JPH046105A - 炭酸カルシウムの表面処理方法 - Google Patents
炭酸カルシウムの表面処理方法Info
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- JPH046105A JPH046105A JP2105051A JP10505190A JPH046105A JP H046105 A JPH046105 A JP H046105A JP 2105051 A JP2105051 A JP 2105051A JP 10505190 A JP10505190 A JP 10505190A JP H046105 A JPH046105 A JP H046105A
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Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野コ
本発明は炭酸カルシウムの表面処理方法に係り、特に炭
酸カルシウムの分散性向上のための表面処理を比較的低
い処理温度にて、超微粒状の炭酸カルシウムであ)ても
均一に、容易かつ効率的に行なうことができる炭酸カル
シウムの表面処理方法に関する。
酸カルシウムの分散性向上のための表面処理を比較的低
い処理温度にて、超微粒状の炭酸カルシウムであ)ても
均一に、容易かつ効率的に行なうことができる炭酸カル
シウムの表面処理方法に関する。
[従来の技術]
炭酸カルシウム、特に超微粒状の炭酸カルシウムは、各
種の充填剤として従来様々な分野で幅広く用いられてい
る。炭酸カルシウムを充填剤として添加、混合使用する
際、その分散性向上のための表面処理が必要である。従
来、炭酸カルシウムの表面処理は、炭酸カルシウムスラ
リーを加熱して、このスラリー中に表面処理剤を添加し
て溶解させ、更に炭酸(co2)ガスを吹き込んで攪拌
することにより行なわれている。しかして、表面処理剤
としては各種のものがあるが、価格の面からステアリン
酸ナトリウムが最も多く用いられている。
種の充填剤として従来様々な分野で幅広く用いられてい
る。炭酸カルシウムを充填剤として添加、混合使用する
際、その分散性向上のための表面処理が必要である。従
来、炭酸カルシウムの表面処理は、炭酸カルシウムスラ
リーを加熱して、このスラリー中に表面処理剤を添加し
て溶解させ、更に炭酸(co2)ガスを吹き込んで攪拌
することにより行なわれている。しかして、表面処理剤
としては各種のものがあるが、価格の面からステアリン
酸ナトリウムが最も多く用いられている。
[発明が解決しようとする課題]
しかしながら、ステアリン酸ナトリウムを炭酸カルシウ
ムの表面処理剤として用いる場合には、次のような問題
点があった。
ムの表面処理剤として用いる場合には、次のような問題
点があった。
■ ステアリン酸ナトリウムを溶解するためには、炭酸
カルシウムスラリーを70〜95℃の比較的高い温度に
加熱する必要がある。
カルシウムスラリーを70〜95℃の比較的高い温度に
加熱する必要がある。
■ ステアリン酸ナトリウムのみで処理する場合、これ
を超微粒状の炭酸カルシウム表面に均一にコートするこ
とが不可能である。即ち、炭酸カルシウムの超微粒子が
凝集したり、塊状に集合したりしてしまうため、得られ
る表面処理炭酸カルシウムの処理状況は不均一なものと
なる。このような不均一表面処理炭酸カルシウムをプラ
スチック等の充填剤として添加使用すると、製品の特性
を劣化させるなどの問題を生起するおそれがある。
を超微粒状の炭酸カルシウム表面に均一にコートするこ
とが不可能である。即ち、炭酸カルシウムの超微粒子が
凝集したり、塊状に集合したりしてしまうため、得られ
る表面処理炭酸カルシウムの処理状況は不均一なものと
なる。このような不均一表面処理炭酸カルシウムをプラ
スチック等の充填剤として添加使用すると、製品の特性
を劣化させるなどの問題を生起するおそれがある。
上記■の対策として、従来、炭酸カルシウムスラリーを
希釈して炭酸カルシウム濃度を5〜10重量%重量上程
て表面処理を行なったり、表面処理剤の使用濃度を下げ
て多段処理を行なうなどの方法が採用されているが、こ
のような低濃度処理では処理効率が悪い。
希釈して炭酸カルシウム濃度を5〜10重量%重量上程
て表面処理を行なったり、表面処理剤の使用濃度を下げ
て多段処理を行なうなどの方法が採用されているが、こ
のような低濃度処理では処理効率が悪い。
また、上記■の対策としてステアリン酸ナトリウムと共
に各種の分散剤を添加使用する方法もあるが、この方法
は、薬剤コストの高騰を招く上に、炭酸カルシウムへの
悪影響のおそれがあるなど、好ましい解決策とはいえな
い。
に各種の分散剤を添加使用する方法もあるが、この方法
は、薬剤コストの高騰を招く上に、炭酸カルシウムへの
悪影響のおそれがあるなど、好ましい解決策とはいえな
い。
本発明は上記従来の問題点を解決し、炭酸カルシウムの
分散性向上のための表面処理を比較的低い処理温度にて
、超微粒状の炭酸カルシウムであフても均一に、容易か
つ効率的に行なうことができる炭酸カルシウムの表面処
理方法を提供することを目的とする。
分散性向上のための表面処理を比較的低い処理温度にて
、超微粒状の炭酸カルシウムであフても均一に、容易か
つ効率的に行なうことができる炭酸カルシウムの表面処
理方法を提供することを目的とする。
[課題を解決するための手段]
