KR20050044637A - 틱소트로피성 부여재 및 페이스트형 수지 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수은 압입법에 의한 분석시, 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 0.03 ㎛ 미만 및 최다 확률 공극 용량 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 을 나타내는 것을 특징으로 하는 표면 처리 탄산칼슘, 및 이를 함유하는 페이스트형 수지 조성물에 관한 것이다. 탄산칼슘은 바람직하게는 BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리한 것을 포함한다.

Description

틱소트로피성 부여재 및 페이스트형 수지 조성물 {MATERIAL FOR IMPARTING THIXOTROPY AND PASTY RESIN COMPOSITION}
본 발명은 표면 처리 탄산칼슘으로 이루어지는 틱소트로피성 부여재에 관한 것이고, 더욱 구체적으로는 각종 고분자 재료, 예컨대 잉크, 도료, 밀봉제, 폴리염화비닐 졸 (PVC 졸) 및 아크릴 졸 등에 첨가하여 사용할 수 있는 틱소트로피성 부여재에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 표면 처리 탄산칼슘을 함유한 페이스트형 수지 조성물에 관한 것이고, 더욱 구체적으로는 폴리우레탄 밀봉제, 변성 실리콘 밀봉제, 실리콘 밀봉제, 폴리설파이드 밀봉제, 폴리염화비닐 졸, 아크릴 졸 등으로 사용할 수 있는 페이스트형 수지 조성물에 관한 것이다.
잉크, 도료, 밀봉제, PVC 졸, 아크릴 졸 등은 졸 형태로 제조되고, 이 졸은 도장, 코팅, 시공, 혼합 등의 작업을 수행하는데 편리하다. 경화물의 물성 또는 품질의 이유 때문에 충전제를 졸에 많이 배합할 수 없는 경우에는, 소량으로 높은 점도를 졸에 부여할 수 있는 퓸드 실리카 등의 충전제가 종래에는 사용되고 있다.
그러나, 퓸드 실리카는 일반적으로 가격이 비싸기 때문에, 그 대체물로서 저가격이며 높은 점도를 부여할 수 있는 틱소트로피성 부여재가 종래부터 요망되고 있다. 탄산칼슘은 각종 고분자 재료, 예컨대 플라스틱, 고무, 잉크, 도료, 밀봉제, PVC 졸, 아크릴 졸 등의 충전제로서 많은 분야에서 사용되고 있다. 따라서, 탄산칼슘은 높은 점도 및 높은 틱소트로피성을 부여할 수 있다면 비교적 저렴한 틱소트로피성 부여재로서 유용할 것이다.
본 발명의 제1 목적은 표면 처리 탄산칼슘으로 이루어지고, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있으며, 양호한 저장 안정성이 얻어지는 틱소트로피성 부여재를 제공하는 것이다.
본 발명의 제2 목적은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있는 표면 처리 탄산칼슘이 함유된 페이스트형 수지 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명은 표면 처리 탄산칼슘으로 이루어지는 틱소트로피성 부여재를 제공한다. 특징적으로, 틱소트로피성 부여재는 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크가 0.03 ㎛ 미만이고, 또한 최다 확률 공극 용량이 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 이다.
본 발명의 틱소트로피성 부여재는 표면 처리 탄산칼슘을 포함하기 때문에, 비교적 저렴하게 제조할 수 있다. 또한, 틱소트로피성 부여재는 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크가 0.03 ㎛ 미만이고, 또한 최다 확률 공극 용량이 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 를 나타내기 때문에, 고분자 재료 중에서의 분산성이 우수하고, 고분자 재료에 대해 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있다. 또한, 본 발명의 틱소트로피성 부여재를 함유한 고분자 재료는 양호한 저장 안정성을 갖는다.
바람직하게는, 본 발명에서의 표면 처리 탄산칼슘은 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리된 탄산칼슘이다. 또한 바람직하게는, BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 표면 처리한다.
불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 는 표면 처리하기 위해 산 형태로, 또는 대안적으로 금속염 또는 에스테르 형태로 사용될 수 있다 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 각각은 탄소수 6 ∼ 31 의 지방산인 것이 바람직하다. 또한, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 의 혼합 비율 (A)/(B) 는 0.3 ∼ 5 인 것이 바람직하다.
불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량은 바람직하게는 탄산칼슘 100 중량부에 대해 1 ∼ 50 중량부이다.
불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량을 (C) 중량부로 한하고, BET 비표면적을 (D) ㎡/g 로 하면, 비율 (C)/(D) 는 바람직하게는 0.1 ∼ 0.5 이다.
표면 처리 탄산칼슘의 수분량은 칼 피셔 (Karl fischer) 수분 측정기로 측정하여 바람직하게는 0.05 ∼ 1.0% 이다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크가 0.03 ㎛ 미만이고, 최다 확률 공극 용량이 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 인 표면 처리 탄산칼슘이 함유되어 있는 것을 특징으로 하고 있다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 표면 처리 탄산칼슘이 함유되어 있으므로, 비교적 저렴하게 제조할 수 있다. 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크가 0.03 ㎛ 미만이고, 또한 최다 확률 공극 용량이 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 인 표면 처리 탄산칼슘이 사용되고 있으므로, 페이스트형 수지 조성물 중에서의 표면 처리 탄산칼슘의 분산성이 우수하고, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 페이스트형 수지 조성물이다. 또한, 본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 양호한 저장 안정성을 갖는다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 밀봉제로서 사용될 수 있다. 밀봉제는 주로 빌딩, 주택 및 다른 건축물의 줄눈 부분, 조인트 부분, 균열 부분 및 이중 유리의 접착 부분에 사용되고, 기밀성 또는 수밀성을 유지하기 위해 사용된다.
밀봉제의 예는 폴리우레탄 밀봉제, 변성 실리콘 밀봉제, 실리콘 밀봉제 및 폴리설파이드 밀봉제를 포함한다. 이들 밀봉제는 그 경화 메커니즘에 따라 1액형 및 2액형으로 분류된다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 폴리염화비닐 졸 또는 아크릴 졸의 형태일 수 있다. 폴리염화비닐 졸은 주로 자동차의 타이어 주위 또는 차량 바닥의 방음재로서, 및 도어 및 트렁크 개폐 부분의 쿠션재로서 사용된다.
아크릴 졸도 자동차의 타이어 주위 또는 차량 바닥의 방음재로서, 및 도어 및 트렁크 개폐 부분의 쿠션재로서 사용된다.
이하, 본 발명에 대해 더욱 상세하게 설명한다.
