KR20010050032A - 박막 라미네이트 제품의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 박막 제품의 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로서, 지정된 크기로 박막 시트 피스를 얻기 위해 박막 형상의 운반 매체상에 장착되도록 운반된 박막 시트를 절단하는 단계; 및

볼-스크류 메카니즘에 의해 라미네이팅 위치에서 상기 박막 시트 피스를 운반하고 라미네이팅 하는 단계;

를 포함하며 상기 박막 시트의 절단 위치가 상기 박막 시트 피스의 운반과 동시에 이동하는 화상 수단에 의해 얻어진 화상에 근거하여 결정되는 것을 특징으로 한다.

Description

박막 라미네이트 제품의 제조 방법 및 제조 장치{MANUFACTURING METHOD AND MANUFACTURING APPARATUS OF THIN FILM LAMINATED ARTICLE}

본 발명은 박막 라미네이트 제품의 제조방법과 제조장치에 관한 것이다. 보다 더 상세하게는, 본 발명은 예를 들면 상부에 전극 패턴(electrode pattern)이 형성된 세라믹 시트를 지정 크기의 시트 피스로 전달하고 라미네이팅하여 라미네이트 세라믹 캐패시터(ceramic capacitor), 등을 제조하기 위한 박막 라미네이트 제품의 제조 방법과 제조장치에 관한 것이다.

지금까지는, 라미네이트 세라믹 캐패시터와 같은 전자 부품을 제조하기 위한 제조 장치에 있어서, CCD 화상장치(imaging device)는 캐리어 필름(carrier film)으로 일컬어지는 가요성 지지부에 형성된 세라믹 시트상에 전극 패턴을 프린트하거나 전극 패턴이 프린트된 세라믹 시트를 지정된 크기의 시트 피스로 절단할 경우에 위치결정(positioning)을 위해 사용되었다(일본 공개 특허 공보 제 8-167544호와 일본 공개 특허 공보 제 10-284346호를 참조).

도 5는 지정된 크기의 시트 피스로 전극 패턴이 프린트된 세라믹 시트를 절단할 때 CCD 화상장치를 사용해서 위치결정을 하는 종래 기술의 박막 라미네이트 제품 제조 장치의 개략적 구조를 도시하고 있다.

이 제조 장치(100)는 상부표면에 세라믹 시트(G)가 형성되는 캐리어 필름(F)을 이송하기 위한 막 반송 메카니즘(mechanism), 운반 메카니즘(101)에 의해 운반되는 운반막(F) 표면상의 세라믹 시트(G)를 지정된 크기의 시트 피스로 절단하고 지정된 위치로 운반하기 위한 절단 및 운반 메카니즘(102), 절단 및 운반 메카니즘(102)이 세라믹 시트(G)를 절단할 때 위치결정하기 위한 위치결정 메카니즘(103), 및 절단 및 운반 메카니즘(102)에 의해 지정된 위치로 운반된 세라믹 시트를 라미네이팅 및 압출하기 위한 라미네이팅 및 압축 메카니즘(104)을 포함한다.

막 운반 메카니즘(101)은 표면상에 세라믹 시트(G)가 형성된 운반 막(F)이 세팅되는 반송장치(105)를 가지며, 그리고 이 반송장치(105)로부터 반송된 운반 막(F)은 롤(106)에 의해 가이드되면서 권취(taken-up) 장치(107)로 운반되어 권취된다.

절단 및 운반 메카니즘(102)은 지지 스탠드로 사용되는 필링 테이블(peeling table)에서 지정된 크기의 시트 피스로 세라믹 시트(G)를 절단하기 위한 절단날(108) 및 세라믹 시트(G)를 흡입하기 위한 흡입 보드(suction board)(109)를 구비한 운반 유닛(unit)(110), 운반 유닛(110)에 의한 세라믹 시트(G)를 절단하기 위한 절단위치와 라미네이팅과 압출 메카니즘(104)에 의한, 시트 피스를 라미네이팅하고 압축하기 위한 라미네이팅 위치사이로 운반 유팃(110)을 이동시키기 위한 로드-리스 유체 실린더(rod-less fluid cylinder)(111), 및 미세 조정(fine adjustment)을 위한 짧은 간격만큼 로드-리스 유체 실린더를 이동시키기 위한 볼- 스크류(ball screw) 메카니즘을 포함한다.

