는 전술된 방법은 카트리지(20)를 재생산하는 것을 용이하게 한다.

다음에, 본 발명의 다른 실시예가 설명될 것이다.

본 발명의 다음의 실시예의 주어진 부재가 전술된 실시예와 형상, 구조 등이 동일할 때, 이는 구체적으로 지시되지 않으면 선행 실시예와 동일하다.

본 발명의 전술된 실시예에서, 현상 롤러(25a) 및 현상 블레이드(23)는 현상 유닛(20B)으로부터 단부 커버(81) 및 베어링 부재(75)를 제거하지 않고 현상 유닛(20B)으로부터 제거되거나 그에 재부착된다. 그러나, 단부 커버(81) 및 베어링 부재(75)는 현상 롤러(25a)를 분해하는 공정 전 제거될 수 있다.

다음에, 토너로의 토너 용기(27b)의 재충전 전 수행되는 카트리지(20)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 단부 커버(81) 및 베어링 부재(75)를 제거하는 공정이 설명될 것이다.

우선, 도11 및 도12를 참조하여, 카트리지(20)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 단부 커버(81)(제2 단부 커버)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 나사(99)를 제거한 다음에 분리된 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에 부착된 제2 단부 커버(81)를 제거하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에서, 단부 커버(81)는 나사(99)의 사용으로써 현상 유닛(20B)의 토너 용기(27b)에 부착된다. 이와 같이, 단부 커버(81)는 이러한 나사(99)를 제거함으로써 현상 유닛(20B)으로부터 용이하게 제거될 수 있다.

다음에, 도7, 도11 및 도12를 참조하여, 베어링 부재(75)(제2 베어링 부재)를 제거하는 공정이 유사하게 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제2 길이 방향 단부에 부착된 베어링 부재(75)를 제거하기 위한 것이다.

베어링 부재(75)는 나사(97, 98)의 사용으로써 현상 수단 용기(27a)의 제2 길이 방향 단부에 부착된다. 나아가, 현상 롤러(25a) 및 토너 공급 롤러(25b)는 베어링 부재(75)에 의해 회전 가능하게 지지되고, 현상 롤러(25a)의 샤프트 그리고 현상 공급 롤러(25b)의 샤프트는 베어링 부재(75)의 구멍(75a, 75b) 내에 끼워진다. 그러므로, 베어링 부재(75)는 나사(97, 98)의 제거 후 현상 유닛(20B)의 길이 방향으로 현상 수단 용기(27a)의 외향으로 베어링 부재(75)를 인출함으로써 현상 수단 용기(27a)로부터 용이하게 제거될 수 있다.

다음에, 토너 용기(27b)의 재충전 후 수행되는 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제2 길이 방향 단부에 베어링 부재(75) 및 제2 단부 커버(81)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 여기에서, 토너로의 토너 용기(27b)의 재충전 후 현상 블레이드(23)를 부착하는 공정 그리고 현상 롤러(25a)를 위한 공정이 수행되고 제2 베어링 부재(75) 및 제2 단부 커버(81)를 부착하는 공정이 수행되는 경우가 설명될 것이다.

우선, 도7, 도11 및 도12를 참조하여, 제2 베어링 부재(75)를 부착하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 제2 베어링 부재(75)의 구멍(75a) 내로 현상 롤러(25a)의 샤프트의 제2 단부(25a2)를 끼우고 현상 유닛 본체 프레임(27)에 베어링 부재(75)를 부착하기 위한 것이다.

현상 유닛 본체 프레임(27)의 현상 수단 용기(27a)의 제2 길이 방향 단부에는 위치 설정 구멍(71e, 71f) 그리고 나사 구멍(71g, 71h)이 제공된다. 나아가, 베어링 부재(75)에는 현상 수단 용기(27a)의 위치 설정 구멍(71e, 71f) 내로 끼워지는 위치 설정 돌출부(75m, 75n)가 제공된다.

현상 롤러(25a)의 샤프트의 제2 단부(25a2) 그리고 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제2 단부(25b2)는 베어링 부재(75)의 구멍(75a, 75b)을 통해 놓여, 베어링 부재(75)에 의해 회전 가능하게 지지된다.