(탄산칼슘 입자)
본 발명에서, 표면 처리의 대상으로 사용되는 탄산칼슘 입자는 특별히 한정되는 것은 아니며, 각종 고분자 재료의 충전제로 사용할 수 있는 것이면 된다. 탄산칼슘의 예는 천연 탄산칼슘 (중질 탄산칼슘) 및 합성 탄산칼슘 (침강 (콜로이드성) 탄산칼슘) 을 포함한다. 천연 탄산칼슘은 석회석 원석으로부터 직접 제조되는 것으로서, 예컨대 석회석 원석을 기계적으로 분쇄 및 분급함으로써 제조할 수 있다.
합성 탄산칼슘은 수산화 칼슘으로 제조되는 것으로서, 예컨대 수산화 칼슘을 이산화탄소와 반응시킴으로써 제조할 수 있다. 수산화 칼슘은 예컨대 산화 칼슘과 물과 반응시킴으로써 제조할 수 있다. 산화 칼슘은 예컨대 석회석 원석을 코크스 등과 조합하여 소성시켜 제조할 수 있다. 이 경우에, 소성시에 이산화탄소가 발생된다. 따라서, 이 이산화탄소를 수산화 칼슘과 반응시킴으로써 탄산칼슘을 제조할 수 있다.
본 발명에서 사용하는 탄산칼슘은 BET 비표면적이 10 ∼ 100 ㎡/g 인 것이 바람직하다. BET 비표면적이 10 ㎡/g 미만이면, 표면 처리 후의 탄산칼슘에 있어서, 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 및 최다 확률 공극 용량이 본 발명의 범위 내인 것을 얻기가 어려워지는 경우가 있다. 일반적으로 BET 비표면적이 100 ㎡/g 보다 큰 탄산칼슘을 제조하는 것은 어렵다. 탄산칼슘의 BET 비표면적의 더욱 바람직한 값은 20 ∼ 80 ㎡/g 이고, 더욱 바람직하게는 30 ∼ 60 ㎡/g 이다.
(불포화 지방산)
본 발명에서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 탄산칼슘이 표면 처리되어 있는 것이 바람직하다. 불포화 지방산은 분자 중에 이중 결합을 갖고 있는 지방산이고, 예컨대 포화 지방산의 탈수 반응에 의해 생체내에서 합성된다. 불포화 지방산으로서는 탄소수 6 ∼ 31 의 불포화 지방산이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 탄소수 8 ∼ 26 이고, 더욱 더 바람직하게는 9 ∼ 21 이다. 불포화 지방산의 구체적인 예로는 옵투실산(obtusilic acid), 카프로레인산, 운데실렌산, 인데르산, 츠즈산, 피제테린산, 몰리스토레인산, 팔미트레인산, 페트로세린산, 올레산, 엘라이딘산, 아스클레빈산, 박센산 (vaccenic acid), 가돌레산, 곤도인산, 세토레인산, 에루크산, 브라시딘산, 세라코레인산, 크시멘산, 루메시트르산, 소르브산 및 리놀레산을 포함한다. 이들 중에서도, 올레산, 에루크산 및 리놀레산이 특히 바람직하다.
표면 처리에서, 불포화 지방산은 그대로 산 형태로 사용될 수 있고, 또는 대안적으로 금속염 및/또는 에스테르 형태로 사용될 수 있다. 금속염의 예는 불포화 지방산의 알칼리 금속염 및 알칼리 토금속염을 포함한다. 이들 중에서, 수용성 금속염이 바람직하게 사용된다. 불포화 지방산의 금속염의 구체적인 예는 상기 불포화 지방산의 나트륨염, 칼륨염 및 마그네슘염을 포함한다. 올레산나트륨, 에루크산나트륨 및 리놀산나트륨이 특히 바람직하게 사용된다.
불포화 지방산의 에스테르는 메틸에스테르, 에틸에스테르, 프로필에스테르, 이소프로필에스테르, 부틸에스테르, sec-부틸에스테르 및 tert-부틸에스테르를 포함하는, 불포화 지방산과 저급 지방족 알코올과의 에스테르를 예로 들 수 있다.
상기 불포화 지방산, 그 금속염, 및 그 에스테르는 단독으로 또는 혼합하여 사용될 수 있다.
(포화 지방산)
포화 지방산 (B) 는 분자 중에 이중 결합을 갖지 않는 지방산이다. 천연 지방산은 그 대부분이 직쇄상의 1 염기성 산이다. 포화 지방산은 탄소수 6 ∼ 31 의 포화 지방산이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 탄소수 8 ∼ 26 이고, 더욱 바람직하게는 9 ∼ 21 이다. 포화 지방산의 구체적인 예로는 부티르산, 카프로산, 카프릴산, 페라곤산 (pelargonic acid), 카프르산, 운데칸산, 라우르산, 미리스트산, 팔미트산, 스테아르산, 아라크산, 베헨산, 리그노세르산, 세로트산, 몬탄산 및 멜리스산을 포함한다. 이들 중에서, 팔미트산, 스테아르산 및 라우르산이 바람직하게 사용된다.
표면 처리에서, 포화 지방산은 그대로 산 형태로, 또는 대안적으로 금속염 및/또는 에스테르 형태로 사용될 수 있다. 포화 지방산의 금속염으로는 예컨대 알칼리 금속염 및 알칼리 토금속염을 들 수 있다. 이들 중에서, 수용성 금속염이 바람직하게 사용된다. 포화 지방산의 금속염의 구체적인 예는 상기 포화 지방산의 나트륨염, 칼륨염 및 마그네슘염을 포함한다. 팔미트산나트륨, 스테아르산나트륨 및 라우르산나트륨이 특히 바람직하게 사용된다.
포화 지방산의 에스테르는 메틸에스테르, 에틸에스테르, 프로필에스테르, 이소프로필에스테르, 부틸에스테르, sec-부틸에스테르 및 tert-부틸에스테르를 포함하는, 포화 지방산과 저급 지방족 알코올과의 에스테르를 예로 들 수 있다.
포화 지방산, 그 금속염, 및 그 에스테르는 단독으로 또는 혼합하여 사용될 수 있다.
(표면 처리 탄산칼슘)
표면 처리 탄산칼슘은 탄산칼슘 표면을 처리하여 부가 성질을 부여한 탄산칼슘이다. 처리제의 예는 (A) 및 (B) 와 같은 지방산, 아비에틴산, 데히드로아비에틴산 및 디히드로아비에틴산과 같은 수지산; 비닐실란, 아미노실란, 메르캅토실란산 등의 실란 커플링제; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 우레탄 수지와 같은 수지; 및 고분자 분산제를 포함하지만, 이에 한정되는 것은 아니다. 본 발명에서는 포화 지방산 및 불포화 지방산이 바람직하다.