위치결정 메카니즘(103)은 세라믹 시트(G)상의 전극 패턴에 상응하는 지정된 간격(interval)으로 프린트된 위치결정 마크를 영상화 하기 위한 CCD 화상 장치(113a), 및 CCD 화상 장치(113a)에 의해 촬영된 화상을 처리하기 위한 화상 처리 장치(113b)를 포함하며, 이 CCD 화상 장치(113a)에 의해 주어진 위치결정 표시(mark)의 화상 정보를 화상 처리 장치(113b)로 처리해서 얻어진 보정 이동 거리에 의해서 라미네이팅 위치로부터 절단 위치까지 운반 유닛(110)을 이동시킬 때 위치결정이 이루어지도록 설계된다.

라미네이팅과 압축 메카니즘(104)는 절단 및 운반 메카니즘(102)에 의해 라미테이팅 위치로 운반된 세라믹 시트를 라미네이팅하고 압축하기 위한 프레스 테이블(press table)(114)과 이 프레스 테이블(114)을 밀어올리기 위한 유압 실린더(115)로 이루어져 있다.

이 종래의 기술에서, 운반 유닛(110)은 로드-리스 유체 실린더(111)에 의해 거의 전 간격만큼 이동되며, 볼-스크류 메카니즘(112)이 짧은 간격만큼 실린더(109)를 이동시킬 수 있도록 운반 유닛(110)이 위치 결정된다. 그러므로, 예를 들면 볼-스크류 메카니즘(112)을 사용하여 운반 유닛(110)을 전 간격만큼 이동시킬 때, 마찰열에 의한 볼-스크류 축(112a)의 축방향으로의 열팽창에 기인한 라미네이트되고 압축되는 시트 피스의 위치 편차를 방지한다.

다음으로 도 6과 도 7을 참조하면, 볼-스크류 메카니즘(112)을 사용하여 전 간격을 이동시키는 경우에, 마찰열에 의한 볼-스크류 축(112a)의 축방향의 열팽창에 기인하는 라미네이트되고 압축되는 시트 피스의 위치 편차는 아래에 설명된다. 도 6은 제조 장치(100)의 시작 상태를 도시하며, 도 7은 시트 피스의 지정된 수의 라미네이팅 상태를 도시한다.

도 6과 도 7에서, 지점 A(point A)는 볼-스크류 메카니즘(112)의 볼-스크류 축(112a)의 선단부(leading end)의 베어링(bearing)위치를 도시한다. 지점 B1은 라미네이팅 위치에서 멈춘 운반 유닛(110)의 참조 위치, 즉 프레스 테이블(114)의 중심, 를 나타내며, 그리고 지점 A로부터 지점 B1까지의 간격은 L1이다. 지점 B2는 도 7에 도시된 지점에서 실제적으로 라미네이팅 위치에 멈춰진 운반 유닛(110)의 위치를 도시한다. 즉, 도 6의 상태에서, 운반 유닛(110)의 위치는 프레스 테이블(114)의 중심과 일치되나, 그러나 도 7의 상태에서, 운반 유닛(110)의 라미네이팅 위치에서 멈춤 위치는 지점 B2이며, 열팽창의 영향으로 인하여 도면에서 좌측방향으로 △L1만큼 지점 B1으로 부터 이탈된다.

