JP4572579B2

JP4572579B2 - 印刷装置、テストパターン製造方法及び印刷システム

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Publication number: JP4572579B2
Application number: JP2004151286A
Authority: JP
Inventors: 博一布川
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2003-05-26
Filing date: 2004-05-21
Publication date: 2010-11-04
Anticipated expiration: 2024-05-21
Also published as: JP2005007869A

Description

本発明は、印刷装置、テストパターン製造方法及び印刷システムに関する。

紙、布、フィルム等の各種の媒体に画像を印刷する印刷装置として、インクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。このようなインクジェットプリンタでは、ノズルからインクを吐出する処理と、媒体を搬送方向に移動させる処理と、を交互に繰り返し、印刷を行っている。

図３２Ａは、このようなインクジェットプリンタによる印刷の説明図である。複数のノズルを有するヘッド４１が走査方向に移動し、ノズルからインクが吐出され、紙上にヘッドの幅の帯状の印刷画像片ＢＰ１が形成される。次に、搬送ユニットが、ヘッド４１の幅に相当する搬送量で、紙を搬送方向に搬送する。その後、プリンタは、同様の吐出動作と搬送動作とを繰り返し、紙上に印刷画像片ＢＰ２、ＢＰ３…を搬送方向に繋げて印刷画像を形成する。
搬送動作を行う搬送ユニットはモータや歯車などの構成要素を用いて紙を搬送するため、搬送量に誤差が発生することがある。

図３２Ｂは、搬送誤差がある場合の印刷の説明図である。搬送誤差のため、目標とする搬送量（目標搬送量）よりも多い搬送量にて搬送ユニットが紙を搬送すると、印刷画像片ＢＰ１と印刷画像片ＢＰ２との境界のように、印刷画像片間に隙間が生じ、色の淡い縞模様（「明バンディング」・「白バンディング」・「淡バンディング」とも呼ばれる）が生じる。また、搬送誤差のため、目標搬送量よりも少ない搬送量にて搬送ユニットが紙を搬送すると、印刷画像片ＢＰ２と印刷画像片ＢＰ３との境界のように、印刷画像片間で重なりが生じ、色の濃い縞模様（「暗バンディング」・「黒バンディング」・「濃バンディング」とも呼ばれる）が生じる。このようなバンディングの発生は、画質の低下の原因となる。

そこで、このような搬送誤差の影響を抑えるため、搬送動作の際に目標搬送量を補正している（例えば、特許文献１参照）。
目標搬送量に対する補正量を決定するため、搬送誤差の量を検出する手段として、試験用のパターン（テストパターン）が印刷される。このテストパターンは複数の補正用パターンを有する。各補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、基準用パターンと搬送方向に隣接して形成される比較用パターンとをそれぞれ有する。基準用パターンの形成と比較用パターンの形成の間に搬送ユニットによる搬送が行われ、このときの搬送量を補正用パターン毎に変えることによって、各補正用パターンの基準用パターンと比較用パターンとの間隔が変化し、各補正用パターンに対応する補正量がそれぞれ異なることになる。そして、基準用パターンと比較用パターンとの間の間隔が最適なパターンを選択することによって、適切な補正量を決定する。
特開２００１−７１４７５号公報

２つのローラによって紙が搬送されている状態（通常の搬送の状態）と、一方のローラによって紙が搬送された状態とは異なる状態となる。このため、例えば紙の後端が搬送ローラを通過した後の搬送状態は、通常の搬送状態と異なることになる。そのため、同じ目標搬送量にて紙を搬送しても、紙の後端が搬送ローラを通過した後の紙の搬送量は、通常の搬送の際の紙の搬送量と異なる。つまり、紙の後端が搬送ローラを通過した後、通常の搬送処理のための補正量に基づいて目標搬送量を補正したとしても、適した搬送が行われない（搬送誤差がある状態で紙が搬送される）。したがって、紙の後端が搬送ローラを通過した後は、紙の後端の搬送処理のための補正量に基づいて、目標搬送量を補正する必要がある。
そこで、紙の後端の搬送処理の際の補正量を決定するためには、テストパターンを印刷する必要がある。但し、紙の後端の搬送処理の補正量を決定するためのテストパターンの印刷は、紙の後端の搬送処理のときと同じ状態でテストパターンを印刷する必要がある。つまり、このテストパターンの印刷は、紙の後端が搬送ローラを通過した後に、行わなければならない。
しかし、紙の後端が搬送ローラを通過したとき、プリンタが紙に印刷できる領域は、狭い。
本発明は、一方のローラによって紙を搬送する際の補正量を決定するためのテストパターンを、一方のローラによって紙を搬送するときと同じ状態で狭い印刷領域に印刷することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットと、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジと、を備え、前記複数のノズルからインクを吐出して複数の補正用パターンを前記媒体に形成し、それぞれの前記補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンと、を有し、前記基準用パターンは、前記搬送ユニットによる搬送の前に、前記複数のノズルのうちの一部のノズル群により形成され、前記比較用パターンは、前記搬送ユニットによる複数回の間欠的な搬送の後に、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により形成されるとともに、複数の前記比較用パターンは、前記複数回の間欠的な搬送の後に前記比較用パターンを形成することと搬送誤差が生じない程度の搬送量で前記媒体を搬送することとを繰り返すことによって、形成される印刷装置において、前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記複数の補正用パターンが前記媒体に形成され、前記複数の補正用パターンは、前記キャリッジの移動する方向に沿って前記媒体に形成され、前記複数の補正用パターンのそれぞれの前記基準用パターンは、同じノズル群によって、前記搬送方向の同じ位置に形成され、ある補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群と異なることを特徴とする。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットと、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジと、を備え、
前記複数のノズルからインクを吐出して複数の補正用パターンを前記媒体に形成し、
それぞれの前記補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンと、を有し、
前記基準用パターン及び前記比較用パターンの一方のパターンは、前記搬送ユニットによる搬送の前に、前記複数のノズルのうちの一部のノズル群により形成され、
他方のパターンは、前記搬送ユニットによる搬送の後に、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により形成される
印刷装置において、
ある補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群と異なることを特徴とする印刷装置。
かかる印刷装置によれば、複数の補正用パターンを印刷する際に、基準用パターンと比較用パターンとの間隔を、補正用パターン毎に適正なものにすることができる。

かかる印刷装置であって、前記一方のパターンは、前記複数のノズルのうちの搬送方向上流側のノズル群により形成され、前記他方のパターンは、前記複数のノズルのうちの搬送方向下流側のノズル群により形成されることが望ましい。かかる印刷装置によれば、基準用パターンの形成と比較用パターンの形成との間に行われる搬送ユニットによる搬送を、大きくすることができるので、搬送誤差の検出が容易になる。

かかる印刷装置であって、ある補正用パターンの前記基準用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記基準用パターンの形成に使用される前記ノズル群と等しいことが望ましい。このような印刷装置によれば、ある補正用パターンの基準用パターンと比較用パターンとの間隔が、他の補正用パターンの基準用パターンと比較用パターンとの間隔と異なることになる。つまり、間隔の異なる複数の補正用パターンを媒体に形成することができる。

かかる印刷装置であって、前記複数のノズルは所定の間隔で並んでおり、前記複数の補正用パターンの前記基準用パターンと前記比較用パターンとの間隔は、前記所定の間隔ずつ段階的に異なることが望ましい。このような印刷装置によれば、補正用パターンの形成の際に使用するノズルを１つずつずらすことによって、基準用パターンと比較用パターンとの間隔が段階的に異なることになる。

かかる印刷装置であって、ある補正用パターンにおける前記基準用パターンの形成と前記比較用パターンの形成との間に行われる前記搬送ユニットによる搬送量は、他の補正用パターンにおける前記搬送量と等しいことが望ましい。また、前記複数の補正用パターンは、前記搬送方向に沿って媒体に形成されることが好ましい。このような印刷装置によれば、補正用パターンの基準用パターンと比較用パターンとの間隔を搬送量によって変えるのではなく、使用するノズルによって変えているので、補正用パターンの間隔を適正なものにすることができる。

かかる印刷装置であって、前記複数の補正用パターンは、前記キャリッジの移動する方向に沿って媒体に形成されることが望ましい。このような印刷装置によれば、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することができる。複数の前記補正用パターンが形成される領域の前記搬送方向の長さは、前記複数のノズルのうちの最上流ノズルから最下流ノズルまでの長さの２倍よりも短いことが好ましい。このような印刷装置によれば、搬送方向に一つの補正用パターンしか形成できない狭い領域に、多くの補正用パターンを形成することができる。

かかる印刷装置であって、前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成することが望ましい。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。前記上流側ローラと前記下流側ローラとを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量は、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量と異なることが好ましい。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になるので、それぞれの搬送状態に応じた補正量が設定される。前記下流側ローラの形状は、前記上流側ローラの形状と異なることが好ましい。２つのローラの形状が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。前記下流側ローラに対向する従動ローラの形状は、前記上流側ローラに対向する従動ローラの形状と異なることが好ましい。それぞれの従動ローラの形状が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。前記下流側ローラの搬送速度は、前記上流側ローラの搬送速度と異なることが好ましい。２つのローラの搬送速度が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。

かかる印刷装置であって、前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成しても良い。このように、本印刷装置では、補正用パターンを形成するときの状態が、２つのローラのうちの一方のローラによって搬送されている状態に限られるものではない。

かかる印刷装置であって、前記基準用パターンの形成と前記比較用パターンの形成との間に、前記搬送ユニットが複数回の搬送を行うことが望ましい。このような印刷装置によれば、基準用パターンの形成と比較用パターンの形成との間に行われた複数回の搬送の際に蓄積された搬送誤差を検出することができる。

かかる印刷装置であって、前記ノズルは、複数の大きさのドットを前記媒体に形成可能であって、前記基準用パターン及び前記比較用パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、前記複数の大きさのドットから構成されることが望ましい。インクの乾きやインクの滲み具合等の影響によって、大ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、小ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、が異なることもあり得るので、このような印刷装置によれば、異なる大きさのドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択することが可能になるので、平均的な補正量を特定することができる。また、前記基準用パターン及び前記比較用パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、異なる色の複数のドットから形成されることが望ましい。各色のノズルの取付誤差や寸法の公差等の影響によって、各色のみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンがそれぞれ異なることもあり得るので、このような印刷装置によれば、異なる色のドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。

