JPH046105A - 炭酸カルシウムの表面処理方法 - Google Patents
炭酸カルシウムの表面処理方法Info
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- JPH046105A JPH046105A JP2105051A JP10505190A JPH046105A JP H046105 A JPH046105 A JP H046105A JP 2105051 A JP2105051 A JP 2105051A JP 10505190 A JP10505190 A JP 10505190A JP H046105 A JPH046105 A JP H046105A
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は炭酸カルシウムの表面処理方法に係り、特に炭
酸カルシウムの分散性向上のための表面処理を比較的低
い処理温度にて、超微粒状の炭酸カルシウムであ）ても
均一に、容易かつ効率的に行なうことができる炭酸カル
シウムの表面処理方法に関する。
酸カルシウムの分散性向上のための表面処理を比較的低
い処理温度にて、超微粒状の炭酸カルシウムであ）ても
均一に、容易かつ効率的に行なうことができる炭酸カル
シウムの表面処理方法に関する。
［従来の技術］
炭酸カルシウム、特に超微粒状の炭酸カルシウムは、各
種の充填剤として従来様々な分野で幅広く用いられてい
る。炭酸カルシウムを充填剤として添加、混合使用する
際、その分散性向上のための表面処理が必要である。従
来、炭酸カルシウムの表面処理は、炭酸カルシウムスラ
リーを加熱して、このスラリー中に表面処理剤を添加し
て溶解させ、更に炭酸（ｃｏ２）ガスを吹き込んで攪拌
することにより行なわれている。しかして、表面処理剤
としては各種のものがあるが、価格の面からステアリン
酸ナトリウムが最も多く用いられている。
種の充填剤として従来様々な分野で幅広く用いられてい
る。炭酸カルシウムを充填剤として添加、混合使用する
際、その分散性向上のための表面処理が必要である。従
来、炭酸カルシウムの表面処理は、炭酸カルシウムスラ
リーを加熱して、このスラリー中に表面処理剤を添加し
て溶解させ、更に炭酸（ｃｏ２）ガスを吹き込んで攪拌
することにより行なわれている。しかして、表面処理剤
としては各種のものがあるが、価格の面からステアリン
酸ナトリウムが最も多く用いられている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウ
ムの表面処理剤として用いる場合には、次のような問題
点があった。
ムの表面処理剤として用いる場合には、次のような問題
点があった。
■ ステアリン酸ナトリウムを溶解するためには、炭酸
カルシウムスラリーを７０〜９５℃の比較的高い温度に
加熱する必要がある。
カルシウムスラリーを７０〜９５℃の比較的高い温度に
加熱する必要がある。
■ ステアリン酸ナトリウムのみで処理する場合、これ
を超微粒状の炭酸カルシウム表面に均一にコートするこ
とが不可能である。即ち、炭酸カルシウムの超微粒子が
凝集したり、塊状に集合したりしてしまうため、得られ
る表面処理炭酸カルシウムの処理状況は不均一なものと
なる。このような不均一表面処理炭酸カルシウムをプラ
スチック等の充填剤として添加使用すると、製品の特性
を劣化させるなどの問題を生起するおそれがある。
を超微粒状の炭酸カルシウム表面に均一にコートするこ
とが不可能である。即ち、炭酸カルシウムの超微粒子が
凝集したり、塊状に集合したりしてしまうため、得られ
る表面処理炭酸カルシウムの処理状況は不均一なものと
なる。このような不均一表面処理炭酸カルシウムをプラ
スチック等の充填剤として添加使用すると、製品の特性
を劣化させるなどの問題を生起するおそれがある。
上記■の対策として、従来、炭酸カルシウムスラリーを
希釈して炭酸カルシウム濃度を５〜１０重量％重量上程
て表面処理を行なったり、表面処理剤の使用濃度を下げ
て多段処理を行なうなどの方法が採用されているが、こ
のような低濃度処理では処理効率が悪い。
希釈して炭酸カルシウム濃度を５〜１０重量％重量上程
て表面処理を行なったり、表面処理剤の使用濃度を下げ
て多段処理を行なうなどの方法が採用されているが、こ
のような低濃度処理では処理効率が悪い。
また、上記■の対策としてステアリン酸ナトリウムと共
に各種の分散剤を添加使用する方法もあるが、この方法
は、薬剤コストの高騰を招く上に、炭酸カルシウムへの
悪影響のおそれがあるなど、好ましい解決策とはいえな
い。
に各種の分散剤を添加使用する方法もあるが、この方法
は、薬剤コストの高騰を招く上に、炭酸カルシウムへの
悪影響のおそれがあるなど、好ましい解決策とはいえな
い。
本発明は上記従来の問題点を解決し、炭酸カルシウムの
分散性向上のための表面処理を比較的低い処理温度にて
、超微粒状の炭酸カルシウムであフても均一に、容易か
つ効率的に行なうことができる炭酸カルシウムの表面処
理方法を提供することを目的とする。
分散性向上のための表面処理を比較的低い処理温度にて
、超微粒状の炭酸カルシウムであフても均一に、容易か
つ効率的に行なうことができる炭酸カルシウムの表面処
理方法を提供することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
請求項（１）の炭酸カルシウムの表面処理方法は、ステ
アリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウ
ムに対して５〜２０重量％のオレイン酸ナトリウムを含
有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処理を
行なうことを特徴とする 請求項（２）の炭酸カルシウムの表面処理方法は、上記
請求項（１）の方法において、表面処理温度が５０〜７
０℃であることを特徴とする。
アリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウ
ムに対して５〜２０重量％のオレイン酸ナトリウムを含
有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処理を
行なうことを特徴とする 請求項（２）の炭酸カルシウムの表面処理方法は、上記
請求項（１）の方法において、表面処理温度が５０〜７
０℃であることを特徴とする。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明において使用される表面処理剤は、ステアリン酸
ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウムに対し
て５〜２０重量％のオレイン酸ナトリウムを含有するも
のである。表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムがステ
アリン酸ナトリウムに対して５重量％未満であると、オ
レイン酸ナトリウムを併用することによるステアリン酸
ナトリウムの軟化が不十分であるなど、本発明による十
分な改善効果が得られない。一方、オレイン酸ナトリウ
ムをステアリン酸ナトリウムに対して２０重量％を超え
て含有していても効果に差異はないが、表面性状及びコ
スト等の点で好ましくない。
ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウムに対し
て５〜２０重量％のオレイン酸ナトリウムを含有するも
のである。表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムがステ
アリン酸ナトリウムに対して５重量％未満であると、オ
レイン酸ナトリウムを併用することによるステアリン酸
ナトリウムの軟化が不十分であるなど、本発明による十
分な改善効果が得られない。一方、オレイン酸ナトリウ
ムをステアリン酸ナトリウムに対して２０重量％を超え
て含有していても効果に差異はないが、表面性状及びコ
スト等の点で好ましくない。
このような表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処
理を行なうには、まず炭酸カルシウムのスラリーを調製
する。具体的には炭酸カルシウムを水に分散させてスラ
リーとする。本発明において、この炭酸カルシウムスラ
リーの炭酸カルシウム濃度は従来法よりも高くすること
ができ、通常２０重量％以下であれば十分に均一な表面
処理を行なうことができる。処理効率等を考慮した場合
、この炭酸カルシウムスラリーは１０〜２０重量％の濃
度とするのが有利である。
理を行なうには、まず炭酸カルシウムのスラリーを調製
する。具体的には炭酸カルシウムを水に分散させてスラ
リーとする。本発明において、この炭酸カルシウムスラ
リーの炭酸カルシウム濃度は従来法よりも高くすること
ができ、通常２０重量％以下であれば十分に均一な表面
処理を行なうことができる。処理効率等を考慮した場合
、この炭酸カルシウムスラリーは１０〜２０重量％の濃
度とするのが有利である。
炭酸カルシウムスラリーは加熱した後、表面処理剤を添
加しながらＣＯ２ガスの吹き込み攪拌を行なうなどして
表面処理を行なう。本発明において、この表面処理温度
は常温〜９５℃までの温度で実施可能であるが、作業性
や処理効率等の面から特に５０〜７０℃の範囲で行なう
のが好ましい。
加しながらＣＯ２ガスの吹き込み攪拌を行なうなどして
表面処理を行なう。本発明において、この表面処理温度
は常温〜９５℃までの温度で実施可能であるが、作業性
や処理効率等の面から特に５０〜７０℃の範囲で行なう
のが好ましい。
なお、表面処理剤の添加量は処理する炭酸カルシウムに
対して０．５〜１０重量％、特に１〜５重量％とするの
が好ましく、また、Ｃ０２ガス吹き込みによる攪拌を行
なう場合、吹き込みＣＯ２ガス量には特に制限はないが
、通常の場合、炭酸カルシウムスラリーの体積の１〜１
００倍、特に５〜１０倍とするのが好ましい。
対して０．５〜１０重量％、特に１〜５重量％とするの
が好ましく、また、Ｃ０２ガス吹き込みによる攪拌を行
なう場合、吹き込みＣＯ２ガス量には特に制限はないが
、通常の場合、炭酸カルシウムスラリーの体積の１〜１
００倍、特に５〜１０倍とするのが好ましい。
表面ＩＡ埋時間は特に制限はなく、処理する炭酸カルシ
ウムの量、スラリー濃度、表面処理剤添加量等によフて
も異なるが、一般には１００ｋｇの炭酸カルシウムを処
理する場合、５〜６０分、好ましくは１０〜２０分程度
とされる。表面処理後は、炭酸カルシウムを常法に従っ
てスラリー中から分離回収する。
ウムの量、スラリー濃度、表面処理剤添加量等によフて
も異なるが、一般には１００ｋｇの炭酸カルシウムを処
理する場合、５〜６０分、好ましくは１０〜２０分程度
とされる。表面処理後は、炭酸カルシウムを常法に従っ
てスラリー中から分離回収する。
