KR20020018613A - 이미지 처리 방법 및 장치 - Google Patents

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KR20020018613A
KR20020018613A KR1020010053335A KR20010053335A KR20020018613A KR 20020018613 A KR20020018613 A KR 20020018613A KR 1020010053335 A KR1020010053335 A KR 1020010053335A KR 20010053335 A KR20010053335 A KR 20010053335A KR 20020018613 A KR20020018613 A KR 20020018613A
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오가사하라다까유끼
다지까히로시
곤노유지
가와또꼬노리히로
에다무라데쯔야
마에다데쯔히로
마스야마아쯔히꼬
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미다라이 후지오
캐논 가부시끼가이샤
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Abstract

본 발명에 따르면, 이미지 품질을 저하시키지 않으면서 인쇄 매체의 부정확한 이송으로 인해 인쇄 위치가 상당히 편이(deviation)될 수 있는 인쇄 매체의 영역 상에 인쇄를 수행할 수 있다. 특히, 이러한 영역(제2 영역)에서의 라인이 인쇄 헤드의 4회 스캐닝 동작(복수의 패스(passes))을 통해 인쇄될 경우에, 마스킹 프로세스에서의 듀티는, 가능한 큰 시프트 이송 에러를 가진 인쇄 매체를 이송하기 위한 변경-라인 동작 이후의 스캐닝 동작(패스 A)에 대하여 제로(zero)로 설정되고, 상기 마스킹 프로세서의 듀티는 다른 스캐닝 동작에 할당된다. 따라서, 이러한 스캐닝 동작시 도트가 형성되지 않아 상당히 편이된 도트 형성을 방지할 수 있다.

Description

이미지 처리 방법 및 장치{IMAGE PROCESSING METHOD AND APPARATUS}
본 발명은 이미지 처리 방법에 관한 것으로서, 특히, 잉크 젯 프린터와 같은 인쇄 장치에서 용지 이송으로 인한 형성된 도트 위치의 상대적인 편이에 의해 야기되는 인쇄 이미지의 저하를 감소시키기 위한 이미지 처리 방법 및 장치에 관한 것이다.
통상적으로, 프린터와 같은 인쇄 장치에서의 용지를 이송하기 위한 용지 이송 메커니즘은 인쇄 헤드의 상류 및 하류측(upstream amd downstream sides)에 각각 구비된 두 세트의 롤러를 포함하고, 인쇄 헤드가 인쇄 동작을 수행하도록 야기되면 소정량의 용지를 이송하기 위해 이들 롤러를 회전시킨다. 예를 들어, 상류측에 구동력으로 회전되는 롤러쌍 및 이송력을 생성하기 위해 상기 롤러에 대해서 용지를 누르기 위한 핀치 롤러(pinch roller)가 구비되는 반면, 상류측에 마찬가지로 구동력으로 회전되는 롤러쌍 및 상기 롤러에 대해서 용지를 누르기 위한스퍼(spur)가 구비된다. 또한, 상류 롤러보다도 약간 빠른 하류 롤러의 주변 속도를 만들고, 이들 롤러쌍간에 용지에 적당한 장력을 인가하는 조건 하에서 용지가 이송된다. 따라서, 인쇄 헤드가 인쇄 동작을 실행하도록 야기되는 용지의 인쇄면이 평탄하게 유지될 수 있고, 용지가 정확하게 이송될 수 있다.
상술한 바와 같이, 용지는 상류 롤러와 하류 롤러 사이에 위치될 경우에, 용지는 비교적 정확하게 이송된다. 하지만, 용지 이송의 시작이나 끝에서, 용지가 전후단으로 이송되고, 해당 롤러쌍으로부터 분리될 때, 정확하게 이송될 수 없다. 그 결과, 도트는 이송 방향으로 정상 위치에 형성될 수 없어, 복수의 도트가 서로 편이되는 이송 에러를 야기한다.
한편, 통상의 프린터는 소정 크기의 용지의 전체 공간 상에 포토그래픽 이미지의 인쇄에서 처럼, 전후단 중 하나가 해당 롤러쌍으로부터 분리된 상태에서 이송된 용지 상의 이미지를 출력한다.
도 43a 및 도 43b는 용지(하기에서, "인쇄 용지"라 함)의 이송을 설명하기 위한 설명도이다. 도 43a는 용지 이송의 끝에 상류 롤러 만으로 용지가 이송됨을 도시한다. 도 43b는 용지 이송의 시작에 하류 롤러 만으로 용지가 이송됨을 도시한다.
도 43a에 도시한 바와 같이, 인쇄 매체가 상류 롤러로부터 분리되는 시점의 후단 위치와 그 시점에 관찰되는 인쇄 헤드(1)의 인쇄폭의 후단 바로 아래의 인쇄 매체 상의 위치 사이의 인쇄 매체(2)의 영역(이러한 영역은, 하기에서, "후단 영역"이라 함)은 하류 롤러(3B) 만으로 이송된다. 이때, 인쇄 매체의 후단 영역은이송시 인쇄 헤드(1)(의 인쇄폭)와 대면한다. 이러한 상태에서, 용지는 이의 견고성(rigidity)으로 인해 평탄하게 존재한다. 하지만, 용지가 롤러(3A) 및 해당 핀치 롤러로부터 분리되기 때문에, 용지 이송량은 소정량보다도 크거나 적을 수 있거나, 또는 용지는 용지 상에 작용하는 소정 장력 부족으로 인해 플로팅될 수 있다.
마찬가지로, 용지 이송의 시작에, 도 43b에 도시한 바와 같이, 인쇄 매체가 하류 롤러(3B)에 도달하는 시점의 전단 위치와 그 시점에 관찰되는 인쇄 헤드(1)의 인쇄폭의 전단 바로 아래의 인쇄 매체 상의 위치 사이의 인쇄 매체(2)의 영역(이러한 영역은, 하기에서, "전단 영역(front end area)"이라 함)은 상류 롤러(3A) 만으로 이송된다. 이때, 인쇄 매체의 전단 영역은 이송시 인쇄 헤드(1)와 대면한다. 또한, 상술한 현상은 이러한 영역 상에 인쇄하는 경우에 발생할 수 있다.
전후단 영역의 크기는 상류 롤러 및 하류 롤러 사이의 거리에 의해서, 및 두 롤러쌍간에 배열되는 인쇄 헤드의 인쇄폭(잉크 젯 방법에서, 토출 포트의 어레이의 길이)에 의해서 반드시 결정된다. 두 롤러쌍간의 거리는 장치 크기 감소 및 인쇄 매체 이송의 정확도 개선에 대한 요구로 인해 감소되는 경향이 있다. 따라서, 전후단 영역의 크기는 인쇄 헤드의 토출 포트의 어레이 길이에 의해 결정된다. 한편, 인쇄 헤드의 인쇄폭, 즉, 토출 포트의 어레이 길이는 인쇄 속도를 증가시키기 위해 증가되는 경향이 있다. 이러한 경우에, 도 43a 및 도 43b에서 명백한 바와 같이, 전후단 영역의 크기가 증가되어야 한다.
전후단 영역의 크기에서의 증가는 이러한 영역 상에 인쇄를 수행하는 가능성 또는 이러한 영역 상에서의 인쇄량에서의 증가에 상응한다. 따라서, 인쇄는 인쇄매체가 정확하게 이송되지 않는 상태에서 수행된다.
또한, 한번의 이송 동작에서의 용지 이송량은 인쇄폭의 길이에서의 증가로 인해 증가될 경우에, 그에 따른 용지 이송에서의 상당한 에러가 정확하게 이송될 수 없는 용지의 영역에서 발생할 수 있다. 또한, 이는, 예를 들어, 한번의 이송 동작에서 이송되는 용지량이 인쇄 헤드의 인쇄폭보다 작은 멀티-패스 인쇄(multi-pass printing)에 적용된다.
이들 문제를 해결하기 위해서, 예를 들어, 일본공개특허공보 No. 11-291506은 상술한 후단 영역에 이용되는 노즐 갯수의 감소, 즉, 하나의 이송 동작에서 이송되는 용지량 감소용 인쇄폭의 감소로 이송 에러를 줄이는 것을 설명하고 있다. 이러한 공보는 후단 영역이 부정확하게 이송되는 것을 억제하도록 비월 주사에 기초하여 해상도를 증가시키는 인쇄 방법의 발명을 본질적으로 개시하고 있다. 또한, 이러한 공보는, 래스터(raster), 두 서로 다른 노즐을 이용하여 스캐닝 방향으로 확장하는 픽셀 어레이의 인쇄를 수행하는 것이외에, 상술한 바와 같은 이송량의 감소뿐만 아니라 이송 에러를 인식할 수 없게 만들 목적의 도트 크기에서의 증가를 설명하고 있다.
하지만, 상술한 공보에서 설명된 발명은, 인쇄 매체 "킥킹(kicking)"으로 알려진 현상을 적절히 처리할 수 없고, 이는 전후단 영역의 이송시 상당한 이송 에러를 야기한다. 즉, 용지의 킥킹은 상류 롤러 및 그 핀치 롤러로부터 분리될 경우에, 상류 롤러 등의 이송력은 용지가 정상 이송보다도 큰 양으로 이송되도록 야기하는 현상이다. 상술한 공보에서 설명한 바와 같이, 단순히 이송량을 감소시키는기술은 "스트라이프(stripe)"와 같은 한층 불균일한 인쇄 밀도가 나타나도록 야기할 수 있다. 또한, 상술한 공보에 설명된 비월 주사 기술은, 예를 들어, 특정 이송 동작에서 발생할 수 있는 대량의 에러에 상응하게 특정 이송 동작에서의 이송량을 극히 감소시키기 위해 용지 이송을 제어하기는 곤란하다. 비월 주사 기술에 대해, 가장 중요한 핵심은 노즐 피치를 분할함으로써 획득되는 위치에 도트를 정확하게 형성하기 위해 용지를 이송하는 것이고, 특정 이송 동작에서 상당한 이송량을 변경하기는 곤란하다.
전후단 영역에서 발생할 수 있는 다른 문제점은 하기와 같다. 용지가 롤러쌍 중 하나로부터 분리되는 경우에, 용지에 작용하는 적당한 장력 부족으로 인해 용지가 플로팅될 수 있는 현상(하기에서, 이러한 현상은 "용지 플로팅(sheet floating)이라 함) 및 낮은 이송 정확도로 인한 상술한 에러와 유사한 도트 형성 위치에서의 에러가 발생할 수 있다. 또한, 용지 상에 작용하는 적당한 장력 부족은 용지를 비틀리게 하거나 또는 용지가 용지 이송 통로 하에 위치된 리브(ribs)와 접촉하게 될 경우에 용지가 휘감기어 돌출(projections) 및 축소(recesses) 용지를 형성하기 때문에, 도트는 용지 이송 방향으로 뿐만 아니라 용지 이송 방향과 다른 방향, 예를 들어, 스캐닝 방향으로 편이될 수 있다. 상술한 공보에서 설명한 바와 같이 인쇄용 노즐 갯수를 감소시키고, 그에 따른 이송량을 감소시켜 이러한 도트 편이를 용이하게 방지할 수 없으며, 이러한 도트 편이는 이송 에러와 같이 용지의 전후단 영역에서 인쇄된 이미지를 저하시킬 수 있다.
본 발명의 목적은, 인쇄된 위치가 비교적 상당히 편이되는 인쇄 매체의 전후단 영역과 같은 영역에서 인쇄를 적절하게 수행하기 위해, 인쇄 매체가 이송될 경우에 동작하는 이미지 처리 장치 및 이미지 처리 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 제1 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 복수의 도트를 형성하여 인쇄를 행하는 인쇄 장치용 이미지 처리 방법에 있어서, 도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 한 이미지 처리 방법이 제공된다.
본 발명의 제2 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 복수의 도트를 형성하여 인쇄를 행하는 인쇄 장치용 이미지 처리 방법에 있어서, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 이송 경로 상의 상기 인쇄 매체의 위치에 따라서 다르게 되도록 한 이미지 처리 방법이 제공된다.
바람직하게도, 상기 제2 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 구별되도록 함으로써, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 형성된 도트의 도트 형성 위치의 편이가 현저하지 않는다.
본 발명의 제3 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비하는 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 행함으로써 인쇄을 행하는 인쇄 장치를 제어하기 위한 제어 방법에 있어서, 도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대하여 인쇄가 행해지는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 제1 영역과 동일한 이송량으로 상기 인쇄 매체의 이송을 행하고, 상기 제1 영역에 이용되는 다수의 인쇄 소자의 수인 인쇄 소자들의 갯수를 변경하지 않고 상기 인쇄 소자들을 시프팅하여 이용되는 인쇄 소자들의 범위를 변경하고, 상기 변경된 인쇄 소자들에 의해 행해지는 인쇄를 제어하는 제어 방법이 제공된다.
본 발명의 제4 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 수행하는 이미지 처리 장치에 있어서, 도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 한 이미지 처리 장치가 제공된다.
본 발명의 제5 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 수행하는 이미지 처리 장치에 있어서, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 이송 경로 상의 상기 인쇄 매체의 위치에 따라서 다르게 되도록 한 이미지 처리 장치가 제공된다.
바람직하게도, 상기 제2 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 구별되도록 함으로써, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 형성된 도트의 도트 형성 위치의 편이가 현저하지 않는다.
본 발명의 제6 태양에서, 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 실행하기 위한 컴퓨터로 판독 가능한 프로그램을 저장한 기억 매체에 있어서, 상기 프로그램은, 도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄가 행해지는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련된 상기인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 하는 단계를 포함하는 기억 매체가 제공된다.
상술한 구성의 경우에, 인쇄 매체는 인쇄 매체의 이송을 위한 특정 제1 및 제2 영역을 구비하고, 도트 형성 위치가 제1 영역에서보다도 인쇄 매체에 대해서 보다 상당히 편이되는 제2 영역이 인쇄될 경우에, 복수 횟수의 스캐닝 동작의 각 인쇄 동작에 대한 도트 형성 데이터를 생성하기 위한 프로세스는 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 구별되게 작성된다. 바람직하게도, 상기 제2 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 구별되어, 도트 형성 위치의 편이가 현저하지 않도록 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각에서 도트가 형성될 수 있다. 따라서, 제2 영역에서 인쇄 매체 이송 에러 또는 인쇄 매체의 불균일성때문에 인쇄 매체 상의 도트 형성 위치의 편이가 증가되더라도, 인쇄된 이미지으로 전체적으로 볼 때 도트 위치의 편이에 의해 야기되는 인쇄된 이미지의 저하는 파악되지 않는다.
또한, 제2 영역이 인쇄될 경우에, 제2 영역에 이용되는 인쇄 헤드에서의 인쇄 소자의 범위는 인쇄 매체의 이송에 대해서 제1 영역에 이용되는 인쇄 소자의 범위와 동일한 크기를 가지며, 제1 영역 상에서 인쇄하는데 이용되는 인쇄 소자와 서로 다른 인쇄 소자를 포함한다. 그 결과, 인쇄 동작은 단일 동작으로 인쇄량을 변경하지 않으면서 이송 에러를 처리 및 보상하도록 수행될 수 있어, 상술한 에러로인한 도트의 편이를 억제할 수 있다.
본 발명의 상술한 바와 기타 목적, 효과, 특징 및 장점은 첨부된 도면과 관련된 실시예의 하기의 설명으로부터 보다 명백하게 될 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예로서 잉크 젯 프린터의 외형 구성을 도시한 사시도.
도 2는 봉입 부재가 제거된 상태에서 도 1의 프린터를 도시한 사시도.
도 3은 도 2의 측면도.
도 4는 도 2의 피드 롤러 및 LF 기어 커버를 도시한 정면도.
도 5는 도 2의 핀치 롤러 및 기타를 도시한 사시도.
도 6은 본 발명의 일실시예의 프린터에 이용되는 결합된 인쇄 헤드 카트리지를 도시한 사시도.
도 7은 도 6의 인쇄 헤드 카트리지를 도시한 분해 사시도.
도 8은 비스듬하게 아래에서 보여지는 도 7의 인쇄 헤드의 분해 사시도.
도 9는 본 발명의 실시예에 이용되는 카트리지의 전면(front side)를 도시한 사시도.
도 10은 도 9의 카트리지의 후면(rear side)을 도시한 사시도.
도 11은 본 발명의 실시예에서 토출 성능 복구 유닛의 한쪽을 도시한 사시도.
도 12는 도 11의 토출 성능 복구 유닛의 다른쪽을 도시한 사시도.
도 13a 및 도 13b는 도 6의 인쇄 헤드 카트리지 대신에 본 발명의 일실시예의 프린터 내에 탑재될 수 있는 거꾸로 된 스캐너 카트리지의 구성을 도시한 사시도.
도 14는 본 발명의 실시예에서 저장 케이싱을 도시한 사시도.
도 15는 본 발명의 일실시예에 따른 프린터의 전기 회로의 전체 구성을 개략적으로 도시한 블록도.
도 16은 도 15의 전기 회로 내의 메인 PCB(printed circuit board)의 예시적인 내부 구성을 도시한 블록도인 도 16a 및 도 16b 사이의 관계를 도시한 도면.
도 17은 도 16a 및 도 16b의 메인 PCB 내의 ASIC(application specific integrated circuit)의 예시적인 내부 구성을 도시한 블록도인 도 17a 및 도 17b 사이의 관계를 도시한 도면.
도 18은 본 발명의 일실시예로서 프린터 동작의 실례를 도시한 흐름도.
도 19의 (a) 및 (b)는 비교적 부정확하게 이송되는 인쇄 용지의 제2 영역 상에 도트가 형성될 경우에, 도트가 어떻게 편이되는지 및 화이트 스트라이프가 어떻게 발생하는지를 설명하기 위한 설명도.
도 20은 제2 영역 내에 도트 형성 위치 편이의 다른 실례를 설명하기 위한 설명도.
도 21은 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 프로세스를 설명하기 위한 설명도 - 여기서, 용지가 부정확하게 이송될 경우와 관련하여 멀티-패스 인쇄 동작의 복수의 패스 중 하나의 듀티가 다른 패스에 할당됨 -.
도 22는 서로 다른 패스에 대하여, 용지가 부정확하게 이송될 경우와 관련하여, 멀티-패스 인쇄 동작의 복수의 패스 중 하나의 듀티를 할당하기 위한 프로세스의 변화를 설명하기 위한 설명도.
도 23은 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 다른 프로세스를 설명하기 위한 설명도 - 여기서, 노이즈들로서의 도트들이 인쇄된 도트의 편이로 인해 형성된 공간에 인쇄됨 -.
도 24는 인쇄 도트의 편이로 인해 형성된 공간에 복수의 노이즈 도트를 인쇄하는 프로세스의 불편을 설명하기 위한 설명도.
도 25는 도 24에 도시된 프로세스의 불편을 제거하기 위한 구성을 설명하기 위한 설명도.
도 26의 (a) 및 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 용지 이송 방향에서의 도트 편이에 영향을 거의 받지 않는 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 27의 (a) 및 (b)는 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 용지 이송 방향에서의 보다 상당한 도트 편이를 처리할 수 있는 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 28의 (a) 및 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 주주사 방향에서의 도트 편이에 의한 영향을 거의 받지 않는 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 29의 (a) 내지 (c)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 용지 이송 방향 및 주주사 방향에서의 도트 편이에 의한 영향을 거의 받지 않는 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 30의 (a) 및 (b)는 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 주주사 방향에서의 보다 상당한 도트 편이를 처리할 수 있는 마스크 패턴의 다른 실례를 각각 도시한 도면.
도 31의 (a) 및 (b)는 용지 이송 방향에서의 도트 편이에 의한 영향을 거의 받지 않는 마스크 패턴의 비교 실례를 도시한 도면.
도 32의 (a) 및 (b)는 용지 이송 방향에서의 도트 편이에 의한 영향을 거의 받지 않는 마스크 패턴의 또 다른 실례를 도시한 도면.