また、基準となる基準用パターン及び前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンのうちの一方のパターンを、搬送方向に並ぶ複数のノズルのうちの一部のノズル群により媒体に形成し、
前記媒体を前記複数のノズルに対して前記搬送方向に搬送し、
他方のパターンを、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により前記媒体に形成し、
前記基準用パターンと前記比較用パターンとからなる補正用パターンを前記媒体に複数形成する、テストパターンの製造方法であって、
ある補正用パターンの前記比較用パターンを、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群とは異なるノズル群を用いて、形成することを特徴とするテストパターンの製造方法。
このようなテストパターンの製造方法によれば、複数の補正用パターンを印刷する際に、基準用パターンと比較用パターンとの間隔を、補正用パターン毎に適正なものにすることができる。

コンピュータ本体と、印刷装置とを有する印刷システムであって、
前記印刷装置は、
媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットと、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジと、を備え、
前記複数のノズルからインクを吐出して複数の補正用パターンを前記媒体に形成し、
それぞれの前記補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンと、を有し、
前記基準用パターン及び前記比較用パターンの一方のパターンは、前記搬送ユニットによる搬送の前に、前記複数のノズルのうちの一部のノズル群により形成され、
他方のパターンは、前記搬送ユニットによる搬送の後に、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により形成される
印刷システムにおいて、
ある補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群と異なることを特徴とする印刷システム。
このような印刷システムによれば、複数の補正用パターンを印刷する際に、基準用パターンと比較用パターンとの間隔を、補正用パターン毎に適正なものにすることができる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図２は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図３は、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図４は、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。

本実施形態のプリンタは、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、センサ５０、およびコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を形成する。プリンタ１内の状況はセンサ５０によって監視されており、センサ５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。センサから検出結果を受けたコントローラは、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、走査方向という）に移動（走査移動）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッドが走査方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を走査方向に移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インク吐出部であるノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が走査方向に移動すると、ヘッド４１も走査方向に移動する。そして、ヘッド４１が走査方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

センサ５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の走査方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙の先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙の搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ４１によって移動しながら紙の端部の位置を検出する。光学センサ５４は、光学的に紙の端部を検出するため、機械的な紙検出センサ５３よりも、検出精度が高い。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御手段）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜印刷動作について＞
図５は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・インク吐出処理等を行う。

まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。

次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理とは、走査方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を走査方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。

次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

次に、コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ６０は、その紙を排紙する。コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００６）。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

＜ノズルについて＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンタインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では７２０個）備えている。
各ノズル列の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ）でそれぞれ整列している。本実施形態では、ノズルピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である。
各ノズル列のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯７２０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯７２０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。また、光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯７２０とほぼ同じ位置にある。

＜ヘッドの駆動について＞
図７は、ヘッドユニット４０の駆動回路の説明図である。この駆動回路は、前述のユニット制御回路６４内に設けられており、同図に示すように、原駆動信号発生部６４４Ａと、駆動信号整形部６４４Ｂとを備えている。このようなノズル♯１〜♯７２０の駆動回路は、ノズル列ごと、即ち、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）およびイエロ（Ｙ）の各色のノズル列ごとに各々設けられている。また、ノズルごとに個別にピエゾ素子の駆動が行われるようになっている。図中に各信号名の最後に付されたかっこ内の数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示している。

ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインク量が、インク滴となって各色の各ノズル♯１〜♯７２０から吐出される。

原駆動信号発生部６４４Ａは、各ノズル♯１〜♯７２０に共通して用いられる原信号ＯＤＲＶを生成する。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内（キャリッジ４１が一画素の間隔を横切る時間内）に複数のパルスを含む信号である。
駆動信号整形部６４４Ｂには、原信号発生部６４４Ａから原信号ＯＤＲＶが入力されるとともに、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が入力される。駆動信号整形部６４４Ｂは、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）として各ノズル♯１〜♯７２０のピエゾ素子に向けて出力する。各ノズル♯１〜♯７２０のピエゾ素子は、駆動信号整形部６４４Ｂからの駆動信号ＤＲＶに基づき駆動される。

＜ヘッドの駆動信号について＞
図８は、各信号の説明のためのタイミングチャートである。すなわち、同図には、原信号ＯＤＲＶと、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）と、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）の各信号のタイミングチャートが示されている。

原信号ＯＤＲＶは、原信号発生部６４４Ａからノズル♯１〜♯７２０に共通に供給される信号である。本実施形態では、原信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内（キャリッジが一画素の間隔を横切る時間内）において、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む。なお、この原信号ＯＤＲＶは、原信号発生部６４４Ａから駆動信号整形部６４４Ｂに出力される。

印刷信号ＰＲＴは、一画素に対して割り当てられている画素データに対応した信号である。つまり、印刷信号ＰＲＴは、印刷データに含まれる画素データに応じた信号である。本実施形態では、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、一画素に対して２ビットの情報を有する信号になる。なお、この印刷信号ＰＲＴの信号レベルに応じて、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶを出力する。

駆動信号ＤＲＶは、印刷信号ＰＲＴのレベルに応じて原信号ＯＤＲＶを遮断することによって得られる信号である。すなわち、すなわち、印刷信号ＰＲＴが１レベルのとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶの対応するパルスをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶとする。一方、印刷信号ＰＲＴが０レベルのとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶのパルスを遮断する。なお、駆動信号整形部６４４Ｂは、ノズル毎に設けられているピエゾ素子に駆動信号ＤＲＶを出力する。そして、ピエゾ素子は、この駆動信号ＤＲＶに応じて駆動される。

印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「０１」に対応しているとき、第１パルスＷ１のみが一画素区間の前半で出力される。これにより、ノズルから小さいインク滴が吐出され、紙には小さいドット（小ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１０」に対応しているとき、第２パルスＷ２のみが一画素区間の後半で出力される。これにより、ノズルから中サイズのインク滴が吐出され、紙には中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１１」に対応しているとき、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とが一画素区間で出力される。これにより、ノズルから大きいインク滴が吐出され、紙には大きいドット（大ドット）が形成される。

以上説明したとおり、一画素区間における駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）の３つの異なる値に応じて互いに異なる３種類の波形を有するように整形されている。

＝＝＝搬送処理＝＝＝
＜搬送処理について＞
図９は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

搬送ユニット２０は、コントローラからの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。また、搬送モータ２２は、この駆動力を用いて排紙ローラ２５を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は同期して回転しているため、搬送ローラ２３及び排紙ローラ２５の少なくとも一方に紙が接触していれば、紙は搬送ユニット２０によって搬送可能である。

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

＜ロータリー式エンコーダの構成について＞
図１０は、ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

ロータリー式エンコーダ５２はスケール５２１と検出部５２２とを有する。
スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ１４に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。例えば、搬送ローラ２３が紙Ｓを１／１４４０インチ分の搬送を行うように回転すると、スケール５２１は、検出部５２２に対して、１スリット分だけ回転する。
検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。検出部５２２は、発光ダイオード５２２Ａと、コリメータレンズ５２２Ｂと、検出処理部５２２Ｃとを有しており、検出処理部５２２Ｃは、複数（例えば、４個）のフォトダイオード５２２Ｄと、信号処理回路５２２Ｅと、２個のコンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂとを備えている。

発光ダイオード５２２Ａは、両端の抵抗を介して電圧Ｖｃｃが印加されると光を発し、この光はコリメータレンズに入射される。コリメータレンズ５２２Ｂは、発光ダイオード５２２Ａから発せられた光を平行光とし、スケール５２１に平行光を照射する。スケールに設けられたスリットを通過した平行光は、固定スリット（不図示）を通過して、各フォトダイオード５２２Ｄに入射する。フォトダイオード５２２Ｄは、入射した光を電気信号に変換する。各フォトダイオードから出力される電気信号は、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂにおいて比較され、比較結果がパルスとして出力される。そして、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂから出力されるパルスＥＮＣ−Ａ及びパルスＥＮＣ−Ｂが、ロータリー式エンコーダ５２の出力となる。

＜ロータリー式エンコーダの信号について＞
図１１Ａは、搬送モータ２２が正転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。図１１Ｂは、搬送モータ２２が反転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。

図に示された通り、搬送モータ１２の正転時および反転時のいずれの場合であっても、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは、位相が９０度ずれている。搬送モータ２２が正転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が進んでいる。一方、搬送モータ２２が反転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向とは逆方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が遅れている。各パルスの１周期Ｔは、搬送ローラ２３がスケール５２１のスリットの間隔（例えば、１／１４４０インチ（１インチ＝２．５４ｃｍ））分だけ回転する時間に等しい。

コントローラがパルス信号の数をカウントすれば、搬送ローラ２３の回転量を検出できるので、紙の搬送量を検出することができる。また、コントローラが各パルスの１周期Ｔを検出すれば、搬送ローラ２３の回転速度を検出できるので、紙の搬送速度を検出することができる。

＜搬送フローについて＞
図１２は、搬送処理のフロー図である。以下に説明される各種の動作は、プリンタ１内のメモリに格納されたプログラムに基づいて、コントローラが搬送ユニット２０を制御することによって、実現される。また、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

まず、コントローラは、目標搬送量を設定する（Ｓ０４１）。目標搬送量とは、搬送ユニット２０が目標とする搬送量で紙Ｓを搬送するため、搬送ユニット２０の駆動量を決める値である。この目標搬送量は、コンピュータ側から受信した印刷データの中に含まれている搬送コマンドデータ（目標搬送量に関する情報）に基づいて、決定される。また、この目標搬送量は、コントローラがカウンタの値を設定することによって、設定される。以下の説明では、目標搬送量をＸとしているので、コントローラは、カウンタの値をＸに設定する。

次に、コントローラは、搬送モータ２２を駆動する（Ｓ０４２）。搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転する。そして、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、搬送ローラ２３に設けられたスリット５２１も回転する。