請求項(1)の炭酸カルシウムの表面処理方法は、ステ
アリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウ
ムに対して5〜20重量%のオレイン酸ナトリウムを含
有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処理を
行なうことを特徴とする 請求項(2)の炭酸カルシウムの表面処理方法は、上記
請求項(1)の方法において、表面処理温度が50〜7
0℃であることを特徴とする。
アリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウ
ムに対して5〜20重量%のオレイン酸ナトリウムを含
有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処理を
行なうことを特徴とする 請求項(2)の炭酸カルシウムの表面処理方法は、上記
請求項(1)の方法において、表面処理温度が50〜7
0℃であることを特徴とする。
以下に本発明の詳細な説明する。
本発明において使用される表面処理剤は、ステアリン酸
ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウムに対し
て5〜20重量%のオレイン酸ナトリウムを含有するも
のである。表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムがステ
アリン酸ナトリウムに対して5重量%未満であると、オ
レイン酸ナトリウムを併用することによるステアリン酸
ナトリウムの軟化が不十分であるなど、本発明による十
分な改善効果が得られない。一方、オレイン酸ナトリウ
ムをステアリン酸ナトリウムに対して20重量%を超え
て含有していても効果に差異はないが、表面性状及びコ
スト等の点で好ましくない。
ナトリウムを主体とし、ステアリン酸ナトリウムに対し
て5〜20重量%のオレイン酸ナトリウムを含有するも
のである。表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムがステ
アリン酸ナトリウムに対して5重量%未満であると、オ
レイン酸ナトリウムを併用することによるステアリン酸
ナトリウムの軟化が不十分であるなど、本発明による十
分な改善効果が得られない。一方、オレイン酸ナトリウ
ムをステアリン酸ナトリウムに対して20重量%を超え
て含有していても効果に差異はないが、表面性状及びコ
スト等の点で好ましくない。
このような表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの表面処
理を行なうには、まず炭酸カルシウムのスラリーを調製
する。具体的には炭酸カルシウムを水に分散させてスラ
リーとする。本発明において、この炭酸カルシウムスラ
リーの炭酸カルシウム濃度は従来法よりも高くすること
ができ、通常20重量%以下であれば十分に均一な表面
処理を行なうことができる。処理効率等を考慮した場合
、この炭酸カルシウムスラリーは10〜20重量%の濃
度とするのが有利である。
理を行なうには、まず炭酸カルシウムのスラリーを調製
する。具体的には炭酸カルシウムを水に分散させてスラ
リーとする。本発明において、この炭酸カルシウムスラ
リーの炭酸カルシウム濃度は従来法よりも高くすること
ができ、通常20重量%以下であれば十分に均一な表面
処理を行なうことができる。処理効率等を考慮した場合
、この炭酸カルシウムスラリーは10〜20重量%の濃
度とするのが有利である。
炭酸カルシウムスラリーは加熱した後、表面処理剤を添
加しながらCO2ガスの吹き込み攪拌を行なうなどして
表面処理を行なう。本発明において、この表面処理温度
は常温〜95℃までの温度で実施可能であるが、作業性
や処理効率等の面から特に50〜70℃の範囲で行なう
のが好ましい。
加しながらCO2ガスの吹き込み攪拌を行なうなどして
表面処理を行なう。本発明において、この表面処理温度
は常温〜95℃までの温度で実施可能であるが、作業性
や処理効率等の面から特に50〜70℃の範囲で行なう
のが好ましい。
なお、表面処理剤の添加量は処理する炭酸カルシウムに
対して0.5〜10重量%、特に1〜5重量%とするの
が好ましく、また、C02ガス吹き込みによる攪拌を行
なう場合、吹き込みCO2ガス量には特に制限はないが
、通常の場合、炭酸カルシウムスラリーの体積の1〜1
00倍、特に5〜10倍とするのが好ましい。
対して0.5〜10重量%、特に1〜5重量%とするの
が好ましく、また、C02ガス吹き込みによる攪拌を行
なう場合、吹き込みCO2ガス量には特に制限はないが
、通常の場合、炭酸カルシウムスラリーの体積の1〜1
00倍、特に5〜10倍とするのが好ましい。
表面IA埋時間は特に制限はなく、処理する炭酸カルシ
ウムの量、スラリー濃度、表面処理剤添加量等によフて
も異なるが、一般には100kgの炭酸カルシウムを処
理する場合、5〜60分、好ましくは10〜20分程度
とされる。表面処理後は、炭酸カルシウムを常法に従っ
てスラリー中から分離回収する。
ウムの量、スラリー濃度、表面処理剤添加量等によフて
も異なるが、一般には100kgの炭酸カルシウムを処
理する場合、5〜60分、好ましくは10〜20分程度
とされる。表面処理後は、炭酸カルシウムを常法に従っ
てスラリー中から分離回収する。
本発明で表面処理を施す炭酸カルシウムの粒径には特に