본 발명의 표면 처리 탄산칼슘은 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크가 0.03 ㎛ 미만이고, 또한 최다 확률 공극 용량이 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 이다. 미세한 탄산칼슘 입자는 매우 응집되기 쉽고, 표면 처리 방법에 따라 응집체의 크기나 개수가 크게 달라진다. 상기 최다 확률 공극 크기의 피크 및 최다 확률 공극 용량은 이러한 응집체의 크기나 개수에 따라 변화한다. 최다 확률 공극 크기의 피크 및 최다 확률 공극 용량이 본 발명의 범위내가 되도록 표면 처리함으로써, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있는 틱소트로피성 부여재로 할 수 있다. 최다 확률 공극 크기의 피크의 하한치는 특별히 한정되는 것은 아니다. 그러나, 일반적으로는 0.002 ㎛ 미만의 최다 확률 공극 크기의 피크를 갖는 것을 제조하는 것은 어렵다. 따라서, 최다 확률 공극 크기의 피크는 바람직하게는 0.002 ㎛ 이상 0.03 ㎛ 미만, 더욱 바람직하게는 0.005 ∼ 0.02 ㎛ 의 범위이다. 최다 확률 공극 용량은 바람직하게는 0.1 ∼ 0.3 ㎤/g 의 범위이다.
표면 처리 탄산칼슘의 공극 크기 및 공극 용량은 예컨대 수은 압입식 공극 크기 측정 장치 (POROSIMETER 2000, CARLO ERBA INSTRUMENTS 제조) 를 사용하여 측정할 수 있다. 예컨대, 압입 최고 압력 160㎫ㆍs 및 한계 최소 공극 크기 0.002 ㎛ 의 조건 하에서 측정할 수 있다. 공극 용량은 탄산칼슘 입자 간의 공극에 수은이 주입되었을 때의 용량으로부터 구할 수 있다. 공극 크기는 탄산칼슘 입자 간의 공극에 수은을 주입하였을 때의 압력 및 수은의 표면 장력으로부터 구할 수 있다. 공극 크기 분포 곡선에서 가장 확률이 높은 공극 크기 피크의 중심 공극을 최다 확률 공극 크기로 한다. 그 다음, 이 피크에 포함되는 공극 용량을 최다 확률 공극 용량으로 하여 측정할 수 있다.
상기 기술한 바와 같이, 본 발명의 표면 처리 탄산칼슘은 불포화 지방산 (A) 와 포화 지방산 (B) 로 표면 처리되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 의 비율 (A)/(B) 는 0.3 ∼ 5 인 것이 바람직하다. 이러한 범위내에서 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 을 병용하여 표면 처리한다면, 표면 처리는 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있다는 본 발명의 효과가 보다 확실하게 얻어진다. 비율 (A)/(B) 의 보다 바람직한 범위는 0.7 ∼ 4 이고, 더욱 바람직하게는 1 ∼ 2 이다. 또한 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량은 탄산칼슘 100 중량부에 대해 1 ∼ 50 중량부인 것이 바람직하다. 표면 처리의 지방산의 합계량을 이러한 범위로 함으로써, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있다는 본 발명의 효과가 보다 확실히 얻어진다. 표면 처리의 합계량의 더욱 바람직한 범위는 탄산칼슘 100 중량부에 대해 3 ∼ 30 중량부, 더욱 바람직하게는 6 ∼ 20 중량부이다.
또한, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량을 (C) 중량부로 하고, 탄산칼슘의 BET 비표면적을 (D) ㎡/g 으로 하면, 비율 (C)/(D) 는 바람직하게는 0.1 ∼ 0.5, 더욱 바람직하게는 0.15 ∼ 0.45, 더욱 더 바람직하게는 0.2 ∼ 0.4 이다. 이러한 범위로 지방산으로 표면처리한 탄산칼슘을 사용한 페이스트형 수지 조성물은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 나타낸다는 본 발명의 효과를 보다 확실히 보장한다.
표면 처리 탄산칼슘 중의 표면 처리제의 조성은 예컨대 가스 크로마토그래피에 의해 측정할 수 있다. 또한 표면 처리제의 함유량은 예컨대 시차 열분석에 의해 측정할 수 있다.
또한, 제조에서 건조 공정상 수분량이 적어지도록 건조시키면, 비용이 상승된다. 한편, 수분량이 너무 많아지면, 페이스트형 수지 조성물로 하였을 때에 저장 안정성이 악화되는 등의 문제가 발생되므로, 적당한 수분값인 것이 바람직하다. 따라서, 표면 처리 탄산칼슘의 수분량은 칼 피셔 수분 측정기로 측정하여 바람직하게는 0.05 ∼ 1.0%, 더욱 바람직하게는 0.1 ∼ 0.9%, 더욱 더 바람직하게는 0.2 ∼ 0.8% 이다. 수분량을 이러한 범위로 한 표면 처리 탄산칼슘을 사용함으로써, 양호한 저장 안정성을 부여할 수 있다.
(표면 처리 탄산칼슘의 제조)
표면 처리 탄산칼슘은 탄산칼슘 표면을 처리하여 부가 가치를 부여시킨 탄산칼슘이다. 처리제의 예는 (A) 및 (B) 와 같은 지방산; 아비에틴산, 데히드로아비에틴산 및 디히드로아비에틴산과 같은 수지산; 비닐실란, 아미노실란, 메르캅토실란 등의 실란 커플링제; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 우레탄 수지와 같은 수지; 및 고분자 분산제를 포함하지만, 이에 한정되지 않는다. 본 발명에서는 포화 지방산 및 불포화 지방산이 바람직하다.
예를 들어, 탄산칼슘 입자의 슬러리액에 표면 처리제를 첨가하여 교반한 후, 탈수함으로써 제조할 수 있다. 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 을 사용하는 경우에, 이들을 혼합하여 첨가할 수 있다. 탄산칼슘의 슬러리액 중의 탄산칼슘의 고형분 함유량은 예를 들어 탄산칼슘 입자의 분산성, 탈수 용이성 및 탄산칼슘 입자의 크기를 고려하여 적절히 조절할 수 있다. 슬러리액은 슬러리의 고형분 함유량을 2 ∼ 30 중량%, 바람직하게는 5 ∼ 20 중량% 정도가 되도록 조정함으로써, 적절한 점도를 보여준다. 물을 너무 많이 사용하는 것이 불리한 것은, 탈수가 어려워지고, 배수 부하가 증가하기 때문이다.
불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 는 산 형태로 슬러리액 중에 쉽게 분산시키기가 어려운 경우가 많다. 따라서, 일반적으로는 비누화하여 나트륨 또는 칼륨염의 형태로 탄산칼슘의 슬러리액에 첨가하는 것이 바람직하다.