次に、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出する（Ｓ０４３）。すなわち、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂについて、立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出する。例えば、コントローラが１個のエッジを検出すれば、搬送ローラ２３が１／１４４０インチの搬送量にて紙Ｓを搬送したことを意味する。

コントローラがロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出したら、コントローラは、カウンタの値を減算する（Ｓ０４４）。つまり、カウンタの値がＸのときに、コントローラがパルス信号のエッジを１つ検出したら、コントローラはカウンタの値をＸ−１に設定する。

そして、コントローラは、カウンタの値がゼロになるまで、Ｓ０４２〜Ｓ０４４の動作を繰り返す（Ｓ０４５）。つまり、最初にカウンタに設定された値のパルス数が検出されるまで、コントローラは、搬送モータ２２を駆動することになる。これにより、搬送ユニット２０は、最初にカウンタに設定された値に応じた搬送量で、紙Ｓを搬送方向に搬送する。

例えば、搬送ユニット２０が紙Ｓを９０／１４４０インチだけ搬送するとき、コントローラは、目標搬送量を設定するため、カウンタの値を９０に設定する。そして、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号の立ち上りエッジ又は立ち下りを検出するたびに、カウンタの値を減算する。そして、カウンタの値がゼロになったとき、コントローラは、搬送動作を終了する。９０個のパルス信号を検出すれば、搬送ローラ２３が９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送したことを意味するからである。したがって、コントローラが目標搬送量の設定としてカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送することになるのである。

なお、上記の説明では、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂの立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出していたが、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの両方のエッジを検出しても良い。パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの各々の周期はスケール５２１のスリット間隔に等しく、かつ、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは位相が９０度ずれているので、コントローラが各パルスの立ち上がりエッジ及び立ち下がりエッジのいずれかを検出することは、搬送ローラ２３が１／５７６０インチで紙を搬送することを意味する。この場合、コントローラがカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／５７６０インチで紙Ｓを搬送することになる。

上記の説明は、１回の搬送動作に関するものである。プリンタが複数回の搬送動作を間欠的に行う場合、コントローラは各搬送動作が終わるたびに目標搬送量を設定し（カウンタの値を設定し）、搬送ユニット２０は、設定された目標搬送量に従って紙Ｓを搬送する。

ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。つまり、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じていれば、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しないため、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。このように、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じている場合、搬送ユニット２０が紙Ｓを目標搬送量で搬送するためには、コントローラは目標搬送量よりも大きい搬送量で搬送ローラ２３を回転させる必要がある。そこで、コントローラは、紙Ｓを最適な搬送量で搬送するため、目標搬送量を補正し、補正された目標搬送量に応じた値にカウンタを設定することが可能である。

以下に説明する実施形態では、ロータリー式エンコーダは、１／１４４０インチ単位で搬送ローラ２３の回転量を検出可能であるとする。また、コントローラは、１／１４４０インチを最小の補正量の単位として目標搬送量に対する補正を行うこととする。

＝＝＝補正量の決定方法＝＝＝
まず、プリンタの出荷前又はユーザ先において、目標搬送量に対する補正量を予め決定する必要がある。そこで、以下に、補正量の決定方法を説明する。

＜補正量の決定手順について＞
図１３は、補正量の決定手順を説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

プリンタは、まず、搬送量補正用のテストパターンの印刷を指示する指示信号を受ける（Ｓ１０１）。この指示信号は、コンピュータ本体から受信しても良いし、プリンタ本体に設けられたボタンから入力されても良い。コンピュータ本体からテストパターンの印刷を指示する場合、例えば図１４に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ１内には、搬送量補正用のテストパターンの印刷を指示するためのボタンが表示されている。ユーザがこのボタンをクリックすると、コンピュータ本体からプリンタ１側にテストパターンの印刷を指示する信号が送信される。

次に、プリンタは、搬送量補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ１０２）。指示信号を受信したプリンタは、メモリ６３内にあるテストパターンのうち、搬送量補正用のテストパターンに関する情報を検索する。そして、プリンタは、搬送量補正用のテストパターンに関する情報に従って、紙Ｓにテストパターンを印刷する。

図１５は、紙Ｓに印刷される搬送量補正用のテストパターンの一例である。紙に印刷されるテストパターンは、複数の補正用パターンを有する。例えば、本実施形態では、紙に印刷されるテストパターンは、５つの補正用パターンを有する。補正用パターンは、２つの帯状のパターンを有する。以下、補正用パターンの上側の帯状のパターンを第１バンドパターンとよび、補正用パターンの下側のパターンを第２バンドパターンとよぶことにする。第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の距離は、それぞれの補正パターンごとに異なっている。これにより、各補正用パターンは、特定の補正量に対応することになる。例えば、本実施形態では、上の補正用パターンから順に、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの距離が小さくなり、対応する補正量も小さくなる。第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の距離に応じて、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間に白い縞（白バンディングや明バンディングとも呼ばれる）や黒い縞（黒バンディングや暗バンディングとも呼ばれる）が発生する。ただし、最適な補正量に対応する補正用パターンには、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間に縞模様があまり発生しない。例えば、本実施形態では、「番号＝２」が付された補正用パターンには、縞模様があまり発生していない。搬送量補正用のテストパターンの印刷方法については、後述する。

搬送量補正用のテストパターンの印刷後、ユーザは、テストパターンとして印刷された複数の補正用パターンの中から、最適な補正用パターンの選択を行う（Ｓ１０３）。この最適なパターンの選択は、コンピュータ本体側で行っても良いし、プリンタ本体側で行っても良い。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行う場合、例えば図１６に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ２内には、印刷された複数の補正用パターンに対応するように、複数のボタンが表示されている。そして、ユーザがこのボタンをクリックすることによって、クリックされたボタンに対応する補正用パターンが、最適なパターンとして選択される。例えば、本実施形態では、ユーザが「番号＝２」に対応するボタンをクリックすることになる。

次に、搬送量を補正するための補正量が、プリンタに保存（記憶）される（Ｓ１０４）。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行った場合、最適パターンに対応する補正量に関する情報（搬送量に関する情報）が、コンピュータ本体側からプリンタ側に送信される。そして、プリンタは、受信した補正量に関する情報をプリンタ内のメモリ６３に保存する。

＜目標搬送量の補正＞
図１７は、紙に画像を形成するときの流れを説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。また、以下に説明されるコンピュータ本体の各種の動作は、コンピュータ本体に格納されたプログラムであるプリンタドライバによって実現される。そして、これらのプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

まず、ユーザは、プリンタの電源を付け、プリンタを印刷待機状態にする（Ｓ２１１）。
そして、ユーザは、コンピュータ側で動作するアプリケーション上から印刷指示を与える（Ｓ２０１）。ユーザがコンピュータに印刷指示を与える際に、プリンタドライバのユーザインターフェースを介して印刷モード（印刷方式）の設定が行われる。そして、プリンタドライバは、設定された印刷モードに基づいて、目標搬送量を決定することができる（Ｓ２０２）。また、プリンタドライバにより印刷対象となる画像データが、画素データに変換される。この画素データは、設定された印刷モードの解像度に応じた画素に対するデータである。

そして、プリンタドライバは、目標搬送量に関するデータと画素データとを含む印刷データをプリンタ側に送信する（Ｓ２０３）。
印刷データを受信したプリンタは、メモリ内に保存されている補正量に関する情報を読み出す（Ｓ２１２）。次に、プリンタは、読み出された補正量に基づいて、目標搬送量を補正する（Ｓ２１３）。そして、補正された目標搬送量に基づいて、搬送処理の際に設定されるカウンタの値が決定される。例えば、紙Ｓを１インチ搬送する場合、目標搬送量を補正しなければ前述のカウンタの値は１４４０になるが、メモリに記憶されている補正量が「＋２Ｃ（＝＋２／１４４０インチ）」に相当する場合、カウンタの値は１４４２（＝１４４０＋２）になる。そして、プリンタは、印刷データに応じて、補正された目標搬送量にて印刷処理を行う（Ｓ２１４）。例えば、カウンタの値が１４４２にて搬送処理が行われても、搬送誤差と補正量とが相殺されて、実際の紙Ｓの搬送量は１インチになる。補正された目標搬送量によって紙Ｓを搬送しながら印刷処理が行われるので、紙Ｓに形成されるドットの搬送方向の間隔が適正になるため、高精度な画像を紙Ｓに印刷することができる。

＝＝＝参考説明＝＝＝
＜参考例のテストパターンについて＞
図１８は、参考例におけるテストパターンの印刷方法の説明図である。以下に説明される参考例のテストパターンの印刷方法は、前述のＳ１０２のときに行われる。なお、図中の左側に描かれた長方形４１Ａ〜４１Ｆは、紙Ｓに対するヘッド４１の位置を示すものであって、紙Ｓに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形内の数字は、何回目のパス（パスとは、Ｓ００３のドット形成処理を意味する）におけるヘッドの相対位置かを示している。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、３回目のパスにおけるヘッド４１の相対位置を示している。この図ではヘッド４１が紙Ｓに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。

参考例のテストパターンの各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）から構成されている。２つのバンドパターンのうちの紙先端側（図中上側）のバンドパターン（第１バンドパターン）は、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズルによって形成されている。一方、２つのバンドパターンのうちの紙後端側（図中下側）のバンドパターン（第２バンドパターン）は、搬送方向に下流側（ノズル♯１側）のノズルによって形成されている。そして、この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。このように、第１バンドパターンが形成されてから第２バンドパターンが形成されるまでの間に、紙Ｓは、ほぼヘッド４１の幅の分だけ搬送される。また、２つのバンドパターンは、２つのバンドパターンによって構成される境界部の位置が明確になるように、走査方向にずらして形成されている。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。

それぞれの補正用パターンは段階的に搬送量を変化させて形成されているので、それぞれの補正用パターンのバンドパターン間の境界部の状態は異なっている。そのため、それぞれの補正用パターン（又は境界部）は、異なる補正量に対応することになる。参考例のテストパターンの印刷方法では、以下に説明される通り、２Ｃ（＝２／１４４０インチ）ずつ段階的に搬送量を変化させて、複数の補正用パターン（つまり境界部）を形成している。