도 33의 (a) 및 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 영향을 거의 받지 않는 컬러에 대한 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 34의 (a) 및 (b)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 도트 편이가 없거나 있는 형성에서 다른 비교 도트 형성에 의한 영향을 거의 받지 않는 도트의 크기에 대한 마스크 패턴을 각각 도시한 도면.
도 35a 및 도 35b는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 다수의 프로세스(multi-valued process)에 이용되고, 용지 이송 방향 및 주주사 방향에서의 도트 형성 위치의 편이를 처리하기 위해 적응되는 인덱스 패턴을 도시한 도면.
도 36의 (a) 내지 (c)는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 또 다른 프로세스를 설명하고, 에러 확산 프로세스에 이용되고, 용지 이송 방향 및 주주사 방향에서의 도트 형성 위치의 편이를 처리하기 위해 적응되는 확산 계수를 나타낸 도면.
도 37a 내지 도 37c는 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상에 인쇄하기 위한 프로세스를 설명하기 위한 도면 - 여기서, 인쇄용 토출 포트의 범위는 제한됨 -.
도 38a 내지 도 38c는 인쇄용 토출 포트의 범위를 제한하는 공정의 비교 실례를 설명하기 위한 설명도.
도 39a 내지 도 39b는 이용되는 토출 포트의 범위를 제한하는 공정의 실례를 설명하기 위한 설명도.
도 40은 본 발명의 실시예에 따른 제2 영역 상의 인쇄 프로세스를 설명하기 위한 도면 -인쇄에 이용되는 토출 포트의 범위가 변경됨-.
도 41은 본 발명의 제1 실시예에 따른 인쇄 프로세스를 도시한 흐름도.
도 42는 본 발명의 제2 실시예에 따른 인쇄 프로세스를 도시한 흐름도.
도 43a 및 도 43b는 인쇄 매체 이송시 인쇄 매체가 전후단 영역에서 부정확하게 이송되는 현상을 설명하기 위한 설명도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
M1000 : 프린터 본체
M1001 : 하부 케이싱
M1002 : 상부 케이싱
M1003 : 액세스 커버
본 발명의 실시예는 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
인쇄 매체를 이송시 상술한 전후단 영역의 인쇄를 처리하는 본 발명의 실시예를 설명하기 전에, 잉크 젯 인쇄 방법에 기초한 프린터는 도 19 및 다음 도면들에 설명된 본 발명의 이미지 처리 방법을 구현하기 위한 이미지 처리 또는 인쇄 장치로서, 또는 본 발명의 이미지 처리 방법을 구현하는 퍼스널 컴퓨터와 같은 이미지 처리 장치에서 획득된 인쇄 데이터에 기초하여 이미지를 인쇄하기 위한 인쇄 장치로서 하기에서 설명된다. 즉, 본 발명의 이미지 처리는 퍼스널 컴퓨터와 같은 호스트 컴퓨터나 프린터, 복사기 또는 팩시밀리와 같은 인쇄 장치에 의해 실행될 수 있다.
I.1 장치 본체
도 1 및 도 2는 잉크 젯 인쇄 시스템을 이용하는 프린터의 외형 구성을 도시한다. 도 1에서, 본 실시예의 프린터 본체(M1000)의 하우징은 봉입 부재 내에 수용되는 하부 케이싱(M1001), 상부 케이싱(M1002), 액세스 커버(M1003) 및 배출 트레이(M1004) 및 섀시(M3019)(도 2를 참조)를 포함하는 봉입 부재를 구비한다.
섀시(M3019)는 인쇄 장치의 윤곽을 형성하기 위해 소정의 견고성을 갖는 복수의 판-형상 금속으로 구성되고, 후술하는 다양한 인쇄 동작 메커니즘을 유지한다.
하부 케이싱(M1001)은 프린터 본체(M1000)의 하우징의 하반부를 대략 형성하고, 상부 케이싱(M1002)은 프린터 본체(M1000)의 하우징의 상반부를 대략 형성한다. 결합시, 이들 상부 및 하부 케이싱은 후술하는 다양한 메커니즘을 수용하기 위해 수용 공간을 갖는 공동 구조(hollow structure)를 형성한다. 프린터 본체(M1000)는 상부 및 전부 내에 개구를 가진다.
배출 트레이(M1004)는 하부 케이싱(M1001) 상에 회전가능하게 지지되는 일측 단부를 가진다. 회전시, 배출 트레이(M1004)는 하부 케이싱(M1001)의 전부 내에 형성된 개구를 개방 또는 패쇄한다. 인쇄 동작이 수행될 경우에, 배출 트레이(M1004)는 개구를 개방하도록 전방으로 회전되어, 인쇄된 용지가 배출되어 연속적으로 적층될 수 있다. 배출 트레이(M1004)는 두 보조 트레이(M1004a 및 M1004b)를 수용한다. 이들 보조 트레이는 3단으로 용지 지지 영역을 확장 또는 축소할 필요가 있으면, 전방으로 인출될 수 있다.
액세스 커버(M1003)는 상부 케이싱(M1002) 상에 회전가능하게 지지된 일측 단부를 가지고, 상부 케이싱(M1002)의 상면에 형성된 개구를 개방 또는 폐쇄한다. 액세스 커버(M1003)를 개방시킴으로써, 본체 내에 설치된 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 또는 잉크 탱크(H1900)가 교체될 수 있다. 액세스 커버(M1003)가 개방 또는 폐쇄될 경우에, 여기에 도시되지 않은 액세스 커버의 뒤쪽에 형성된 프로젝션(projection)이 커버 개방/폐쇄 레버를 피버팅한다. 마이크로-스위치 등에 의한 레버의 피벗가능 위치 검출은 액세스 커버가 개방 또는 폐쇄되는지를 판단할수 있다.
상부 케이싱(M1002)의 상부 후면에서, 파워 키(E0018), 시작 키(E0019) 및 LED(E0020)가 구비된다. 파워 키(E0018)가 눌러지면, LED(E0020)는 발광하여 장치가 인쇄를 준비하고 있음을 지시한다. LED(E0020)가 LED(E0020)의 깜빡임 시간간격 및 컬러를 변경함으로써 프린터 이상을 운용자에게 경고하는 것과 같은 다양한 표시 기능을 가진다. 또한, 버저(E0021)(도 15)가 울릴 수 있다. 이상이 제거되면, 시작 키(E0019)가 인쇄를 재시작하기 위해 눌러진다.
I.2 인쇄 동작 메커니즘
다음에, 본 실시예에 따른 프린터 본체(M1000) 내에 설치 및 유지되는 인쇄 동작 메커니즘을 설명한다.
본 실시예에서의 인쇄 동작 메커니즘은, 인쇄 용지를 프린터 본체에 자동 이송하기 위한 자동 용지 이송 유닛(M3022); 자동 용지 이송 유닛에서 소정 인쇄 위치로 한번에 한장씩 이송되는 인쇄 용지를 안내하고, 인쇄 위치에서 배출 유닛(M3030)으로 배출하기 위한 용지 이송 유닛(M3029); 인쇄 위치로 운반되는 인쇄 용지 상에 원하는 인쇄를 수행하기 위한 인쇄 유닛(M4000); 및 인쇄 유닛(M4000)의 잉크 토출 성능을 복구하기 위한 토출 성능 복구 유닛(M5000)을 포함한다.
다음에, 각 메커니즘의 구성을 설명한다.
I.2.1 자동 용지 이송 유닛
도 2 및 도 3을 참조하여 자동 용지 이송 유닛(M3022)을 설명한다.
본 실시예에서, 자동 용지 이송 유닛(M3022)은 수평면에 약 30-60도의 각도로 적층된 인쇄 용지 중 하나를 수평으로 이송함으로, 용지가 거의 수평 고도로 유지되면서 프린터 본체 내에 도시되지 않은 용지 이송 포트 밖으로 배출된다.
자동 용지 이송 유닛(M3022)은 도시되지 않은 이송 롤러(M3026), 용지 가이드(M3024a 및 M3024b), 압력판(M3025), ASF 베이스(M3023), 용지 분리기(M3027) 및 분리 발톱을 구비한다. ASF 베이스(M3023)는 자동 용지 이송 유닛(M3022)의 하우징을 형성하고, 프린터 본체의 뒤쪽에 구비된다. ASF의 앞쪽에 인쇄 용지를 지지하는 압력판(M3025)이 수평면에 약 30-60도의 각도로 탑재되고, 인쇄 용지의 단부를 안내하는 한쌍의 용지 가이드(M3024a 및 M3024b)는 전방으로 돌출되어 있다. 용지 가이드(M3024b) 중 하나는 용지의 수평 크기(너비)에 적합하게 용지 너비 방향으로 이동가능하다.
PG 모터에 도시되지 않은 기어를 통해 연결되고, 횡단으로 반원의 복수의 이송 롤러(M3026)를 견고하게 고정시키는 구동축(M3026a)이 ASF 베이스(M3023)의 좌우측 상에 회전가능하게 지지된다.
압력판(M3025) 상에 적층된 인쇄 용지는 PG 모터(E003)(도 15)에 의해 구동되는 이송 롤러(M3026)에 의해 이송된다. 적층된 용지는 용지 분리기(M3027) 및 분리 발톱(M3029)에 의해 적층 상단에서 하나씩 분리되고, 용지 이송 유닛(M3029)으로 전진된다. 압력판(M3025)의 하단은 압력판(M3025) 및 ASF 베이스(M3023) 사이에 삽입되는 압력판 스프링(M3028)에 의해 탄력있게 지지되므로, 이송 롤러 및 용지간의 접촉력이 적층된 용지수에 무관하게 일정하게 유지될 수 있다.
자동 용지 이송 유닛(M3022)에서 용지 이송 유닛(M3029)으로의 이송(이송) 경로에서, PE 레버(M3021)에 의해 도 3에서 시계방향으로 작용하는 PE 레버(M3020)는 프린터 본체(M1000)에 고정되고, 소정 견고성을 갖는 금속판 부재로 형성되는 섀시(M3019) 상에 피벗가능하게 탑재된다. 자동 용지 이송 유닛(M3022)에서 분리 및 이송되는 인쇄 용지가 경로를 따라 이동하고, 그 전단이 PE 레버의 일측 단부에 기대어져 있고, 그를 피벗할 경우에, 도시되지 않은 PE 센서는 PE 레버(M3020)의 회전을 감지하여 인쇄 용지가 이송 경로에 진입하였음을 검출한다.
인쇄 용지의 이송 경로로의 진입 이후에, 인쇄 용지는 이송 롤러(M3026)에 의해 소정 하류 거리만큼 이송된다. 즉, 전단이 정지되어 있는 LF 롤러(M3001)에 의해 형성된 닙부(nip portion)와 접촉하고, 인쇄 용지가 정지되는 시점에 루프에서 약 3mm 정도 굴절될 때까지, 인쇄 용지가 이송된다.
I.2.2 용지 이송 유닛
용지 이송 유닛(M3029)은 LF 롤러(M3001), 핀치 롤러(M3014) 및 압판(M2001)을 구비한다. LF 롤러(M3001)는 섀시(M3019) 상에 회전가능하게 지지되는 구동축에 고정되고, 도 4에 도시한 바와 같이, 구동축(M3001a)에 고정된 LF 기어(M3003) 및 LF 기어(M3003)에 맞물려있는 LF 중간 기어(M3012)의 소형 기어(M3012a)(도 2를 참조) 양자를 보호하는 LF 기어 커버(M3002)를 그 일측 단부에 부착시킨다. LF 중간 기어(M3012)가 후술되는 LF 모터(E0002)의 구동축의 구동 기어와 인터록되고, 모터의 구동력에 의해 구동된다.
핀치 롤러(M3014)는 섀시(M3019) 상에 피벗가능하게 지지되는 핀치 롤러 홀더(M3015)의 전단에 회전가능하게 탑재된다. 핀치 롤러(M3014)는 핀치 롤러 홀더(M3015)를 바이어스시키는 나선 스프링 형상의 핀치 롤러 스프링(M3016)에 의해 LF 롤러(M3001)에 대해서 눌러진다. 그 결과, 핀치 롤러(M3014)는 LF 롤러(M3001)의 회전 이후에 회전되어 핀치 롤러(M3014) 및 LF 롤러(M3001) 사이의 용지를 그리핑(gripping)하여 상술한 바와 같이 루프된 상태에서 정지되어 있는 인쇄 용지를 전방으로 이송한다.
핀치 롤러(M3014)의 회전 중심은 이송 방향으로 LF 롤러(M3001)의 회전 중심의 하류 2mm 정도 옵셋된다. 그러므로, LF 롤러(M3001) 및 핀치 롤러(M3014)에 의해 이송되는 인쇄 용지는 인쇄 용지 지지면(M2001a)(도 5)을 따라 도 3에서 오른쪽 하부쪽으로 전진한다.
자동 용지 이송 유닛(M3022)의 이송 롤러(M3026)에 의한 이송 동작이 정지되고나서 소정 시간 후에, 상술한 바와 같이 구성된 용지 이송 유닛이 LF 모터(E0002)를 시동시킨다. LF 모터(E0002)의 구동력이 LF 중간 기어(M3012) 및 LF 기어(M3003)를 경유하여 LF 롤러(M3001)로 전송된다. LF 롤러(M3001)가 회전될 경우에, 인쇄 용지의 전단이 LF 롤러(M3001) 및 핀치 롤러(M3014) 사이의 닙부(nip portion)와 접촉하는 인쇄 용지는 압판(M2001) 상의 인쇄 시작 위치로 운반된다.
이때, 이송 롤러(M3026)는 LF 롤러(M3001)과 동시 회전을 재시작하므로, 인쇄 용지가 소정 기간의 시간 동안 이송 롤러(M3026) 및 LF 롤러(M3001)의 조합에 의해 하류 이송된다. 캐리지(M4001) 상에 탑재된 후술하는 인쇄 헤드 카트리지(H1000)가 그 단부가 섀시(M3019)에 고정된 캐리지 샤프트(M4012)를 따라이동하며, 캐리지(M4001)는 인쇄 용지가 이송되는 방향에 수직하는 방향(주주사 방향)으로 왕복 운동하는데 적응된다. 이는 주사 방향으로 이동할 때, 이미지 정보에 따라, 인쇄 헤드 캐리지(M4001)가 이미지를 형성하기 위해 인쇄 시작 위치에서 유지되는 인쇄 용지 상에 인쇄 헤드 카트리지(H1000)가 잉크를 토출한다.
이미지가 인쇄된 후에, LF 롤러(M3001)는 캐리지(M4001)가 캐리지 샤프트(M4012)를 따라 주주사를 수행하고나서, 예를 들어, 5.42mm의 하나의 라인 높이에 상응할 수 있는 시점에 소정 거리만큼 인쇄 용지를 이송하도록 회전된다. 이러한 프로세스는 압판(M2001) 상에 배치된 인쇄 용지 상에 전체 이미지를 완성하기 위해 반복된다.
캐리지 샤프트(M4012)는 조절 레버(2015)를 통해 조절판(도시되지 않음) 상에 탑재된 일측 단부 및 캐리지 샤프트 캠(M2011)을 통해 다른 조절판(M2012) 상에 탑재된 타측 단부를 구비한다. 캐리지 샤프트(M4012)는 캐리지 샤프트 스프링(M2014)에 의해 바이어스된다. 도시되지 않은 조절판(M2012) 및 다른 조절판이 섀시(M3019)에 고정되어 있으므로, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 토출면과 압판(M2001)의 인쇄 용지 지지면(M2001a) 사이의 거리가 적절한 값으로 조절될 수 있다.
또한, 조절 레버(2015)는 두 정지 위치, 도 1에 도시된 상단 위치 및 도시되지 않은 하단 위치 중 하나에 선택적으로 설정될 수 있다. 조절 레버(2015)가 하단 위치로 이동될 경우에, 캐리지(M4001)가 압판(M2001)으로부터 약 0.6mm 정도 수축된다. 그러므로, 인쇄 용지가 두꺼울 경우에, 자동 용지 이송 유닛(M3022)에 의한 용지 이송 동작 이전에 조절 레버(2015)가 하단 위치로 이동된다.
조절 레버(2015)가 하단 위치에 위치될 경우에, 이러한 상태는 GAP 센서(E0008)(도 14를 참조)에 의해 검출된다. 그러므로, 인쇄 용지가 자동 용지 이송 유닛(M3022)에 의해 이송되기 시작할 경우에, 조절 레버(2015)의 위치 설정이 적합한지 여부를 점검한다. 부적절한 상태가 검출될 경우, 인쇄 동작이 부적절한 상태에서 실행되는 것을 방지하기 위해 메시지를 표시하거나 버저를 활성화시킴으로써 경고를 발행한다.
I.2.3 배출 유닛
다음에, 도 2 및 도 3을 참조하여, 배출 유닛(M3030)을 설명한다.
도 3에 도시한 바와 같이, 배출 유닛(M3030)은 배출 롤러(2003); LF 중간 기어(M3012)를 통해 배출 롤러(2003)로 LF 모터(E0002)의 구동력을 전달하기 위해 배출 롤러(2003) 상에 탑재된 배출 기어(M3013); 인쇄 용지를 이송하기 위한 것으로 제1 스퍼(M2004)와 배출 롤러(2003) 사이의 인쇄 용지를 그리핑하기 위해 배출 롤러(2003)의 회전에 의해 회전되는 제1 스퍼(M2004); 및 인쇄 용지의 배출을 보조하기 위한 배출 트레이(M1004)를 구비한다. 제1 스퍼(M2004)는 스퍼 스테이(spur stay)(M2007) 상에 탑재된 제1 스퍼 홀더(M2006)에 부착된 스퍼 스프링(M2009)의 바이어싱력에 의해 배출 롤러(2003)에 대해서 압입된다.
배출 유닛(M3030)으로 운반된 인쇄 용지는 배출 롤러(2003) 및 제1 스퍼(M2004)로부터의 이송력에 영향을 받는다. 제1 스퍼(M2004)의 회전 중심은 이송 방향에서 배출 롤러(2003)의 회전 중심의 약 2mm 하류 옵셋된다. 그러므로, 배출 롤러(2003) 및 제1 스퍼(M2004)에 의해 이동되는 인쇄 용지는 이들 사이의 갭이 없이 압판(M2001)의 인쇄 용지 지지면(M2001a)과 약간 접촉하여 적절하게 유연하게 이송된다.
배출 롤러(2003) 및 제1 스퍼(M2004)에 의해 운반된 인쇄 용지의 속도는 LF 롤러(M3001) 및 핀치 롤러(M3014)에 의해 이송된 용지의 속도와 거의 동일하다. 인쇄 용지가 늘어지는 것을 효과적으로 방지하기 위해서, 용지가 배출 롤러(2003) 및 제1 스퍼(M2004)에 의해 이동되는 속도는 약간 높게 설정된다.
또한, 제2 스퍼 홀더(M2008) 내에 수용되는 제2 스퍼(M2005)는 제1 스퍼(M2004)의 하류 스퍼 스테이(M2007)의 일부 상에 유지되어 스퍼 스테이(M2007)와의 마찰 슬라이딩 접촉으로부터 인쇄 용지를 보호한다.
인쇄 용지 상의 이미지 인쇄가 종료되고, 인쇄 용지의 후단이 LF 롤러(M3001)와 핀치 롤러(M3014) 사이에서 분리될 경우에, 인쇄 용지는 완전히 배출될 때까지 배출 롤러(2003) 및 제1 스퍼(M2004)에 의해서만 이동된다.
I.2.4 인쇄 유닛
이제, 인쇄 유닛(M4000)을 설명한다. 인쇄 유닛(M4000)은 캐리지 샤프트(M4021) 상에서 이동가능하게 지지되는 캐리지(M4001) 및 캐리지(M4001) 상에 이동가능하게 탑재된 인쇄 헤드 캐리지(H1000)를 구비한다.
I.2.4.1 인쇄 헤드 캐리지
먼저, 도 6 내지 도 8을 참조하여 인쇄 유닛에 이용되는 헤드 카트리지를 설명한다.