표면 처리 탄산칼슘의 다른 제조 방법에 따라, 건조시킨 탄산칼슘 입자를 Henschel 믹서와 같은 교반 혼합기로 교반해 두고, 이에 표면 처리제를 첨가한다. 이 방법은 비교적 입자 직경이 큰 탄산칼슘에 유익하다.
(고분자 재료)
본 발명의 표면 처리 탄산칼슘은 잉크, 도료, 밀봉제, PVC 졸 및 아크릴 졸과 같은 고분자 재료의 충전제로서 배합한 경우에, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있고, 양호한 저장 안정성을 보장한다. 고분자 재료에 대한 표면 처리 탄산칼슘의 배합량은 배합 목적, 고분자 재료에 요망되는 특성 등에 따라 적절히 조정할 수 있다.
예를 들어, 표면 처리 탄산칼슘은 잉크 수지 성분 100 중량부에 대해 통상 5 ∼ 100 중량부의 통상적인 양으로 잉크 제형으로 만들어지고; 도료 제형의 경우에는, 도료 수지 성분 100 중량부에 대해 통상 5 ∼ 100 중량부; 밀봉제 제형, 예컨대 실리콘 수지계 밀봉제의 경우에는 밀봉제 수지 성분 100 중량부에 대해 통상 5 ∼ 400 중량부 정도; PVC 졸 제형의 경우에는 PVC 졸 수지 성분 100 중량부에 대해 통상 5 ∼ 400 중량부 정도, 예컨대 아크릴 졸의 경우에는 아크릴 졸 수지 성분 100 중량부에 대해 통상 5 ∼ 400 중량부로 만들어진다.
(폴리우레탄 밀봉제)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 이소시아네이트, 폴리올, 가소제, 충전제 및 기타 첨가제를 함유하는 폴리우레탄 밀봉제가 되도록 조제해도 된다.
이소시아네이트의 예는 톨릴렌디이소시아네이트 (TDI), 4,4-디페닐메탄디이소시아네이트 (MDI), 1,5-나프탈렌디이소시아네이트, 톨리딘디이소시아네이트 (TODI), 자일렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 및 그 변성품, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트 (수소첨가 MDI), 이소포론디이소시아네이트 (IPDI) 등을 포함한다.
폴리올의 예는 아디프산, 프탈산, 세박산 및 2량체산과 같은 디카르복실산, 및 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 1,3-부탄디올, 헥산 트리올, 트리메티롤프로판과 같은 글리콜을 포함한다. 또한, 그밖의 폴리올로는 카프로락톤을 개환 중합한 타입의 에스테르를 포함한다.
가소제의 예는 하기를 포함한다: 프탈산 디메틸 (DMP), 프탈산 디에틸 (DEP), 프탈산 디-n-부틸 (DBP), 프탈산 디헵틸 (DHP), 프탈산 디옥틸 (DOP), 프탈산 디이소노닐 (DINP), 프탈산 디이소데실 (DIDP), 프탈산 디트리데실 (DTDP), 프탈산부틸벤질 (BBP), 프탈산 디시클로헥실 (DCHP), 테트라히드로프탈산에스테르, 아디프산 디옥틸 (DOA), 아디프산 디이소노닐 (DINA), 아디프산 디이소데실 (DIDA), 아디프산 디-n-알킬, 디부틸 디글리콜 아디페이트 (BXA), 아젤라인산비스(2-에틸헥실) (DOZ), 세박산 디부틸 (DBS), 세박산 디옥틸 (DOS), 말레산 디부틸 (DBM), 말레산 디-2-에틸헥실 (DOM), 푸말산 디부틸 (DBF), 인산 트리크레실 (TCP), 트리에틸포스페이트 (TEP), 트리부틸포스페이트 (TBP), 트리스ㆍ(2-에틸헥실)포스페이트 (TOP), 트리(클로로에틸)포스페이트 (TCEP), 트리스(디클로로프로필)포스페이트 (CRP), 트리부톡시에틸포스페이트 (TBXP), 트리스(β-클로로프로필)포스페이트 (TMCPP), 트리페닐포스페이트 (TPP), 옥틸디페닐포스페이트 (CDP), 시트르산아세틸트리에틸, 아세틸시트르산 트리부틸 등. 기타는 트리멜리트산계 가소제, 폴리에스테르계 가소제, 염소화파라핀, 스테아르산계 가소제 및 디메틸폴리실록산을 포함한다.
충전제 (증점재 포함) 의 예는 무기계 충전제 및 유기계 충전제를 포함한다. 무기계 충전제의 예는 탄산칼슘 (천연품, 합성품), 칼슘ㆍ마그네슘 탄산염 (천연품, 합성품), 염기성 탄산마그네슘, 석영분, 규석분, 미분 규산 (건식품, 습식품, 겔법품), 미분말 규산칼슘, 미분 규산 알루미늄, 카올린 클레이, 파이로필라이트 클레이, 탤크, 세리사이트, 운모, 벤토나이트, 네페린 사이나이트, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 황산바륨, 카본블랙 (파네스, 서멀, 아세틸렌), 흑연 등을 포함한다. 침상 및 섬유상 유기 충전제의 예는 세피오라이트, 규회석, 크노토라이트, 티탄산칼륨, 카본 섬유, 미네랄 섬유, 유리 섬유, 시라스 발룬(shirasu balloon), 플라이 애시 발룬(fly ash balloon), 유리 발룬, 실리카 비드, 알루미나 비드, 유리 비드 등을 포함한다. 분말형 및 비드형 유기 충전제의 예는 목분, 호두분, 코르크분, 소맥분, 전분, 에보나이트 분말, 고무 분말, 리그닌, 페놀 수지, 하이스티렌 수지, 폴리에틸렌 수지, 규소 수지, 요소 수지 등을 포함한다. 섬유상 유기 충전제의 예는 셀룰로스 분말, 펄프 분말, 합성 섬유 분말, 아마이드 왁스, 캐스터 오일 왁스 등을 포함한다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물에서의 표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은 수지 성분 (가소제 포함) 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
페이스트형 수지 조성물이 폴리우레탄 밀봉제인 경우, 이소시아네이트, 폴리올, 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 상기 배합 비율이 되도록 표면 처리 탄산칼슘을 함유시키는 것이 바람직하다.
(변성 실리콘 밀봉제)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 변성 실리콘 수지, 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제를 함유하는 변성 실리콘 밀봉제가 되도록 조제되어도 된다.
변성 실리콘 수지는 이하와 같은 방법으로 제조될 수 있다: 폴리옥시프로필렌글리콜의 말단 히드록시기를 알콕시드기로 전환시킨 후, 다가 할로겐 화합물을 반응시킴으로써 분자량을 증대시키고, 사슬 연장 반응에 의해 고분자량화한 후, CH2 ＝ CHRX 로 나타내는 유기 할로겐 화합물을 반응시켜 말단에 올레핀기를 도입하고, 탈염소 정제 공정을 거쳐 히드로실릴화 반응에 의해 말단에 반응성 실리콘 관능기를 도입함.