다음에, 베어링 부재(75)의 위치 설정 돌출부(75m, 75n)는 베어링 부재(75)가 현상 수단 용기(27a)에 대해 정확하게 위치되도록 현상 수단 용기(27a)의 제2 길이 방향 단부의 위치 설정 구멍(71e, 72f) 내로 끼워진다. 다음에, 베어링 부재(75)는 나사(97, 98)의 사용으로써 현상 수단 용기(27a)에 견고하게 고정된다. 나사(97, 98)는 베어링 부재(75)의 관통 구멍(75p, 75q)을 통해 놓이고, 현상 수단 용기(27a)의 나사 구멍(71g, 71h) 내로 나사 고정되어, 현상 수단 용기(27a)에 베어링 부재(75)를 견고하게 고정한다.

다음에, 제2 단부 커버(81)를 부착하는 고정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 제2 베어링 부재(75)에 제2 단부 커버(81)를 부착하기 위한 것이다.

더욱 상세하게 설명하면, 제2 단부 커버(81)는 베어링 부재(75)의 위치 설정 돌출부(75h, 75i)가 제2 단부 커버(81)의 위치 설정 구멍(81a, 81b) 내로 끼워짐에 따라 베어링 부재(75)에 대해 정확하게 위치된다. 다음에, 단부 커버(81)는 나사(99)의 사용으로써 현상 유닛 본체 프레임(27)에 나사 고정된다. 나사(99)는 단부 커버(81)의 나사 구멍(81c)(관통 구멍)을 통해 놓이고, 현상 유닛 본체 프레임(27)의 나사 구멍 내로 나서 고정되어, 현상 유닛 본체 프레임(27)에 단부 커버(81)를 견고하게 고정한다.

제2 단부 커버(81)를 제거하는 전술된 공정 그리고 제2 베어링 부재(75)를 제거하는 공정은 현상 유닛(20B)의 분리와 현상제(토너)로의 현상 수단 용기(27a)의 재충전 사이에서 수행되기만 하면 된다. 즉, 이는 현상 유닛(20B)의 분리 후 그리고 현상제(토너)로의 현상 수단 용기(27a)의 재충전 전이면 임의의 시간에 수행될 수 있다. 예컨대, 이들이 현상 롤러(25a)의 제거 전 수행되면, 현상 롤러(25a)를 제거하는 공정 그리고 현상 블레이드(23)를 제거하도록 현상 롤러(25a)의 제거 후 수행된 공정은 용이해져, 프로세스 카트리지를 재생산하는 방법을 단순화한다.

제2 베어링 부재를 부착하는 전술된 공정 그리고 제2 단부 커버를 부착하는 공정은 현상제(토너)로의 현상 수단 용기(27a)의 재충전 후 그리고 서로에 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 부착하는 공정 전이면 임의의 시간에 수행될 수 있다.

다음에, 본 발명의 또 다른 실시예가 설명될 것이다.

전술된 실시예에서, 현상제(토너)를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정은 현상 유닛(20B)으로부터 토너 공급 롤러(25b)를 제거하지 않고 수행된다. 그러나, 토너 공급 롤러(25b)는 현상제(토너)를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정 전 제거될 수 있다. 즉, 현상제(토너)를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정 후 재부착된다.

다음에, 토너 공급 롤러(25b)를 제거하도록 현상제(토너)를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정 전 수행된 공정이 설명될 것이다. 본 실시예에서, 현상 블레이드 및 제2 베어링 부재를 제거하도록 선행 실시예의 공정의 완료 후 토너 공급 롤러(25b)를 제거 또는 부착하는 공정이 설명될 것이다.

우선, 도16 및 도17을 참조하여, 토너 공급 롤러(25b)를 제거하는 공정이 설명될 것이다. 이러한 공정은 현상제(토너)로의 토너 용기(27b)의 재충전 전 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상제(토너)를 현상 롤러(25a)에 공급하는 현상 공급 롤러[토너 공급 롤러(25b)]를 제거하기 위한 것이다.

현상 수단의 길이 방향 단부에, 토너가 현상 롤러(25a)의 길이 방향 단부로부터 누설되는 것을 방지하는 한 쌍의 단부 밀봉부(100)가 양면 접착 테이프의 사용으로써 접착된다.

이와 같이, 우선, 현상 수단 용기(27a)의 제2 길이 방향 단부에 위치된 단부 밀봉부(100)는 부분적으로 박리되고, 박리된 부분은 뒤집힌 상태로 방치되어, 단부 밀봉 장착부를 노출시킨다. 다음에, 현상 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제2 단부(25b2)의 주위에 느슨하게 끼워지고 현상 수단 용기(27a)가 끼워지는 부싱(80)이 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향으로 현상 수단 용기(27a)의 외향으로 인출됨으로써 제거된다. 부싱(80)은 고무 등의 탄성 물질로 형성되고, 그 탄성은 현상 수단 용기(27a) 내로 부싱(80)을 탄성적으로 압축하는 데 이용된다.