도 6에 도시한 바와 같이, 본 실시예에서의 헤드 탱크(H1001)는 잉크를 함유하는 잉크 탱크(H1900); 및 인쇄 정보에 따라 노즐을 통해 잉크 탱크(H1900)로부터 공급되는 잉크를 토출하기 위한 인쇄 헤드(H1001)를 구비한다. 인쇄 헤드(H1001)는 후술되는 캐리지(M4001)에 이동가능하게 탑재되는 소위 카트리지 형태로 이루어진다.
예를 들어, 블랙(black), 라이트 시안(light cyan), 라이트 마젠타(light magenta), 시안(cyan), 마젠타(magenta) 및 옐로우(yellow)의 분리 잉크 탱크(H1900)로 이루어져서 포토그래픽과 동등한 이미지 품질을 가진 컬러 인쇄를 가능하게 한다. 도 4에 도시한 바와 같이, 이들 개별 잉크 탱크는 인쇄 헤드(H1001)에 이동가능하게 탑재된다.
또한, 도 5의 사시도에 도시한 바와 같이, 인쇄 헤드(H1001)는 인쇄 소자 기판(H1100), 제1 플레이트(H1200), 전기 배선 보드(H1300), 제2 플레이트(H1400), 탱크 홀더(H1500), 흐름 통로 형성 부재(H1600), 필터(H1700) 및 밀봉 고무(H1800)를 구비한다.
막 퇴적 기술(film deposition technology)에 의해, 인쇄 소자 실리콘 기판(H1100)이 그 표면에 잉크 토출을 위한 에너지를 생성하기 위한 복수의 인쇄 소자 및 개별 인쇄 소자에 전기를 공급하기 위한 알루미늄과 같은 전기 와이어를 형성한다. 인쇄 소자에 상응하는 복수의 잉크 통로 및 복수의 노즐(H1100T)이 포토리소그래피 기술에 의해 형성된다. 인쇄 소자 기판(H1100)의 뒤쪽에, 복수의 잉크 통로에 잉크를 공급하기 위한 잉크 공급 포트가 형성되어 있다. 인쇄 소자 기판(H1100)은 인쇄 소자 기판(H1100)에 잉크를 공급하기 위한 잉크 공급 포트(H1201)로 형성되는 제1 플레이트(H1200)에 확고하게 본딩된다. 제1 플레이트(H1200)는 개구를 갖는 제2 플레이트(H1400)와 확고하게 본딩된다. 제2 플레이트(H1400)는 인쇄 소자 기판(H1100)과 전기 배선 보드(H1300)를 전기적으로 접촉시키기 위해 전기 배선 보드(H1300)를 유지한다. 전기 배선 보드(H1300)는 인쇄 소자 기판(H1100)에 잉크를 토출하기 위한 전기 신호를 인가하기 위한 것이고, 프린터 본체로부터의 전기 신호를 수신하기 위한 전기 와이어의 단부에 위치된 외부 신호 입력 단자(H1301) 및 인쇄 소자 기판(H1100)과 결합된 전기 와이어를 가진다. 외부 신호 입력 단자(H1301)는 후술하는 탱크 홀더(H1500)의 뒤쪽에 배치 및 고정되어 있다.
잉크 탱크(H1900)를 이동가능하게 유지하는 탱크 홀더(H1500)는 초음파 용융에 의해 잉크 탱크(H1900)에서 제1 플레이트(H1200)까지의 잉크 통로(H1501)를 형성하기 위해 흐름 통로 형성 부재(H1600)와 확고하게 부착된다. 잉크 탱크(H1900)와 연동되는 잉크 통로(H1501)의 잉크 탱크 측단부에서, 필터(H1700)는 외부 먼지가 유입되는 것을 방지하기 위해 제공된다. 밀봉 고무(H1800)는 필터(H1700)가 잉크 탱크(H1900)와 연동되는 부분에 제공되어, 연동부(engagement portion)에서의 잉크 증발을 방지한다.
상술한 바와 같이, 탱크 홀더(H1500), 흐름 통로 형성 부재(H1600), 필터(H1700) 및 밀봉 고무(H1800)를 구비하는 탱크 홀더(H1500)와, 인쇄 소자 기판(H1100), 제1 플레이트(H1200), 전기 배선 보드(H1300) 및 제2플레이트(H1200)를 구비하는 인쇄 소자 유닛이 인쇄 헤드(H1001)를 형성하기 위해 접착제에 의해 결합된다.
I.2.4.2 캐리지
이제, 도 2, 도 9 및 도 10을 참조하여, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)를 운반하는 캐리지(M4001)를 설명한다.
도 2에 도시한 바와 같이, 캐리지(M4001)는 캐리지(M4001) 상에 소정의 탑재 위치로 인쇄 헤드(H1001)를 안내하기 위한 캐리지 커버(M4002)와, 소정의 탑재 위치에서 인쇄 헤드(H1001)를 세팅하기 위해 인쇄 헤드(H1001)의 탱크 홀더(H1500)에 대해서 연동 및 압입하는 헤드 셋 레버(head set lever)를 구비한다.
즉, 헤드 셋 레버(M4007)는 헤드 셋 레버 샤프트(M4008)에 대해 피벗가능하도록 캐리지(M4001)의 상부에 제공된다. 캐리지(M4001)가 인쇄 헤드(H1001)와 연동하는 연동부에서 스프링-장착 헤드 셋 플레이트(spring-loaded heas set plate)(도시되지 않음)가 존재한다. 탄성력으로, 헤드 셋 레버(M4007)는 캐리지(M4001) 상에 인쇄 헤드(H1001)를 탑재시키기 위해 인쇄 헤드(H1001)에 대해서 압입한다.
인쇄 헤드(H1001)와 캐리지(M4001)의 다른 연동부에서, 인쇄를 위한 다양한 정보를 전달하고, 인쇄 헤드(H1001)에 전기를 공급하기 위해 접촉 유닛(E0011a)이 인쇄 헤드(H1001)에 구비되는 접촉부(외부 신호 입력 단자)(H1301)와 전기적으로 접촉하는 접촉 FPC(flexible printed cable)가 존재한다.
도시되지 않은 고무와 같은 탄성 부재가 접촉 FPC(E0011)와 캐리지(M4001) 사이에서 제공된다. 탄성 부재의 탄성력 및 헤드 셋 레버 스프링의 압입력은 접촉유닛(E0011a) 및 캐리지(M4001) 사이에 신뢰성있는 접촉을 확보하기 위해 결합된다. 접촉 FPC(E0011)가 캐리지(M4001)의 측부로 인출되고, 도 9 및 도 10에 도시한 바와 같이, 한쌍의 FPC 리테이너(retainers)(M4003 및 M4006)에 의해 캐리지(M4001)의 측부에 확고하게 유지되는 그 단부를 구비한다. 접촉 FPC(E0011)는 캐리지(M4001)(도 10을 참조)의 뒤쪽에 탑재된 캐리지 인쇄 회로 기판(E0013)에 접속된다.
도 10에 도시된 바와 같이, 캐리지 인쇄 회로 기판(E0013)이 캐리지 FFC(flexible flat cable)(E0012)를 통해 후술되는 섀시(M3019)(도 15를 참조) 상에 탑재된 메인 인쇄 회로 기판(E0014)에 전기적으로 접속된다. 또한, 도 10에 도시한 바와 같이, 캐리지 FFC(E0012)의 일측 단부와 캐리지 인쇄 회로 기판(E0013) 사이의 접합부에서, FCC 리테이너(M4015 및 M4016)가 캐리지 인쇄 회로 보드(E0013)에 캐리지 FFC(E0012)를 확고하게 고정시키기 위해 제공된다(도 15를 참조). 또한, 캐리지 FFC(E0012) 및 타부에서 방출되는 전자기 복사(electromagnetic radiations)를 차폐시키는 페라이트 코어(ferrite core)(M4017)가 접합부에 설치된다.
캐리지 FFC(E0012)의 타측 단부는 FFC 리테이너(M4028)(도 2)에 의해 섀시(M3019)(도 2)에 고정되고, 섀시(M3019)에 도시되지 않은 구멍을 통해 섀시(M3019)의 후미측으로 인출되며, 메인 인쇄 회로 보드(E0014)(도 15)에 접속된다.
도 10에 도시한 바와 같이, 캐리지 인쇄 회로 보드(E0013)는 캐리지(M4001)의 위치 및 스캔 속도를 검출하기 위해 섀시(M3019)의 양측 사이에서 캐리지 샤프트(M4012)에 평행하게 확장되는 인코더 스케일(E0005)로부터 정보를 검출하는 인코더 센서(E0004)를 구비한다. 본 실시예에서, 인코더 센서(E0004)는 광전송형이다. 인코더 스케일(E0005)은 인코더 센서로부터 방출되는 검출광을 차폐하기 위한 광차폐부 및 검출광을 전송하기 위한 광전송부와 선택적으로 소정 피치폭 이격된 포토그래픽 플레이트 제조 기술에 의해 인쇄되는 폴리에스테르막과 같은 수지막이다.
그러므로, 캐리지(M4001)의 스캐닝 트랙의 단부에 구비된 섀시(M3019)의 일측 플레이트에 대항하여 캐리지(M4001)를 위치시키고, 이러한 위치를 기준 위치로 하고, 캐리지(M4001)가 스캐닝을 수행할 때 인코더 센서(E0004)에 의해 인코더 스케일(E0005) 상에 형성된 패턴수를 카운팅함으로써 임의의 시간에 캐리지 샤프트(M4012)를 따라 이동하는 캐리지(M4001)의 위치를 검출할 수 있다.
캐리지(M4001)는 섀시(M3019)의 양단간에 확장하는 캐리지 레일(M4013) 및 캐리지 샤프트(M4012)에 따른 스캔 동작에 대해 안내된다. 캐리지 샤프트(M4012)를 위한 복수의 베어링부에서, 캐리지(M4001)는 오일과 같은 윤활제가 스며든 소결 금속으로 이루어진 한쌍의 캐리지 샤프트 베어링(M4029)의 삽입 성형(insert molding)으로 완전히 형성된다. 또한, 캐리지 레일(M4013)과 연동하는 부분에서, 캐리지(M4001)는 우수한 슬라이딩 성능 및 마모 저항성을 갖는 수지로 이루어진 캐리지 슬라이더(CR 슬라이더)(M4014)를 구비한다. 캐리지 샤프트 베어링(M4029)을 따라 CR 슬라이더(M4014)는 캐리지(M4001)의 유연한 스캐닝 움직임을 가능하게 한다.
캐리지(M4001)는 아이들 풀리(ideler pully)(M4020)(도 2)와 캐리지 모터 풀리(carriage motor pully)(M4042)(도 2)에 거의 평행하게 확장하는 캐리지 벨트(M4018)에 고정된다. 캐리지 모터(E0001)(도 14)는 전방 또는 후방으로 캐리지 벨트를 이동시키기 위해 캐리지 모더 풀리(M4024)를 구동시켜, 캐리지 샤프트(M4012)를 따라 캐리지(M4001)를 스캔한다. 캐리지 모터 풀리(M4024)는 섀시에 의해 고정된 위치에 유지되는 반면, 풀리 홀더(M4012)와 함께 아이들 풀리(M4020)는 섀시(M3019)에 대해 이동가능하게 유지된다. 아이들 풀리(M4020)는 스프링에 의해 캐리지 모터 풀리(M4024)로부터 이격되어 작용하기 때문에, 양자 풀리(M4020 및 M4024) 주위에 감겨진 캐리지 벨트(M4018)에 항상 적절한 장력이 주어져 늘어짐이 없는 양호한 상태를 유지한다.
캐리지 벨트(M4028) 및 캐리지(M4001) 사이의 연결부에서, 벨트에 대한 캐리지(M4001)의 고정 유지를 확보하는 캐리지 벨트 홀더(M4019)가 제공된다.
캐리지(M4001)의 스캐닝 트랙에서의 스퍼 스테이(M2007) 상에서, 잉크 엠티 센서(ink empty sensor)(E0006)(도 2)는 캐리지(M4001) 상에 탑재된 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 잉크 탱크(H1900) 내에 포함된 잉크의 잔류량을 측정하기 위해 잉크 탱크(H1900)와 대면하면서 노출되어 있다. 잉크 엠티 센서(E0006)는 잉크 엠티 센서 홀더(M4026)에 의해 유지되고, 외부로부터의 노이즈를 차폐하기 위한 금속 플레이트를 구비한 잉크 엠티 센서 커버(M4027) 내에 수용되어, 센서의 오류 동작을 방지한다.
I.2.5 토출 성능 복구 유닛
다음에, 도 11 및 도 12를 참조하여, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 토출 성능을 복구하는 토출 성능 복구 유닛을 설명한다.
본 실시예에서, 토출 성능 복구 유닛(5000)은 프린터 본체(M1000)에 탑재또는 프린터 본체(M1000)에서 분리될 수 있다. 토출 성능 복수 유닛(5000)은 인쇄 헤드(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1000)에 부착되는 이물질을 제거하기 위한 세정 수단과, 잉크 탱크(H1900)에서 인쇄 헤드(H1001)의 인쇄 소자 기판(H1100)으로의 잉크 경로(부분(H1600)을 통한 부분(H1500)에서 부분(H1400)까지의 흐름 경로)의 정상 상태를 복구시키기 위한 복구 수단을 구비한다.
도 11 및 도 12에서, 참조 번호 "E0003"은 후술되는 캡(M5001), 펌프(M5100), 와이퍼 블레이드(wiper blades)(M5011, M5012-1 및 M5012-2) 및 자동 용지 이송 유닛(M3022)을 구동시키는 PG 모터이다. 구동력이 PG 모터(E0003)의 모터 샤프트의 양측으로부터 추출된다. 일측으로부터 추출된 구동력이 후술되는 구동 경로 스위칭 수단을 통해 펌프(M5100) 또는 자동 용지 이송 유닛(M3022)으로 전송된다. 타측으로부터 추출된 구동력은, PG 모터(E0003)가 특정 방향(이러한 방향은 순방향이라 하고, 그 반대 방향은 역방향이라 함)으로만 회전할 경우에, 연동하는 단방향 클러치(M5041)를 통해 캡(M5001) 및 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)로 전송된다. 그러므로, PG 모터(E0003)가 역방향으로 회전할 경우에, 단방향 클러치(M5041)는 구동력이 전달되는 것을 차단하여 연동 분리하므로, 캡(M5001) 및 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)가 동작하지 않는다.
캡(M5001)은 고무와 같은 탄성 부재로 이루어지고, 그 축에 대해 피벗될 수있는 캡 레버(M5004) 상에 탑재된다. 인쇄 헤드(H1001)의 인쇄 소자 기판(H1100)과 접촉 및 비접촉될 수 있도록 캡(M5001)이 단방향 클러치(M5041), 캡 구동전달 기어 트레인(M5110), 캡 캠 및 캡 레버(M5004)를 통해 화살표 A(도 12)의 방향으로 이동한다. 캡(M5001)에서, 캐핑 동작(capping operation)시 소정 갭을 사이에 두고 인쇄 소자 기판(H1100)을 대향하도록 배치되는 흡수 부재(absorbing member)(M5002)가 제공된다.
이러한 방식으로 배치된 흡수 부재(M5002)는 흡입 동작(suction operation)시 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로부터 인출된 잉크를 수용할 수 있다. 또한, 캡(M5001)에서의 잉크는 후술되는 배출 동작(evacuation operation)에 의해 완전히 사용된 잉크 흡수 부재로 배출될 수 있다. 캡(M5001)이 캡관(M5009) 및 밸브관(M5010)의 두 관에 연결된다. 캡관(M5009)은 후술되는 펌프(M5100)의 펌프관(M5019)에 연결되고, 밸브관(M5010)은 후술되는 밸브 고무(M5036)에 연결된다.
와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)는 고무와 같은 탄성 부재로 이루어지고, 이들 에지가 위로 돌출되도록 블레이드 홀더(M5013) 상에 직립된다. 블레이드 홀더(M5013)의 도시되지 않은 돌출부가 리드 스크루(lead screw)(M5013)에 형성된 홈과 이동가능하게 연동하면서, 블레이드 홀더(M5013)는 이를 통해 삽입되는 리드 스크루(M5031)를 가진다. 리드 스크루(M5031)가 회전할 경우에, 블레이드 홀더(M5013)는 화살표(B1 또는 B2)(도 12)의 방향을 리드 스크루(M5031)를 따라 전후로 이동하여 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)가 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)을 깨끗이 와이핑하도록 한다. 리드 스크루(M5031)가 단방향 클러치(M5041) 및 와이퍼 구동 전달 기어 트레인(M5120)을 통해 PG 모터(E0003)의 일측에 연결된다.
참조번호 "M5100"은 롤러(도시되지 않음)을 압입하고, 롤러를 펌프관(M5019)을 따라 이동시킴으로써 압력을 생성하는 펌프이다. 이러한 펌프는 구동 경로 스위칭 수단 및 펌프 구동 전달 기어 트레인(M5130)을 통해 PG 모터(E0003)의 일측에 연결된다. 구동 경로 스위칭 수단은 자동 용지 이송 유닛(M3022) 및 펌프(M5100) 사이의 구동력 전달 경로를 스위칭한다. 상세한 것은 제공되지 않지만, 펌프(M5100)는 롤러(도시되지 않음)가 펌프관(M5019)을 압착하도록 펌프관(M5019)에 대해서 압입되는 압입력을 해제시키는 메커니즘을 가진다. PG 모터(E0003)는 순방향으로 회전될 경우에, 그 메커니즘은 롤러로부터 압입력을 해제시키고, 관을 그대로 둔다. PG 모터(E0003)는 역방향으로 회전될 경우에, 메커니즘은 관을 압착시키도록 롤러에 압입력을 인가한다. 펌프관(M5019)의 일측 단부는 캡관(M5009)을 통해 캡(M5001)에 연결된다.
구동 경로 스위칭 수단은 진자암(pendulum arm) 및 선택기 레버(M5043)를 구비한다. 진자암(M5026)은 PG 모터(E0003)의 회전 방향에 따라 화살표(C1 또는 C2)(도 11)의 방향으로 샤프트(M5026a)에 관해 피벗가능하다. 선택기 레버(M5043)는 캐리지(M4001)의 위치에 따라 스위칭된다. 즉, 캐리지(M40001)가 토출 성능 복구 유닛(M5000)에 따른 위치로 이동할 경우에, 선택기 레버(M5043)의 일부는 캐리지(M4001)의 일부에 의해 접촉되고, 진자암(M5026)의 로크 홀(lock hole)(M5026b) 및 선택기 레버(M5043)의 로크 핀(M5043a)이 연동하여, 캐리지(M4001)의 위치에 따라 화살표(D1 또는 D2)(도 11)의 방향으로 이동한다.
밸브 고무(M5036)는 밸브관(M5010)의 일단과 연결되고, 밸브관(M5010)의 타단은 밸브캠(M5035), 밸브 클러치(M5048) 및 밸브 구동 전달 기어 트레인(M5140)을 통해 배출 롤러(2003)(도 5)에 연결된다. 배출 롤러(2003)가 회전할 경우에, 밸브 레버(M5038)는 화살표(E1 또는 E2)의 방향으로 샤프트(M5038a)에 대해 피벗되어 밸브 고무(M5036)와 접촉 또는 비접촉된다. 밸브 레버(M5038)는 밸브 고무(M5036)와 접촉할 경우에, 밸브가 패쇄된다. 레버가 분리될 경우에, 밸브는 개방된다.
참조번호 "E0010"은 캡(M5001)의 위치를 검출하는 PG 센서이다.
다음에, 상술한 구성의 토출 성능 복구 유닛(M5000)의 동작을 설명한다.
먼저, 자동 용지 이송 유닛(M3022)의 구동 동작을 설명한다.