유용한 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제의 예는 폴리우레탄 밀봉제에서 설명한 것과 동일한 것이다.
표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은, 페이스트형 수지 조성물이 변성 실리콘 밀봉제를 이루는 경우, 변성 실리콘 수지, 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
(실리콘 밀봉제)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 실리콘 수지, 가교제, 가소제, 충전제 및 그밖의 첨가제를 함유한는 실리콘 밀봉제가 되도록 조제될 수 있다.
유용한 실리콘 수지로는 이하와 같은 방법으로 제조될 수 있다: 이산화규소를 전기로에서 환원시켜 수득한 금속규소 (Si) 를 분쇄한다. 금속 규소를 염화메틸 (CH3Cl) 와 구리 촉매 존재하 고온에서 반응시켜 조(粗)클로로실란 [(CH3)nSiCl4-n)] 을 합성하고, 이것을 정류하여 디메틸디클로로실란 (CH 3)2SiCl2 을 수집한다. 디메틸디클로로실란은 가수 분해함과 동시에 축합하고, 환상체와 수산기를 갖는 직쇄상체가 된다. 환상 또는 직쇄와 같은 구조의 중합은 H2O 존재하에서 알칼리 촉매 또는 산 촉매를 사용하여 수행되어 양 말단에 수산기를 갖는 실리콘 수지를 제공한다.
유용한 가교제는 가수 분해성의 관능기가 2 개 이상 있는 실란 또는 실록산계 화합물이다. 그 예는 탈옥심형, 탈아세트산형, 탈알코올형, 탈아미드형, 탈히드록실아민형, 분쇄한 오르가노폴리실록산 등을 포함한다.
유용한 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제의 예는 폴리우레탄 밀봉제에서 설명한 것과 동일한 것이다.
표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은 실리콘 밀봉제의 경우, 실리콘 수지, 가교제, 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
(폴리설파이드 밀봉제)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 폴리설파이드 수지, 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제를 함유하는 폴리설파이드 밀봉제가 되도록 조제해도 된다.
폴리설파이드 수지는 이하와 같이 제조될 수 있다 에틸렌옥사이드와 염산의 반응에 의해 얻어지는 에틸렌클로르히드린에 파라포름알데히드를 반응시켜 수득한 디클로로에틸포르말을 출발 원료로 한다. 나트륨 폴리설파이드와 소량의 활성제 및 수산화마그네슘의 콜로이드 형상 현탁액 중에 상기 수득한 디클로로포르말을 교반 및 가열하면서 첨가하여 폴리설파이드 수지를 제조할 수 있다.
최근에는, 분자량 말단에 SH 기 (메르캅토기) 를 갖고, 주쇄 중에 우레탄 결합을 갖는 변성 폴리설파이드 수지를 사용하는 경우가 많다.
가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제의 예는 폴라우레탄 밀봉제에 적용할 수 있는 것과 동일하다.
페이스트형 수지 조성물이 폴리설파이드 밀봉제를 구성하는 경우, 표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은 폴리설파이드 수지 (변성 폴리설파이드 수지), 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
(염화비닐 졸)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 염화비닐 수지, 가소제, 충전제, 그밖의 첨가제를 함유하는 염화비닐 졸이 되도록 제형될 수 있다. 유용한 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제의 예는 폴리우레탄 밀봉제에서 설명한 것과 동일하다.
페이스트형 수지 조성물이 염화비닐 졸을 구성하는 경우, 표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은 염화비닐 수지, 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
(아크릴 졸)
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 주로 아크릴 수지, 가교제, 가소제, 충전제, 및 그밖의 첨가제를 함유하는 아크릴 졸이 되도록 제형될 수 있다.
아크릴 수지를 구성하는데 유용한 모노머의 예는 비관능성 모노머, 1관능성 모노머 및 다관능성 모노머로 크게 분류될 수 있는 메타크릴계 모노머이다. 비관능성 모노머의 예는 하기를 포함한다: 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산프로필, 메타크릴산부틸, 메타크릴산이소부틸, 메타크릴산 tert-부틸, 메타크릴산 2-에틸헥실, 메타크릴산옥틸, 메타크릴산이소데실, 메타크릴산 라우릴, 메타크릴산 트리데실, 메타크릴산세틸-스테아릴, 메타크릴산스테아릴, 메타크릴산시클로헥실, 메타크릴산벤질 등. 1관능성 모노머의 예는 하기를 포함한다: 메타크릴산, 메타크릴산 2-히드록시에틸, 메타크릴산 2-히드록시프로필, 메타크릴산 디메틸아미노에틸, 메타크릴산 디에틸아미노에틸, 메타크릴산 tert-부틸아미노에틸, 메타크릴산글리시딜, 메타크릴산 테트라히드로푸르푸릴 등. 다관능성 모노머의 예는 하기를 포함한다: 디메타크릴산에틸렌, 디메타크릴산 디에틸렌글리콜, 디메타크릴산 트리에틸렌글리콜, 디메타크릴산 테트라에틸렌글리콜, 디메타크릴산데카에틸렌글리콜, 디메타크릴산펜타데카에틸렌글리콜, 디메타크릴산펜타콘타헥타에틸렌글리콜, 디메타크릴산 1,3-부틸렌, 메타크릴산알릴, 트리메타크릴산 트리메티롤프로판, 테트라메타크릴산펜타에리스리톨, 디메타크릴산프탈산 디에틸렌글리콜 등. 아크릴 수지는 상기 비관능성 모노머와, 1관능성 모노머 및/또는 다관능성 모노머를 공중합하여 제조할 수 있다.
가교제의 예는 아미노 수지, 이소시아네이트 화합물, 에폭시 수지 등을 포함한다. 가소제 및 충전제의 예는 폴리우레탄 밀봉제에 적용할 수 있는 것과 동일하다.
페이스트형 수지 조성물이 아크릴 졸을 구성하는 경우에, 표면 처리 탄산칼슘의 배합 비율은 아크릴 졸의 경우, 아크릴 수지, 가소제, 및 액상 첨가제의 합계 100 중량부에 대해 바람직하게는 5 ∼ 400 중량부, 더욱 바람직하게는 10 ∼ 300 중량부이다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 보다 구체적으로 설명한다. 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니라는 것을 인정할 것이다. 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위에서 적절히 변화 및 변경하여 실시할 수 있다.