まず、ヘッド４１が紙Ｓに対してヘッド４１Ａの位置になるように、紙Ｓを搬送する。そして、１回目の印刷動作（パス１）が行われ、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａが印刷される。

次に、紙Ｓが目標搬送量Ｆ＋４Ｃにて搬送され、ヘッド４１が紙Ｓに対して図中のヘッド４１Ｂの位置になる。ここで、目標搬送量Ｆは、ほぼヘッド４１の幅に相当する搬送量である。例えば、ヘッド３１に７２０個のノズルが７２０ｄｐｉの間隔で配列されている場合、目標搬送量Ｆは、１インチになる。そして、２回目のドット形成処理（パス２）が行われ、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ１ｂが印刷される。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。２回目のパス（パス２：２回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ１ｂが印刷されるとともに、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第１バンドパターンＰ２ａが印刷される。つまり、２回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ１ｂ及びＰ２ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、余白を空けて形成されている。

次に、紙Ｓが目標搬送量Ｆ＋２Ｃにて搬送され、ヘッド４１が紙Ｓに対して図中のヘッド４１Ｃの位置になる。そして、３回目のドット形成処理（パス３）が行われ、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ２ｂが印刷される。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。３回目のパス（パス３：３回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ２ｂが印刷されるとともに、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第１バンドパターンＰ３ａが印刷される。つまり、３回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ２ｂ及びＰ３ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、余白を空けて形成されている。

そして、以上説明した動作とほぼ同様の動作によって、他の補正用パターンＰ３〜Ｐ５が紙Ｓに印刷される。但し、紙Ｓを搬送する際の目標搬送量は、紙Ｓがヘッドの幅の分だけ搬送される毎に、２Ｃ（＝２／１４４０インチ）ずつ段階的に変化する。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が、各補正用パターンによって異なるように印刷される。

参考例のテストパターンの印刷方法では、第１バンドパターンの形成から第２バンドパターンの形成までに行われる搬送の搬送量が補正用パターン毎に異なる。つまり、各補正用パターンを形成する際の搬送量が、一定ではない。そのため、搬送ユニットの搬送量を正確なものにすることは困難である。すなわち、搬送誤差が搬送量に応じて異なるような場合には、補正用パターンＰ１の２つのバンドパターンの間隔と、補正用パターンＰ２の２つのバンドパターンの間隔との差が、確実に２Ｃだけ差があるという確証がない。

＝＝＝本実施形態のテストパターンの印刷方法１＝＝＝
次に、本実施形態のテストパターンの印刷方法について、図１９を用いて説明する。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

図１９は、本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。以下に説明される本実施形態のテストパターンの印刷方法は、前述のＳ１０２のときに行われる。なお、図中の左側に描かれた長方形４１Ａ〜４１Ｈは、紙Ｓに対するヘッド４１の位置を示すものであって、紙Ｓに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形内の数字は、何回目のパス（パスとは、Ｓ００３のドット形成処理を意味する）におけるヘッドの相対位置かを示している。ただし、本実施形態では、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の最初のドット形成処理のことを「１回目のパス」と呼ぶことにする。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の３回目のパスにおけるヘッド４１の相対位置を示している。この図ではヘッド４１が紙Ｓに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。

本実施形態では、紙に印刷されるテストパターンは、５つの補正用パターンを有する。各補正用パターンは、各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）である第１バンドパターンと第２バンドパターンとから構成されている。ここでは、紙Ｓの先端側（図中の上側）のバンドパターンを第１バンドパターンと呼び、紙Ｓの後端側（図中の下側）のバンドパターンを第２バンドパターンと呼ぶ。この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。後の説明から明らかになるが、本実施形態では、第１バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送の前に形成される搬送前パターンであり、第２バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送後に形成される搬送後パターンである。また、後述するとおり、本実施形態では、どの補正用パターンの第１バンドパターンも同じノズル群を用いて形成されているので、第１バンドパターンが基準用パターンとなる。一方、本実施形態では、第２バンドパターンの形成に使用されるノズル群は各補正用パターンによって異なるので、第２バンドパターンは比較用パターンとなる。

（１回目のパス）まず、ヘッド４１が紙Ｓに対してヘッド４１Ａの位置になるように、紙Ｓを搬送する。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、１回目のドット形成処理（パス１）を行う。このとき、ヘッド４１は、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズルを用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第１バンドパターンを形成する。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。

（２回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｂの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、２回目のドット形成処理（パス２）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯６とノズル♯６より上流側のノズル♯４Ｎ＋２（例えば、ノズル♯１０等。なお、Ｎは整数）とからなるノズル群を用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第２バンドパターンＰ１ｂを形成する。これにより、第２バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになり、また、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。２回目のパス（パス２：２回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ１ｂが印刷されるとともに、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズル群を用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第１バンドパターンＰ２ａが印刷される。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、前述の第１バンドパターンＰ１ａの形成に使用されるノズルと同様に、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンＰ２ａを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。以上の説明の通り、２回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ１ｂ及びＰ２ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、搬送方向に余白をあけて形成されている。

（３回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。この搬送量は、前述の補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａの形成から第２バンドパターンＰ１ｂの形成までに行われる搬送量と等しい。したがって、同様の搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｃの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、３回目のドット形成処理（パス３）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯５とノズル♯５より上流側のノズル♯４Ｎ＋１（例えば、ノズル♯９等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ２ｂを形成する。これにより、第２バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになり、また、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。３回目のパス（パス３：３回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ２ｂが印刷されるとともに、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズル群を用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第１バンドパターンＰ３ａが印刷される。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、前述の第１バンドパターンＰ１ａ及び第１バンドパターンＰ２ａの形成に使用されるノズルと同様に、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンＰ３ａを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。以上の説明の通り、３回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ２ｂ及びＰ３ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、搬送方向に余白をあけて形成されている。

（４回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。この搬送量は、前述の補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａの形成から第２バンドパターンＰ１ｂの形成までに行われる搬送量と等しい。したがって、同様の搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｄの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、４回目のドット形成処理（パス４）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より上流側のノズル♯４Ｎ（例えば、ノズル♯８等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第２バンドパターンＰ３ｂを形成する。これにより、第２バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになり、また、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３が完成する。４回目のパス（パス４：４回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ３ｂが印刷されるとともに、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズル群を用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４の第１バンドパターンＰ４ａが印刷される。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、前述の第１バンドパターンＰ１ａ〜Ｐ３ａの形成に使用されるノズルと同様に、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンＰ３ａを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。以上の説明の通り、４回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ３ｂ及びＰ４ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、搬送方向に余白をあけて形成されている。

（５回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。この搬送量は、前述の補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａの形成から第２バンドパターンＰ１ｂの形成までに行われる搬送量と等しい。したがって、同様の搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｅの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、５回目のドット形成処理（パス５）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より上流側のノズル♯４Ｎ−１（例えば、ノズル♯７等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４の第２バンドパターンＰ４ｂを形成する。これにより、第２バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになり、また、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４が完成する。５回目のパス（パス５：４回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ４ｂが印刷されるとともに、搬送方向に上流側（ノズル♯７２０側）のノズル群を用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５の第１バンドパターンＰ５ａが印刷される。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、前述の第１バンドパターンＰ１ａ〜Ｐ４ａの形成に使用されるノズルと同様に、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンＰ５ａを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。以上の説明の通り、５回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ４ｂ及びＰ５ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、搬送方向に余白をあけて形成されている。

（６回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。この搬送量は、前述の補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａの形成から第２バンドパターンＰ１ｂの形成までに行われる搬送量と等しい。したがって、同様の搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｆの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、６回目のドット形成処理（パス６）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯２とノズル♯２より上流側のノズル♯４Ｎ−２（例えば、ノズル♯６等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５の第２バンドパターンＰ５ｂを形成する。これにより、第２バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになり、また、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５が完成する。

このように形成されたテストパターンは、以下に説明するとおり、複数の補正用パターンが補正量の順に配置されたものとなる。

＜各補正用パターンに対応する補正量について＞
図２０は、搬送誤差がない場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。図中の左側は各パスにおけるヘッドの相対位置を示すものである。図中の右側の黒い丸は、各補正用パターンを構成するドットを示すものである。図中の右側において、補正用パターン毎に搬送方向に沿った１列のドットしか示されていないが、実際には、このようなドット列が走査方向に多数並び、図１５や図１９に示される形の補正用パターンが形成されている（後述）。なお、図中の右側の黒い丸の中の数字は、そのドットを形成するノズルの番号を示すものである。

搬送誤差がない場合、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス３におけるノズル♯７２０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス４におけるノズル♯４が形成するドット）との間隔Ｄ３が、第１バンドパターン内の搬送方向のドット間隔（＝１／１８０インチ）や第２バンドパターン内の搬送方向のドット間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。

「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯５、９、１３…）は、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の第２バンドパターンを形成するノズル群（ノズル♯４、８、１２…）よりも、ノズル１つ分だけ上流側に位置している。一方、ノズルピッチは、１／７２０インチである。そのため、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンは、第１バンドパターンに対する相対位置について、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の第２バンドパターンよりも１／７２０インチだけ上流側に形成される。その結果、補正用パターンＰ２の間隔Ｄ２は、補正用パターンＰ３の間隔Ｄ３よりも、１／７２０インチだけ広がっている。つまり、補正用パターン２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス２におけるノズル♯７２０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス３におけるノズル♯５が形成するドット）との間隔Ｄ２は、間隔Ｄ３（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ広がっている。そのため、搬送誤差がない場合、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、白い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ１の間隔Ｄ１は、間隔Ｄ３（＝１／１８０インチ）よりも２／７２０インチだけ広がっている。そのため、補正用パターンＰ１の境界部には、太い白い縞模様が発生する。