캐리지(M4001)가 선택기 레버(M5043)와 접촉하지 않는 수축된 위치에 존재하면서, PG 모터(E0003)가 역방향으로 회전할 경우에, 진자암(M5026)은 진자 구동 전달 기어 트레인(M5150)을 통해 화살표(C1)(도 11)의 방향으로 피벗되어, 진자암(M5026) 상에 탑재된 선택기 출력 기어(M5027)가 ASF 구동 전달 기어 트레인(M5160)의 일단에서 ASF 기어(M5064)와 맞물리게 한다. PG 모터(E0003)가 역방향으로 회전하기 시작하는 상태에 있을 경우에, 자동 용지 이송 유닛(M3022)이 ASF 구동 전달 기어 트레인(M5160)을 통해 PG 모터에 의해 구동된다. 이때, 단방향 클러치(M5041)가 비연동되어 있기 때문에, 구동력이 캡(M5001) 및 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)로 전달되지 않는다. 따라서, 와이퍼 블레이드는 동작하지 않는다.
다음에, 펌프(M5100)의 흡입 동작을 설명한다.
캐리지(M4001)가 선택기 레버(M5043)와 접촉하지 않는 수축된 위치에 존재하면서, PG 모터(E0003)가 순방향으로 회전될 경우에, 진자암(M5026)은 진자 구동 전달 기어 트레인(M5150)을 통해 화살표(C2)의 방향으로 피벗되어, 진자암(M5026) 상에 탑재된 선택기 출력 기어(M5027)가 펌프 구동 전달 기어 트레인(M5130)의 일단에서 펌프 기어(M5053)와 맞물리게 한다.
또한, 캐리지(M4001)가 캐핑 위치(인쇄 헤드 캐리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)이 캡(M5001)과 대면하는 캐리지 위치)로 이동할 경우에, 캐리지(M4001)의 일부는 D1의 방향으로 이동되는 선택기 레버(M5043)의 일부에 대해서 접촉하여, 선택기 레버(M5043)의 로크 핀(M5043a)이 진자암(M5026)의 로크 홀(M5026b)에 안착되게 한다. 그 결과, 진자암(M5026)이 펌프측에 로킹 및 연결된다.
여기서, 배출 롤러(2003)가 역방향으로 구동되고, 밸브 레버(M5038)가 화살표(E1)의 방향으로 회전되어 밸브 고무(M5036)를 개방시킨다. 이러한 개방 상태에서, PG 모터(E0003)는 캐핑 동작(캡(M5001)이 인쇄 헤드(H1001)의 인쇄 소자 기판(H1100)을 밀봉 접촉 및 커버하는 동작)을 수행하는 캡(M5001) 및 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)를 구동시키기 위하여 순방향으로 회전한다. 이때, 펌프(M5100)가 동작하지만, 펌프관(M5019)에 대한 롤러(도시되지 않음)의 압입력이 해제되어, 펌프관(M5019)이 작동하지 않아서 압력이 생성되지 않는다.
배출 롤러(2003)가 순방향으로 구동되고, 밸브 레버(M5038)가 화살표(E2)(도 12)의 방향으로 피벗될 경우에, 밸브 고무(M5036)가 폐쇄된다. 이때, PG모터(E0003)가 캡관(M5009) 및 캡(M5001)을 통해 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)에 부압(negative pressure)을 인가하는 롤러의 압입력으로 펌프관(M5019)을 수축시키기 위해 역방향으로 회전하여, 인쇄 소자 기판(H1100)에서의 노즐로부터 인쇄에 부적합한 잉크 및 거품을 강제 인출한다.
이후, PG 모터(E0003)는 역방향으로 회전하고, 동시에 배출 롤러(2003)는 역방향으로 구동되어, 화살표(E1)(도 12)의 방향으로 밸브 레버(M5038)를 피벗시킨다. 이제, 밸브 고무(M5036)가 개방된다. 그 결과, 펌프관(M5019), 캡관(M5009) 및 캡(M5001) 내의 압력이 대기압과 동일하게 되어, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)에서의 잉크 노즐의 강제 흡입을 정지시킨다. 동시에, 펌프관(M5019), 캡관(M5009) 및 캡(M5001) 내에 포함된 잉크가 펌프관(M5019)의 타단에서 사용 잉크 흡수 부재(도시되지 않음)로 인출된다. 이러한 동작을 배출(evacuation)이라 한다. 또한, PG 모터(E0003)가 순방향으로 구동되고, 밸브 레버(M5038)가 화살표(E2)(도 12)의 방향으로 피벗되어 밸브 고무(M5036)를 폐쇄시킨다. 이제, 흡입 동작이 종료된다.
다음에, 와이핑 동작을 설명한다.
와이핑 동작시, PG 모터(E0003)는 와이핑 시작 위치(캡(M50001)이 인쇄 헤드 카트리지(H1000)와 분리된 상태에서, 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)가 인쇄 동작에서 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 상류에 존재하는 위치)로 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)를 이동시키기 위해 순방향으로 먼저 회전된다. 다음에, 캐리지(M4001)는 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)가 인쇄 소자 기판(H1100)과 대면하는 와이핑 위치로 이동한다. 이때, 캐리지(M4001)는 선택기 레버(M5043)와 접촉하지 않으며, 진자암(M5026)이 로킹 상태로 존재하지 않는다.
또한, PG 모터(E0003)가 순방향으로 회전하여 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)을 깨끗이 와이핑하는 화살표(B1)(도 12)의 방향으로 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)를 이동시킨다. 또한, 인쇄 동작 방향으로 인쇄 헤드 카트리지(H1000)의 인쇄 소자 기판(H1100)의 상류에 제공되는 와이퍼 블레이드 세정 수단(도시되지 않음)이 부착된 잉크의 와이퍼 블레이드를 세정한다. 이때, 캡(M5001)이 분리된 상태로 유지된다.
와이퍼 블레이드가 와이핑단 위치(인쇄 동작에서 상류단 위치)에 도달할 경우에, PG 모터가 정지되어, 캐리지(M40001)가 와이퍼 블레이드(M5011, M5012-1 및 M5012-2)의 와이핑 동작 범위밖의 와이핑 대기 위치로 이동된다. 이때, 캡(M5001)이 분리 상태에서 유지된다. 이제, 와이핑 동작이 종료된다.
다음에, 예비 토출을 설명한다.
복수의 잉크를 이용하는 인쇄 헤드 상에서 흡입 동작 및 와이핑 동작 수행은 잉크 혼합의 문제를 야기할 수 있다.
예를 들어, 흡입 동작시 노즐로부터 인출된 잉크는 다른 컬러 잉크의 노즐로 유입될 수 있고, 와이핑 동작시 노즐의 주위에 부착되는 다양한 컬러의 잉크가 와이퍼에 의해 서로 다른 잉크의 노즐로 유입될 수 있다. 다음 인쇄가 시작될 경우에, 인쇄된 이미지의 초기부는 변색될 수 있어(또는, 혼합된 컬러를 나타낼 수 있어), 인쇄된 이미지를 저하시킨다.
컬러 혼합을 방지하기 위하여, 다른 컬러 잉크와 혼합할 수 있는 잉크는 인쇄 직전에 밖으로 토출된다. 이것을 예비 토출이라 한다. 본 실시예에서, 도 11에 도시한 바와 같이, 예비 토출 포트(M5045)는 인쇄 직전에 캡(M5001) 근처에 배치되면, 인쇄 헤드의 인쇄 소자 기판(H1100)은 예비 토출 동작에 따른 예비 토출 포트(M5045)에 대향하는 위치로 이동된다.
예비 토출 포트(M5045)는 예비 토출 흡수 부재(M5046) 및 예비 토출 커버(M5047)를 가진다. 예비 토출 흡수 부재(M5046)는 도시되지 않은 사용 잉크 흡수 부재와 통해있다.
I.3 스캐너
본 실시예의 프린터는 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 대신에 캐리지(M4001)에 스캐너를 탑재할 수 있고, 판독 장치로서 이용될 수 있다.
스캐너는 주주사 방향으로 캐리지(M4001)와 함께 이동하고, 주주사 방향으로 이동할 때 인쇄 매체 대신에 이송되는 문서 상의 이미지를 판독한다. 주주사 방향에서의 스캐너 판독 동작 및 부주사 방향에서의 문서 이송의 교번(alternating)은 문서 이미지 정보의 한 페이지를 판독 가능하게 한다.
도 13a 및 도 13b는 스캐너(M6000)의 개략적인 구성을 아래에서 위로 설명한다.
도면에 도시한 바와 같이, 스캐너 홀더(M6001)가 박스 형상으로 되어 있고, 판독에 필요한 처리 회로를 포함한다. 판독 렌즈(M6006)는 스캐너(M6000)가 캐리지(M4001) 상에 탑재될 경우에 문서면과 대면하는 부분에 구비된다. 렌즈(M6006)는 문서면으로부터 반사되는 광을 문서 이미지를 판독하는 스캐너 내의 판독 유닛 상에 조준한다. 조명 렌즈(M6005)는 스캐너 내에 도시되지 않은 광원을 가진다. 광원으로부터 방출되는 광이 렌즈(M6005)를 통해 문서 상에 조사된다.
스캐너 홀더(M6001)의 바닥에 고정된 스캐너 커버(M6003)는 광으로부터 스캐너 홀더(M6001)의 내부를 차폐한다. 루버 형상의 그립부(louver-like grip portion)는 스캐너가 용이하게 캐리지(M4001)로부터 분리 및 캐리지(M4001)에 탑재될 수 있게 측부에 구비된다. 스캐너 홀더(M6001)의 외관은 인쇄 헤드(H1001)와 거의 유사하고, 스캐너는 인쇄 헤드(H1001)와 유사한 방식으로 캐리지(M4001)로부터 분리 또는 캐리지(M4001)에 탑재될 수 있다.
스캐너 홀더(M6001)는 판독 회로를 구비하는 기판을 수용하고, 이러한 기판에 연결된 스캐너 접촉 PCB(M6004)는 외부에 노출되어 있다. 스캐너(M6000)가 캐리지(M4001) 상에 탑재될 경우에, 스캐너 접촉 PCB(M6004)는 캐리지(M4001)의 접촉 FPC(E0011)와 접촉하여 캐리지(M4001)를 통해 프린터 본체측의 제어 시스템에 기판을 전기적으로 접속시킨다.
I.4 저장 박스
도 14는 인쇄 헤드(H1001)를 저장하기 위한 저장 박스(M6100)를 도시한다.
저장 박스(M6100)는, 그 상단에 개구를 갖는 저장 박스 베이스(M6101); 개구를 개방 및 폐쇄하기 위해 저장 박스 베이스(M6101) 상에 피벗가능하게 탑재된 저장 박스 커버(M6102); 저장 박스 베이스(M6101)의 바닥에 고정된 강한 박스캡(M6103); 및 강한 박스 커버(M6102)의 내부 상부에 고정된 리프 스프링 형상의 저장 박스 스프링(M6104)을 구비한다.
인쇄 헤드는 상술한 구성의 강한 박스 내에 저장될 경우에, 인쇄 헤드는 강한 박스 베이스(M6101) 내에 삽입되어 노즐부는 저장 박스 캡과 대면하고, 저장 박스 커버(M6102)는 폐쇄된 상태에서 유지되는 저장 박스 커버(M6102)와 저장 박스 베이스(M6101)의 로킹부를 연동시키기 위해 폐쇄된다. 이러한 폐쇄된 상태에서의 저장 박스 스프링(M6104)이 인쇄 헤드(H1001)에 압입력을 인가하기 때문에, 인쇄 헤드(H1001)의 노즐부가 저장 박스 캡(M6103)에 의해 커버 밀폐된다. 그러므로, 이러한 저장 박스는 먼지 및 잉크 증발로부터 인쇄 헤드 노즐을 보호할 수 있고, 장시간 동안에 양호한 상태로 인쇄 헤드를 유지시킬 수 있다.
인쇄 헤드(H1001)를 저장하기 위한 저장 박스(M6100)는 스캐너(M6000)를 저장하는데 이용될 수 있다. 하지만, 인쇄 헤드(H1001)의 노즐부가 잉크로 더럽혀질 수 있기 때문에, 잉크가 스캐너에 부착되지 않게 하기 위해서, 스캐너 판독 렌즈(M6006) 및 스캐너 조명 렌즈(M6005)가 저장 박스 캡(M6103)으로부터 이격되도록 스캐너가 저장되어야 한다는 것을 강하게 암시하고 있음을 주지하여야 한다.
I.5 프린터 전기 회로의 예시적인 구성
다음에, 본 발명의 실시예에서 전기 회로 구성을 설명한다.
도 15는 본 실시예에서 전기 회로의 전체 구성을 개략적으로 도시한다.
본 실시예에서의 전기 회로는 캐리지 기판(CRPCE)(E0013), 메인 PCB(인쇄 회로 보드)(E0014) 및 전원 유닛(E0015)을 구비한다.
전원 유닛(E0015)은 다양한 구동 전력을 공급하도록 메인 PCB(E0014)에 접속된다.
캐리지 기판(E0013)은 캐리지(M4001)(도 2) 상에 탑재된 인쇄 회로 보드 유닛이고, 접촉 FPC(E0011)를 통해 인쇄 헤드로 신호를 전송하고, 인쇄 회로로부터의 신호를 전송하기 위한 인터페이스로서 작용한다. 또한, 인코더 센서(E0004)로부터 출력된 펄스 신호에 기초하여, 캐리지 기판(E0013)은 인코더 스케일(E0005) 및 인코더 센서(E0004)간의 위치 관계에서의 변화를 검출하고, CRFFC(flexible flat cable)(E0012)를 통해 메인 PCB(E0014)로 출력 신호를 전송한다.
또한, 메인 PCB(E0014)는 본 실시예에서의 잉크 젯 인쇄 장치의 여러 부품의 동작을 제어하는 인쇄 회로 보드 유닛이고, 용지단 센서(PE 센서)(E0007)의 입출력(I/O) 인터페이스, 자동 용지 피더(ASF) 센서(E0009), 커버 센서(E0022), 병렬 인터페이스(병렬 I/F)(E0016), 직렬 인터페이스(직렬 I/F)(E0017), 시작키(E0019), LED(E0020), 파워키(E0018) 및 버저(E0021)를 구비한다. 메인 PCB(E0014)는, 주주사 방향에서 캐리지(M4001)를 이동시키기 위한 구동원을 구성하는 모터(CR 모터)(E0001); 인쇄 매체를 이송시키기 위한 구동원을 구성하는 모터(LF 모터)(E0002); 및 인쇄 헤드의 토출 성능을 복구하고 인쇄 매체를 이송하는 기능을 수행하는 모터(PG 모터)(E0003)에 연결되어 이들을 제어한다. 메인 PCB(E0014)는 잉크 엠티 센서(E0006), 갭 센서(E0008), PG 센서(E0010), CRFFC(E0012) 및 전원 유닛(E0015)와 연결 인터페이스를 가진다.
도 16은 도 16a와 도 16b의 상호 관계를 도시하는 도면이고, 도 16a 및 도16b는 메인 PCB(E0014)의 내적 구성을 도시하는 블록도이다.
참조번호 "E1001"은 발진 회로(E1005)의 출력 신호에 기초하여 시스템 클럭을 생성하도록 발진 회로(E1005)에 연결된 클럭 발생기(clock generator: CG)(E1002)를 구비하는 CPU를 나타낸다. CPU(E1001)는 제어 버스(E1014)를 통해 ASIC(application specific integrated circuit) 및 ROM(E1004)에 접속된다. ROM(E1004)에 저장된 프로그램에 따르면, CPU(E1001)는 ASIC(E1006)을 제어하고, 파워키로부터의 입력 신호(E1017), 시작키로부터의 입력 신호(E1016), 커버 검출 신호(E1042) 및 헤드 검출 신호(HSENS)(E1013)의 상태를 점검하며, 버저 신호(BUZ)(E1018)에 따라 버저(E0021)를 구동시키고, 내장 A/D 변환기(E1003)에 접속된 잉크 엠티 검출 신호 및 서미스터(thermister)로부터의 온도 검출 신호(TH)(E1012)의 상태를 점검한다. 또한, CPU(E1001)는 다양한 기타 로직 동작을 수행하고, 잉크 젯 인쇄 장치의 동작을 제어하기 위한 조건부 결정(conditional decision)을 한다.
헤드 검출 신호(E1013)는 FFC(E0012), 캐리지 기판(E0013) 및 접촉 FPC(E0011)를 통해 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로부터 유입되는 헤드 마운트 검출 신호(head mount detection signal)이다. 잉크 엠티 검출 신호(E1011)는 잉크 엠티 센서(E0006)로부터 출력되는 아날로그 신호이다. 온도 검출 신호(E1012)는 캐리지 기판(E0013) 상에 구비된 서미스터(도시되지 않음)으로부터의 아날로그 신호이다.
참조 번호 "E1008"은 CR 모터(E0001)를 구동시키는 ASIC(E1006)으로부터의CR 모터 제어 신호(E1036)에 따라 CR 모터 구동 신호를 생성하기 위해 모터 전원(VM)(E1040)을 이용하는 CR 모터 구동기이다. 참조 번호 "E1009"는 LF 모터를 구동시키는 ASIC(E1006)으로부터의 펄스 모터 제어 신호(PM 제어 신호)(E1033)에 따라 LF 모터 구동 신호(E1035)를 생성하기 위해 모터 전원(E1040)을 이용하는 LF/PG 모터 구동기를 나타낸다. 또한, LF/PG 모터 구동기(E1009)는 PG 모터를 구동시키는 PG 모터 구동 신호(E1034)를 생성한다.
참조 번호 "E1010"은 ASIC(E1006)로부터의 전원 제어 신호(E1024)에 따라 발광소자와 각 센서에 대한 전기 공급을 제어하는 전원 제어 회로이다. 병렬 I/F(E0016)는 ASIC(E1006)로부터 외부 회로에 접속된 병렬 I/F 케이블(E1031)로 병렬 I/F 신호(E1030)를 전달하고, 병렬 I/F 케이블(E1031)의 신호를 ASIC(E1006)으로 전달한다. 직렬 I/F(E0017)는 ASIC(E1006)에서 외부 회로에 접속된 직렬 I/F 케이블(E1029)로 직렬 I/F 신호(E1028)를 전달하고, 직렬 IF 케이블(E1029)에서 ASIC(E1006)으로 신호를 전달한다.
전원 유닛(E0015)은 헤드 파워 신호(VH)(E1039), 모터 전원 신호(VM)(E1040) 및 로직 파워 신호(VDD)(E1041)를 제공한다. 헤드 파워 온(ON) 신호(VHON)(E1022) 및 모터 파워 온(ON) 신호(E1023)가 헤드 파워 신호(E1039) 및 모터 파워 신호(E1040)의 온/오프 제어를 수행하기 위해 ASIC(E1006)에서 전원 유닛(E0015)으로 전송된다. 전원 유닛(E0015)으로부터 공급되는 로직 파워 신호(VDD)(E1041)는 필요에 따라 전압-변환되고, 메인 PCB 내부 또는 외부의 다양한 부분에 부여된다.
헤드 파워 신호(E1039)는 메인 PCB(E0014)의 회로에 의해 평활화되고, 인쇄헤드 카트리지(H1000)를 구동시키는데 이용되는 FFC(E0011)에 전송된다.
참조 번호 "E1007"은 로직 파워 신호(E1041)에서의 감소를 검출하는 리셋 회로를 나타내고, 초기화시키기 위해 CPU(E1001) 및 ASIC(E1006)에 리셋 신호(RESET)를 전송한다.
ASIC(E1006)은 단일칩 반도체 집적 회로이고, 제어 버스(E1014)를 통해 CR 모터 제어 신호(E1036), PM 제어 신호(E1033), 전원 제어 신호(E1024), 헤드 파워 온 신호(E1022) 및 모터 파워 온 신호(E1023)를 출력하기 위해 CPU(E1001)에 의해 제어된다. 또한, 병렬 인터페이스(E0016) 및 직렬 인터페이스(E0017)와 통신한다. 또한, ASIC(E1006)은 PE 센서(E0017)로부터의 PE 검출 신호(PES)(E1025), ASF 센서(E0009)로부터의 ASF 검출 신호(ASFS)(E1026), 인쇄 헤드와 인쇄 매체간의 갭을 갭을 검출하기 위한 GAP 센서(E0008)로부터의 갭 검출 신호(GAPS)(E1027) 및 PG 센서(E0010)로부터의 PG 검출 신호(PGS)(E1032)의 상태를 검출하여, 제어 버스(E1014)를 통해 CPU(E1001)에게 이들 신호의 상태를 나타내는 데이터를 전송한다. 수신된 데이터에 기초하여, CPU(E1001)는 LED(E0020)를 턴온 또는 턴오프시키기 위해 LED 구동 신호의 동작을 제어한다.