표면 처리 탄산칼슘의 제조
실시예 1
BET 비표면적이 40 ㎡/g 인 합성 탄산칼슘 2㎏ 에 고형분 10 중량% 가 되도록 80℃ 로 조정한 물을 첨가했다. 혼합물을 매개 교반형 분산기로 교반하여 탄산칼륨의 수성 슬러리를 제조했다. 분산기로 교반하면서 비누화된 올레산/스테아르산 ＝ 1.0 의 혼합 비율의 혼합 지방산 200g (올레산 100g 과 스테아르산 100g) 을 그 탄산칼슘 슬러리액에 첨가했다. 5 분간 교반한 후, 슬러리액을 프레스 탈수하였다. 탈수 케이크를 건조시킨 후, 분말화함으로써 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘 약 2㎏ 을 얻었다.
BET 비표면적은 비표면적 측정 장치 FlowSorb II 2300 (Micromeritics Corp. 제조) 을 사용하여 측정하였다.
실시예 2
실시예 1 의 절차를 수행하지만, BET 비표면적이 25 ㎡/g 인 합성 탄산칼슘을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 3
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/스테아르산 ＝ 0.5 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 67g 과 스테아르산 133g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 4
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/스테아르산 ＝ 1.9 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 130g 과 스테아르산 70g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 5
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/팔미트산 ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 100g 과 팔미트산 100g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 6
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/(스테아르산＋팔미트산) ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 100g, 스테아르산 50g, 팔미트산 50g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 7
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/(스테아르산＋라우르산) ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 100g, 스테아르산 50g, 라우르산 50g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 8
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/(스테아르산＋팔미트산＋라우르산) ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 100g, 스테아르산 34g, 팔미트산 33g, 라우르산 33g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
실시예 9
실시예 1 의 절차를 수행하지만, (올레산＋리놀레산)/(스테아르산＋팔미트산＋라우르산) ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 200g (올레산 80g, 리놀산 20g, 스테아르산 34g, 팔미트산 33g, 라우르산 33g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
비교예 1
실시예 1 의 절차를 수행하지만, BET 비표면적이 15 ㎡/g 인 합성 탄산칼슘 2㎏ 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
비교예 2
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/스테아르산 ＝ 1.0 의 혼합 비율로 한 혼합 지방산 60g (올레산 30g 과 스테아르산 30g) 을 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
비교예 3
실시예 1 의 절차를 수행하지만, 올레산/스테아르산 ＝ 0, 즉 올레산을 사용하지 않고 스테아르산만 200g 사용하여 불포화 지방산과 포화 지방산으로 표면 처리한 표면 처리 탄산칼슘을 제조하였다.
분체 시료
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 표면 처리 탄산칼슘에 대해, 수은 압입식 공극 크기 측정 장치를 사용하여 최다 확률 공극 크기 및 최다 확률 공극 용량을 측정하였는데, 측정 조건은 압입 최고 압력 160㎫ㆍs 및 한계 최소 공극 크기 0.002 ㎛ 였다.
또한, 불포화 지방산과 포화 지방산의 합계의 지방산 처리량을 시차 열분석에 의해 측정하였다. 또한, 각각의 표면 처리 탄산칼슘에서의 불포화 지방산/포화 지방산의 비율을 가스 크로마토그래피에 의해 측정하였다. 이들 결과를 표 1 에 나타낸다.
또한, 불포화 지방산 및 포화 지방산의 표면 처리의 합계량을 (C) 중량부로 하고, BET 비표면적을 (D) ㎡/g 으로 했을 때, (C)/(D) 의 값을 표 1 에 나타낸다.
또한, Karl Fisher 수분 측정기로 측정했을 때, 각 표면 처리 탄산칼슘의 수분량을 표 1 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
공극 크기 분포최다 확률 공극 크기 (㎛)최다 확률 공극 용량 (㎤/g) 0.0160.20 0.0280.23 0.0260.15 0.0180.21 0.0160.20 0.0160.19
지방산 처리량 (중량부)불포화 지방산/포화 지방산(C)/(D)Karl Fisher 수분량 (%) 10.11.10.300.51 9.51.00.400.50 9.80.50.310.52 9.91.90.290.48 10.01.00.310.47 9.91.00.280.55
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
공극 크기 분포최다 확률 공극 크기 (㎛)최다 확률 공극 용량 (㎤/g) 0.0180.21 0.0200.20 0.0160.21 0.0660.22 0.0500.19 0.0880.10
지방산 처리량 (중량부)불포화 지방산/포화 지방산(C)/(D)Karl Fisher 수분량 (%) 9.51.10.260.58 9.61.00.270.56 9.81.00.290.53 9.91.00.710.35 3.11.10.090.12 10.000.320.78
DOP 졸의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘에 대해, DOP 졸을 제형하여 그 점도를 측정하였다. 표면 처리 탄산칼슘 200g 과 DOP (디옥틸프탈레이트, J-Plus Co., Ltd. 제조) 200g 을 충분히 혼련하여 수득한 DOP 졸의 초기 점도를 20℃ 에서 측정하였다. 또한, 20℃ ×7일 후의 점도를 20℃ 에서 측정하였다. 점도는 BH 형 점도계 (Tokimec, Inc. 제조) 에 의해 2rpm 과 20rpm 으로 측정하였다. 측정 결과를 표 2 에 나타낸다. 점도 상승률은 혼련 직후의 점도에 대한 7일 후의 점도 상승률을 나타내고 있다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 32204197.7 12201637.5 13002106.2 29903807.9 33004527.3 30004017.5
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 32504207.7 13001757.4 15202536.0 29703807.8 34204757.2 31004197.4
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 101100 107107 117120 100100 104105 103104
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 25203277.7 28303827.4 31004087.6 9101257.3 400586.9 72154.8
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 26003397.7 28003787.4 30504077.5 9301307.2 590886.7 95234.1
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 103104 9999 98100 102104 148152 132153
표 2 에 나타난 결과로 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 DOP 졸은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는다. 또한, 저장 안정성도 우수함을 알 수 있다.
DOP 졸은 대부분의 밀봉제에 가소제로서 함유되어 있고, 일반적으로 점도는 밀봉제를 함유하는 점도와 상관성이 있다. 따라서, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘 중 임의의 것을 사용하여 제조하였을 때, 밀봉제는 또한 높은 점도 및 만족스러운 틱소트로피성을 나타낸다고 할 수 있다.