현상 수단 용기(27a)로부터의 부싱(80)의 제거는 토너 공급 롤러(25b)의 제2 길이 방향 단부를 상승시키는 것을 가능하게 한다. 다음에, 토너 공급 롤러(25b)는 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 단부(25b1)가 느슨하게 끼워지는 관통 구멍(71p)으로부터 현상 수단 용기(27a)의 제1 길이 방향 단부에 위치된 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 단부(25b1)를 외부로 인출하기 위해 도17에 도시된 바와 같이 현상 수단 용기(27a)에 대해 경사지면서 화살표에 의해 지시된 방향으로 이동된다. 결과적으로, 토너 공급 롤러(25b)는 현상 유닛(20B)으로부터 제거되어, 현상 분배 구멍(71g)을 노출시키고, 토너를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정을 수행하는 것을 가능하게 한다.

다음에, 도16 및 도17을 참조하여, 토너를 토너 용기(27b)에 재충전하는 공정 후 토너 공급 롤러(25b)를 부착하는 공정이 설명될 것이다.

우선, 도17을 참조하면, 토너 공급 롤러(25b)는 도면의 화살표에 의해 지시된 방향에 대향 방향으로 이동된다. 이러한 작용은 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 단부(25b1)가 현상 수단 용기(27a)의 관통 구멍(71p)을 통해 놓이게 한다. 현상 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제2 단부(25b2)는 현상 수단 용기(27a)의 부싱 부착 홈(71q) 내로 끼워진다. 다음에, 부싱(80)은 토너 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 단부(25b1)가 관통 구멍(71p)과 정렬된 상태로 현상 수단 용기(27a)의 제2 길이 방향 단부로부터 부싱 부착 홈(71q) 내로 끼워져, 현상 수단 용기(27a)에 부싱(80)을 끼운다. 그 후, 제2 단부 밀봉부(100)는 단부 밀봉부 장착부 상으로 재접착되어, 토너 공급 롤러(25b)를 부착하는 공정을 종료한다.

현상 유닛(20B)을 분해하는 공정은 토너 공급 롤러(25b)의 전술된 제거에 의해 완료되어, 현상 유닛(20B)의 현상제 분배 구멍(71g)을 노출시킨다. 결과적으로, 토너를 토너 용기(27b)에 재충전하는 것이 가능해진다.

나아가, 토너 공급 롤러(25b)의 제거는 현상 유닛(20B)의 현상제 분배 구멍(71g)을 더욱 넓게 노출시켜, 토너를 토너 용기(27b)에 재충전할 때 현상제 분배 구멍(71g) 내로 깔때기(101)를 삽입하는 것을 용이하게 한다. 나아가, 토너 공급 롤러(25b)는 토너로의 토너 용기(27b)의 재충전 중 손상되지 않는다.

지금까지, 토너 공급 롤러(25b)를 제거 또는 부착하는 공정이 설명되었고, 토너 공급 롤러(25b)의 제거 중, 단부 밀봉부(100)는 부분적으로 박리되었고 단부 밀봉부(100)의 박리된 부분은 뒤집혀진 상태로 유지되었다. 그러나, 단부 밀봉부(100)는 완전히 박리될 수 있고 재조립 중 재접착될 수 있도록 방치될 수 있다. 분명히, 새로운 단부 밀봉부뿐만 아니라 다른 현상 유닛(20B)으로부터 제거된 단부 밀봉부가 재조립을 위해 사용될 수 있다.

다음은 본 발명의 전술된 실시예의 요약이다.