또한, ASIC(E1006)는 인코더 신호(ENC)(E1020)의 상태를 점검하고, 타이밍 신호를 생성하며, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)와 인터페이스하고, 헤드 제어 신호(E1021)에 의한 인쇄 동작을 제어한다. 인코더 신호(ENC)(E1020)는 FFC(E0012)를 통해 수신된 CR 인코더 센서(E0004)의 출력 신호이다. 헤드 제어 신호(E1021)는 FFC(E0012), 캐리지 기판(E0013) 및 접촉 FPC(E0011)를 통해 인쇄 헤드로 전송된다.
도 17은 도 17a와 도 17b의 상호 관계를 도시하는 도면이고, 도 17a 및 도 17b는 ASIC(E1006)의 예시적인 내부 구성을 도시하는 도면이다.
이들 도면에서, 헤드 및 다양한 기계적인 구성요소의 제어와 관련된 인쇄 데이터 및 모터 제어 데이터와 같은 데이터의 흐름만이 각 블록간에 도시되어 있고, 각 블록에 포함된 레지스터의 판독/기록 동작과 관련된 제어 신호 및 클럭과, DMA 제어와 관련된 제어 신호는 도면을 간소화하기 위해 생략된다.
이들 도면에서, 참조 번호 "E2002"는, 도 16a에 도시된 클럭 신호(CLK)(E2031), CPU(E1001)로부터 출력되는 PLL 제어 신호(PLLON)(E2033)에 기초하여, ASIC(E1006)의 대부분에 공급되는 클럭(도시되지 않음)을 생성한다.
참조 번호 "E2001"은 각 블록에서 레지스터의 판독/기록 동작을 제어하고, 클럭을 일부 블록으로 공급하고, CPU(E1001)로부터 출력되는 클럭 신호(CLK)(E2031), 리셋 신호(E1015) 및 소프트웨어 리셋 신호(PDWN)(E2032)와, 제어 버스(E1014)로부터의 제어 신호에 따라 인터럽트 신호를 수신(이들 동작에 관한 것은 도시되어 있지 않음)하는 CPU 인터페이스(CPU I/F)이다. 또한, CPU I/F(E2001)는 ASIC(E1006) 내에서 인터럽트의 발생을 알리기 위해 CPU(E1001)로 인터럽트 신호(INT)를 출력한다.
참조 번호 "E2005"는 수신 버퍼(E2010), 워크 버퍼(E2011), 인쇄 버퍼(E2014) 및 현상 데이터 버퍼(development data buffer)(E2016)와 같은 인쇄 데이터를 저장하기 위한 다양한 영역을 갖는 DRAM을 나타낸다. 또한, DRAM(E2005)는 모터 제어를 위한 모터 제어 버퍼(E2023)와, 스캐너 동작 모드 동안에 상술한 인쇄 데이터 버퍼 대신에, 스캐너 입력 버퍼(E2024), 스캐너 데이터 버퍼(E2026) 및 출력 버퍼(E2028)를 갖는다.
DRAM(20050는 자체 동작을 위하여 CPU(E1001)에 의해 워크 영역으로 이용된다. 참조 번호 "E2004"는 제어 버스를 통하는 CPU(E1001)로부터의 DRAM 액세스와 DMA 제어 유닛(E2003)으로부터의 DRAM 액세스간을 스위칭함으로써 DRAM(E2005)으로 판독/기록 동작을 수행하는 DRAM 제어 유닛(E2004)이다.
DMA 제어 유닛(E2003)은 다양한 블록으로부터의 요구 신호(도시되지 않음)를 수신하고, DRAM 액세스를 하기 위해 어드레스 신호, 제어신호, 기록 동작시의 기록 데이터(E2038, E2041, E2044, E2053, E2055, E2057) 등을 DRAM 제어 유닛으로 출력한다. 판독 동작시, DMA 제어 유닛(E2003)은 DRAM 제어 유닛(E2004)으로부터 요구 블록으로 판독 데이터(E2040, E2043, E2045, E2051, E2054, E2056, E2058, E2059)를 전송한다.
참조 번호 "E2006"은 병렬 I/F(E0016)를 통해 도시되지 않은 외부 호스트 방치와 양방향 통신 인터페이스로서 작용하고, CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 IEEE 1284 I/F이다. 인쇄 동작시, IEEE 1284 I/F(E2006)는 DMA 처리에 의해 병렬 I/F(E0016)에서 수신 제어 유닛(E2008)으로 수신 데이터(PIF 수신 데이터(E2036))를 전송한다. 스캐너 판독 동작시, 1284 I/F(E2006)는 DMA 처리에 의해 DRAM(E2005) 내의 출력 버퍼(E2028)에 저장된 데이터(1284 송신 데이터(RDPIF)(E2059))를 병렬 I/F(E0016)로 전송한다.
참조 번호 "E2007"는 직렬 I/F(E0017)를 통해 도시되지 않은 외부 호스 장치와의 양방향 통신 인터페이스를 제공하는 USB(universial serial bus)이고, CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어된다. 인쇄 동작시, USB I/F(E2007)는 DMA 처리에 의해 직렬 I/F(E0017)에서 수신 제어 유닛(E2008)으로 수신 데이터(USB 수신 데이터(E2037))를 전송한다. 스캐너 판독시, USB I/F(E2007)는 DMA 처리에 의해 DRAM(E2005) 내의 출력 버퍼(E2028)에 저장된 데이터(USB 송신 데이터(RDUSB)(E2058))를 직렬 I/F(E0017)로 전송한다. 수신 제어 유닛(E2008)은 어느 것이 선택되든지 수신 버퍼 제어 유닛(E2039)에 의해 관리되는 수신 버퍼 기록 어드레스에 1284 I/F(E2006) 또는 USB I/F(E2007)로부터 수신된 데이터를 기록한다.
참조 번호 "E2009"는, 수신 버퍼 제어 유닛(E2039)에 의해 관리되는 수신 버퍼 판독 어드레스로부터 수신 버퍼(E2010)에 저장된 수신 데이터(래스터 데이터)를 판독하고, 특정 모드에 따라 데이터(RDWK)(E2040)를 압축 또는 분해하며, 워크 버퍼 영역에 인쇄 코드열(WDWK)(E2041)로서 데이터를 기록하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 압축/분해 DMA 제어기이다.
참조 번호 "E2013"은 워크 버퍼(E2011) 상의 인쇄 코드(RDWP)(E2043)를 판독하고, 코드(WDWP(E2044)) 전달 이전에, 인쇄 헤드 카트리지(H1000)로의 데이터 전송 시퀀스와 일치하는 인쇄 버퍼(E2014)에 관한 어드레스 상에 인쇄 코드를 재배열 하기 위하여 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 인쇄 버퍼 전송 DMA 제어기이다. 참조 번호 "E2012"는, 인쇄 버퍼 전송 DMA 제어기(E2013)에 의해데이터 전송이 완성되는 워크 버퍼의 영역에 특정 워크 필 데이터(specified work fill data)(WDWP)(E2042)를 반복 기록하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 워크 영역 DMA 제어기이다.
참조 번호 "E2015"는 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기(E2015)이다. 헤드 제어 유닛(E2018)로부터의 데이터 현상 타이밍 신호(E2050)에 의해 트리거되는 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기(E2015)는 인쇄 버퍼에 재배열 및 기록된 인쇄 코드와 현상 데이터 버퍼(E2016)에 기록된 현상 데이터를 판독하고, 컬럼 버퍼 기록 데이터(WDHDG)(E2047)로서 컬럼 버퍼(E2017)에 현상된 인쇄 데이터(RDHDG)를 기록한다. 컬럼 버퍼(E2017)는 인쇄 헤드 카트리지(H1000)으로 전송되는 전송 데이터를 일시적으로 저장하는 SRAM이고, 핸드쉐이크 신호(handshake signal)(도시되지 않음)를 통해 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기 및 헤드 제어 유닛에 의해 공유 및 관리된다.
참조 번호 "E2018"는 헤드 제어 신호를 통해 인쇄 헤드 카트리지(H1000) 또는 스캐너와 인터페이스하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 헤드 제어 유닛(E2018)이다. 또한, 인코더 신호 처리 유닛(E2019)으로부터 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)에 따라 인쇄 데이터 현상 DMA 제어기로 데이터 현상 타이밍 신호(E2050)를 출력한다.
인쇄 동작시, 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)를 수신할 경우에, 헤드 제어 유닛(E2018)이 컬럼 버퍼로부터 현상된 인쇄 데이터를 판독하고, 헤드 제어 신호(E1021)로서 인쇄 헤드 카트리지(H1000)에 데이터를 출력한다.
스캐너 판독 모드에서, 헤드 제어 신호(E1021)로서 수신된 입력 데이터(WDHD)(E2053)를 스캐너 입력 버퍼(E2024)로 DMA 전송한다. 참조 번호 "E2025"는 스캐너 입력 버퍼(E2024)에 저장된 입력 버퍼 판독 데이터(RDAV)(E2054)를 판독하고, DRAM(E2005) 상의 스캐너 데이터 버퍼(E2026)에 평균 데이터(WDAV)(E2025)를 기록하기 위하여 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 스캐너 데이터 처리 DMA 제어기(E2025)이다.
참조 번호 "E2027"은 스캐너 데이터 버퍼(E2026) 상의 처리된 데이터(RDYC)(E2056)를 판독하고, 데이터 압축을 수행하고, 압축된 데이터(WDYC)를 전달하기 위한 출력 버터(E2028)에 압축된 데이터를 기록하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 스캐너 데이터 압축 DMA 제어기이다.
참조 번호 "E2019"는 인코더 신호(ENC) 수신시, CPU(E1001)에 의해 결정되는 모드에 따라 헤드 구동 타이밍 신호(E2049)를 출력하는 인코더 신호 처리 유닛이다. 또한, 인코더 신호 처리 유닛(E2019)은 인코더 신호(E1020)에서 획득된 카트리지(M4001)의 위치 및 속도에 관한 정보를 레지스터에 저장하고, 이를 CPU(E1001)에 제공한다. 이러한 정보에 기초하여, CPU(E1001)는 CR 모터(E0001)를 위한 다양한 파라미터를 결정한다. 참조 번호 "E2020"는 CR 모터 제어 신호(E1036)를 출력하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 CR 모터 제어 유닛이다.
참조 번호 "E2022"는 PG 센서(E0010), PE 센서(E0007), ASF 센서(E0009) 및 갭 센서(E0008) 각각으로부터 출력된 검출 신호(E1032, E1025, E1026 및 E1027),를 수신하는 센서 신호 처리 유닛이고, CPU(E1001)에 의해 결정되는 모드에 따라 CPU(E1001)로 이들 센서 정보를 전송한다. 센서 신호 처리 유닛(E2022)은 LF/PG 모터를 제어하기 위한 DMA 제어기(E2021)로 센서 검출 신호를 출력한다.
LF/PG 모터를 제어하기 위한 DMA 제어기(E2021)는 DRAM(E2005) 상의 모터 제어 버퍼(E2023)로부터 펄스 모터 구동 테이블(RDPM)(E2051)를 판독하고, 펄스 모터 제어 신호(E1033)를 출력하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어된다. 동작 모드에 따라서, 제어기는 제어 트리거로서 센서 검출 신호의 수신시 펄스 모터 제어 신호(E1033)를 출력한다.
참조 번호 "E2030"는 LED 구동 신호(E1038)를 출력하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 LED 제어 유닛이다. 또한, 참조 번호 "E2029"는 헤드 파워 온 신호(E1022), 모터 파워 온 신호(E1023) 및 전원 제어 신호(E1024)를 출력하기 위해 CPU I/F(E2001)를 통해 CPU(E1001)에 의해 제어되는 포트 제어 유닛이다.
Ⅱ. 1 프린터의 동작
다음에, 상술한 구성을 갖는 본 발명의 실시예에서 잉크 젯 인쇄 장치으 동작을 도 18의 흐름도를 참조하여 설명한다.
프린터 본체(M1000)는 AC 전원에 접속될 경우에, 제1 초기화는 단계(S1)에서 수행된다. 이러한 초기화 공정에서, 장치 내의 ROM 및 RAM을 포함하는 전기 회로 시스템은 장치가 전기적으로 동작하는지를 확인하기 위해 점검된다.
다음에, 단계(S2)는 프린터 본체(M100)의 상부 케이싱(M1002) 상의파워키(E0018)가 턴온되는지를 점검한다. 파워키(E0018)가 눌러진 것으로 판단되면, 제2 초기화가 수행될 경우에 처리는 다음 단계(S3)로 이동한다.
이러한 제2 초기화에서, 이러한 장치의 다양한 구동 메커니즘 및 인쇄 헤드로 이루어진다. 즉, 다양한 모터가 초기화되고, 헤드 정보가 판독될 경우에, 장치가 정상적으로 동작하는지를 점검한다.
다음에, 단계(S4)는 이벤트를 대기한다. 즉, 이러한 단계는 외부 I/F로부터의 요구 이벤트, 사용자 동작으로부터의 패널키 이벤트 및 외부 제어 이벤트를 모니터링하고, 이들 이벤트 중 어느 하나가 발생하면, 상응하는 처리를 수행한다.
예를 들어, 단계(S4)에서, 외부 I/F로부터 인쇄 명령 이벤트를 수신할 경우에, 처리는 단계(S5)로 이동한다. 사용자 동작으로부터의 파워키 이벤트가 단계(S5)에서 발생할 경우에, 처리는 단계(S10)로 이동한다. 다른 이벤트가 발생하면, 처리는 단계(S11)로 이동한다.
단계(S5)는 외부 I/F로부터의 인쇄 명령을 분석하고, 특정 용지 종류, 용지 크기, 용지질, 용지 이송 방법 및 기타를 점검하고, 단계(S6)으로 진행하기 전에 장치의 DRAM(E2005)으로 인한 점검을 나타내는 데이터를 저장한다.
다음에, 단계(S6)는 용지가 인쇄 시작 위치에 있을 때까지 단계(S5)에 의해 지정된 용지 이송 방법에 따라 용지 이송을 시작한다. 처리는 단계(S7)로 이동한다.
단계(S7)에서, 인쇄 동작이 수행된다. 이러한 인쇄 동작에서, 외부 I/F로부터 전송된 인쇄 데이터는 인쇄 버퍼에서 일시적으로 저장된다. 이때, CR모터(E0001)는 주주사 방향으로 캐리지(M4001)를 이동시키기 위해 시동된다. 동시에, 인쇄 버퍼(E2014)에 저장된 인쇄 데이터는 한 라인을 인쇄하기 위해 인쇄 헤드(H1001)에 전달된다. 인쇄 데이터의 한 라인이 인쇄되었을 경우에, LF 모터(E0002)는 LF 롤러(M3001)를 회전시키기 위해 구동되어 부주사 방향으로 용지를 이송시킨다. 이후, 상술한 동작은 외부 I/F로부터의 인쇄 데이터의 한 페이지가 완전히 인쇄될 때까지 반복 수행되고, 이 시점에 처리는 단계(S8)로 이동한다.
단계(S8)에서, LF 모터(E0002)는 용지가 용지 배출 트레이(M1004) 상에 완전히 배출되는 시점에 용지가 장치 밖으로 완전히 이송되었다고 판단될 때까지 용지를 이송하는 용지 배출 롤러(M2003)를 회전시키기 위해 구동된다.
이후, 단계(S9)에서, 인쇄될 필요가 있는 모든 페이지가 인쇄되었는지를 점검하고, 잔류 페이지가 존재할 경우에, 처리는 단계(S5) 내지 단계(S9)로 리턴하여 반복된다. 인쇄될 필요가 있는 모든 페이지가 인쇄되었을 경우에, 인쇄 동작은 종료되고, 처리는 다음 이벤트를 대기하는 단계(S4)로 이동한다.
단계(S10)는 장치의 동작을 정지시키기 위해 인쇄 중단 처리를 수행한다. 즉, 다양한 모터 및 인쇄 헤드를 턴오프시키기 위해, 이러한 단계는 장치가 전원으로부터 턴오프되도록 하고, 다음 이벤트를 대기하는 단계(S4)로 이동하기 전에, 파워를 턴오프한다.
단계(S11)는 다른 이벤트 처리를 수행한다. 예를 들어, 이러한 단계는 다양한 패널키 또는 외부 I/F로부터의 토출 성능 복구 명령과, 내부적으로 발생하는 토출 성능 복구 이벤트에 상응하는 처리를 수행한다. 이후, 복구 처리가 종료된 후에, 프린터 동작이 다음 이벤트를 대기하는 단계(S4)로 이동한다.
(실시예 1)
상술한 잉크 젯 프린터에 적용된 본 발명의 실시예를 설명한다.
이러한 실시예에서, 도 3 및 다른 도면에 도시된 LF 롤러(M3001)는 상류 롤러로서 정의되고, 배출 롤러(M2003)는 하류 롤러로서 정의된다. 또한, 후술되는 본 발명의 다양한 프로세스는 인쇄 매체의 제2 영역에 적용된다. 또한 인쇄 매체에 대한 도트 형성 위치의 편이가 하류 롤러로서 배출 롤러만을 이용함으로써 이송 정확성 부족으로 인해 발생할 수 있는 도 43a에 도시된 후단 영역은 인쇄 위치가 편이로부터 억제되는 제1 영역에 대하여 제2 영역으로서 정의된다. 특히, 제1 영역과 비교해서, 도 43a에 도시된 인쇄 매체의 제2 영역은 인쇄 매체가 이송되는 동안에 상술한 바와 같이 킥킹에 의해 야기되는 이송 정확도의 저하에 영향을 받는다. 또한, 도트 형성 위치의 비교 편차는 제2 영역에서 더 크게 만들어지며, 따라서 후술하는 다양한 프로세스가 이러한 영역 상에 인쇄를 수행하는 경우에 적용된다.
본 실시예의 인쇄 헤드는 시안, 마젠타, 옐로우, 블랙, 라이트 시안 및 라이트 마젠타 잉크 각각에 대해 구비되고, 상술한 바와 같이 21.17㎛(1,200 dpi와 동등)의 피치에 배열된 토출 포트의 어레이를 가진다. 225개의 토출 포트가 정상 인쇄에 이용되고, 이들 225개의 토출 포트의 어레이의 한쪽 끝단에 2개의 토출 포트가 추가된다; 전체 어레이는 260개의 토출 포트를 포함한다. 본 실시예의 프린터는 주주사 방향 및 부주사 방향(용지 이송 방향)에서 1,200 dpi의 밀도로 잉크 도트를 형성하기 위해 이들 인쇄 헤드를 이용할 수 있고, 각각에 형성된 도트는 약 45㎛의 크기를 가진다. 또한, 인쇄는 대응하는 방식으로 하나의 픽셀이 4개의 도트를 배열함으로써 표현될 수 있는 5개의 값을 가지도록 설정함으로써 수행된다. 즉, 본 실시예의 프린터는 5개의 값의 인쇄가 주주사 및 부주사 방향에서 600 ppi(인치당 픽셀)의 픽셀 밀도로 수행되는 다중치 인쇄로 이루어진다. 본 실시예에서, 각 픽셀에 대한 5개의 값의 데이터는 에러 확산 방법(ED)을 이용함으로써 획득될 수 있어, 하프톤(halftone) 영역에서 의사 그레이데이션(pseudo gradation)을 표현 가능하게 한다. 라이트 시안 및 마젠타 잉크 각각은 정상 잉크의 1/6과 동일한 잉크 농도를 가진다.
이제, 이미지 품질이 제2 영역에서의 용지 이송 에러에 의해 저하되는 현상이 상세히 설명된다.