PPG 졸의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘을 PPG (폴리프로필렌글리콜) 졸로 제형하여 점도를 측정하였다. 표면 처리 탄산칼슘 200g 과 PPG (폴리프로필렌글리콜, 상표명 "SUMIPHEN 3086", Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd. 제조) 200g 을 충분히 혼련하여 PPG 졸을 수득했다. 수득한 PPG 졸의 초기 점도 및 7일 후의 점도를 상기와 동일한 방법으로 측정하였다. 측정 결과를 표 3 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 40705277.7 27103587.6 19602777.1 37804807.9 41505557.5 36804807.6
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 40605287.7 27503627.6 25103497.2 36004607.8 42005687.8 37004927.5
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 100100 101101 128126 9596 101102 101103
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 38805047.7 35404487.9 37804807.9 9101257.3 380636.0 40133.1
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 39905187.7 35004497.8 36004607.8 9201267.3 510895.7 63213.0
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 103103 99100 9596 101101 134141 158162
표 3 을 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 PPG 졸은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 나타냄을 알 수 있다. 또한, 저장 안정성도 우수함을 알 수 있다.
일반적으로 2액형 폴리우레탄 밀봉제는 경화제로서 PPG 졸을 사용하고, 그의 점도는 PPG 졸의 점도와 상관성이 있다. 따라서, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘 중 임의의 것을 사용하여 제조한 2액형 폴리우레탄 밀봉제는 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 나타낸다고 할 수 있다.
1액형 변성 실리콘 밀봉제의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘은 1액형 변성 실리콘 밀봉제로 제형되고, 그 점도를 측정하였다. Hakuenka CCR (Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 85g, 변성 실리콘 폴리머 (상표명 "MS POLYMER S203", Kenika Corp. 제조) 100g, DOP 50g, 중질 탄산칼슘 (상표명 "WHITON 305", Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 35g, 표면 처리 탄산칼슘 15g, 트리메톡시비닐실란 (상표명 "KBM #1003", Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. 제조) 3.4g, 및 촉매 (상표명 "#918", Sankyo Organic Chemicals Co., Ltd. 제조) 2.5g 을 충분히 혼련하여 1액형 변성 실리콘 밀봉제를 제조하였다. 수득한 1액형 변성 실리콘 밀봉제의 점도는 초기 및 7일 후에 상기와 동일하게 측정하였다. 측정 결과를 표 4 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 10081735.8 7781395.6 8021644.9 9801665.9 11001855.9 10601835.8
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 11802195.4 9001795.0 10022134.7 11172085.4 12652245.6 12302275.4
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 117127 117129 125130 114125 115121 116124
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 9901666.0 12002185.5 11502095.5 5801025.8 172493.5 8902313.9
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 10991996.3 13802665.2 13572705.0 6731285.3 230683.4 10682913.7
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 111120 115122 118129 116125 134138 120126
표 4 를 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 1액형 변성 실리콘 밀봉제는 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 것을 알 수 있다. 또한, 저장 안정성도 양호함을 알 수 있다.
2액형 변성 실리콘 밀봉제의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘을 2액형 변성 실리콘 밀봉제로 제형하여 그 점도를 측정하였다. 2액형 변성 실리콘 밀봉제는 기본 재료 및 경화제로 이루어졌다. 기본 재료로서, Hakuenka CCR (Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 120g, 변성 실리콘 폴리머 (상표명 "MS POLYMER S203", Keneka Corp. 제조) 35g, DOP 50g, 중질 탄산칼슘 (상표명 "WHITON P-30", Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 20g, 표면 처리 탄산칼슘 15g, 및 EPICOAT 828 (Yuka-Shell Epoxy Co., Ltd. 제조) 5g 의 혼합물을 사용했다. 경화제로서 중질 탄산칼슘 (상표명 "WHITON P-30", Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 20g, DOP 6.3g, 옥틸산 주석 (제품) 3g, 및 라우릴아민 0.7g 의 혼합물을 사용했다. 기본 재료 및 경화제의 각각을 충분히 혼련했다. 수득한 2액형 변성 실리콘 밀봉제의 기본 재료에 대해, 혼련 직후의 점도 및 7일 후의 점도를 측정하고, 또한 기본 재료와 경화제를 혼합한 직후의 2액형 변성 실리콘 밀봉제의 점도를 상기와 동일하게 측정하였다. 본 특정 평가에서, BH 형 점도계로 1rpm 및 10rpm 의 값을 측정하였다. 측정 결과를 표 5 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
기제 점도 (혼련 직후)1rpm (paㆍs)10rpm (paㆍs)1rpm/10rpm 18203235.6 16102885.6 17903265.5 17803125.7 18503285.7 18303305.5
밀봉제 점도 (혼련 직후)1rpm (paㆍs)10rpm (paㆍs)1rpm/10rpm 18502925.5 15802875.5 18103355.4 17903145.7 18203275.6 18403335.5
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후1rpm (paㆍs)10rpm (paㆍs)1rpm/10rpm 17803205.6 18803425.5 17703185.6 15102745.5 13302385.6 13402804.8
밀봉제 점도 (혼련 직후)1rpm (paㆍs)10rpm (paㆍs)1rpm/10rpm 18003285.5 19003495.4 18003185.7 15602805.6 12102205.5 13502964.6
표 5 를 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 2액형 변성 실리콘 밀봉제의 기본 재료 및 2액형 변성 실리콘 밀봉제는 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 것을 알 수 있다. 또한, 저장 안정성도 양호함을 알 수 있다.
실리콘 졸의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘을 실리콘 졸로 제형하여 그 점도를 측정하였다. 실리콘 졸은 표면 처리 탄산칼슘 200g 과 실리콘 오일 (상표명 "TSF451-1M", GE Toshiba Silicones Co., Ltd. 제조) 200g 을 충분히 혼련하여 제조했다. 수득한 실리콘 졸의 초기 점도 및 7일 후의 점도를 상기와 동일한 방법으로 측정하였다. 측정 결과를 표 6 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 410874.7 350784.5 405884.6 380794.8 390834.7 400834.8
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 420904.7 370814.6 410904.6 400854.7 400864.7 410894.6
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 102103 106104 101102 105108 103106 103107
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 400854.7 420924.6 410904.6 210474.5 130304.3 280704.0
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 410886.3 420954.4 420914.6 220514.3 190424.7 310764.1
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 103104 100103 102101 105109 146140 110109
표 6 을 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용한 실리콘 졸은 비교예 1 ∼ 3 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 실리콘 졸에 비해 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 것을 알 수 있다. 또한 저장 안정성도 우수함을 알 수 있다.
일반적으로, 실리콘 밀봉제는 실리콘 졸의 점도와 양호한 상관성을 나타낸다. 따라서, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘 중 임의의 것을 사용하여 제조한다면, 실리콘 밀봉제는 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 나타낸다고 할 수 있다.