지점 C1은 CCD 화상 장치(113a)의 고정위치이며 그리고 세라믹 시트(G)에 프린트된 위치결정 표시의 절단 위치에서 또한 참조 위치이다. 지점 C1은 도면에서 좌측방향으로 L2 만큼 지점 B1으로부터 이동된 지점이다.

지점 D1은 운반 유닛(110)이 절단 위치로 이동될 때, CCD 화상 장치(113a)에 의해 검출된 편차가 0이 되도록 가정된 위치를 도시한다. 지점 D1은 지점 C1과 일치하며, 그리고 실제 간격 L2는 지점 C1으로부터 위치결정 표시의 편차에 의존하여 보정되고 그리고 운반 유닛(110)이 지점 B1으로부터 절단 위치로 이동될 때 이동 간격이다.

지점 D2는 운반 유닛(110)이 절단 위치에서 멈춰지는 위치를 도시하며, CCD 화상 장치(113a)에 의해 검출된 편차가 도 7에 도시된 지점에서 0이 되도록 가정된 것이다. 지점 D2 로부터 지점 B2까지의 간격은 볼-스크류 축(112a)의 열팽창의 효과로 인하여 L2 + △L2가 된다. 그러므로, 도 7에서 도시된 상태에서, 운반 유닛(110)은 도면에서 좌측방향으로 △L1 + △L2 만큼 지점 D1으로부터 이탈된 위치에 멈춰진다.

결과적으로, 도 7의 지점에서, 라미네이팅 위치에서 라미네이트된 시트 피스는 도면에서 좌측방향으로 △L1 만큼 초기 위치로부터 이탈되며, 위치결정 표시의 위치(즉, 전극 패턴의 위치; 도 7에서, 선구분(line segment) E는 위치결정 표시의 위치를 도시한다)는 도면에서 우측방향으로 △L2 만큼 이탈된다.

그러므로, 볼 스크류 메카니즘(112)에 의해 절단 위치와 라미테이팅 위치 사이에서 운반 유닛(110)을 이동시킬 때, 볼-스크류 축(112a)의 온도가 안정될 때까지 볼 스크류 축(112a)이 초기부터 열팽창에 의해 연장되기 때문에, 라미네이트된 시트 피스의 전극 패턴은 이탈된다. 이 점에 있어서, 종래 기술에서는, 운반 유닛(110)이 로드-리스 유체 실린더(111)에의해 절단 위치와 라미네이팅 위치사이에서 대부분 이동되므로, 볼-스크류 축(112a)의 열팽창의 영향에 기인한 전극 패턴의 편차는 무시할 만한 수준으로 은폐된다.

그러나, 종래 기술의 제조 장치는 로드-리스 유체 실린더(111)의 상대적으로 복잡한 메카니즘을 요구하며, 그러므로 제조 장치의 메카니즘은 복잡하고 그리고 박막 라미네이트체(laminated body)의 제조 비용은 증가된다.

본 발명은 종래 기술의 문제점의 견지에서 안출되었고, 그리고 복잡한 메카니즘없이 수단의 열팽창에 기인한 제품 정밀도의 역효과(adverse effect)를 제거 할 수 있는 박막 라미네이트 제품의 제조방법과 제조장치를 제공하는 것이 목적이다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 박막 라미네이트된 제품의 제조 장치의 개략적 구성을 도시하는 정면도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 박막 라미네이트된 제품의 제조 장치의 개략적 구성을 도시하는 평면도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 박막 라미네이트된 제품의 제조 장치의 작동원리의 설명을 위한 도면으로서 시작 단계를 도시하고 있다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 전자부품의 제조 장치의 작동원리의 설명도로서 지정된 시간후의 상태를 도시하고 있다.

도 5는 박막 라미네이트된 제품의 종래의 제조 장치의 개략적 구성을 도시한 정면도.

도 6은 도 3에 상응하는 박막 라미네이트된 제품의 종래의 제조장치의 문제점을 설명하는 도면이다.