용지 이송 에러가 하기의 [표 1]에 도시된 실례에서와 같이 각 용지 이송 동작 동안에 발생할 수 있어, 잉크의 안착 위치의 편이를 야기한다.
LF 롤러 관통후[변경-라인 동작] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
에러(평균)[㎛] 2.5 -35.0 7.7 4.2 2.7 3.5 1.3 0.1 1.7 0.6
[표 1]에서, 상행은, 인쇄 용지의 후단이 상류 롤러로서 LF 롤러(M3001)를 떠난 이후, 인쇄 용지(인쇄 매체)가 소정량 만큼 이송(이러한 동작은 "변경-라인 동작"이라 함)되는 횟수를 나타낸다. 또한, 하행은 변경-라인 동작 전후에 인쇄된 도트 사이의 거리로 표현되는 대응 변경-라인 동작 동안에 발생할 수 있는 용지 이송 에러를 지시한다. [표 1]에 도시한 실례에서, 특정 에러가 각 변경-라인 동작 동안에 발생하고, 특히, -35.0㎛의 비교적 큰 에러가 제2 변경-라인 동작 동안에 발생한다.
[표 1]에 도시된 실례는 본 실시예의 상술한 프린터를 이용하영 제2 영역 상에 인쇄되었던 10회의 패치를 측정하고, 측정값의 결과로부터의 최대값 및 최소값을 배제하여 획득된 측정 데이터의 평균을 나타낸다.
도 19의 (a) 및 (b)는 인쇄 용지가 상류의 LF 롤러(M3001) 및 하류의 배출 롤러(M2003)를 이용하여 정확하게 이송되어 인쇄 위치가 실질적으로 편이되지 않은 제1 영역 상의 인쇄의 결과와, 인쇄 용지가 부정확하게 이송되어 상당히 편이된 제2 영역(후단 영역) 상의 인쇄의 결과를 도시한다. 이들 결과는 중간 농도(intermediate density)의 패치를 구성하는 각 래스터가 멀티-패스 인쇄에 의해 인쇄될 경우에 획득되었으며, 여기서, 2회 스캐닝 동작은 이들 2회 스캐닝 동작 사이에 삽입된 1회 변경-라인 동작으로 수행되고, 또한 서로 다른 토출 포트들이 각 스캐닝 동작("2회 패스 인쇄(two-pass printing)"이라 함)에서 이용되었다.
전체 영역 상의 균일한 농도를 갖는 패치를 인쇄하기 위해, 인쇄 데이터는 도트가 에러 확산 방법을 이용하는 하프톤 처리에 의해 최종적으로 각 컬러에 대해 인쇄 매체 상에 균일하게 배치되는 방식으로 생성된다. 특히, 2회 패스를 이용하여 형성되는 각 래스터에서 도트는 용지 이송 에러가 발생하지 않을 경우에 실질적으로 선형 배열된다. 따라서, 용지가 정확하게 이송되는 것을 나타내는 제1 영역 상의 인쇄 결과는, 도 19의 (a)에 도시한 바와 같이, 도트가 실질적으로 균일하게배열되도록 한다. (도면의 수평 방향으로 정밀하게 선형적으로 배열되는 도트가 도시되어 있지 않다. 하지만, 이것은 실제 인쇄 결과를 개략적으로 도시하고, 용지 이송 에러가 발생하지 않더라도 약간의 오정렬이 발생할 수 있다.) 한편, 큰 용지 이송 에러가 발생할 수 있는 제2 영역에서, 형성된 도트의 상대적인 위치가, [표 1]에 도시한 바와 같이, 각 변경-라인 동작 동안에 에러 발생으로 인해 시프트되어, 도 19의 (b)에 도시한 바와 같이, 서로 다른 스캐닝 동작 동안에 형성된 도트는 서로 중첩되거나 또는 서로 인접하여 위치된다. 도트 중첩 등은 도트가 원래 형성되어 있는 적당한 위치에 안착되지 않았으며, 하프톤 처리를 통해 획득되는 이상적인 인쇄 이미지는 실패하였음을 의미한다. 결과적으로, 이미지는 텍스처(texture)로서 인식되거나 또는 넓은 관점에서 스트라이프로서 관찰될 수 있어, 인쇄된 이미지의 품질을 저하시킨다.
[표 1]에 나타낸 에러의 실례에서, 제2 변경-라인 동작 동안의 도트 형성 편이는 특히 심각하고, 이러한 부분은 약 30㎝의 뚜렷한 시야 거리에서 화이트 스트라이프로서 인식된다.
제2 변경-라인 동작 동안에 발생하는 큰 용지 이송 에러(35㎛)(이러한 변경-라인 동작 이후의 스캐닝 동작은 "패스 A"라 함)는 다음의 현상으로 인한 것이다. 예를 들어, 인쇄 용지가 제1 영역에서 제2 영역으로 인쇄 영역을 시프트시키기 위해 상류 LF 롤러(M3001)를 이탈할 경우에, 용지는 용지 상에 작용하는 적절한 장력 부족으로 LF 롤러(M3001)로부터 분리되고, 플로팅(이러한 상태는 "용지 플로팅"이라 함)되어 잉크의 안착 위치를 상당히 시프트시킨다. 또한, 인쇄 영역이 제1 영역에서 제2 영역으로 시프트될 경우에, 용지가 정상 이송에서보다 더 많은 양이 이송됨을 의미하는 소위 "킥킹"이 LF 롤러(M3001)와 배출 롤러(M2003) 사이의 인쇄 매체 상에 작용하는 장력 소실로 인해 발생할 수 있다. 더 엄밀히 말하면, 비교적 큰 용지 이송 에러는 "킥킹"으로 인해 발생한다는 것을 주지하여야 한다.
인쇄 용지의 이송 동안에 발생할 수 있는 에러는 설명되었지만, 용지가 LF 롤러(M3001)와 핀치 롤러(M3024) 사이에서 분리된 후에 인쇄가 수행되는 인쇄 용지의 영역에서, 도트 형성 위치는 용지가 정확하게 이송되는 것을 나타내는 제1 영역에서보다 인쇄 헤드의 주주사 방향에서 보다 상당히 시프트될 수 있어 이미지 품질을 저하시킨다. 양쪽 상류 및 하류 롤러에 의해 영향을 받는 장력이 소실되어 인쇄 용지가 평탄하지 않고 비틀어지기 때문에, 또는, 도 20에 도시한 바와 같이, 인쇄 용지가 운반 통로 하에 위치된 리브(ribs)(4)와 접촉되어 용지가 말려 돌출 및 축소된 용지를 형성한다. 그 결과, 본래 평탄한 인쇄 용지 상에 형성되는 도트(5A)의 위치는 서로 시프트되어, 돌출 및 축소된 용지를 포함하는 인쇄 용지의 곡선면에 따라 도트(5B)를 형성시킨다.
상술한 바와 같이, 제2 영역에서, 각 변경-라인 동작 동안에 발생할 수 있는 용지 이송 에러 또는 다른 요인은 형성되는 도트의 상대적인 위치를 시프트시켜서, 텍스처 또는 스트라이프를 나타내게 한다. 이러한 실례로, 결과의 스트라이프가 시각적으로 관찰될 수 있는 용지 이송 에러를 하기에서 설명한다.
"1.0"의 광반사밀도(optical reflection density)를 갖는 균일한 그레이 패치(evenly gray patch)를 인쇄하기 위해 본 실시예의 상술한 프린터를 이용하고,결과의 도트 형성 위치의 편이가 적어도 약 30㎝의 뚜렷한 시야 거리에서 스트라이프로서 인식될 수 있는지 여부를 점검하여 평가가 이루어졌다. 그 결과, 하기의 [표 2]에 도시한 바와 같이, 용지 이송 에러가 10㎛ 내지 12㎛ 정도일 경우에, 편이가 스트라이프로서 인식될 수 있고, 에러가 12㎛ 이상일 경우에 편이가 스트라이프로서 명백하게 인식될 수 있다.
용지 이송 에러로 인한 스트라이프의 평가
용지 이송 에러[㎛] 0-8 8-10 10-12 12 이상
평가 ◎ O ● △
결과 스트라이프로서 인식 불가능 주의깊게 보여질 경우에 스트라이프로서 인식 가능 적어도 뚜렷한 시야 거리에서 스트라이프로서 인식 가능 스트라이프로서 명백하게 인식 가능
물론, 도트 형성 위치의 편이로 인한 이미지 저하는 상술한 스트라이프에 한정하지 않는다. 하기의 설명으로 이해될 수 있듯이, 공통적으로 관찰되는 이들 정상 위치에서의 도트의 편이에 의해 야기된 이미지의 무질서, 예를 들어, 불균일한 농도 또는 텍스처는 본 실시예의 프로세스에 의해 제거될 수 있다.
본 실시예는, 상술한 제2 영역(후단 영역)이 인쇄될 경우에 발생할 수 있는 스트라이프 또는 텍스처를 감소시키기 위해 인쇄 용지의 후단 영역에 대한 프로세스 (1) 내지 프로세스 (8) 중 어느 하나 또는 이들 조합을 실행한다.
프로세스 (1): 마스크의 듀티 변경
이러한 프로세스는, 패스 A와 같은 다른 영역에 비교해서 특별히 큰 용지 이송 에러를 갖는 변경-라인 동작 이후의 스캐닝 동작(패스) 동안에 수행된 인쇄 듀티를 다른 패스에 할당(distribution)하여 스트라이프를 인식 불가능하게 한다. 특히, 이들 스캐닝 동작을 서로 다른 토출 포트와 결합하여 복수의 스캐닝 동작(패스)를 통해 단일 주사선에서 이미지를 인쇄하는 멀티-패스 인쇄 방법에서, 단일 주사선이 복수의 패스에 의해 인쇄된다. 따라서, 마스크 공정은 실행되어 특정 패스의 듀티가 다른 패스에 할당된다. 본 실시예에서, 각 패스를 위한 마스크에 대해, 특정 패스 A의 듀티가 감소되고, 이러한 감소량이 다른 패스에 할당된다.
도 21은 이러한 프로세스의 기본적인 구성을 설명하기 위한 도면이다. 이러한 도면에 도시된 실례는 각 라인이 제1 영역에서 4회 패스를 통해 인쇄된다. 이러한 도면에서, 각 패스에 대해 도시된 직사각형은 그 패스 동안에 인쇄된 라인을 지시하고, 직사각형 내부의 숫자는 그 패스 동안에 이용되는 마스크의 듀티를 나타낸다.
이러한 도면에 도시한 바와 같이, 예를 들어, 인쇄 용지의 제2 영역에서, 제1 영역 상에 경계지어진 제1(스캐닝) 라인은, 제1 영역의 용지 이송을 위한 최종 3회의 변경-라인 동작 중 해당 하나를 각각 따르는 복수의 패스를 이용하고, 제2 영역의 용지 이송을 위한 제1 변경-라인 동작 이후의 패스를 이용하여 인쇄된다. 따라서, 이러한 라인은 패스 A와 관련이 없다.
대조적으로, 제2 영역의 용지 이송 동안에 제2, 제3, 제4 및 제5(스캐닝) 라인에 대해, 제1 라인에 대한 제4 패스, 제3 라인에 대한 제3 패스, 제4 라인에 대한 제2 패스 및 제5 라인에 대한 제1 패스 각각 패스 A로서 역할한다. 패스 A를포함하는 4회의 패스를 통해 인쇄되는 라인에 대한 해당 패스를 위한 마스크가 제공되어, 패스 A의 듀티가 제로(zero)로 되고, 다른 패스에 할당된다. 듀티는 많은 듀티가 누적 에러에 상당하는 패스 A에 대한 변경-라인 동작의 악영향을 감소시키기 위해 패스 A에 대한 추후 패스에 할당된다. 예를 들어, 제3(스캐닝) 라인의 인쇄에서, 제1 스캐닝 동작(제3 패스)은 듀티의 60%를 가지고, 제2 스캐닝 동작(제4 패스)은 듀티의 20%를 가지며, 제4 스캐닝 동작(제5 패스)은 듀티의 20%를 가진다.
상술한 프로세스는 많은 도트가 감소된 용지 이송 에러를 갖는 변경-라인 동작 이후의 패스 상에 인쇄되어서, 서로 인접하거나 서로 중첩 위치되도록 인쇄되는 도트의 수를 감소시킬 수 있다.
상술한 프로세스의 변화로서, 각 변경-라인 동작 동안에 발생할 수 있는 에러 대신에, 누적 에러가 고려될 수 있다.
[표 3]은 제2 영역에 대한 해당 변경-라인 동작 이후의 누적 에러를 나타낸다. [표 3]에 나타낸 실례는 [표 1]에 도시된 바와 같은 해당 변경-라인 동작 동안에 발생하는 에러 누적을 나타낸다.
제2 영역 내의 도트 충돌 위치(dot impact location)에서 누적 에러
LF 롤러 관통 후[변경-라인 동작] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
누적된 에러(평균)[㎛] 2.5 -32.5 -24.8 -20.6 -17.9 -14.4 -13.1 -13.0 -11.3 -10.7
[표 3]에 도시한 바와 같이, 누적 에러는 제2 영역에 대한 용지 이송 동안에 점차적으로 감소하고, 제9 변경-라인 동작 이후의 12㎛ 이하 상당하는 양이다. 따라서, 단일 주사선을 인쇄하기 위한 패스 횟수는 제1 영역에 대한 용지 이송에 비교해 증가되고, 듀티가 누적 에러를 최소화시키는 패스에 할당된다. 많은 듀티가 도 21에 도시된 기본적인 구성에서처럼 패스 A에 대한 추후 패스에 할당된다.
도 22는 제1 영역이 4회의 패스로 인쇄되는 반면, 제2 영역에서 각 라인은 8회 패스로 인쇄되는 실례를 도시한 도면이다. 이러한 도면에 도시한 바와 같이, 많은 듀티가 큰 에러를 갖는 패스 A로부터 많이 이격된 패스 및 제2 영역에 대한 변경-라인 동작의 다수의 패스에 할당된다 즉, 다수 패스가 누적 에러를 감소시켰다. 바람직하게도, 예를 들어, 단일 라인은 16회 패스를 통해 인쇄되고, 듀티 전부가 제2 영역에 대한 제9 또는 추후 변경-라인 동작에 상응하는 패스에 할당된다.
상술한 바와 같이, 스트라이프와 같은 에러 인식은, 특히, 누적 에러를 주의하여 스트라이프와 같이 명백하게 인식되는 누적 에러를 방지하는 동안에 복수의 도트, 바람직하게도 모든 도트를 인쇄함으로써 제2 영역 전반에 걸쳐 방지될 수 있다.
패스 A 동안의 큰 안착 위치 에러의 가능성이 제2 영역에 대한 복수의 인쇄 동작의 결과에 기초하여 결정될 수 있다. 이러한 데이터는 이러한 프린터에 대한 특정 데이터로서 메모리에 저장될 수 있고, 예를 들어, 패스 A에 대한 인쇄를 제어하는데 이용될 수 있다. 제2 영역에 소정의 패치(patch) 등을 인쇄하고, 스트라이프를 검출하기 위해 패치를 판독하는 상술한 스캐너를 이용하며, 검출 결과에 기초하여, 제2 영역에 대한 패스 중 어느 것이 스트라이프를 야기하였는지를 점검하고, 스트라이프가 인식되도록 하는 도트의 오정렬의 양을 판단하고, 소정 메모리에 이러한 데이터를 저장하며, 그 데이터 기초하여 상술한 마스크 프로세스를 실행한다.
프로세스 (2); 마스크에 노이즈 추가
이러한 프로세스는 노이즈인 도트로 비교적 큰 공간을 채우는데, 그 공간은 화이트 스트라이프로서 인식될 수 있고, 용지 이송 에러에 의해 야기된 도트의 편이의 결과이다. 즉, 도 19의 (b)에 도시한 바와 같이, 제2 영역에서의 공간은 도트가 서로 중첩하거나 또는 서로 접하는 영역 이외의 영역에 형성된다. 따라서, 화이트 스트라이프는 공간이 형성되는 영역을 노이즈인 도트로 충만시킴으로써 감소된다.
도 23의 (a) 내지 (c)는 노이즈 추가 효과를 설명하기 위한 도면이다. 도 23의 (a)는 용지 이송 에러가 발생되지 않아 인쇄 도트가 편이되는 것을 방지할 수 있다. 한편, 도 23의 (b)는 인쇄 도트가 용지 이송 에러로 인해 편이되는 것을 도시한다. 이러한 프로세스는 이러한 상태를 처리하고, 도 23의 (c)에 도시된 마스크에 노이즈인 도트를 추가하여 인쇄 동작을 수행한다. 도 23의 (a) 및 (c)는 실제 형성된 도트를 도시하고, 마스크의 내용을 개략적으로 도시한다. 또한, 이러한 프로세스는 렌덤한 마스크에 기초한다. 또한, 이것은 하기에 설명된 마스크의 다른 실례에 적용된다.
예를 들어, 멀티-패스 인쇄에 이용되는 마스크에 마스크의 전체 듀티의 0.1% 내지 50%에 대응하는 도트를 추가함으로써, 도트는 용지 이송 에러로 인해 감소된 갯수의 도트를 갖는 영역을 채우도록 인쇄될 수 있다. 이러한 도트 추가는, 예를들어, 복수의 듀티 전체가 100% 듀티이고, 각 듀티들을 갖는 대응하는 스캐닝 동작에 대한 정상 마스크를 변경함으로써 달성될 수 있다.
하지만, 노이즈의 과도한 양이 추가되거나 노이즈가 특정 패스에 고속으로 추가될 경우(예를 들어, 상술한 패스 A)에서, 만일 용지 이송 에러가 비교적 작다면(예를 들어, 12㎛ 이하) 도 24에 도시된 바와 같이 블랙 스프라이트가 인식가능하게 조밀하게 배열될 수 있다.
도 25에 도시한 바와 같이, 노이즈는 화이트 스트라이프가 나타난다는 가정할 때, (이러한 도면에서, 제4 변경-라인 동작에 대응하는) 것의 전후에 주사선을 가중하여 노이즈를 추가한다. 따라서, 용지 이송 에러가 작고, 도트들이 실질적으로 편이되지 않으면 노이즈 추가로 나타나는 블랙 스트라이프를 방지할 수 있다.
프로세스 (3); 서브 또는 주주사 방향에서 편이에 영향을 거의 받지 않는 패턴을 가진 마스크 설정
상술한 패스 A와 같이 도트 형성 위치가 상당히 시프트되도록 하는 특정 패스를 주의하는 대신에, 이러한 프로세스는 용지 이송 에러 등에 의해 야기되는 서브 또는 주주사 방향에서의 편이에 거의 영향을 받지 않는 패턴을 가지는 마스크를 구비함으로써 가능한 스트라이프를 감소시킨다.
예를 들어, 제2 영역의 인쇄에 대해서, ① 마스크의 내용은, 도 26의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 단일 패스 동안에 인쇄되는 도트가 부주사 방향으로 덩어리(masses)를 구성하도록 설정된다. 이는 이러한 마스크를 구비함으로써, 예를 들어, 잉크가 단일 패스 동안에 인접 토출 포트로부터 토출되는 것이 실현될 수 있다. 이때, 도 26의 (b)에 도시된 바와 같이, 용지 이송 에러 등은, 제1 패스 동안에 형성되는 도트에 대해서 제2 패스 동안에 형성되는 모든 도트가 도면에서 아래로 시프트되도록 하더라도, 각 패스 동안에 형성되는 도트간에 형성되는 큰 갭은 방지된다. 이들 도면에 도시한 마스크는 각 주사선에 대한 인쇄 동작이 2회 패스로 완료되는 2회 패스 인쇄에 이용되고, 이들은 랜덤한 마스크이다.