폴리염화비닐 졸의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘을 폴리염화비닐 졸로 제형하여 그 점도를 측정하였다. 표면 처리 탄산칼슘 200g, 폴리염화비닐 수지 (상표명 "ZEST P21", Shin Daiichi Vinyl Chloride Co. 제조) 300g, DINP 300g, 중질 탄산칼슘 (상표명 "WHITON P-30", Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 150g, 접착 부여제 (상표명 "BARSAMIDE 140", Henkel Japan Ltd. 제조) 10g, 및 희석제 (상표명 "MINERAL TURPEN", Yamakei Sangyo Co., Ltd. 제조) 40g 을 충분히 혼련하여 폴리염화비닐 졸을 제조했다. 수득한 폴리염화비닐 졸의 점도는 초기 및 7일 후에 상기와 동일한 방법으로 측정하였다. 측정 결과를 표 7 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 10401696.2 7401166.4 7501465.1 10001566.4 12001986.1 11601906.1
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 10501686.3 7601186.4 9301695.5 9801536.4 13102186.0 12101986.1
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 10199 103102 124116 9898 109110 104104
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 9801536.4 9901556.4 10501696.2 570876.6 150305.0 6.23.71.7
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 9901576.3 10101586.4 10101636.2 554876.4 260554.7 8.44.81.8
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 99103 102102 9696 97100 173183 135130
표 7 을 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 폴리염화비닐 졸은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 것을 알 수 있다. 또한 저장 안정성도 양호함을 알 수 있다.
아크릴 졸의 점도 시험
실시예 1 ∼ 9 및 비교예 1 ∼ 3 에서 수득한 각 표면 처리 탄산칼슘을 아크릴 졸로 제형하여 그 점도를 측정하였다. 표면 처리 탄산칼슘 150g, 아크릴 수지 300g, DINP 300g, 중질 탄산칼슘 (상표명 "WHITON P-30", Shiraishi Kogyo Co., Ltd. 제조) 100g, 희석제 (상표명 "MENERAL TURPEN", Yamakei Sangyo Co., Ltd. 제조) 50g, 접착 부여제 (상표명 "BARSAMIDE 140", Henkel Japan Ltd. 제조) 100g, 및 이소시아네이트 수지 2.5g 을 충분히 혼련하여 아크릴 졸을 제조했다. 수득한 아크릴 졸의 점도는 초기 및 7일 후에 상기와 동일한 방법으로 측정하였다. 측정 결과를 표 8 에 나타낸다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 8701436.1 7901326.0 8501445.9 9001456.2 8901486.0 8501406.1
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 8801456.1 8301415.9 8601505.7 9101486.2 9001516.0 8701466.0
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 101101 105107 101104 101102 109110 102104
실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 1 비교예 2 비교예 3
혼련 직후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 9101436.4 9001446.3 8801466.0 430874.9 380934.1 4501034.3
7일 후2rpm (paㆍs)20rpm (paㆍs)2rpm/20rpm 9101466.2 9201506.1 9101535.9 5041005.0 4501203.8 5101184.3
점도 상승률2rpm (%)20rpm (%) 100102 102104 103105 117115 118129 113109
표 8 을 통해 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1 ∼ 9 의 표면 처리 탄산칼슘을 사용하여 제조한 아크릴 졸은 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는 것을 알 수 있다. 또한 저장 안정성도 양호함을 알 수 있다.
본 발명의 표면 처리 탄산칼슘은 잉크, 도료, 밀봉제, PVC 졸 또는 아크릴 졸과 같은 고분자 재료에 배합하여 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 부여할 수 있는 틱소트로피성 부여재이다. 또한, 시간에 따른 점도의 변화가 적어 저장 안정성이 우수하다.
탄산칼슘으로 이루어진 틱소트로피성 부여재이기 때문에, 비교적 저렴하게 제조할 수 있어 경제적으로 유리하다.
본 발명의 페이스트형 수지 조성물은 폴리우레탄 밀봉제, 변성 실리콘 밀봉제, 실리콘 밀봉제, 폴리설파이드 밀봉제, 폴리염화비닐 졸, 아크릴 졸 등으로 조제할 수 있으며, 높은 점도 및 양호한 틱소트로피성을 갖는다. 또한, 시간에 따른 점도의 변화가 적어 저장 안정성이 우수하다.

Claims (22)

  1. 표면 처리 탄산칼슘으로 이루어지는 틱소트로피성 부여재에 있어서, 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 0.03 ㎛ 미만 및 최다 확률 공극 용량 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 를 나타내는 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  2. 제 1 항에 있어서, 표면 처리 탄산칼슘이 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 표면 처리 탄산칼슘이 BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 표면 처리한 것임을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  4. BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리한 탄산칼슘으로 이루어지는 틱소트로피성 부여재에 있어서, 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 0.03 ㎛ 미만 및 최다 확률 공극 용량 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 을 나타내는 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 을 각각 금속염 또는 에스테르 형태로 표면 처리하고 있는 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  6. 제 2 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 은 각각 탄소수 6 ∼ 31 의 지방산인 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  7. 제 2 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 의 혼합 비율 (A)/(B) 이 0.3 ∼ 5 인 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  8. 제 2 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량이 탄산칼슘 100 중량부에 대해 1 ∼ 50 중량부인 것을 특징으로 하는 틱소트로피성 부여재.
  9. 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 0.03 ㎛ 미만 및 최다 확률 공극 용량 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 을 나타내는 표면 처리 탄산칼슘이 함유된 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  10. 제 9 항에 있어서, 표면 처리 탄산칼슘이 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서, 표면 처리 탄산칼슘이 BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 표면 처리한 것임을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  12. BET 비표면적 10 ∼ 100 ㎡/g 의 탄산칼슘을 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 로 표면 처리한 탄산칼슘을 함유하는 페이스트형 수지 조성물에 있어서, 표면 처리 탄산칼슘이 수은 압입법에 의한 공극 크기 분포 곡선에서의 최다 확률 공극 크기의 피크 0.03 ㎛ 미만 및 최다 확률 공극 용량 0.05 ∼ 0.5 ㎤/g 를 나타내는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  13. 제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 을 각각 금속염 또는 에스테르 형태로 표면 처리하고 있는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  14. 제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 이 탄소수 6 ∼ 31 의 지방산인 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  15. 제 10 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 의 혼합 비율 (A)/(B) 이 0.3 ∼ 5 인 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  16. 제 10 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서, 불포화 지방산 (A) 및 포화 지방산 (B) 에 의한 표면 처리의 합계량이 탄산칼슘 100 중량부에 대해 1 ∼ 50 중량부인 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  17. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리우레탄 밀봉제를 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  18. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 변성 실리콘 밀봉제를 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  19. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 실리콘 밀봉제를 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  20. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리설파이드 밀봉제를 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  21. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리염화비닐 졸을 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
  22. 제 9 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서, 아크릴 졸을 구성하는 것을 특징으로 하는 페이스트형 수지 조성물.
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