도 7은 도 4에 상응하는 전자적 구성요소의 종래의 제조장치의 문제점을 설명하는 도면이다.

본 발명의 박층 라미네이트된 제품의 제조 방법은 박막 시트 피스를 얻기 위하여 지정된 크기로 박막 형상의 운반 매체에 장착되어 운반되는 박막 시트를 절단하는 단계, 및 볼-스크류 메카니즘에 의해 라미네이팅 위치로 박막 시트 피스를 운반하고 라미네이팅하는 단계를 포함하며, 박막시트의 절단 위치는 박막 시트 피스의 운반과 동시에 이동되는 화상수단(imaging means)에 의해 촬영된 화상에 근거하여 결정되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 본 발명의 박층 라미네이트 제품의 제조 방법에서, 라미네이팅 위치의 중심은 절단 위치의 중심과 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축 선단부의 베어링 위치사이의 중간 위치이다.

반면에, 본 발명의 박층 라미네이트 제품의 제조 장치는 박막 시트가 장착되는 박막 형상의 운반 매체를 운반하기위한 이송 매체 이송 메카니즘, 지정 크기의 박막 시트 피스로 박막 시트를 절단하기 위한 절단 수단, 박막 피스를 홀딩(holding)하고 절단 위치로부터 라미네이팅 위치로 운반하는 홀딩 및 운반 수단, 절단 위치로부터 라미네이팅 위치로 홀딩 및 운반 수단을 운반하기 위한 볼-스크류 메카니즘, 홀딩 및 운반 수단의 이동과 동시에 이동되도록 설계된 화상 수단, 및 화상 수단으로부터의 화상을 처리하기 위한 화상 처리 수단을 포함하며, 홀딩 및 운반 수단의 이동 거리는 화상 처리 수단으로부터의 보정 이동 거리에 따라 보정되는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 본 발명의 박층 라미네이트 제품의 제조 장치에서, 라미네이팅 위치의 중심은 절단 위치의 중심과 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축 선단부의 베어링 위치사이의 중간의 위치이다.

바람직하게는, 본 발명의 박층 라미네이트 제품의 제조 장치에서, 절단 수단은 운반 방향으로 박막 시트를 절단하기 위한 제 1 절단 메카니즘과 운반 방향에 직각 방향으로 절단하기 위한 제 2 절단 메카니즘을 포함하며, 제 2 절단 메카니즘은 홀딩 및 운반 수단에 배치된다.

본 발명은 상기와 같이 구성되기 때문에, 만약 홀딩 및 운반 수단이 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축의 열팽창으로 인하여 프리셋(preset) 절단 위치로부터 이탈된 위치로 운반된다면, 홀딩 및 운반 수단은 화상 수단에 의해 촬영된 화상의 처리에 의해 얻어진 보정 이동 간격만큼 지정된 위치에 세팅된다. 그러므로 생산 정밀도에 대한 볼-스크류 축의 열팽창의 역효과는 제거된다.

이제 첨부도면을 참조하여, 본 발명의 실시예가 아래에 서술되어 있지만, 본 발명은 다만 예시된 실시예에 한정되지 않는다는 것을 알아야만 한다.

도 1과 도 2는 본 발명의 실시예로 박막 라미네이트체의 제조 방법이 적용되는 제조 장치의 개략적 구조를 도시한다.

제조 장치(1)는 기본적으로 표면상에 세라믹 시트(G)가 형성된 운반막(F)이 각각의 지정된 길이로 공급되도록 운반하기 위한 막 운반 메카니즘(2), 이 운반 메카니즘(2)에 의해 운반된 운반막(F)의 표면상에 있는 세라믹 시트(G)를 지정 크기의 시트로 절단하기 위한 절단 메카니즘(C), 이 시트 피스를 지정 위치로 운반하기 위한 시트 운반 메카니즘(3), 절단 메카니즘(C)이 세라믹 시트(G)를 절단할 때 위치결정을 위한 위치결정 메카니즘(4), 시트 운반 메카니즘(3)에 의해 지정 위치로 운반된 세라믹 시트(G)를 라미네이팅 하고 압축하기 위한 라미네이팅 및 압축 메카니즘(5)을 포함한다.