本発明で表面処理を施す炭酸カルシウムの粒径には特に
制限はないが、本発明の方法は特に０．０１〜１０μｍ
、或いはそれ以下の超微粒状炭酸カルシウムの表面処理
に極めて有効である。
制限はないが、本発明の方法は特に０．０１〜１０μｍ
、或いはそれ以下の超微粒状炭酸カルシウムの表面処理
に極めて有効である。
［作用］
炭酸カルシウムの表面処理は、ステアリン酸ナトリウム
中のＮａイオンと炭酸カルシウム中のＣａイオンが交換
して結合することによるものである。ステアリン酸ナト
リウムは、熱水には解けるが、温度が低いと溶解性は犬
ぎく低下する。これに対して、ステアリン酸ナトリウム
に特定量のオレイン酸ナトリウムを添加することにより
、炭酸カルシウムに悪影響を及ぼすことなく、ステアリ
ン酸ナトリウムの溶解性は向上し、低温処理が可能とな
り、また、ステアリン酸ナトリウムの分散性も向上し、
超微粒状の炭酸カルシウムであっても均一に処理するこ
とができるようになる。
中のＮａイオンと炭酸カルシウム中のＣａイオンが交換
して結合することによるものである。ステアリン酸ナト
リウムは、熱水には解けるが、温度が低いと溶解性は犬
ぎく低下する。これに対して、ステアリン酸ナトリウム
に特定量のオレイン酸ナトリウムを添加することにより
、炭酸カルシウムに悪影響を及ぼすことなく、ステアリ
ン酸ナトリウムの溶解性は向上し、低温処理が可能とな
り、また、ステアリン酸ナトリウムの分散性も向上し、
超微粒状の炭酸カルシウムであっても均一に処理するこ
とができるようになる。
即ち、オレイン酸ナトリウムの添加により、表面処理剤
の粘性は低下し、熱水に溶解した場合の表面張力は小さ
く、超微粒状炭酸カルシウム表面にも均一に付着し、分
散性も良好となる。
の粘性は低下し、熱水に溶解した場合の表面張力は小さ
く、超微粒状炭酸カルシウム表面にも均一に付着し、分
散性も良好となる。
［実施例］
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
実施例１〜７、比較例１〜５
第１表に示す濃度の炭酸カルシウム（粒径１μｍ以下の
超微粒状）−木スラリ−５０ｋｇをタンクに入れ、第１
表に示す処理温度に加熱した。
超微粒状）−木スラリ−５０ｋｇをタンクに入れ、第１
表に示す処理温度に加熱した。
この炭酸カルシウム−水スラリー中にＣＯ２ガス（スラ
リ一体積の１０倍）を吹き込みながら、ステアリン酸ナ
トリウムとステアリン酸ナトリウムに対して第１表に示
す割合のオレイン酸ナトリウムを含む表面処理剤（ただ
し、比較例１〜３ではオレイン酸ナトリウム含有せず）
を第１表に示す割合で添加した。なお、処理時間は２０
分として、処理後は、炭酸カルシウムをシックナー及び
フィルタープレスによりスラリー中から分離回収した。
リ一体積の１０倍）を吹き込みながら、ステアリン酸ナ
トリウムとステアリン酸ナトリウムに対して第１表に示
す割合のオレイン酸ナトリウムを含む表面処理剤（ただ
し、比較例１〜３ではオレイン酸ナトリウム含有せず）
を第１表に示す割合で添加した。なお、処理時間は２０
分として、処理後は、炭酸カルシウムをシックナー及び
フィルタープレスによりスラリー中から分離回収した。
得られた表面処理炭酸カルシウムの特性を下記基準で評
価し、結果を第１表に示した。
価し、結果を第１表に示した。
分散性
分散性は表面処理した粉末をＳＥＭ、粒度分布測定装置
により調べ、その程度を下記基準で評価した。
により調べ、その程度を下記基準で評価した。
◎：最良
○：良好
Ｘ：悪い
配合性
配合性はホットロールにより塩化ビニル等のプラスチッ
クに添加して熱間混合し、粒子とプラスチックの状態を
ＳＥＭ、Ｘ線装置により調べ、その結果を下記基準で評
価した。
クに添加して熱間混合し、粒子とプラスチックの状態を
ＳＥＭ、Ｘ線装置により調べ、その結果を下記基準で評
価した。
◎：最良
○：良好
×：悪い
第１表より、本発明の方法によれば、分散性、配合性が
共に良好な表面処理炭酸カルシウムが得られることが明
らかである。
共に良好な表面処理炭酸カルシウムが得られることが明
らかである。
これに対して、比較例１ではオレイン酸ナトリウムを用
いないため処理温度５０℃の低温で炭酸カルシウムスラ
リー濃度２０重量％の高濃度ではステアリン酸ナトリウ
ムの不溶解性及び不均一な付層のために良好な表面処理
炭酸カルシウムが得られない。比較例１に対して、処理
温度を９０℃に上げた比較例２ではある程度の表面処理
を行なえるが、なお、炭酸カルシウムスラリー濃度が高
いために塊状集合状態で表面処理されることにより分散
性の悪い炭酸カルシウムが得られる。比較例２に対して
、更に炭酸カルシウムスラリー濃度を５重量％に下げた
比較例３では、分散性、配合性共に良好〜可の炭酸カル
シウムが得られるが、この場合には、処理温度が高い上
に、処理効率も悪いという問題が生じる。比較例４では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が少な過
ぎるために比較例１と同様の結果である。比較例５では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が多過ぎ
るために表面性状が悪く、分散性、配合性が十分とは言
えない。
いないため処理温度５０℃の低温で炭酸カルシウムスラ
リー濃度２０重量％の高濃度ではステアリン酸ナトリウ
ムの不溶解性及び不均一な付層のために良好な表面処理