전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체(A) 내에 제거 가능하게 장착 가능하며 전자 사진 감광 드럼(21)을 지지하는 감광 드럼 유닛(20A)과, 전자 사진 감광 드럼(21) 상에 형성된 정전 잠상을 현상하는 현상 롤러(25a)를 지지하고 정전 잠상을 현상하도록 현상 롤러(25a)와 함께 사용되는 현상제를 저장하는 현상제 저장부[토너 용기(27b)] 그리고 현상제 저장부[토너 용기(27b)] 내에 저장된 현상제를 현상 롤러(25a)에 공급하는 현상제 분배 구멍(71g)을 갖고 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)이 2개의 유닛(20A, 20B)을 연결하는 부재의 축선을 중심으로 회전 가능하도록 감광 드럼 유닛(20A)에 연결되는 현상 유닛(20B)을 포함하는 프로세스 카트리지를 재생산하는 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 방법에 있어서,

(a) 서로로부터 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)을 분리하는 유닛 분리 공정과,

(b) 나사(95, 96)를 제거한 다음에 분리된 현상 유닛(20B)의 제1 길이 방향 단부에 부착된 제1 단부 커버(81)를 제거하는 제1 단부 커버 제거 공정과,

(c) 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제1 길이 방향 단부에 부착되는 제1 베어링 부재(76)에 부착된 제1 기어 그룹[구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)]을 제거하는 제1 기어 그룹 제거 공정과,

(d) 제1 기어 그룹[구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)]의 제거 후 제1 베어링 부재(76)로부터 지지 부재(83)를 제거하는 조절 부재 제거 공정과,

(e) 카트리지(20)의 길이 방향의 관점에서 지지 부재(83)의 내향으로 위치된 제1 베어링 부재(76)로부터 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)]을 제거하는 제2 기어 그룹 제거 공정과,

(f) 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된 제1 베어링 부재(76)를 제거하는 제1 베어링 부재 제거 공정과,

(g) 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 롤러(25a)를 제거하는 현상 롤러 제거 공정과,

(h) 현상제가 현상 롤러(25a)의 주연면에 부착된 상태로 남아 있게 하는 양을 조절하는 현상 블레이드(23)를 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 제거하는 현상 블레이드 제거 공정과,

(i) 현상 블레이드(23)의 제거에 의해 노출된 현상제 분배 개구(71g)를 통해 현상제를 현상제 저장부[토너 용기(27b)]에 재충전하는 현상제 재충전 공정과,

(j) 현상 유닛 본체 프레임(27)에 현상 블레이드(23)를 부착하는 현상 블레이드 부착 공정과,

(k) 현상 유닛 본체 프레임(27)에 부착된 제2 베어링 부재(75)의 구멍(75a) 내로 현상 롤러(25a)의 샤프트의 제2 단부(25a2)를 끼우고 제1 베어링 부재(76)의 구멍(76a) 내로 제1 베어링 부재(76)의 샤프트의 제1 단부(25a1)를 끼우고 현상 유닛 본체 프레임(27)에 베어링 부재(76)를 부착함으로써 현상 유닛 본체 프레임(27)에 현상 롤러(25a)를 부착하는 현상 롤러 부착 공정과,

(l) 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향 단부들 중 하나에 부착된 제1 베어링 부재(76)에 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)]을 부착하는 제2 기어 그룹 부착 공정과,

(m) 조절 부재(83)가 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)]과 적어도 부분적으로 중첩되고 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향의 관점에서 제2 기어 그룹[토너 공급 롤러 기어(86), 제1 구동력 전달 기어(87) 및 제2 구동력 전달 기어(88)]의 외향으로 위치되는 방식으로 제2 기어 그룹이 부착되는, 제1 베어링 부재(76)에 조절 부재(83)를 부착하는 지지 부재 부착 공정과,

(n) 제1 기어 그룹이 현상 유닛 본체 프레임(27)의 길이 방향의 관점에서 지지 부재(83)의 외향으로 위치되는 방식으로 조절 부재(83)가 부착된, 제1 베어링 부재(76)에 제1 기어 그룹[구동력 수용 기어(84) 및 현상 롤러 기어(85)]을 부착하는 제1 기어 그룹 부착 공정과,

(o) 단부 커버(82)의 일부가 베어링 부재(76) 상에 가압된 상태로 지지 부재(83)(조절 부재)를 유지하는 방식으로 지지 부재(83)와 접촉된 상태로 놓이도록 지지 부재(83)가 개재되고 제1 단부 커버(82)가 제1 단부 커버(82)의 위치 설정 구멍(82a, 82b) 내로의 제1 베어링 부재(76)의 위치 설정 돌출부(76h, 76i)의 끼움에 의해 제1 베어링 부재(76)에 대해 위치되는, 제1 베어링 부재(76)에 제1 단부 커버(82)를 부착하는 제1 단부 커버 부착 공정과,

(p) 2개의 유닛이 2개의 유닛을 연결하는 부재의 축선을 중심으로 회전 가능한 방식으로 감광 드럼 유닛(20A) 및 현상 유닛(20B)을 연결하는 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛 연결 공정을 포함하는 방법.