본문에서, 운반막(F)은 이축 배향 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 (polyethylene terephthalate film)(폴리에스터 필름)(polyester film) 또는 이축 배향 폴리프로필렌 필름(polypropylene film)과 같은 경화수지 물질(hard resin material)로 이루어진다.

반면에, 세라믹 시트(G)는 코팅(coating) 방법 또는 프린팅(printing) 방법에 의해 운반막(F)의 표면상에 형성된 다양한 세라믹 유전체의 파워 물질(dielectric power materials), 수지 바인더(resin binder)와 용매(solvent)로 이루어진 슬러리 조성물(slurry composition)이다. 이 세라믹 시트(G)의 두께는 약, 예를 들면 2에서 30㎛ 이다.

세라믹 시트(G)의 상면에는, 팔라듐(palladium), 은, 니켈, 또는 다른 금속 분말(powder)을 포함하는 전도성 물질(conductive material)이 장방형의 전극 패턴으로 프린트되고, 위치결정 표시는 세라믹 시트(G)를 절단할 때 위치결정을 하기 위하여 전극 패턴에 상응하는 지정된 간격(interval)으로 프린트된다.

막 운반 메카니즘(2)은 표면에 형성된 세라믹 시트(G)를 구비한 운반막(F)이 세팅되는 반송 장치(6)를 가지며, 반송 장치(6)로부터 반송된 운반막(F)은 롤(roll)(7) 그룹에 의해 가이드 되면서 권취 장치(take-up device)(8)로 운반되어 권취된다.

롤(7)의 그룹 중에서, 흡입(suction) 롤(9)은 진공의 외부 원주면을 가지며, 운반막(F)을 흡입하면서 회전하고, 그리고 운반막(F)을 운반한다. 흡입 롤러(9)위에는 지지 스탠드(support stand)로서, 흡입 롤(9)상에서 주행 방향에서 종축으로 세라믹 시트(G)만을 절단하기 위한 절단 메카니즘(C)을 구성하는 종축 커터(longitudinally cutter)(10)가 있다. 종축커터(10)는 예를 들면 두 개의 원형 회전 날(10a, 10b)을 지지하기 위한 회전 날 지지 부재(10c)가 스러스트 부재(thrusting member)(10d)에의해 적절한 힘으로 흡입 롤러(9)를 향하여 스러스트 되도록 구성된다.

흡입 롤(9)의 회전에 의해 보내진 운반막(F)에는 공급측 텐션 롤(supply side tension roll)(11), 권취측 텐션 롤(12), 및 이동 롤(13)에 의해 적절한 텐션이 제공되며, 이 운반막(F)은 가이드 롤러(14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f)에 의해 가이드 되면서 권취 장치(8)로 운반된다.

시트 운반 메카니즘(3)은 종축 커터(10)에 의해 주행방향으로 절단되는 세라믹 시트(G)를 주행 방향에 직각 방향으로 절단하여 지정된 크기의 시트 피스로 형성하고 이 시트 피스를 흡입하고 홀딩하기 위한 운반 유닛(15), 및 세라믹 시트(G)를 절단하기 위한 절단 위치와 절단 세라믹 시트(G)를 라미네이팅 및 압축 메카니즘(5)로 압축하고 라미네이팅하기 위한 라미네이팅 위치사이로 운반 유닛(15)을 이동시키기위한 볼-스크류 메카니즘(16)을 포함한다.