制限はないが、本発明の方法は特に0.01〜10μm
、或いはそれ以下の超微粒状炭酸カルシウムの表面処理
に極めて有効である。
制限はないが、本発明の方法は特に0.01〜10μm
、或いはそれ以下の超微粒状炭酸カルシウムの表面処理
に極めて有効である。
[作用]
炭酸カルシウムの表面処理は、ステアリン酸ナトリウム
中のNaイオンと炭酸カルシウム中のCaイオンが交換
して結合することによるものである。ステアリン酸ナト
リウムは、熱水には解けるが、温度が低いと溶解性は犬
ぎく低下する。これに対して、ステアリン酸ナトリウム
に特定量のオレイン酸ナトリウムを添加することにより
、炭酸カルシウムに悪影響を及ぼすことなく、ステアリ
ン酸ナトリウムの溶解性は向上し、低温処理が可能とな
り、また、ステアリン酸ナトリウムの分散性も向上し、
超微粒状の炭酸カルシウムであっても均一に処理するこ
とができるようになる。
中のNaイオンと炭酸カルシウム中のCaイオンが交換
して結合することによるものである。ステアリン酸ナト
リウムは、熱水には解けるが、温度が低いと溶解性は犬
ぎく低下する。これに対して、ステアリン酸ナトリウム
に特定量のオレイン酸ナトリウムを添加することにより
、炭酸カルシウムに悪影響を及ぼすことなく、ステアリ
ン酸ナトリウムの溶解性は向上し、低温処理が可能とな
り、また、ステアリン酸ナトリウムの分散性も向上し、
超微粒状の炭酸カルシウムであっても均一に処理するこ
とができるようになる。
即ち、オレイン酸ナトリウムの添加により、表面処理剤
の粘性は低下し、熱水に溶解した場合の表面張力は小さ
く、超微粒状炭酸カルシウム表面にも均一に付着し、分
散性も良好となる。
の粘性は低下し、熱水に溶解した場合の表面張力は小さ
く、超微粒状炭酸カルシウム表面にも均一に付着し、分
散性も良好となる。
[実施例]
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
実施例1〜7、比較例1〜5
第1表に示す濃度の炭酸カルシウム(粒径1μm以下の
超微粒状)−木スラリ−50kgをタンクに入れ、第1
表に示す処理温度に加熱した。
超微粒状)−木スラリ−50kgをタンクに入れ、第1
表に示す処理温度に加熱した。
この炭酸カルシウム−水スラリー中にCO2ガス(スラ
リ一体積の10倍)を吹き込みながら、ステアリン酸ナ
トリウムとステアリン酸ナトリウムに対して第1表に示
す割合のオレイン酸ナトリウムを含む表面処理剤(ただ
し、比較例1〜3ではオレイン酸ナトリウム含有せず)
を第1表に示す割合で添加した。なお、処理時間は20
分として、処理後は、炭酸カルシウムをシックナー及び
フィルタープレスによりスラリー中から分離回収した。
リ一体積の10倍)を吹き込みながら、ステアリン酸ナ
トリウムとステアリン酸ナトリウムに対して第1表に示
す割合のオレイン酸ナトリウムを含む表面処理剤(ただ
し、比較例1〜3ではオレイン酸ナトリウム含有せず)
を第1表に示す割合で添加した。なお、処理時間は20
分として、処理後は、炭酸カルシウムをシックナー及び
フィルタープレスによりスラリー中から分離回収した。
得られた表面処理炭酸カルシウムの特性を下記基準で評
価し、結果を第1表に示した。
価し、結果を第1表に示した。
分散性
分散性は表面処理した粉末をSEM、粒度分布測定装置
により調べ、その程度を下記基準で評価した。
により調べ、その程度を下記基準で評価した。
◎:最良
○:良好
X:悪い
配合性
配合性はホットロールにより塩化ビニル等のプラスチッ
クに添加して熱間混合し、粒子とプラスチックの状態を
SEM、X線装置により調べ、その結果を下記基準で評
価した。
クに添加して熱間混合し、粒子とプラスチックの状態を
SEM、X線装置により調べ、その結果を下記基準で評
価した。
◎:最良
○:良好
×:悪い
第1表より、本発明の方法によれば、分散性、配合性が
共に良好な表面処理炭酸カルシウムが得られることが明
らかである。
共に良好な表面処理炭酸カルシウムが得られることが明
らかである。
これに対して、比較例1ではオレイン酸ナトリウムを用
いないため処理温度50℃の低温で炭酸カルシウムスラ
リー濃度20重量%の高濃度ではステアリン酸ナトリウ
ムの不溶解性及び不均一な付層のために良好な表面処理
炭酸カルシウムが得られない。比較例1に対して、処理
温度を90℃に上げた比較例2ではある程度の表面処理
を行なえるが、なお、炭酸カルシウムスラリー濃度が高
いために塊状集合状態で表面処理されることにより分散
性の悪い炭酸カルシウムが得られる。比較例2に対して
、更に炭酸カルシウムスラリー濃度を5重量%に下げた
比較例3では、分散性、配合性共に良好〜可の炭酸カル
シウムが得られるが、この場合には、処理温度が高い上
に、処理効率も悪いという問題が生じる。比較例4では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が少な過
ぎるために比較例1と同様の結果である。比較例5では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が多過ぎ
るために表面性状が悪く、分散性、配合性が十分とは言
えない。
いないため処理温度50℃の低温で炭酸カルシウムスラ
リー濃度20重量%の高濃度ではステアリン酸ナトリウ
ムの不溶解性及び不均一な付層のために良好な表面処理
炭酸カルシウムが得られない。比較例1に対して、処理