「番号＝４」が付された補正用パターンＰ４の第２バンドパターンを形成するノズル群（ノズル♯３、７、１１…）は、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の第２バンドパターンを形成するノズル群（ノズル♯４、８、１２…）よりも、ノズル１つ分だけ下流側に位置している。一方、ノズルピッチは、１／７２０インチである。そのため、「番号＝４」が付された補正用パターンＰ４の第２バンドパターンは、第１バンドパターンに対する相対位置について、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の第２バンドパターンよりも１／７２０インチだけ下流側に形成される。その結果、補正用パターンＰ４の間隔Ｄ４は、補正用パターンＰ３の間隔Ｄ３よりも、１／７２０インチだけ広がっている。つまり、補正用パターン４の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス４におけるノズル♯７２０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス５におけるノズル♯３が形成するドット）との間隔Ｄ４は、間隔Ｄ３（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ狭まっている。そのため、補正用パターンＰ４の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、黒い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ５の間隔Ｄ５は、間隔Ｄ３よりも２／７２０インチだけ狭まっている。そのため、搬送誤差がない場合、補正用パターンＰ５の境界部には、太い黒い縞模様が発生する。

このように、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔は、１／７２０インチずつ変化している。そして、目標搬送量が１インチの搬送の際に搬送誤差がなければ、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３に縞模様が発生しないので、この補正用パターンが最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

図２１は、１インチの搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。ここで、「−１／７２０インチの搬送誤差」とは、目標搬送量に基づいて紙を搬送したときに、実際の搬送量が目標搬送量よりも１／７２０インチだけ少ないことを意味する。１インチの搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じているため、第２バンドパターンを形成するときのノズルの相対位置が、図２０のノズルの位置と比較して、１／７２０インチ分だけずれている。

１インチの搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス２におけるノズル♯７２０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス３におけるノズル♯５が形成するドット）との間隔Ｄ２が、第１バンドパターン内の搬送方向のドット間隔（＝１／１８０インチ）や第２バンドパターン内の搬送方向のドット間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。つまり、１インチの搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２が、最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

逆に言えば、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、１インチの搬送の際に生じている搬送誤差が、「−１／７２０インチ」であることが検出される。そのため、補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択された場合、１インチの目標搬送量に補正量２Ｃ（＝２／１４４０インチ）を加算し、補正された目標搬送量に基づいて紙Ｓを搬送すれば（補正された目標搬送量に基づいてＳ０４１のカウンタを設定すれば）、実際の紙の搬送量が目標搬送量になる。つまり、補正用パターンＰ２は、補正量２Ｃと対応している。
同様に、補正用パターンＰ１は補正量４Ｃと対応し、補正用パターンＰ３は補正量０と対応し、補正用パターンＰ４は補正量−２Ｃと対応し、補正用パターンＰ５は補正量−４Ｃと対応している。

参考例のテストパターンによれば、補正用パターン毎に搬送ユニットの搬送量を段階的に変えることによって、補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔を変えていた。しかし、参考例のテストパターンによれば、搬送ユニットの搬送量が適正に段階的に変わっていなければ、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が適正に段階的に変わらないことになる。但し、参考例では、補正ユニットの搬送量が毎回変わるため、全ての搬送について適正な搬送量を維持することは、困難である。

一方、本実施形態によれば、比較用パターンである第２バンドパターンは、それぞれ異なるノズル群を用いて形成されている。そして、ノズルは、１／７２０インチの間隔にて形成されていることが保証されている。そのため、本実施形態によれば、異なるノズル群を用いて第２バンドパターンを印刷することによって、第２バンドパターンの搬送方向の相対的な位置を適正に変えることができる。

また、本実施形態によれば、どの基準用パターンも、同じノズル群（搬送方向上流側の♯１８０等のノズル群）を用いて、形成されている。そのため、異なるノズル群を用いて第２バンドパターンを印刷することによって、第１バンドパターンに対する第２バンドパターンの位置が、各補正用パターンによって異なることになる。これにより、補正用パターン毎に、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔がそれぞれ異なることになる。

また、本実施形態によれば、複数のノズルは１／７２０インチの間隔で並んでおり、各補正用パターンは、ノズルピッチと同じ１／７２０インチずつ段階的に異なっている。これにより、対応する補正量が１／７２０インチずつ異なる補正用パターンを複数形成することができる。

また、本実施形態によれば、複数の補正用パターンは、搬送方向に沿って形成されている。そして、ある補正用パターンの第１バンドパターンの形成と第２バンドパターンの形成との間に行われる搬送ユニットの搬送量は、他の補正用パターンの搬送量と等しい。つまり、テストパターンを印刷する際に、目標搬送量に補正量を加味する必要が無く、搬送量を一定にすることができる。これにより、搬送ユニットの搬送量が安定し、いずれの補正用パターンを印刷するときも、同じ搬送状態で搬送されるので、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が、１／７２０インチずつ適正に段階的に変化する。

＝＝＝本実施形態のテストパターンの印刷方法２＝＝＝
前述の印刷方法では、複数の補正用パターンが、搬送方向に沿って形成されていた。しかし、以下に説明するとおり、搬送方向に沿って複数の補正用パターンを形成することが困難な場合がある。

＜下端でのテストパターン印刷の困難性について＞
図２２Ａは、通常の搬送処理時の説明図である。図２２Ｂは、紙の後端が搬送ローラを通過した後の搬送処理時の説明図である。同図において、既に説明された構成要素については同じ符号を付しているので、説明を省略する。

印刷領域の上流側に位置する搬送ローラ２３（上流側ローラ）及び印刷領域の下流側に位置する排紙ローラ２５（下流側ローラ）は、同期して回転している。そして、通常の搬送処理時には、紙Ｓは、搬送ローラ２３及び排紙ローラ２５の２つのローラによって搬送される。紙Ｓの搬送では、この通常の搬送処理がほとんどである。つまり、この通常の搬送処理を伴う印刷領域は、広く確保される。そのため、通常の搬送処理の際の目標搬送量の補正量は、前述のテストパターンを印刷すれば、決定することができる。

しかし、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過する前後の搬送状態は、異なっている。例えば、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後は、紙Ｓは排紙ローラ２５のみによって搬送されるので、２つのローラによって紙が搬送されている状態（通常の搬送の状態）とは異なる状態となる。また、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５の形状（例えば、半径や断面形状）は異なる。また、排紙ローラ２５に対向して設けられるローラは、印刷面との接触を少なくするため、搬送ローラ２３側の従動ローラとは異なる形状になっている。また、通常の搬送の際に紙に皺ができないようにするため、排紙ローラ２５側の搬送速度は搬送ローラ２３側の搬送速度よりも若干速くなるように設計されている。これらの要因によって、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後の搬送状態は、通常の搬送状態と異なることになる。

そのため、同じ目標搬送量にて紙Ｓを搬送しても、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後の紙の搬送量は、通常の搬送の際の紙の搬送量と異なる。つまり、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後、通常の搬送処理のための補正量に基づいて目標搬送量を補正したとしても、適した搬送が行われない（搬送誤差がある状態で紙Ｓが搬送される）。したがって、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後は、紙Ｓの後端の搬送処理のための補正量に基づいて、目標搬送量を補正する必要がある。

そこで、紙Ｓの後端の搬送処理の際の補正量を決定するためには、テストパターンを印刷する必要がある。但し、紙Ｓの後端の搬送処理の補正量を決定するためのテストパターンの印刷は、紙Ｓの後端の搬送処理のときと同じ状態でテストパターンを印刷する必要がある。つまり、このテストパターンの印刷は、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後に、行わなければならない。
しかし、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過したとき、プリンタが紙Ｓに印刷できる領域は、狭い。

図２３は、紙の後端が搬送ローラ２３を通過したときの紙とヘッドとの位置関係の説明図である。同図において、既に説明された構成要素には同じ符号を付しているの、説明を省略する。

図中の斜線部は、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後にヘッド４１が印刷可能な領域を示している。この斜線部の印刷領域は、搬送方向に長さＬしか確保されていない。この長さＬは、プリンタの構成要素（特にヘッド４１や搬送ローラ２３）の設計位置に応じて決まる。通常、プリンタ１を小型にするため、ヘッド４１と搬送ローラ２３の位置は近接しているため、長さＬは、ヘッドの幅（最上流ノズルである♯７２０から最下流ノズルである♯１までの長さ）の２倍以下である。本実施形態では、ヘッド４１の幅Ｆは１インチ（＝２．５４ｃｍ）であり、長さＬは、約３．５ｃｍである。

このように、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後、ヘッド４１が印刷できる領域は、搬送方向に狭い領域である。前述のテストパターンの印刷には搬送方向に広い印刷領域が必要なので、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後に前述のテストパターンの印刷を行うことはできない。仮に、搬送方向の長さＬの印刷領域に前述のテストパターンを印刷しようとしても、補正用パターンは１つしか印刷することができない。

そこで、本実施形態では、以下のようにテストパターンを印刷し、複数の補正用パターンが走査方向に並ぶようにしている。

＜テストパターンの印刷方法について＞
まず、本実施形態のテストパターンの印刷方法について、図２４及び図２０を用いて説明する。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

図２４は、本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。以下に説明される本実施形態のテストパターンの印刷方法は、前述のＳ１０２のときに行われる。なお、図中の左側に描かれた長方形４１Ａ〜４１Ｈは、紙Ｓに対するヘッド４１の位置を示すものであって、紙Ｓに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形内の数字は、何回目のパス（パスとは、Ｓ００３のドット形成処理を意味する）におけるヘッドの相対位置かを示している。ただし、本実施形態では、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の最初のドット形成処理のことを「１回目のパス」と呼ぶことにする。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の３回目のパスにおけるヘッド４１の相対位置を示している。この図ではヘッド４１が紙Ｓに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。

本実施形態では、紙に印刷されるテストパターンは、５つの補正用パターンを有する。各補正用パターンは、各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）である第１バンドパターンと第２バンドパターンとから構成されている。ここでは、紙Ｓの先端側（図中の上側）のバンドパターンを第１バンドパターンと呼び、紙Ｓの後端側（図中の下側）のバンドパターンを第２バンドパターンと呼ぶ。この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。また、２つのバンドパターンは、２つのバンドパターンによって構成される境界部の位置が明確になるように、走査方向にずらして形成されている。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。後の説明から明らかになるが、本実施形態では、第１バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送の前に形成される搬送前パターンであり、第２バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送後に形成される搬送後パターンである。また、後述するとおり、本実施形態では、どの補正用パターンの第１バンドパターンも同じノズル群を用いて形成されているので、第１バンドパターンが基準用パターンとなる。一方、本実施形態では、第２バンドパターンの形成に使用されるノズル群は各補正用パターンによって異なるので、第２バンドパターンは比較用パターンとなる。