〈부주사 방향에서 보다 큰 에러가 발생할 경우 〉
제1 영역에 대해, 예를 들어, 4회-패스 양방향 인쇄에 이용되는 마스크는 양방향 인쇄로 인한 불균일한 컬러를 방지하기 위해 2: 1의 길이대 너비의 비를 가지는 도트 덩어리를 렌덤하게 배열함으로써 생성된다. 한편, 제2 영역에 대해, 중요한 사실은 약간 불균일한 컬러가 되더라도, 스트라이프 제거에 귀착된다. 또한, 도 26의 (a) 및 (b)에 도시된 마스크의 변화로서, 도트 덩어리의 각각의 크기가, 예를 들어, "2 ×4"까지 부주사 방향으로 증가되고, 이들 덩어리가 부주사 방향에 대해서 렌덤하게 시프트되도록, 즉, 렌덤한 관계가 도 27의 (a) 및 (b)에 도시한 제1 및 제2 패스 동안에 형성된 도트의 위치 사이에 설정되도록 마스크가 제공된다. 이는 부주사 방향에서 도트 형성 위치의 편이로 기인할 수 있는 스트라이프를 효과적으로 감소시킨다.
〈주주사 방향에서 큰 에러가 발생할 경우〉
도 29의 (a) 내지 (c)에 도시한 바와 같이, 다른 변화로서, 도트 덩어리는 크로스 형상으로 주주사 및 부주사 방향으로 시프트되는 마스크를 제공한다. 또한, 이는 가능한 스트라이프를 효과적으로 감소시킨다.
② 상술한 ①과 관련된 도 27의 (a) 및 (b)에 설명된 마스크는 도 30의 (a) 및 (b)에 도시된 갈지자형(staggered) 또는 바둑판형(checkered) 패턴으로 부주사 방향으로 도트가 배열되도록 변경될 수 있다.
③ 사람이 쉽게 볼 수 있는 상위 공간 빈도측(higher-spatial-frequency side)에 형성되어, 도트가 시각적으로 평탄하게 보이도록 하여 용지 이송 에러에 의해 야기되는 편이가 인식될 수 없게 마스크를 생성할 수 있다. 이러한 마스크는, 예를 들어, 블루 노이즈 마스크(blue noise mask)로서 생성될 수 있고, 그 방법은 본 출원의 양수인에 의해 출원된 일본특허출원 No. 2000-203882에 개시되어 있다.
도 31의 (a) 및 (b)는 결과의 이미지가 저밀도 성분을 함유하고, 평탄하게 보이지 않도록 도트가 렌덤하게 인쇄되는 경우를 도시한다. 한편, 도트는 도 32의 (a) 및 (b)에 도시한 바와 같이 블루 노이즈 마스크에 기초하여 시각적으로 평탄하게 배열될 수 있다. 이는 도트가 용지 이송 에러로 인한 편이를 가지게 형성되는 것을 방지하고, 도트간에 공간이 발생되지 않게 한다.
프로세스 (4); 각 컬러에 대한 서로 다른 마스크 이용
이 프로세스는 제2 영역에서의 상술한 마스크 프로세스를 컬러에 따라 변화시킨다. 도 33의 (a) 및 (b)는 상술한 도 27의 (a) 및 (b)에 도시된 랜덤 마스크 패턴에 기초한 도면이고, 간략화를 위해 마젠타 및 시안을 포함하는 마스크만을 도시한다. 특히, 제1 및 제2 패스 동안에 형성된 도트들의 위치 사이의 (랜덤한) 관계는 컬러에 따라 변환된다. 그리하여, 예를 들면 다른 컬러들이 스트라이프 또는 텍스처에서 별개의 효과를 갖는다는 사실을 고려하면, 이에 다른 효과의 정도에 따라 별개의 컬러들에 대해 별개의 마스크를 사용할 수 있으므로 가능한 스트라이프 등을 효율적으로 감소시킬 수 있다.
또한, 사용된 특정한 종류의 인쇄 매체는 도트 덩어리가 부주사 방향으로 연장하는 경우(프로세스 (3))에 컬러의 불균일성, 텍스처 또는 잉크 번짐성을 나타낼 수 도 있다. 따라서, 컬러의 불균일성을 나타내는 인쇄 매체를 사용할 경우, 서브 스캐닝 방향으로 연장하는 도트 덩어리를 갖는 마스크를 시각적으로 두드러진 도트들에만 사용할 수 있는 데 비해, 제1 영역용 마스크를 다른 컬러들에 대해 바로 사용할 수 있다. 그 결과, 컬러의 불균일성 및 다른 부작용을 방지하면서 발생가능한 스트라이프 등을 감소시킬 수 있다.
프로세스(5); 각 인쇄 모드에 대해 다른 마스크 사용
다수의 인쇄 모드를 행할 수 있는 인쇄 장치의 경우, 인쇄 매체의 종류 도는 멀티-패스 인쇄의 패스 수는 인쇄 모드에 따른다. 유사하게, 컬러의 불균일성, 잉크 번짐성, 텍스춰링 등이 다른 방법으로 발생할 수 있다. 따라서, 이러한 프로세스에서 제2 영역에 대한 인쇄에서 인쇄 모드에 따라 적절한 마스크가 선택된다.
잉크 번짐성이 나타나는 통상의 페이퍼를 사용하는 경우, 제2 영역에서의 도트 형성 위치의 편이로부터의 결과인 스트라이프가 실질적으로 눈에 띠지 않기때문에, 인쇄 동작은 본 프로세스 또는 상술한 프로세스 중 어떤 것을 행하지 않고도 인쇄 속도에 맞게 제1 영역에서와 동일한 방법으로 행해질 수 있다.
프로세스 (6): 두개 이상의 다른 크기의 도트 타입에 대해 다른 마스크 사용
이 프로세스은 다수개 크기를 갖는 도트가 형성된 인쇄 장치에 적용가능하다. 제2 영역에 사용된 마스크는 다른 크기를 갖는 두개 이상의 도트 타입에 따라 변화된다. 도 34의 (a) 및 (b)는 도 27에 도시된 프로세스 (3)에서의 마스크에 기초한 도면으로, 인쇄 결과 뿐아니라, 크고 작은 도트의 랜덤한 배열이 제1 및 제2 패스 사이에서 변화되는 마스크를 도시한다.
예를들어, 각 컬러에 대해 4pl 및 10 pl의 잉크를 사출가능한 프린터와 같이, 별개의 컬러에 대해 크고 작은 도트를 사용하는 프린터에서, 하이라이트 영역를 저농도로 인쇄하기 위해서는 작은 도트가 사용됨으로써 거친 느낌을 감소시키게 된다. 반면, 중간 농도 이상의 영역에는 더 큰 도트들이 사용되어 인쇄 동작 당 영역 계수를 증가시키게 됨으로써, 인쇄 속도를 향상시킨다. 이러한 경우, 상술한 도트 형성 위치의 편이는, 큰 도트가 형성된 영역 바로 앞에 위치하고, 작은 도트들이 피크치에 가까운 양으로 형성된 영역에 큰 영향을 끼칠것으로 가정된다. 그리하여, 도 34의 (a)에 도시된 마스크가 작은 도트들에 대해 우선적으로 사용될 수 있다.
또한, 컬러에 따라 크고 작은 도트를 사용하는 프린터로서, 잉크가 분출해내는 양이 예를 들어, 마크네타 및 시안 잉크에 대해 4 pl이고 다른 컬러 잉크에 대해서는 10pl인 프린터 등에서, 이들의 작은 영역 계수에 따른 주주사 방향 또는 부주사 방향으로의 도트 형성 위치의 편이에 의해, 작은 도트가 큰 도트들에 비해 좀 더 영향을 받는 것을 고려한다면, 도 34의 (a)에 도시된 마스크가 작은 도트들에 대해 우선적으로 사용될 수 있다.
프로세스 (7): 다른 하프톤 프로세스 사용
이 프로세스는 다가(multi-valued) 프로세스에 사용된 인덱스 패턴을 제2 영역에서의 도트 형성 위치의 편이의 추이에 따라 변화시킨다. 도 35a는 프로세스 (5)의 각 픽셀 레벨에서의 도트 배열을 설정하는 인덱스 패턴을 도시한다. 도 35b는 도트 형성 위치가 부주사 및 주주사 방향으로 충분히 시프트된 경우 사용되는 레벨 1에 대한 인덱스 패턴을 도시한다. 특히, 제2 영역에서 발생할 가능성이 있는 도트 위치의 편이 방향을 따라 및 제2 영역에서의 데이터 인쇄가 발생함에 따라 도트가 형성되도록 인덱스 패턴이 형성된다. 이것은, 예를 들면, 편이에 의해 도트들 간에 불필요하게 넓은 공간이 형성되는 것을 방지함으로써 화이트 스트라이프를 감소시킨다.
본 발명은 하프톤 프로세스와 관련하여, 에러 확산(ED) 또는 다른 디서(dither) 프로세스에 동일하게 적용가능하다. 도 36의 (a) 내지 (c)는 통상의 에러 확산 계수, 도트 형성 위치가 주주사 방향으로 충분히 시프트되는 경우에 사용된 에러 확산 계수, 및 도트 형성 위치가 부주사 방향으로 충분히 시프트되는 경우에 사용된 에러 확산 계수를 각각 도시한다. 특히, 상기 도면에 도시된 바와 같이, 도트 형성 위치의 편이가 증가되는 방향을 따라 농도값이 서서히 변화되도록 에러 확산 계수가 결정된다.
보다 구체적으로는, 도트 형성 위치의 편이이 증가하는 방향을 따라 확산되는 에러가 커지거나(사이즈가 커짐) 또는 에러 확산 계수 자체가 커지게 되어, 동일 방향을 따른 에러 확산 후의 밀도치의 변동이 최소화된다. 그 후, 편이의 방향으로 도트 수가 증가될 수 있어서, 상술한 프로세스 (2) 또는 (3)의 효과와 유사한 효과가 얻어진다. 제1 영역과 제2 영역과의 경계에 대한 에러 확산 프로세스를 위하여, 제1 영역에 대한 에러 확산 프로세스의 종료 후 제2 영역의 제1 래스터에서 에러 확산 계수(또는 사이즈)가 변경된다. 상술한 프로세스는 다른 디서 프로세스에도 적용되고, 예를 들면, 편이가 증가하는 방향으로 그 사이즈가 증가하는 디서 매트릭스가 제2 영역에 대해 사용될 수 있다.
프로세스 (8) : 사용 노즐의 수 제한
제2 영역에 대해서는, 상술한 프로세스 (1) 내지 (7) 이외에, 도 37a 내지 도 37c에 도시된 바와 같이 사용되는 분출구(노즐이라고도 함)의 수를 1/N로 제한하는 프로세스가 이용될 수 있다(예를 들면, 4-패스 프린팅에서, 256 노즐이 64 노즐로 제한된다. N은 2 이상의 자연수이다). 그 후, 상술한 프로세스의 효과가 얻어질 뿐만 아니라 각 주사 동작 동안 부주사 방향으로의 이송 에러도 감소될 수 있다. 더욱이, 노즐 수의 제한은 래스터당 대역폭을 감소시키는 구실을 하여, 인접 래스터 사이의 간격의 변화 밀도가 증가하게 된다. 이것은 시각적으로 유익하다.
보다 양호하게는, 사용 노즐의 수가 제한된 후에, 프린터의 대상 또는 제2 영역에 대한 수송 정확도에 따라서, 예를 들면, 화질 또는 속도에 보다 큰 중요성이 부가되는지 여부에 따라서 이들 노즐의 위치가 변경된다.
구체적으로는, 제2 영역에 대한 급지 정확도가 제1 영역에 대한 급지 정확도보다 극히 낮은 경우 또는 프린팅 속도의 감소를 최소화할 경우에, 사용 노즐의 위치는 도 37c에 도시된 바와 같이 인쇄 헤드 내의 보다 상류측에 설정된다. 그 결과, 제2 영역이 좁아질 수 있어서(도 43a 참조) 제2 영역 내의 도트 형성 위치의 편이의 증가로 인해 화질이 열화되는 것이 억제됨과 동시에, 프린팅 속도의 감소가 최소화된다.
한편으로, 부주사 방향으로 제1 영역에 대한 정확도에 비하여 제2 영역에 대한 정확도가 실질적으로 감소하지 않고 화질에 보다 큰 중요성이 부가되는 경우에, 사용 노즐의 위치는 인쇄 헤드 내의 보다 하류측에 설정된다. 그 결과, 제2 영역 내의 인쇄 매체에 작용하는 적당한 장력의 결여로 인해 야기되는 인쇄 매체의 불균일성을 최소화하는 구실을 하는 노즐 열(range of nozzles)에 의해 프린팅 동작이 수행될 수 있다. 그러므로, 화질의 감소가 최소화될 수 있다.
부주사 방향으로의 급지 에러를 감소시키기 위하여, 사용 노즐의 수를 1/N(N은 2 이상의 자연수) 대신에 나눌 수 없는 수로 제한하는 경우에는, 사용 노즐의 수를 1/N로 제한하는 경우에 비하여 프린팅 동작(데이터 처리 또는 용지 이송)을 제어하기가 매우 곤란하다. 예를 들면, 도 38a 내지 38c에 도시된 바와 같이 4-패스 프린팅에 대해서 256개의 노즐을 63개 또는 65개 노즐로 제한하는 경우, 라인변경 동작마다의 이송 용지의 양이 어느 기간 중에 변화하므로, 공급 용지의 마스크 및 양을 그에 따라서 전환해야만 한다. 그 결과, 사용 노즐의 수를 1/N로 제한하는 경우와 비교하여, 공급 용지의 양을 보다 정확하게 제어해야 하거나, 또는 마스크가 적절히 전환될 수 있도록 보다 많은 양의 마스크 데이터를 제공해야만 한다. 따라서, 프린팅 제어가 복잡하게 된다.
상술한 사용 노즐 수의 제한은 제2 영역에서의 세 번째 이후의 변경 라인과 관련된 급지 에러로 인해 생길 수 있는 스트라이프 또는 텍스처는 감소시키지만 상술한 바와 같이 용지 플로팅 또는 킥킹에 의해 야기되는 비교적 큰 이송 에러 또는 프린팅 용지의 말림으로 인해 생기는 도트 위치의 편이는 적절히 처리하지 못한다. 따라서 상술한 바와 같이, 사용 노즐 수의 제한 이외에, 도 38b에 도시된 바와 같이 상술한 프로세스 (1) 내지 (8)을 실행하는 것이 바람직하다. 도 38a는 동일 제2 영역에서와 유사한 프로세스가 전단 영역에 적용될 수 있다는 것을 보여준다.
또한, 사용 노즐의 수는 단계적으로 제한하는 것이 보다 바람직하다. 예를 들면, 250 노즐을 128 노즐(절반)로 제한한 다음 128 노즐을 64 노즐로 제한한다. 따라서, 스위칭으로 인해 생길 수 있는 밀도 불균일이 방지되어 보다 최적의 프로세스가 이루어진다.
더욱이, 사용 노즐의 수를 제한하는 경우, 사용 노즐 열의 양단에 대응하는 듀티를 감소시키는 구실을 하는 그레이데이션 마스크(gradation mask)를 상술한 프로세스들이 영향을 받지 않을 정도까지 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 사용 노즐의 수가 제한되어 주사 동작마다의 프린팅 폭이 좁아질 때 또는 사용 노즐 열의 반대 단부에서 도트 형성 위치가 시프트할 때(이 현상을 "편이"(deflection)라 한다), 균일한 프린팅 듀티를 갖는 마스크를 사용하면 화이트 스트라이프가 생겨서 화질이 열화된다. 따라서, 그레이데이션 마스크를 사용하여 반대 단부에 위치하고 편이를 야기할 수 있는 노즐들의 사용 빈도를 감소시킴으로써, 프린팅 등급이 감소하는 것을 방지할 수 있다.
프로세스 (9) : 백업 토출 포트를 사용하여 용지 이송 에러를 정정
이 프로세스는 프로세스 (8)에서와 같이 노즐의 개수를 제한하지 않지만 이송 방향(부주사 방향)에서 사용하기 위한 토출 포트의 위치를 시프팅시킴으로써 도트 위치의 편이를 정정하여 제2 영역에서의 각 패스의 공지된 에러에 따라 사용된 토출 포트의 범위를 변화시킨다. 더욱이, 이 프로세스는 정정이 프로세스 (9)에 의해서만 완료될 수 없는 경우에 프로세스(1) 내지 (7)과 함께 실행될 수도 있다.
상술한 [표 1]에 나타난 제2 영역 내의 도트 안착 위치의 편이의 경우에, 상술한 바와 같이, 제2 라인 변경 동작 후의 패스 A에 기초한 인쇄 후 가시적으로 확인가능할 정도로 명확하게 스트라이프된다. 따라서, 이 프로세스에 의해 수행된 정정은 패스 A 동안의 인쇄에 적용된다.
구체적으로, 용지 이송 에러는 35㎛의 최대값을 가지며, 본 실시예의 인쇄 헤드내의 토출 포트들은 21.17㎛의 피치마다 배열된다. 따라서, 상기 에러는 2개의 픽셀, 즉 2개의 토출 포트에 실질적으로 대응한다.
이 에러에 관련하여, 이 프로세스에서, 제2 영역이 패스 A에 의해 프린트될 때, 도 40에 나타난 바와 같이, 상단에 있는 2개의 백업 토출 포트들은 사용되지만, 2개의 백업 토출 포트들을 포함하는 하단에 있는 4개의 토출 포트들은 사용되지 않는다. 따라서, 용지 이송 에러에 의해 유발된 인쇄 용지에 관련된 인쇄 헤드의 편향은 패스 A에 의해 인쇄된 도트의 편이를 패스 A 이전의 스케닝 동작 동안 인쇄된 도트로 감소시켜 정정될 수 있다.
이 프로세스는 예를 들면, 각 스캐닝 동작전에 인쇄 헤드를 구동하여 인에이블된 토출 포트들을 변화시킴으로써 구현될 수 있다.
상술한 백업 토출 포트를 이용한 프로세스는 이송 방향에서 사용하기 위한 토출 포트의 범위를 시프트시키는 프로세스를 실행함으로써 도트 위치의 편이로 인한 스트라이프 등을 제거할 수 있다. 따라서, 용지가 부정확하게 이송되는 후단 영역(back end area)은 프린팅 속도의 감소없이 적절하게 프린트될 수 있다.
프로세스들 중 하나 또는 임의로 선택
상술한 프로세스 (1) 내지 (7)과 사용된 노즐의 개수를 제한하는 프로세스는 개별적으로 실행될 수 없지만 이들을 임의로 결합하여 용지 이송 에러로 인해 발생하는 스트립(strip)의 감소에 대한 다중 효과를 구할 수 있다. 더욱이, 이들 결합은 프린터와 같은 하드웨어의 성능 또는 프린팅 모드에 따라 좌우될 수도 있다.
이 경우에, 사용된 노즐의 개수를 제한하는 프로세스(8)와 프로세스들(1) 내지 (7)은 제2 영역에서 도트 형상 위치의 편향을 다루기 위한 프로세스들이다. 따라서, 이들 프로세스들 중 임의의 프로세스가 제1 영역에서 실행되는 경우, 다음 사항에 대해 충분히 대처할 수 없다: (주주사 방향에서) 캐리지(carriage)의 불규칙한 이동으로 인한 에러, 잉크 임팩트의 순서에 관련된 불균일한 컬러, 이미지에대한 부정확한 왕복 등록의 역 효과 등. 만일 사용된 노즐의 개수가 더욱 제한된다면, 프린팅 시간은 실질적으로 증가한다.
예를 들면, 사진 이미지를 프린트하기 위해 사용된 사진 인쇄 전용 용지에 관련하여, 마스크내의 도트 덩어리는 2 ×1의 크기(폭 ×길이)를 갖는데, 이는 왕복 동안 토트 형상 위치의 편향으로 인한 이미지의 저하 또는 불균일한 컬러를 방지하기 위한 것이다. 이들 덩어리는 용지 이송 에러를 방지하며 프로세스(3)의 ①에 기술한 바와 같이, 부주사 방향에서 증가된 크기를 갖는 패턴에 대응하는 집합체들과 일치하지 않는다.