운반 유닛(15)은 지지 스탠드로서의 필링 테이블(peeling table)(23)에서 주행방향에 직각방향으로 세라믹 시트(G)를 절단하기 위한 절단 메카니즘(C)을 구성하는 측면 커터(15a), 및 시트 피스를 흡입하고 홀딩하기 위한 흡입 보드(board)(15b)를 포함한다. 볼-스크류 메카니즘(16)은 제조 장치(1)의 베이스(1a)에 지지된 일단(선단)을 구비한 볼-스크류 축(17), 축 커플링(coupling)(18)을 통하여 연결된 볼-스크류 축(17)의 타단(후단(rear end))을 구비한 볼 스크류 축(17)을 회전시키고 구동시키기 위한 서보 모터(servo motor)(19), 및 볼-스크류 축(17)과 맞물리도록 운반 유닛(15)에 고정된 볼 암나사(20)를 포함한다. 상기로 부터 명백한 바와같이, 이 실시예에서는, 절단 메카니즘(c)이 종축 커터, 즉 제 1 절단 메카니즘, 및 측면 커터, 즉 제 2 절단 메카니즘으로 이루어졌다.

축 커플링(18)은 볼-스크류 축(17)이 열팽창으로 인하여 축 방향으로 신장될 때 기계를 파손하지 않도록 그 신장부를 흡수하도록 설계되었다. 이것의 특정 구성은 종래 기술에서 알려져 있다.

위치결정 메카니즘(4)은 세라믹 시트(G)상의 전극 패턴에 상응하는 지정된 간격으로 프린트된 위치결정표시를 화상화하기 위한 CCD 화상 장치(21A), 및 CCD 화상 장치(21A)에 의해 촬영된 화상을 처리하기 위한 화상 처리 장치(21B)를 포함하며, CCD 화상 장치(21A)에 의해 촬영된 위치결정 표시의 화상 정보를 화상 처리 장치(21B)가 처리하여 얻어진 보정량에 따라, 볼-스크류 메카니즘(16)이 라미네이팅 위치로부터 절단 위치로 운반 유닛(15)을 이동시킬 때 거리를 보정하도록 설계된다.

CCD 화상 장치(21A)는 지지 금속을 통하여 볼 암나사(20)와 맞물리는데 즉, 볼 암나사를 통하여 이송 유닛(15)에 결합되어, 운반 유닛(15)과 함께 일체로 이동되도록 설계된다.

라미네이팅 및 압축 메카니즘(5)은 캐리어 플레이트 이송 장치(carrier plate feed device)(22)로부터 공급되고 캐리어 플레이트 콘베이어(carrier plate conveyer)(31)에 의해 운반된 캐리어 플레이트(23)를 지지하기 위한 프레스 테이블(24), 및 프레스 테이블(24)을 상승 및 하강시키기 위한 베이스 스탠드(1a)에 지지된 유압실린더(hydraulic cylinder)(25)를 포함하며, 이 유압실린더(25)는 시트 피스를 일시적으로 압축 및 라미네이트 하고, 이 일시적으로 압축된 시트 피스는 요구되는 바에 따라 최종 압축 프레스(26)에 의해 압축된다.

캐리어 플레이트(23)의 상부에서는, 저-점도 또는 열-필링(heat-peeling) 접착제가 도포되고, 거기에 시트 피스가 접착되며, 시트 피스는 캐리어 플레이트(23)로부터 라미네이트 시트 피스를 제거할 때 손상없이 벗겨질 수 있다. 캐리어 플레이트(23)에 직접 접착제를 도포하는 대신에, 예를 들면, 저-점성 또는 열-필링(heat-peeling) 접착제가 코팅된 양면 접착 시트가 캐리어 플레이트(23)에 접착될 수 있고, 그 상부에 시트 피스가 라미네이트 되어 압축될 수 있다.