炭酸カルシウムが得られない。比較例１に対して、処理
温度を９０℃に上げた比較例２ではある程度の表面処理
を行なえるが、なお、炭酸カルシウムスラリー濃度が高
いために塊状集合状態で表面処理されることにより分散
性の悪い炭酸カルシウムが得られる。比較例２に対して
、更に炭酸カルシウムスラリー濃度を５重量％に下げた
比較例３では、分散性、配合性共に良好〜可の炭酸カル
シウムが得られるが、この場合には、処理温度が高い上
に、処理効率も悪いという問題が生じる。比較例４では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が少な過
ぎるために比較例１と同様の結果である。比較例５では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が多過ぎ
るために表面性状が悪く、分散性、配合性が十分とは言
えない。
［発明の効果コ
以上詳述した通り、本発明の炭酸カルシウムの表面処理
方法によれば、 ■ 表面処理温度を下げることができ、比較的低温での
処理が可能である。このため加熱コストの低減、作業性
の向上が図れる。
方法によれば、 ■ 表面処理温度を下げることができ、比較的低温での
処理が可能である。このため加熱コストの低減、作業性
の向上が図れる。
■ 超微粒状炭酸カルシウムであっても均一に処理する
ことができる。
ことができる。
■ 比較的高濃度の炭酸カルシウムスラリーに対しても
良好な表面処理を行なえる。
良好な表面処理を行なえる。
■ 薬剤コストの高騰を防止することができる。
等の効果が奏され、従来表面処理が困難であった超微粒
状炭酸カルシウムであっても、低コストにて容易かつ効
率的に均一な表面処理を施すことが可能とされ、分散性
、配合性等各種充填剤として優れた特性を備える表面処
理炭酸カルシウムを得ることができる。
状炭酸カルシウムであっても、低コストにて容易かつ効
率的に均一な表面処理を施すことが可能とされ、分散性
、配合性等各種充填剤として優れた特性を備える表面処
理炭酸カルシウムを得ることができる。
Claims (2)
- （１）ステアリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン
酸ナトリウムに対して５〜２０重量％のオレイン酸ナト
リウムを含有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの
表面処理を行なうことを特徴とする炭酸カルシウムの表
面処理方法。 - （２）表面処理温度が５０〜７０℃である請求項（１）
に記載の炭酸カルシウムの表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2105051A JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2105051A JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH046105A true JPH046105A (ja) | 1992-01-10 |
Family
ID=14397192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2105051A Pending JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH046105A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003048046A1 (en) * | 2001-12-03 | 2003-06-12 | Shiraishi Kogyo Kaisha, Ltd. | Material for imparting thixotropy and pasty resin composition |
| JP2003171121A (ja) * | 2001-12-03 | 2003-06-17 | Shiraishi Kogyo Kaisha Ltd | 揺変性付与材 |
| JP2008524110A (ja) * | 2004-12-22 | 2008-07-10 | ソルヴェイ（ソシエテ アノニム） | アルカリ土類金属炭酸塩の耐酸粒子 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS61190054U (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-27 | ||
| JPS62121040U (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-31 |
-
1990
- 1990-04-20 JP JP2105051A patent/JPH046105A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS61190054U (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-27 | ||
| JPS62121040U (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-31 |
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