（１回目のパス）紙Ｓの後端が搬送ローラを通過したとき、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ａの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、１回目のドット形成処理（パス１）を行う。このとき、ヘッド４１は、搬送方向に上流側（ノズル♯１８０側）のノズル群を用いて、５つの第１バンドパターンを形成する。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、４の倍数の番号のノズル群である。これにより、第１バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。また、５つの第１バンドパターンの形成に使用されるノズルが同じである。これにより、これらの第１バンドパターンの搬送方向の位置は、同じになる（図２０参照）。

（２回目のパス）次に、コントローラ６０は、１インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を搬送させる。搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｂの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、２回目のドット形成処理（パス２）を行う。

ここで、本実施形態では、コントローラ６０は、インクを吐出するノズルを異ならせて、複数の補正用パターンの第２バンドパターンを、搬送方向に異なる場所に、ヘッド４１に形成させている。以下、この点について詳しく説明する。なお、以下の説明では、ヘッド４１は、図中の左から右に移動するものとする。

まず、ヘッド４１は、ノズル♯６とノズル♯６より上流側のノズル♯４Ｎ＋２（例えば、ノズル♯１０等。なお、Ｎは整数）とからなるノズル群を用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する（図２０参照）。
続いて、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯５とノズル♯５より上流側のノズル♯４Ｎ＋１（例えば、ノズル♯９等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する（図２０参照）。
更に、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より上流側のノズル♯４Ｎ（例えば、ノズル♯８等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３が完成する（図２０参照）。
また、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より上流側のノズル♯４Ｎ−１（例えば、ノズル♯７等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４が完成する（図２０参照）。
最後に、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯２とノズル♯２より上流側のノズル♯４Ｎ−２（例えば、ノズル６等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５が完成する（図２０参照）。

このように形成されたテストパターンは、以下に説明するとおり、複数の補正用パターンが補正量の順に配置されたものとなる。
「番号＝１」が付された補正用パターンＰ１の第２バンドパターンを形成するノズル群（ノズル♯６、１０、１４…）は、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンを形成するノズル群（ノズル♯５、９、１３…）よりも、ノズル１つ分だけ上流側に位置している。一方、ノズルピッチは、１／７２０インチである。そのため、「番号＝１」が付された補正用パターンＰ１の第２バンドパターンは、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンよりも、１／７２０インチだけ上流側に形成される。その結果、補正用パターンＰ１の間隔Ｄ１は、補正用パターンＰ２の間隔Ｄ２よりも、１／７２０インチだけ広がっている。

このように、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔は、１／７２０インチずつ変化している。そして、パス１からパス２までの間の４回の間欠的な搬送の際に搬送誤差がなければ、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の間隔Ｄ３が１／１８０インチになるため、この補正用パターンＰ３には縞模様が発生しないので、この補正用パターンＰ３が最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

仮に、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の間隔Ｄ２が１／１８０インチになるため、この補正用パターンＰ２には縞模様が発生しないので、この補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

本実施形態によれば、前述の実施形態と同様の理由により、第１パターンと第２パターンとの間隔を、補正用パターン毎に適正なものにすることができる。

また、本実施形態によれば、第１バンドパターンと第２バンドパターンの間隔がそれぞれ異なる補正用パターンが、走査方向に沿って形成される。前述の実施形態のテストパターンでは、補正用パターンが搬送方向に沿って配置されているため、広い印刷領域が必要となっていた。一方、本実施形態のテストパターンでは、補正用パターンが走査方向に沿って配置されるので、搬送方向の長さがＬの狭い印刷領域に多くの補正用パターンを形成することができる。

また、本実施形態によれば、５つの補正用パターンが形成される印刷領域の搬送方向の長さはＬ（約３．５ｃｍ）であり、この長さＬはヘッドの幅（最上流ノズルであるノズル♯１８０から最下流ノズルであるノズル♯１までの長さであり、１インチ（＝２．５４ｃｍ）である）の２倍よりも短い。前述のテストパターンでは補正用パターンが搬送方向に沿って配置されているため、搬送方向の長さがＬの印刷領域に、１つの補正用パターンしか形成できなかった。しかし、テストパターンは複数の補正用パターンから最適なパターンを選択するためのものであるため、テストパターンには複数の補正用パターンを形成する必要がある。本実施形態によれば、このような狭い印刷領域にも、多くの補正用パターンを形成することができる。

また、本実施形態によれば、搬送ユニットは、印刷領域（ヘッド３１と対向する領域）の上流側に位置する上流側ローラ（搬送ローラ）と、印刷領域の下流側に位置する下流側ローラ（排紙ローラ）とを有している。そして、本実施形態では、下流側ローラのみによって紙が搬送される際に（紙の後端が搬送ローラを通過した際に）、補正用パターンを紙に形成している。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。そのため、２つのローラによる搬送状態に応じた補正量を、１つのローラによる搬送状態に応じた補正量に適用すると、画質が低下するおそれがある。一方、１つのローラによる搬送状態の印刷領域は狭い。本実施形態によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。

また、本実施形態では、通常の搬送状態（２つのローラ（上流側ローラと下流側ローラ）を用いた搬送状態）に応じた補正量は、下流側ローラのみによる搬送状態（紙の後端が搬送ローラを通過したときの搬送状態）に応じた搬送量とは異なっている。これは、２つのローラによる搬送状態に応じた補正量を、１つのローラによる搬送状態に応じた補正量に適用すると、画質が低下するおそれがあるからである。本実施形態では、メモリ６３は、通常の搬送状態に応じた補正量に関する情報だけでなく、紙の後端が搬送ローラを通過した後に適用される補正量に関する情報をも記憶している。紙検出センサ５３が紙の後端を検出した後、所定の搬送量にて紙を搬送すれば紙の後端が搬送ローラを通過するので、コントローラ６０は、紙の後端が搬送ローラを通過した後、目標搬送量を補正する際に、通常の搬送状態に応じた補正量から、排紙ローラのみによる搬送状態に応じた補正量に、補正量を切り換える。

＝＝＝本実施形態のテストパターンの印刷方法３＝＝＝
前述の実施形態では、第１バンドパターンの形成から第２バンドパターンの形成までの搬送量は１インチであった。しかし、テストパターンは、実際の印刷の際の搬送誤差を検出するためのものであるため、テストパターンを印刷する際の搬送量は、実際の印刷の際の搬送量と等しいことが望ましい。

図２５は、実際の印刷の際の搬送量が１／２インチの場合のテストパターンの印刷方法の説明図である。同図において、既に説明された構成要素については同じ符号を付しているので、説明を省略する。また、各パスにおけるノズルからのインクの吐出は、前述の図１９及び図２０の実施形態と同様である。なお、図２５のヘッド４１の位置を示す長方形内に数字が記載されていない場合、その長方形の位置にヘッド４１が位置したときに、ドット形成処理が行われないことを意味する。

本実施形態では、第１バンドパターンの形成から第２バンドパターンの形成までの間に、コントローラ６０が１／２インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を間欠的に２回搬送させる。このときの目標搬送量は、プリンタの使用目的に沿った印刷（ユーザがテストパターンの印刷後に行う印刷）の際の目標搬送量とほぼ等しい。仮にプリンタの使用目的に沿った印刷の際の目標搬送量が１／４インチであれば、パス１の後、１／４インチの目標搬送量にて、紙を間欠的に４回搬送させる。

なお、上記の間欠的な搬送の際、実際には搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。そして、間欠的な搬送後、紙Ｓは、２回分の搬送の搬送誤差が蓄積された状態になる。本実施形態のテストパターンは、間欠的な搬送（パス１からパス２までに行われた搬送）の際に蓄積された搬送誤差に対する最適な補正量を求めるためのものとなる。

２回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス２におけるノズル♯７２０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス３におけるノズル♯５が形成するドット）との間隔Ｄ２が、１／１８０インチになるため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。つまり、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２が、最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

逆に言えば、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、２回の間欠的な搬送の際に生じている搬送誤差が、「−１／７２０インチ」であることが検出される。その結果、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、１回の搬送（目標搬送量が１／２インチの搬送）につき、「−１／１４４０インチ」の搬送誤差が生じていることが検出される。

そのため、補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択された場合、１／２インチの目標搬送量に補正量Ｃ（＝１／１４４０インチ）を加算し、補正された目標搬送量に基づいて紙Ｓを搬送すれば（補正された目標搬送量に基づいてＳ０４１のカウンタを設定すれば）、実際の紙の搬送量が目標搬送量になる。つまり、補正用パターンＰ２は、補正量Ｃと対応している。
同様に、補正用パターンＰ１は補正量２Ｃと対応し、補正用パターンＰ３は補正量０と対応し、補正用パターンＰ４は補正量−Ｃと対応し、補正用パターンＰ５は補正量−２Ｃと対応している。

本実施形態によれば、前述の実施形態と同様の理由により、第１パターンと第２パターンとの間隔を、補正用パターン毎に適正なものにすることができる。
また、本実施形態では、例えば「番号＝１」が付された補正用パターンＰ１の第１バンドパターンの形成と第２バンドパターンの形成との間に、搬送ユニットが２回の搬送を行っている。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の間隔は、２回の搬送の間に蓄積された搬送誤差（１回の搬送の搬送誤差の２倍）が反映されることになる。つまり、複数の補正用パターンの中から最適な補正用パターンを選択すれば、蓄積された搬送誤差を検出することができる。

＝＝＝本実施形態のテストパターンの印刷方法４＝＝＝
前述の実施形態では、補正パターンの間隔がノズルピッチ（＝１／７２０インチ）ずつ段階的に変わるように、複数の補正用パターンが形成されていた。しかし、ノズルピッチよりも細かく補正パターンの間隔が段階的に変わるように印刷することも可能である。