温度を90℃に上げた比較例2ではある程度の表面処理
を行なえるが、なお、炭酸カルシウムスラリー濃度が高
いために塊状集合状態で表面処理されることにより分散
性の悪い炭酸カルシウムが得られる。比較例2に対して
、更に炭酸カルシウムスラリー濃度を5重量%に下げた
比較例3では、分散性、配合性共に良好〜可の炭酸カル
シウムが得られるが、この場合には、処理温度が高い上
に、処理効率も悪いという問題が生じる。比較例4では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が少な過
ぎるために比較例1と同様の結果である。比較例5では
表面処理剤中のオレイン酸ナトリウムの含有量が多過ぎ
るために表面性状が悪く、分散性、配合性が十分とは言
えない。
[発明の効果コ
以上詳述した通り、本発明の炭酸カルシウムの表面処理
方法によれば、 ■ 表面処理温度を下げることができ、比較的低温での
処理が可能である。このため加熱コストの低減、作業性
の向上が図れる。
方法によれば、 ■ 表面処理温度を下げることができ、比較的低温での
処理が可能である。このため加熱コストの低減、作業性
の向上が図れる。
■ 超微粒状炭酸カルシウムであっても均一に処理する
ことができる。
ことができる。
■ 比較的高濃度の炭酸カルシウムスラリーに対しても
良好な表面処理を行なえる。
良好な表面処理を行なえる。
■ 薬剤コストの高騰を防止することができる。
等の効果が奏され、従来表面処理が困難であった超微粒
状炭酸カルシウムであっても、低コストにて容易かつ効
率的に均一な表面処理を施すことが可能とされ、分散性
、配合性等各種充填剤として優れた特性を備える表面処
理炭酸カルシウムを得ることができる。
状炭酸カルシウムであっても、低コストにて容易かつ効
率的に均一な表面処理を施すことが可能とされ、分散性
、配合性等各種充填剤として優れた特性を備える表面処
理炭酸カルシウムを得ることができる。
Claims (2)
- (1)ステアリン酸ナトリウムを主体とし、ステアリン
酸ナトリウムに対して5〜20重量%のオレイン酸ナト
リウムを含有する表面処理剤を用いて炭酸カルシウムの
表面処理を行なうことを特徴とする炭酸カルシウムの表
面処理方法。 - (2)表面処理温度が50〜70℃である請求項(1)
に記載の炭酸カルシウムの表面処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2105051A JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2105051A JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH046105A true JPH046105A (ja) | 1992-01-10 |
Family
ID=14397192
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2105051A Pending JPH046105A (ja) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | 炭酸カルシウムの表面処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH046105A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003048046A1 (en) * | 2001-12-03 | 2003-06-12 | Shiraishi Kogyo Kaisha, Ltd. | Material for imparting thixotropy and pasty resin composition |
JP2003171121A (ja) * | 2001-12-03 | 2003-06-17 | Shiraishi Kogyo Kaisha Ltd | 揺変性付与材 |
JP2008524110A (ja) * | 2004-12-22 | 2008-07-10 | ソルヴェイ(ソシエテ アノニム) | アルカリ土類金属炭酸塩の耐酸粒子 |
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JPS61190054U (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-27 | ||
JPS62121040U (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-31 |
-
1990
- 1990-04-20 JP JP2105051A patent/JPH046105A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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JPS61190054U (ja) * | 1985-05-20 | 1986-11-27 | ||
JPS62121040U (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-31 |
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