전술된 공정 그리고 지지 부재(83)를 갖는 구조적 배열의 채용은 제2 기어 그룹이 현상 유닛(20B)의 분해 및 조립 중 우연히 떨어져 나가는 것을 방지하여, 프로세스 카트리지를 분해 또는 조립할 때 프로세스 카트리지의 자세를 제한할 필요성을 제거한다. 그러므로, 프로세스 카트리지를 재생산하는 방법을 단순화하는 것이 가능하다.

나아가, 토너 용기(27b)에는 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상제 공급 롤러(25b)를 제거하지 않고 토너가 재충전될 수 있다. 그러나, 전술된 공정 및 구조적 배열에 따르면, 토너 용기(27b)에 토너가 재충전되기 전, 현상제를 현상 롤러(25a)에 공급하는 현상 공급 롤러(25b)는 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 제거되어, 현상제 분배 구멍(71g)을 더욱 넓게 노출시킨다. 그러므로, 토너 용기(27b)에는 토너가 더욱 효율적으로 재충전될 수 있다.

나아가, 현상제 공급 롤러 제거 공정은 나사(99)를 제거하고 현상 유닛(20B)의 제2 길이 방향 단부에 부착된 제2 단부 커버(81)를 제거하는 제2 단부 커버 제거 공정 그리고 나사(97, 98)를 제거하고 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제2 길이 방향 단부에 부착된 제2 베어링 부재(75)를 제거하는 제2 베어링 부재 제거 공정을 포함한다. 그러므로, 구성 요소의 손상 없이 현상 공급 롤러(25b)를 제거하는 것이 가능하다.

나아가, 본 발명에 따른 현상제 공급 롤러 제거 공정에 따르면, 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 공급 롤러(25b)를 제거하기 전, 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제2 길이 방향 단부에 접착된 단부 밀봉부(100)는 완전히 박리되거나, 부분적으로 박리되고 박리된 부분은 뒤집혀진 상태로 유지된다. 다음에, 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제2 길이 방향 단부에서 현상 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제2 단부(25b2)의 주위에 비교적 느슨하게 끼워진 부싱(80)이 제거된다. 다음에, 현상 공급 롤러(25b)의 샤프트의 제1 단부(25b1)는 현상 유닛 본체 프레임(27)으로부터 현상 공급 롤러(25b)를 제거하기 위해 현상 유닛 본체 프레임(27)의 제1 길이 방향 단부의 구멍(71p)의 외부로 인출된다. 그러므로, 구성 요소의 손상 없이 현상 공급 롤러(25b)를 제거하는 것이 가능하다.

본 발명에 따른 카트리지 재생산 방법의 기본 공정의 요약은 전술된 바와 같다. 그러나, 전술된 공정은 본 발명에 따른 다양한 프로세스 카트리지 재생산 방법들 중 단지 하나의 공정이고, 본 발명의 전술된 실시예의 절차 및 방법은 본 발명의 범주를 제한하도록 해석되지 않는다. 다음은 본 발명의 실시예의 전술된 설명에 대한 보충으로, 본 발명에 따른 프로세스 카트리지 재생산 방법이 정확하게 이해되는 것을 보증하도록 제공된다.

현상 유닛으로부터 제거된 주어진 현상 블레이드가 제거된 현상 유닛에 항상 재부착되는 것은 아니고, 세척 유닛으로부터 분리된 주어진 현상 유닛이 분리된 세척 유닛과 항상 재결합되는 것은 아니다. 바꿔 말하면, 프로세스 카트리지 재생산 공정이 재생산 라인 즉 소위 조립 라인 등을 사용하여 수행될 때, 여러 개의 현상 블레이드가 현상 유닛으로부터 제거된 후, 이들은 운반 박스 등 내에 놓이고, 압축 공기 등으로써 세척되고, 재부착 후 조립 라인으로 가져와진다. 그러므로, 이들은 제거된 동일한 현상 유닛에 항상 재부착되는 것은 아니다. 추가로, 이들이 명세서에서 동일하다고 하면, 이들은 형상이 동일하여, 이들이 공차로 인해 치수가 약간 상이할 수 있다는 것을 허용한다. 그러므로, 현상 블레이드는 제거된 현상 유닛에 항상 재부착될 필요는 없다. 이는 현상 롤러 유닛에도 적용된다. 또한, 동일한 이유로, 주어진 현상 유닛이 분리된 세척 유닛에 재연결되지 않거나 항상 재연결될 필요는 없다.