＜ヘッドの構成について＞
図２６は、本実施形態のノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル列Ｋと、シアンインクノズル列Ｃと、マゼンタインクノズル列Ｍと、イエローインクノズル列Ｙが形成されている。各ノズル列は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。そして、本実施形態では、ノズルピッチが前述の実施形態とは異なる。本実施形態では、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）である。

＜テストパターンの印刷方法について＞
次に、本実施形態のテストパターンの印刷方法について、図２７及び図２８を用いて説明する。図２７は、本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。図２８は、印刷の際のノズルの相対位置の説明図である。図中の既に説明された構成要素には同じ符号を付しているので、説明を省略する。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

（１回目のパス）紙Ｓの後端が搬送ローラを通過したとき、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ａの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、１回目のドット形成処理（パス１）を行う。このとき、ヘッド４１は、搬送方向に上流側（ノズル♯１８０側）のノズル群を用いて、５つの第１バンドパターンを形成する。１回のパスにて５つの第１バンドパターンが形成されるので、これらの第１バンドパターンの搬送方向の位置は、同じになる。なお、このパス１において、ヘッド４１は、搬送方向に下流側（ノズル♯１側）のノズル群を用いて、補正用パターンに付される番号（例えば、「番号＝１」等）も紙Ｓに形成する。

次に、コントローラ６０は、約１／４インチ（本実施形態では１７６／７２０インチ）の目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を間欠的に４回搬送させる。このときの目標搬送量は、プリンタの使用目的に沿った印刷（ユーザがテストパターンの印刷後に行う印刷）の際の目標搬送量とほぼ等しい。仮にプリンタの使用目的に沿った印刷の際の目標搬送量が１／８インチであれば、パス１の後、約１／８インチ（例えば、１７６／１４４０インチ）の目標搬送量にて、紙を間欠的に８回搬送させる。

なお、上記の間欠的な搬送の際、実際には搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。そして、間欠的な搬送後、紙Ｓは、４回分の搬送の搬送誤差が蓄積された状態になる。本実施形態のテストパターンは、間欠的な搬送（パス１からパス２までに行われた搬送）の際に蓄積された搬送誤差に対する最適な補正量を求めるためのものとなる。

（２回目のパス）間欠的な搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｅの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、２回目のドット形成処理（パス２）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯５とノズル♯５より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯６等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３（５つの補正用パターンのうちの真ん中の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３が完成する。

（３回目のパス）次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｆの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、３回目のドット形成処理（パス３）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯５等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４（５つの補正用パターンのうちの右から２番目の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４が完成する。

（４回目のパス）次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｇの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、４回目のドット形成処理（パス４）を行う。まず、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯５等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１（５つの補正用パターンのうちの１番左側の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。また、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯４等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５（５つの補正用パターンのうちの１番右側の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５が完成する。つまり、パス４におけるドット形成処理では、コントローラ６０は、インクを吐出するノズルを異ならせて、搬送方向に異なる場所に２つの補正用パターンの第２バンドパターンをヘッド４１に形成させている。

（５回目のパス）次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｈの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、５回目のドット形成処理（パス５）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯４等）とからなるノズル群を用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ４（５つの補正用パターンのうちの左から２番目の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。

＜各補正用パターンに対応する補正量について＞
図２９は、搬送誤差がない場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。図中の左側は各パスにおけるヘッドの相対位置を示すものである。図中の右側の黒い丸は、各補正用パターンを構成するドットを示すものである。図中の右側において、補正用パターン毎に搬送方向に沿った１列のドットしか示されていないが、実際には、このようなドット列が走査方向に多数並び、補正用パターンが形成されている（後述）。なお、図中の右側の黒い丸の中の数字は、そのドットを形成するノズルの番号を示すものである。

搬送誤差がない場合、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス２におけるノズル♯５が形成するドット）との間隔Ｄ３が、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。

一方、搬送誤差がない場合、補正用パターン２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス５におけるノズル♯３が形成するドット）との間隔Ｄ２は、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ広がっている。そのため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、白い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ１の間隔Ｄ１は、ノズルの間隔よりも２／７２０インチだけ広がっている。そのため、補正用パターンＰ１の境界部には、太い白い縞模様が発生する。

また、搬送誤差がない場合、補正用パターン４の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス３におけるノズル♯４が形成するドット）との間隔Ｄ４は、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ狭まっている。そのため、補正用パターンＰ４の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、黒い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ５の間隔Ｄ５は、ノズルの間隔よりも２／７２０インチだけ狭まっている。そのため、補正用パターンＰ５の境界部には、太い黒い縞模様が発生する。

このように、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔は、１／７２０インチずつ変化している。そして、パス１からパス２までの間の４回の間欠的な搬送の際に搬送誤差がなければ、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３に縞模様が発生しないので、この補正用パターンが最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

図３０は、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。ここで、「−１／７２０インチの搬送誤差」とは、目標搬送量に基づいて紙を搬送したときに、実際の搬送量が目標搬送量よりも１／７２０インチだけ少ないことを意味する。４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じているため、パス２以降のノズルの相対位置が、図２９のノズルの位置と比較して、１／７２０インチ分だけずれている。

４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス５におけるノズル♯３が形成するドット）との間隔Ｄ２が、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。つまり、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２が、最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。

逆に言えば、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、４回の間欠的な搬送の際に生じている搬送誤差が、「−１／７２０インチ」であることが検出される。その結果、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、１回の搬送（目標搬送量が約１／４インチの搬送）につき、「−１／２８８０インチ」の搬送誤差が生じていることが検出される。

そのため、補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択された場合、２回の搬送につき１回の割合で、約１／４インチの目標搬送量に補正量Ｃ（＝１／１４４０インチ）を加算し、補正された目標搬送量に基づいて紙Ｓを搬送すれば（補正された目標搬送量に基づいてＳ０４１のカウンタを設定すれば）、間欠的な搬送の際の実際の紙の搬送量が目標搬送量に近づく。つまり、補正用パターンＰ２は、補正量０．５Ｃと対応している。
同様に、補正用パターンＰ１は補正量１Ｃと対応し、補正用パターンＰ３は補正量０と対応し、補正用パターンＰ４は補正量−０．５Ｃと対応し、補正用パターンＰ５は補正量−Ｃと対応している。

＝＝＝バンドパターンの構成＝＝＝
補正用パターンのバンドパターン（第１バンドパターン及び第２バンドパターン）は、搬送方向及び走査方向に沿って配列された無数のドットから構成される。以下、バンドパターンを構成するドットについて説明する。

図３１Ａ〜図３１Ｄは、バンドパターンを構成するドットの一例である。バンドパターンは、図中に示されるように、搬送方向及び走査方向に沿って配列されている。搬送方向のドットの間隔は、ノズルの間隔に等しく、１／１８０インチである。但し、走査方向のドットの間隔は、１／１８０インチでも良いし、他の間隔であっても良い。

図３１Ａのバンドパターンは、隣接するドットが接触していない。図３１Ｂのバンドパターンは、隣接するドットが接触している。このように、前述のテストパターンのバンドパターンは、隣接するドットが接触しても良いし、接触していなくても良い。

図３１Ｃのバンドパターンは、異なる大きさのドット（大ドット、中ドット、小ドット）から構成されている。前述のテストパターンのバンドパターンは、このように大きさの異なるドットを混在させても良い。大きさの異なるドットを混在させても、バンドパターン全体としては均一な濃度のパターンを構成することが可能である。インクの乾きやインクの滲み具合等の影響によって、大ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、小ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、が異なることもあり得るので、異なる大きさのドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。

図３１Ｄのバンドパターンは、異なる色のドット（ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー）から構成されている。図中の「Ｋ」はブラックインクによって構成されたブラックのドットを示す。図中の「Ｃ」はシアンインクによって構成されたシアンのドットを示す。図中の「Ｍ」はマゼンタインクによって構成されたマゼンタのドットを示す。図中の「Ｙ」はイエローインクによって構成されたイエローのドットを示す。各色のノズルの取付誤差や寸法の公差等の影響によって、各色のみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンがそれぞれ異なることもあり得るので、異なる色のドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。

前述のテストパターンのバンドパターンは、上記のいずれかのバンドパターンであっても良い。また、上記のバンドパターンの考え方を組み合わせたバンドパターンであっても良い。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜第１バンドパターンと第２バンドパターンについて＞
前述の実施形態によれば、第１バンドパターンが基準用パターンとなり、第２バンドパターンが比較用パターンとなっていた。しかし、第１バンドパターンと第２バンドパターンとを逆にしても良い。すなわち、第１バンドパターンの形成に使用されるノズル群を各補正用パターンによって異ならせて、第１バンドパターンを比較用パターンとしても良い。また、第２バンドパターンを同じノズル群を用いて形成し、第２バンドパターンを基準用パターンとしても良い。このようにしても、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。

＜後端について＞
前述の実施形態のテストパターンの印刷方法２等によれば、紙の後端が搬送ローラを通過した後に、紙の後端側にテストパターンを形成していた。しかし、テストパターンを印刷する位置は、これに限られるものではない。他の場合であっても、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔を補正用パターン毎に適正なものにすることができるという効果を得ることができる。

例えば、紙の先端側にテストパターンを形成しても良い。搬送ローラに搬送される紙の先端が排紙ローラを通過する前は、紙は搬送ローラと排紙ローラの両ローラによって搬送されず、搬送ローラのみによって搬送されているので、通常の搬送状態とは異なる搬送状態になるからである。そして、搬送ローラのみによって搬送されている状態の印刷領域は、前述の排紙ローラのみによって搬送されている状態と同様に、搬送方向の長さが短いため、狭い領域である。そこで、前述の実施形態と同様に、紙の先端側の狭い領域に複数の補正用パターンを走査方向に沿って形成すれば、多くの補正用パターンを形成することができ、また、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔を補正用パターン毎に適正なものにすることができるという効果を得ることができる。

この場合、メモリ６３は、通常の搬送状態に応じた補正量に関する情報だけでなく、紙の先端が排紙ローラを通過する前に適用される補正量に関する情報をも記憶している。紙検出センサ５３が紙の先端を検出した後、所定の搬送量にて紙を搬送すれば紙の先端が排紙ローラを通過するので、コントローラ６０は、紙の先端が排紙ローラを通過した後、目標搬送量を補正する際に、搬送ローラのみによる搬送状態に応じた補正量から、通常の搬送状態に応じた補正量に、補正量を切り換える。