따라서, 제2 영역에 대해, 이미지 저하의 동일 원인에 더 큰 중요성이 부착되어야하는지의 여부에 따라 제1 프로세스에서 사용된 프로세스가 제2 영역에서 사용될 것인지의 여부를 결정하여야 한다.
예를 들면, 프린팅 속도가 바람직한 모드에서, 프린팅 속도는 제2 영역에서 저하될 수 없기에, 다음 프로세스들 중 하나 또는 임의의 프로세스가 선택될 수 있으며 단독 또는 결합하여 사용될 수 있다.
프로세스 (1) : 백업 토출 포트를 사용하여 용지 이송 에러를 정정
프로세스 (2) : 마스크의 듀티를 변경(그러나, 패스 횟수가 제1 영역에서와 같이 남는다)
프로세스 (3) : 마스크에 노이즈를 추가
프로세스 (4) : 서브-스케닝 방향에서 편향에 의해 영향을 받기 힘든 패턴으로 마스크를 변경. 이들의 결합 등은 프린팅 속도를 감소시키지 않으면서도 용지이송 에러로 인해 발생된 스트라이핑(striping)과 같은 이미지 저하를 억제하는 기능을 한다.
한편, 이미지 품질이 제2 영역에 우선적일 때, 이것이 프린팅 속도의 감소 원인이 된다고 할지라도 제2 영역에 대해 고품질의 이미지가 유지되어야 한다. 따라서, 다음 프로세서들 중 하나 또는 임의의 프로세스는 선택될 수 있으며 단독 또는 적절한 결합은 용지 이송 에러로 인해 유발될 수 있는 스트라이핑과 같은 이미지 저하를 억제함과 동시에, 제2 영역에서 달성된 것과 동등한 고품질의 이미지를 유지할 수 있다.
프로세스 (1) : 백업 토출 포트를 사용하여 용지 이송 에러를 정정
프로세스 (2) : 마스크의 듀티를 변경(패스들의 개수를 충분한 값으로 설정하여 용지 이송 에러를 감소시킴)
프로세스 (3) : 마스크에 노이즈를 추가
프로세스 (4) : 부주사 방향에서 편이에 의해 영향을 받기 힘든 패턴으로 마스크를 변경.
이 경우에, 소프트웨어의 프로그램 코드가 전술한 실시예들의 기능을 구현하여, 이 프로그램 코드 자체와 이를 컴퓨터에 제공하는 수단, 예컨대 이러한 프로그램 코드를 저장하는 저억 매체가 본 발명을 구성하게 된다.
이러한 프로그램 코드를 저장하는 저장 매체는, 예컨대 플로피 디스크, 하드 디스크, 광 디스크, 광 자기 디스크, CD-ROM, 자기 테이프, 불휘발성 메모리 카드, 또는 ROM일 수 있다.
또한, 전술한 실시예들의 기능들이, 제공된 프로그램 코드를 실행하여 컴퓨터에 의해서 구현될 뿐만 아니라, 프로그램 코드와 컴퓨터에서 구동되는 OS(Operating System), 다른 애플리케이션 소프트웨어 등 사이의 협력을 통해 구현된다면, 이들 프로그램 코드는 물론 본 발명의 실시예들에 포함된다.
또한, 제공된 프로그램 코드가 컴퓨터 내의 확장 보드 또는 컴퓨터에 접속된 확장 유닛 내에 제공된 메모리에 저장된 후, 확장 보드 또는 확장 유닛 내에 제공된 CPU 등이 프로그램 코드 내의 명령들에 기초하여 실제 프로세스의 일부 또는 모두를 실행하여 전술한 실시예들의 기능이 구현되는 경우도 물론 본 발명에 포함된다.
본 발명의 실시예들에 따르면, 인쇄 매체는 인쇄 매체의 이송을 위해 특정된 제1 및 제2 영역을 가지며, 제2 영역이 프린트되면(여기서, 도트 형성 위치들은 제1 영역에서보다 인쇄 매체에 대해 편향됨), 복수의 스캐닝 동작의 각 프린트 동작에 대해 도트 형성 데이터를 생성하는 프로세스는 제1 영역에서와는 상이하다. 바람직하게는, 이 프로세스는, 복수의 스캐닝 동작 각각의 기간동안 도트가 형성되어 제2 영역 내의 도트 형성 위치들이 눈에 띄지 않게 되는 방식으로, 제1 영역에서의 프로세스와는 다르게 된다. 따라서, 인쇄 매체 상의 도트 형성 위치들의 편차가, 제2 영역에서의 인쇄 매체 이송 에러 또는 인쇄 매체의 불균일성에 의해 증가하게 되면, 인쇄 이미지를 전체적으로 볼 때, 도트 위치들의 편이에 의한 프린트 이미지의 열화가 감지되지 않는다.
또한, 제2 영역이 인쇄될 때, 제2 영역에 사용되는 인쇄 헤드 내의 프린트엘리먼트의 범위는, 인쇄 매체의 이송에 대해, 제1 영역에 사용된 인쇄 소자의 범위와 동일한 크기를 가지며, 제1 영역 상의 프린트에 사용된 것과는 다른 인쇄 소자를 포함한다. 그 결과, 프린트 동작은, 단일 스캐닝 동작에 대해 프린트량의 변경없이 이송 에러를 처리 또는 보상하도록 수행될 수 있다.
그 결과, 전사 정밀도 등으로 인해 도트 형성 위치가 상당히 시프트될 수 있는 전사 영역이, 이미지 품질의 열화없이 프린트될 수 있다.
본 발명이 바람직한 실시예들에 의해 상세히 설명되었지만, 본 발명의 정신을 벗어나지 않고서 다양한 변경 및 개선이 수행될 수 있음은 당업자에게 자명할 것이며, 따라서 첨부된 특허청구범위는 이러한 변경 및 개선을 포함하도록 의도된 것이다.
본 발명에 따르면, 인쇄된 위치가 비교적 상당히 편이되는 인쇄 매체의 전후단 영역과 같은 영역에서 인쇄를 적절하게 수행할 수 있는 효과가 있다.

Claims (58)

  1. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 복수의 도트를 형성하여 인쇄를 행하는 인쇄 장치용 이미지 처리 방법에 있어서,
    도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 한 이미지 처리 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 영역은, 상기 인쇄 매체가 상류 롤러 및 하류 롤러 양자 - 상기 양자의 롤러는 상기 인쇄 매체를 이송하기 위해 제공됨 - 에 의해 이송될 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 영역이고, 상기 제2 영역은, 상기 인쇄 매체가 상기 상류 롤러 및 하류 롤러 중 어느 하나에 의해 이송될 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 영역인 이미지 처리 방법.
  3. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 복수의 도트를 형성하여 인쇄를 행하는 인쇄 장치용 이미지 처리 방법에 있어서,
    상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 이송 경로 상의 상기 인쇄 매체의 위치에 따라서 다르게 되도록 한 이미지 처리 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세서는 상기 인쇄 매체가 상류 롤러 및 하류 롤러 양자 - 상기 양자의 롤러를 상기 인쇄 매체를 이용하기 위해 제공됨 - 에 의해 이송되는 제1 위치에 상기 인쇄 매체가 존재하는 경우와 상기 인쇄 매체가 상기 상류 롤러 및 상기 하류 롤러 중 어느 하나에 의해 이송되는 제2 위치에 상기 인쇄 매체가 존재하는 경우간에 다르게 되어 있는 이미지 처리 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 인쇄 매체가 제1 위치에 존재할 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 제1 영역에 대한 상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 상기 인쇄 매체가 제2 위치에 존재할 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 제2 영역에 대한 상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한프로세스와 다르게 되어 있는 이미지 처리 방법.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 제2 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 함으로써, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 형성된 도트의 도트 형성 위치의 편이가 현저하지 않게 되는 이미지 처리 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 마스크 패턴을 이용하는 마스킹 프로세스인 이미지 처리 방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제2 영역에 대한 인쇄는 상기 인쇄 매체의 이송이 상기 제1 영역에서의 이송량보다도 적은 이송량으로 실행되도록 상기 인쇄 헤드 내의 복수의 인쇄 소자의 일부를 이용하여 행해지는 이미지 처리 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 제2 영역의 복수 횟수의 스캐닝 각각에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티는 상기 제1 영역의 듀티와 다른 이미지 처리 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스킹 프로세스에서의 듀티는 소정의 스캐닝과 별도로 장시간 스캐닝을 행하는 경우에 듀티를 보다 높게 할당하는 방식으로 복수 횟수의 스캐닝에 할당되는 이미지 처리 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 스캐닝의 복수 횟수는 이송 정확도와 관련된 누적 에러에 근거하여 결정되고, 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티는 상기 누적 에러가 소정값보다도 작은 스캐닝에 할당되는 이미지 처리 방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 복수 횟수의 스캐닝의 적어도 소정의 스캐닝에 대한 듀티가 노이즈를 추가함으로써 증가되도록, 상기 제2 영역에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티를 결정하는 이미지 처리 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 복수 횟수의 스캐닝의 적어도 소정의 스캐닝을 위한 듀티가 노이즈를 추가함으로써 증가되도록, 상기 제2 영역에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티를 결정하는 이미지 처리 방법.
  14. 제7항에 있어서,
    상기 제2 영역의 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 마스킹 프로세스에 이용되는 마스크 패턴은 상기 제1 영역에 대한 마스크 패턴과 구별되는 이미지 처리 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 이송 방향으로 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴인 이미지 처리 방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 이송 및 스캐닝 방향으로 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴인 이미지 처리 방법.
  17. 제14항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴이고, 상기 복수의 도트의 위치는 상기 복수 횟수의 스캐닝 동안 랜덤하게 편이되어 있는 이미지 처리 방법.
  18. 제14항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴이고, 상기 복수의 도트는 상기 복수 횟수의 스캐닝 동안 도트의 공간 빈도에서 고빈도 성분을 포함하는 이미지 처리 방법.
  19. 제14항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드 내의 상기 복수의 인쇄 소자의 일부는, 상기 제2 영역에 대한 상기 인쇄 매체의 이송량이 상기 제1 영역에 대한 이송량의 1/N(N은 2 이상의 정수)로 설정되도록 상기 제2 영역에 대한 인쇄에 사용되는 이미지 처리 방법.
  20. 제14항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 픽셀의 밀도 레벨에 따른 인덱스 패턴을 이용하는 프로세스인 이미지 처리 방법.
  21. 제14항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 에러 확산 프로세스(error diffusion process)인 이미지 처리 방법.
  22. 제14항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 디서 프로세스(dither process)인 이미지 처리 방법.
  23. 제7항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 인쇄용 복수의 컬러에 대한 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비하고, 상기 마스킹 프로세스는 상기 컬러간에 구별되는 이미지 처리 방법.
  24. 제7항에 있어서,
    상기 인쇄 장치는 복수의 인쇄 모드를 실행할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 상기 복수의 인쇄 모드간에 구별되는 이미지 처리 방법.
  25. 제7항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 둘 또는 그 이상의 도트 크기를 형성할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 형성된 도트 크기에 따라 구별되는 이미지 처리 방법.
  26. 제7항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 복수의 컬러에 대해 둘 또는 그 이상의 도트 크기를 형성할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 형성된 도트 크기에 따라 구별되는 이미지 처리 방법.
  27. 제7항에 있어서,
    상기 복수의 인쇄 소자 각각은 잉크를 토출하기 위한 토출 포트 및 잉크 토출용 열에너지를 생성하기 위한 발열체를 포함하는 이미지 처리 방법.
  28. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비하는 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 행함으로써 인쇄을 행하는 인쇄 장치를 제어하기 위한 제어 방법에 있어서,
    도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대하여 인쇄가 행해지는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 제1 영역과 동일한 이송량으로 상기 인쇄 매체의 이송을 행하고, 상기 제1 영역에 이용되는 다수의 인쇄 소자의 수인 인쇄 소자들의 갯수를 변경하지 않고 상기 인쇄 소자들을 시프팅하여 이용되는 인쇄 소자들의 범위를 변경하고, 상기 변경된 인쇄 소자들에 의해 행해지는 인쇄를 제어하는 제어 방법.
  29. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 수행하는 이미지 처리 장치에 있어서,
    도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 한 이미지 처리 장치.
  30. 제29항에 있어서,
    상기 제1 영역은, 상기 인쇄 매체가 상류 롤러 및 하류 롤러 양자 - 상기 양자의 롤러는 상기 인쇄 매체를 이송하기 위해 제공됨 - 에 의해 이송될 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 영역이고, 상기 제2 영역은, 상기 인쇄 매체가 상기 상류 롤러 및 하류 롤러 중 어느 하나에 의해 이송될 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 영역인 이미지 처리 장치.
  31. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 수행하는 이미지 처리 장치에 있어서,
    복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 이송 경로 상의 상기 인쇄 매체의 위치에 따라서 다르게 되도록 한 이미지 처리 장치.
  32. 제31항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세서는 상기 인쇄 매체가 상류 롤러 및 하류 롤러 양자 - 상기 양자의 롤러를 상기 인쇄 매체를 이용하기 위해 제공됨 - 에 의해 이송되는 제1 위치에 상기 인쇄 매체가 존재하는 경우와 상기 인쇄 매체가 상기 상류 롤러 및 상기 하류 롤러 중 어느 하나에 의해 이송되는 제2 위치에 상기 인쇄 매체가 존재하는 경우간에 다르게 되어 있는 이미지 처리 장치.
  33. 제32항에 있어서,
    상기 인쇄 매체가 제1 위치에 존재할 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상의 제1 영역에 대한 상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 상기 인쇄 매체의 제2 위치에 존재할 경우에 상기 인쇄 헤드가 이용될 수 있는 상기 인쇄 매체 상에 제2 영역에 대한 상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다른 이미지 처리 장치.
  34. 제30항에 있어서,
    상기 제2 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 함으로써, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 형성된 도트의 도트 형성 위치의 편이가 현저하지 않게 되는 이미지 처리 장치.
  35. 제34항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 마스크 패턴을 이용하는 마스킹 프로세스인 이미지 처리 장치.
  36. 제35항에 있어서,
    상기 제2 영역에 대한 인쇄는 상기 인쇄 매체의 이송이 상기 제1 영역에서의 이송량보다도 적은 이송량으로 실행되도록 상기 인쇄 헤드 내의 복수의 인쇄 소자의 일부를 이용하여 행해지는 이미지 처리 장치.
  37. 제35항에 있어서,
    상기 제2 영역의 복수 횟수의 스캐닝 각각에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티는 상기 제1 영역의 듀티와 다른 이미지 처리 장치.
  38. 제37항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스킹 프로세스에서의 듀티는 소정의 스캐닝과 별도로 장시간 스캐닝을 행하는 경우에 듀티를 보다 높게 할당하는 방식으로 복수 횟수의 스캐닝에 할당되는 이미지 처리 장치.
  39. 제38항에 있어서,
    상기 스캐닝의 복수 횟수는 이송 정확도와 관련된 누적 에러에 근거하여 결정되고, 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티는 상기 누적 에러가 소정값보다도 작은 스캐닝에 할당되는 이미지 처리 장치.
  40. 제37항에 있어서,
    상기 복수 횟수의 스캐닝의 적어도 소정의 스캐닝에 대한 듀티가 노이즈를 추가함으로써 증가되도록, 상기 제2 영역에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티를 결정하는 이미지 처리 장치.
  41. 제40항에 있어서,
    상기 복수 횟수의 스캐닝의 적어도 소정의 스캐닝을 위한 듀티가 노이즈를 추가함으로써 증가되도록, 상기 제2 영역에 대한 상기 마스킹 프로세스에서의 듀티를 결정하는 이미지 처리 장치.
  42. 제35항에 있어서,
    상기 제2 영역의 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 마스킹 프로세스에 이용되는 마스크 패턴은 상기 제1 영역에 대한 마스크 패턴과 구별되는 이미지 처리 장치.
  43. 제42항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 이송 방향으로 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴인 이미지 처리 장치.
  44. 제42항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안 이송 및 스캐닝 방향으로 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴인 이미지 처리 장치.
  45. 제42항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴이고, 상기 복수의 도트의 위치는 상기 복수 횟수의 스캐닝 동안 랜덤하게 편이되어 있는 이미지 처리 장치.
  46. 제42항에 있어서,
    상기 제2 영역의 마스크 패턴은 복수의 도트를 형성하기 위한 패턴이고, 상기 복수의 도트는 상기 복수 횟수의 스캐닝 동안 도트의 공간 빈도에서 고빈도 성분을 포함하는 이미지 처리 장치.
  47. 제36항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드 내의 상기 복수의 인쇄 소자의 일부는, 상기 제2 영역에 대한 상기 인쇄 매체의 이송량이 상기 제1 영역에 대한 이송량의 1/N(N은 2 이상의정수)로 설정되도록 상기 제1 영역에 대한 인쇄에 사용되는 이미지 처리 장치.
  48. 제35항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 픽셀의 밀도 레벨에 따른 인덱스 패턴을 이용하는 프로세스인 이미지 처리 장치.
  49. 제35항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 에러 확산 프로세스인 이미지 처리 장치.
  50. 제35항에 있어서,
    상기 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스는 디서 프로세스인 이미지 처리 장치.
  51. 제35항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 인쇄용 복수의 컬러에 대한 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비하고, 상기 마스킹 프로세스는 상기 컬러간에 구별되는 이미지 처리 장치.
  52. 제35항에 있어서,
    상기 인쇄 장치는 복수의 인쇄 모드를 실행할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 상기 복수의 인쇄 모드간에 구별되는 이미지 처리 장치.
  53. 제35항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 둘 또는 그 이상의 도트 크기를 형성할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 형성된 도트 크기에 따라 구별되는 이미지 처리 장치.
  54. 제35항에 있어서,
    상기 인쇄 헤드는 복수의 컬러에 대한 둘 또는 그 이상의 도트 크기를 형성할 수 있고, 상기 마스킹 프로세스는 형성된 도트 크기에 따라 구별되는 이미지 처리 장치.
  55. 제35항에 있어서,
    상기 복수의 인쇄 소자 각각은 잉크를 토출하기 위한 토출 포트 및 잉크 토출용 열에너지를 생성하기 위한 발열체를 포함하는 이미지 처리 장치.
  56. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비하는 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 행함으로써 인쇄을 행하는 인쇄 장치를 제어하는 인쇄 장치에 있어서,
    도트 형성 위치의 편이가 제1 영역보다도 큰 제2 영역에 대하여 인쇄가 행해지는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련된 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 인쇄 매체의 이송은 상기 제1 영역과 동일한 이송량으로실행되고, 이용되는 인쇄 소자들의 범위는 상기 제1 영역에 이용되는 인쇄 소자들의 갯수를 변경하지 않고 상기 인쇄 소자들을 시프팅함으로써 변경되며, 상기 변경된 인쇄 소자들에 의해 행해지는 인쇄를 제어하는 인쇄 장치.
  57. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 실행하기 위한 컴퓨터로 판독 가능한 프로그램을 저장한 기억 매체에 있어서,
    상기 프로그램은, 도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 하는 단계를 포함하는 기억 매체.
  58. 복수의 배열된 인쇄 소자를 구비한 인쇄 헤드를 이용하여 인쇄 매체의 이송이 복수 횟수 행해지는 동안에 상기 인쇄 헤드로 인쇄 매체에 대한 스캐닝을 복수 횟수 행하되, 동일한 주사선에 대하여 서로 다른 인쇄 소자를 대응되게 사용하여 도트를 형성하여 인쇄를 행함으로써 이미지 처리를 실행하기 위한 컴퓨터로 판독 가능한 프로그램으로서,
    도트 형성 위치의 편이가 제1 영역에서보다도 큰 제2 영역에 대해서 인쇄를 행하는 경우에 - 상기 제1 및 제2 영역은 상기 인쇄 매체 이송과 관련하여 상기 인쇄 매체 상에 한정됨 -, 상기 복수 횟수의 스캐닝 각각 동안에 인쇄용 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스를 상기 제1 영역에 대한 도트 형성 데이터의 생성에 관한 프로세스와 다르게 되도록 하는 단계를 포함하는 프로그램.
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