분명히, 본 발명의 전술된 실시예의 프로세스 카트리지 재생산 방법의 각각의 공정은 가능하다면 단일 또는 다수의 로봇의 사용으로써 자동화될 수 있다.

본 발명의 선행 실시예의 전술된 프로세스 카트리지 재생산 방법은 단일의 회수될 기사용 프로세스 카트리지를 분해하는 공정과, 카트리지로부터 제거된 구성 요소를 분류하는 공정과, 단일의 프로세스 카트리지로부터의 분류된 구성 요소를 사용하여 또는 필요에 따라 새로운 구성 요소(미사용 구성 요소)를 추가하여 프로세스 카트리지를 재생산하는 공정을 포함하는 프로세스 카트리지 재생산 방법 그리고 다수의 회수될 기사용 프로세스 카트리지를 분해하는 공정과, 다수의 카트리지로부터 제거된 구성 요소를 분류하는 공정과, 제거된 동일한 프로세스 카트리지로부터의 분류된 구성 요소를 사용하여, 또는 필요에 따라 새로운 구성 요소(미사용 구성 요소) 또는 제거된 구성 요소 이외의 프로세스 카트리지로부터의 분류된 구성 요소를 추가하여 다수의 프로세스 카트리지를 재생산하는 공정을 포함하는 프로세스 카트리지 재생산 방법을 포함한다.

본 발명은 여기에 개시된 구조를 참조하여 설명되었지만, 기재된 세부 사항에 제한되지 않고, 본원은 개선의 목적 또는 다음의 특허청구범위의 범주 내의 변경예 및 변화예를 포함하도록 해석되어야 한다.

전술된 바와 같이, 본 발명에 따르면, 프로세스 카트리지는 용이하게 재생산될 수 있다. 나아가, 프로세스 카트리지의 현상 유닛에 부착된 제2 기어 그룹은 프로세스 카트리지를 분해 또는 재조립할 때 떨어져 나가지 않는다. 나아가, 프로세스 카트리지를 분해 또는 조립할 때, 실질적으로 프로세스 카트리지의 자세를 제한할 필요성이 없어, 조립 효율을 개선시킨다.

도1은 본 발명의 양호한 실시예들 중 하나의 화상 형성 장치의 일반적인 구조를 도시하는 단면도.

도2는 프로세스 카트리지의 구조를 도시하는 단면도.

도3은 프로세스 카트리지의 전체를 도시하는 사시도.

도4는 서로로부터 분리되는 프로세스 카트리지, 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛의 사시도.

도5는 현상 유닛의 길이 방향 단부들 중 하나의 개략 가상 평면도.

도6은 도5에 도시된 현상 유닛의 길이 방향 단부와 동일한 길이 방향 단부의 개략 단면도.

도7은 분해된 현상 유닛의 일반적인 구조를 도시하는 개략 사시도.

도8은 제1 베어링 부재의 부착 후 현상 유닛의 부분적으로 분해된 제1 길이 방향 단부의 개략 사시도.

도9는 조절 부재의 제거 전 또는 부착 후 현상 유닛의 부분적으로 분해된 제1 길이 방향 단부의 개략 사시도.

도10은 조절 부재의 제거 전 또는 부착 후 현상 유닛의 부분적으로 분해된 제1 길이 방향 단부의 개략 사시도.

도11은 제2 베어링 부재 및 제2 단부 커버를 도시하는 현상 유닛의 분해된 제2 길이 방향 단부의 개략 사시도.

도12는 제2 베어링 부재 및 제2 단부 커버를 도시하는 현상 유닛의 분해된 제2 길이 방향 단부의 개략 사시도.

도13은 부분적으로 분해된 현상 유닛으로부터 제1 베어링 부재의 제거 후 부분적으로 분해된 현상 유닛의 개략 사시도.

도14는 부분적으로 분해된 현상 유닛으로부터 현상 롤러 및 현상 블레이드의 제거 후 부분적으로 분해된 현상 유닛의 개략 사시도.

도15는 본 발명에 따른 현상제(토너)를 현상 유닛에 재충전하는 공정을 도시하는 토너 공급 롤러가 제거되고 깔때기가 끼워지는 현상 유닛의 개략 사시도.

도16은 토너 공급 롤러의 제2 길이 방향 단부가 상승된 부분적으로 분해된 현상 유닛의 사시도.