さらに、通常の搬送状態（搬送ローラ及び排紙ローラの２つのローラによって紙が搬送されている状態）における印刷領域に、同様のテストパターンを形成しても良い。このような場合でも、狭い印刷領域に多くの補正用パターンを印刷するという効果を得ることができ、また、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔を補正用パターン毎に適正なものにすることができるという効果を得ることができる。

＜ノズル群について＞
前述の実施形態によれば、第１バンドパターンは、搬送方向上流側のノズル群（例えば７２０個のノズルの場合、ノズル♯３６１〜ノズル♯７２０に含まれるノズル群）により形成され、第２バンドパターンは、搬送方向下流側のノズル群（例えば７２０個のノズルの場合、ノズル♯１〜ノズル♯３６０に含まれるノズル群）により形成される。しかし、各バンドパターンを形成するノズル群は、これに限られるものではない。

例えば７２０個のノズルの場合、第１バンドパターンが、搬送方向下流側のノズル群を一部含むノズル群（例えばノズル♯３２１〜ノズル♯６４０）により形成されても良い。または、第１バンドパターンが、全て搬送方向下流側のノズル群（例えばノズル♯１８１〜ノズル♯３６０）により形成されても良い。要するに、第１バンドパターンを形成するノズル群よりも、第２バンドパターンを形成するノズル群の方が搬送方向下流側に位置していれば良い。

但し、前述の実施形態のように、第１バンドパターンが搬送方向上流側のノズル群により形成され、第２バンドパターンが搬送方向下流側のノズル群により形成されれば、第１バンドパターンの形成と第２バンドパターンの形成の間の搬送処理の搬送量が大きくなるので、補正用パターンによる搬送誤差の検出が、容易になる。

＜印刷装置について＞
前述の実施形態によれば、印刷装置は、ノズルからインクを吐出するインクジェットプリンタであった。しかし、印刷装置は、インクジェットプリンタに限られるものではない。要するに、紙などの媒体を搬送する搬送ユニットを備え、その搬送ユニットの搬送誤差を相殺するための補正量を設定するような印刷装置であれば良い。そして、このような印刷装置の搬送ユニットの目標搬送量を補正するためのテストパターンを前述の実施形態と同様に紙に形成すれば、紙の狭い領域に多くの補正用パターンを印刷できるので、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

印刷システムの全体構成の説明図である。プリンタの全体構成のブロック図である。プリンタの全体構成の概略図である。プリンタの全体構成の横断面図である。印刷時の処理のフロー図である。ノズルの配列を示す説明図である。ヘッドユニットの駆動回路の説明図である。各信号の説明のためのタイミングチャートである。搬送ユニットの構成の説明図である。ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。図１１Ａは、正転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。図１１Ｂは、反転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。搬送処理のフロー図である。補正量の決定手順を説明するためのフロー図である。テストパターンの印刷の指示画面である。搬送量補正用のテストパターンの一例である。最適なパターンの選択画面である。紙に画像を形成するときのフロー図である。参考例におけるテストパターンの印刷方法の説明図である。本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。搬送誤差がない場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。搬送誤差がある場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。図２２Ａは、通常の搬送処理時の説明図である。図２２Ｂは、紙の後端が搬送ローラを通過した後の搬送処理時の説明図である。紙の後端が搬送ローラを通過したときの紙とヘッドとの位置関係の説明図である。本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。搬送量が１／２インチの場合のテストパターンの印刷方法の説明図である。別の実施形態のノズルの配列を示す説明図である。別の実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。印刷の際のノズルの相対位置の説明図である。別の実施形態における搬送誤差がない場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。別の実施形態における搬送誤差がある場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。図３１Ａ〜図３１Ｄは、バンドパターンを構成するドットの一例である。図３２Ａは吐出動作と搬送動作の説明図である。図３２Ｂは搬送誤差による画質低下の説明図である。

符号の説明

１プリンタ、
２０搬送ユニット、２１給紙ローラ、２２搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３搬送ローラ、２４プラテン、２５排紙ローラ、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、
３２キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、
５０センサ、５１リニア式エンコーダ、５２ロータリー式エンコーダ、
５２１スケール、５２２検出部、
５３紙検出センサ、５４光学センサ、
６０コントローラ、６１インターフェース部、６２ＣＰＵ、
６３メモリ、６４ユニット制御回路
６４４Ａ原駆動信号発生部、６４４Ｂ駆動信号整形部、
１００印刷システム
１１０コンピュータ、
１２０表示装置、
１３０入力装置、１３０Ａキーボード、１３０Ｂマウス、
１４０記録再生装置、１４０Ａフレキシブルディスクドライブ装置、
１４０ＢＣＤ−ＲＯＭドライブ装置

Claims

媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットと、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジと、を備え、
前記複数のノズルからインクを吐出して複数の補正用パターンを前記媒体に形成し、
それぞれの前記補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンと、を有し、
前記基準用パターンは、前記搬送ユニットによる搬送の前に、前記複数のノズルのうちの一部のノズル群により形成され、
前記比較用パターンは、前記搬送ユニットによる複数回の間欠的な搬送の後に、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により形成されるとともに、複数の前記比較用パターンは、前記複数回の間欠的な搬送の後に前記比較用パターンを形成することと搬送誤差が生じない程度の搬送量で前記媒体を搬送することとを繰り返すことによって、形成される
印刷装置において、
前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、
前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記複数の補正用パターンが前記媒体に形成され、
前記複数の補正用パターンは、前記キャリッジの移動する方向に沿って前記媒体に形成され、
前記複数の補正用パターンのそれぞれの前記基準用パターンは、同じノズル群によって、前記搬送方向の同じ位置に形成され、
ある補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群と異なる
ことを特徴とする印刷装置。
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記基準用パターンは、前記複数のノズルのうちの搬送方向上流側のノズル群により形成され、
前記比較用パターンは、前記複数のノズルのうちの搬送方向下流側のノズル群により形成されることを特徴とする印刷装置。
請求項１又は２に記載の印刷装置であって、
前記複数のノズルは、所定の間隔で並んでおり、
前記複数の補正用パターンの前記基準用パターンと前記比較用パターンとの間隔は、前記所定の間隔ずつ段階的に異なることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置であって、
ある補正用パターンにおける前記基準用パターンの形成と前記比較用パターンの形成との間に行われる前記搬送ユニットによる搬送量は、他の補正用パターンにおける前記搬送量と等しいことを特徴とする印刷装置。
請求項１〜４のいずれかに記載の印刷装置であって、
複数の前記補正用パターンが形成される領域の前記搬送方向の長さは、前記複数のノズルのうちの最上流ノズルから最下流ノズルまでの長さの２倍よりも短いことを特徴とする印刷装置。
請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記上流側ローラと前記下流側ローラとを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量は、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量と異なることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜６のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラの形状は、前記上流側ローラの形状と異なることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜７のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラに対向する従動ローラの形状は、前記上流側ローラに対向する従動ローラの形状と異なることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜８のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラの搬送速度は、前記上流側ローラの搬送速度と異なることを特著とする印刷装置。
請求項１〜９のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記ノズルは、複数の大きさのドットを前記媒体に形成可能であって、
前記基準用パターン及び前記比較用パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、前記複数の大きさのドットから構成されることを特徴とする印刷装置。
請求項１〜１０のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記基準用パターン及び前記比較用パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、異なる色の複数のドットから形成されることを特徴とする印刷装置。
基準となる基準用パターンを、搬送方向に並ぶ複数のノズルのうちの一部のノズル群により媒体に形成し、
前記媒体を前記複数のノズルに対して前記搬送方向に複数回間欠的に搬送し、
前記基準用パターンと搬送方向に隣接して形成される比較用パターンを、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により前記媒体に形成するとともに、前記比較用パターンを形成することと搬送誤差が生じない程度の搬送量で前記媒体を搬送することとを繰り返すことによって複数の前記比較用パターンを形成し、
前記基準用パターンと前記比較用パターンとからなる補正用パターンを前記媒体に複数形成する、テストパターンの製造方法であって、
前記媒体は、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有する搬送ユニットによって前記搬送方向に搬送され、
前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、複数の前記補正用パターンが前記媒体に形成され、
複数の前記補正用パターンは、前記複数のノズルを移動させるキャリッジの移動する方向に沿って前記媒体に形成され、
前記複数の補正用パターンのそれぞれの前記基準用パターンは、同じノズル群によって、前記搬送方向の同じ位置に形成され、
ある補正用パターンの前記比較用パターンを、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群とは異なるノズル群を用いて、形成することを特徴とするテストパターンの製造方法。
コンピュータ本体と、印刷装置とを有する印刷システムであって、
前記印刷装置は、
媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットと、前記搬送方向に並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジと、を備え、
前記複数のノズルからインクを吐出して複数の補正用パターンを前記媒体に形成し、
それぞれの前記補正用パターンは、基準となる基準用パターンと、前記基準用パターンと前記搬送方向に隣接して形成される比較用パターンと、を有し、
前記基準用パターンは、前記搬送ユニットによる搬送の前に、前記複数のノズルのうちの一部のノズル群により形成され、
前記比較用パターンは、前記搬送ユニットによる複数回の間欠的な搬送の後に、前記一部のノズル群よりも搬送方向下流側のノズル群により形成されるとともに、複数の前記比較用パターンは、前記複数回の間欠的な搬送の後に前記比較用パターンを形成することと搬送誤差が生じない程度の搬送量で前記媒体を搬送することとを繰り返すことによって、形成される
印刷システムにおいて、
前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、
前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記複数の補正用パターンが前記媒体に形成され、
前記複数の補正用パターンは、前記キャリッジの移動する方向に沿って前記媒体に形成され、
前記複数の補正用パターンのそれぞれの前記基準用パターンは、同じノズル群によって、前記搬送方向の同じ位置に形成され、
ある補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群は、他の補正用パターンの前記比較用パターンの形成に使用される前記ノズル群と異なることを特徴とする印刷システム。