도17은 토너 공급 롤러의 제2 길이 방향 단부가 상승된 현상 유닛의 제2 길이 방향 단부의 사시도.

도18은 현상제(토너)를 현상 유닛에 재충전하는 공정을 도시하는 토너 공급 롤러가 제거되고 깔때기가 끼워지는 부분적으로 분해된 현상 유닛의 개략 사시도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

20: 프로세스 카트리지

20A: 감광 드럼 유닛

20B: 현상 유닛

21: 전자 사진 감광 드럼

25a: 현상 롤러

26: 드럼 프레임

27: 현상 유닛 본체 프레임

27a: 현상 수단 용기

29: 핀

Claims

전자 사진 감광 드럼을 갖는 감광 드럼 유닛과, 상기 감광 드럼 유닛과 서로 회전 가능하게 연결되며 전자 사진 감광 드럼 상에 형성된 정전 잠상을 현상하는 현상 롤러를 지지하고 현상 롤러를 사용하여 정전 잠상을 현상하는 현상제를 수용하는 현상제 수용부 및 현상 롤러에 현상제 수용부 내에 수용된 현상제를 공급하는 현상제 공급 개구를 갖는 현상 유닛을 포함하고, 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체에 분리 가능하게 장착 가능한 프로세스 카트리지의 재생산 방법이며,

(a) 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 서로 분리하는 유닛 분리 단계와,

(b) 현상 유닛의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 측면 커버 부재를 분리하는 제1 측면 커버 부재 분리 단계와,

(c) 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 베어링 부재로부터, 프로세스 카트리지가 화상 형성 장치의 주 조립체에 장착될 때 화상 형성 장치의 주 조립체로부터 구동력을 수용하는 구동력 수용 기어를 구비하는 제1 기어 그룹을 분리하는 제1 기어 그룹 분리 단계와,

(d) 제1 기어 그룹 분리 단계 후 제1 베어링 부재로부터, 현상 롤러에 현상제를 공급하는 현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하도록 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 구동력 수용 기어의 내측 위치에 배치되어 있는 제2 기어 그룹을 지지하도록 제1 기어 그룹과 제2 기어 그룹 사이에 제공된 지지 부재를 분리하는 지지 부재 분리 단계와,

(e) 제1 베어링 부재로부터 제2 기어 그룹을 분리하는 제2 기어 그룹 분리 단계와,

(f) 현상 장치 프레임으로부터 현상 장치 프레임에 장착된 제1 베어링 부재를 분리하는 제1 베어링 부재 분리 단계와,

(g) 현상 장치 프레임으로부터 현상 롤러를 분리하는 현상 롤러 분리 단계와,

(h) 현상 롤러의 주연면 상에 침착된 현상제의 양을 조절하는 현상 블레이드를 현상 장치 프레임으로부터 분리하는 현상 블레이드 분리 단계와,

(i) 현상 블레이드 분리 단계에 의해 노출된 현상제 공급 개구를 통해 현상제 수용부 내로 현상제를 충전하는 현상제 재충전 단계와,

(j) 현상 장치 프레임에 현상 블레이드를 장착하는 현상 블레이드 장착 단계와,

(k) 현상 장치 프레임의 다른 길이 방향 단부에 장착된 제2 베어링 부재의 제2 구멍 내에 현상 롤러의 다른 길이 방향 단부에 제공되도록 다른 단부 샤프트를 결합시킴으로써 그리고 제1 베어링 부재의 제1 구멍 내에 현상 롤러의 하나의 길이 방향 단부에 제공되도록 하나의 단부 샤프트를 결합시킴으로써 현상 장치 프레임에 제1 베어링 부재를 장착함으로써 현상 장치 프레임에 현상 롤러를 장착하는 현상 롤러 장착 단계와,

(l) 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부에 장착된 제1 베어링 부재에 제2 기어 그룹을 장착하는 제2 기어 그룹 장착 단계와,

(m) 제2 기어 그룹의 적어도 일부와 중첩되도록 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 제2 기어 그룹의 외측 위치에서 제2 기어 그룹에 장착된 제1 베어링 부재에 지지 부재를 장착하는 지지 부재 장착 단계와,

(n) 지지 부재가 현상 장치 프레임의 길이 방향에 대해 지지 부재의 외측 위치에서 장착되는 제1 베어링 부재에 제1 기어 그룹을 장착하는 제1 기어 그룹 장착 단계와,

(o) 제1 베어링 부재에 대한 장착 위치를 결정하도록 제1 베어링 부재 상에 제공된 위치 설정 돌출부와 결합된 제1 측면 커버 부재와 제1 베어링 부재 사이에 지지 부재를 개재하도록 그리고 지지 부재에 부분적으로 접촉된 상태로 하나의 단부 베어링 부재에 지지 부재를 구속하도록 제1 베어링 부재에 제1 측면 커버 부재를 장착하는 제1 측면 커버 부재 장착 단계와,

(p) 감광 드럼 유닛 및 현상 유닛을 서로 회전 가능하게 연결하는 유닛 커플링 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 현상제 재충전 단계 전에, 현상 장치 프레임으로부터 현상제 공급 롤러를 분리하는 현상제 공급 롤러 분리 단계를 더 포함하는 방법.
제2항에 있어서, 현상제 공급 롤러 분리 단계는 현상 유닛의 다른 길이 방향 단부에 장착된 제2 측면 커버 부재를 분리하는 제2 측면 커버 부재 분리 단계와,

현상 장치 프레임으로부터 현상 장치 프레임의 다른 길이 방향 단부에 장착된 제2 베어링 부재를 분리하는 제2 베어링 부재 분리 단계를 포함하는 방법.
제3항에 있어서, 현상제 공급 롤러 분리 단계에서 현상 장치 프레임으로부터 현상제 공급 롤러를 분리할 때, 현상 장치 프레임의 다른 길이 방향 단부에 장착된 단부 밀봉부가 박리되거나 부분적으로 뒤집혀진 다음에, 현상 공급 롤러의 다른 단부 샤프트와 느슨하게 결합되도록 현상 장치 프레임의 다른 단부에 장착된 부시가 분리되고, 현상제 공급 롤러의 하나의 길이 방향 단부에 제공된 하나의 단부 샤프트가 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부 내에 제공된 구멍의 외부로 인출되어, 현상 장치 프레임의 외부로 현상 롤러를 인출하는 방법.
제1항에 있어서, 지지 부재 장착 단계에서, 지지 부재는 지지 부재의 로킹 구멍 내에 제공된 로킹부와 탄성적으로 로킹되는 방법.
제1항에 있어서, 현상 롤러 장착 단계 전에, 현상 장치 프레임의 하나의 길이 방향 단부에서 현상제 수용부 내에 수용된 현상제를 교반하는 교반 부재로 전자 사진 화상 형성 장치의 주 조립체로부터 수용된 구동력을 전달하는 교반 부재 기어를 장착하는 교반 부재 기어 장착 단계를 더 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 제1 기어 그룹 분리 단계는 제1 베어링 부재로부터 구동력 수용 기어를 분리하는 구동력 수용 기어 분리 단계와,

현상 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 현상 롤러 기어를 현상 롤러의 하나의 단부로부터 분리하는 현상 롤러 기어 분리 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 제2 기어 그룹 분리 단계는 제1 구동력 전달 기어와의 결합에 의해 현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 제2 구동력 전달 기어를 제1 베어링 부재로부터 분리하는 제2 구동력 전달 기어 분리 단계와,

현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 현상제 공급 롤러 기어를 현상제 공급 롤러의 하나의 단부로부터 분리하는 현상제 공급 롤러 기어 분리 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 제1 기어 그룹 장착 단계는 제1 베어링 부재에 구동력 수용 기어를 장착하는 구동력 수용 기어 장착 단계와,

현상 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 현상 롤러 기어를 장착하는 현상 롤러 기어 장착 단계를 포함하는 방법.
제1항에 있어서, 제2 기어 그룹 장착 단계는 구동력 수용 기어와의 결합에 의해 교반 부재로 그리고 현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 제1 구동력 전달 기어를 제1 베어링 부재에 장착하는 제1 구동력 전달 기어 장착 단계와,

제1 구동력 전달 기어와의 결합에 의해 현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 제2 구동력 전달 기어를 제1 베어링 부재에 장착하는 제2 구동력 전달 기어 장착 단계와,

현상제 공급 롤러로 구동력 수용 기어에 의해 수용된 구동력을 전달하는 현상제 공급 롤러 기어를 현상제 공급 롤러의 하나의 단부에 장착하는 현상제 공급 롤러 기어 장착 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 현상제 재충전 단계에서, 현상제는 깔때기를 사용하여 현상제 공급 개구를 통해 공급되는 방법.