이 경우에, 지정된 수의 시트 피스를 라미네이팅하는 중간에, 상부에 전극 패턴이 프린트되지 않은 더미 시트(dummy sheet)와 같은 다른 시트를 라미네이팅 할 때, 캐리어 플레이트(23)는 프레스 테이블(24)로부터 배출되고, 그리고 빈 시트 공급 장치(blank sheet feed device)(27)에 의해 제조된 시트가 캐리어 플레이트(23)상의 라미네이트체위에 놓일 수 있다.

지정된 수의 시트가 라미네이트 되기 전에 최종 압축 프레스(26)에 의해 압축된 캐리어 플레이트(23)는 캐리어 플레이트 콘베이어(28,29,30)에 의해 프레스 테이블(24)로 되돌아 가지만, 지정된 수의 시트 피스를 라미네이팅하는 캐리어 플레이트(23)는 최종 압축 프레스(26)에 의해, 요구될 때, 압축되어 그리고 캐리어 플레이트 저장 장치(32)에 놓인다.

도 3과 도4를 참조하여, 위치결정 메카니즘(4)에 의해 운반 유닛(15)을 위치결정 하는 원리는 아래에서 설명된다.

도 3은 제조 장치(1)의 시작 단계를 도시한다. 도 4는 지정된 수의 시트 피스가 라미네이트 된 후를 도시한다.

도 3과 도 4에서, 지점 A는 볼-스크류 축(17)의 베어링 위치를 나타낸다. 지점 B1은 운반 유닛(15)이 라미네이팅 위치에서 멈춰지는 참조 위치, 즉 프레스 테이블(24)의 중심을 나타내며, 그리고 지점 A로부터 지점 B1까지의 간격은 L1이다.

지점 B2는 도 4의 지점에서 라미네이팅 위치에 실질적으로 멈춘 운반 유닛(15)의 위치를 도시한다. 즉, 도 3의 상태에서, 운반 유닛(15)의 위치는 압축압축블(24)의 중심과 일치하나, 도 4의 상태에서, 운반 유닛(15)의 라미네이팅 위치에서 멈춤 위치는 열팽창의 영향에 의해 도면의 좌측 방향으로 △L1 만큼 지점 B1 으로부터 이탈된 지점 B2 이다.

운반 유닛(15)이 제조 장치의 시작에서 지점 B1에 있을 때 지점 C1은 CCD 화상 장치(21A)의 위치를 도시한다. 이 위치는 세라믹 시트(G)상에 프린트된 위치결정 표시의 절단 위치에서의 참조 위치이기도 하다. 지점 C1은 도면에서 좌측방향으로 L2 만큼 지점 B1으로부터 이동한 지점이다.

지점 C2는 도 4의 지점에서 CCD 화상 장치(21A)의 위치이다. CCD 화상 장치(21A)는 지지 피팅 수단(21a)에 의해 볼 암나사(20)를 통하여 운반 유닛(15)에 결합(couple)되며, 그리고 지지 피팅(21a)은 마찰열의 영향으로부터 자유롭고 그리고 열팽창으로 인하여 신장되지 않으며, 그러므로 지점 C2와 지점 B2사이의 간격은 L2로 간주될 수 있다.

본문에서, 제조 장치(1)가 작동을 시작할 때 간격 L2 만큼 운반 유닛(15)을 이동시키기 위한 서보 모터(servo motor)(19)의 펄스(pulse)의 수가 도 4의 지점에서 NL2가 된다고 가정하면, 이 펄스의 수 NL2에 의해, 운반 유닛(15)은 간격 (L2+△L2)만큼 이동된다. 그러므로, 도면의 좌측방향으로 간격 L2 만큼 지점 B2에서 운반 유닛(15)을 이동시키기 위해서는, 운반 유닛(15)은 L2+△L2의 간격을 이동하여 도면의 좌측방향에서 L1+L2+(△L1+△L2)로 지점 A로부터 지점 D2로 이동한다.

그러나 도 4의 지점에서, CCD 화상 장치(21A)가 도면에서 좌측방향으로 △L1만큼 지점 C1의 원래 참조 위치로부터 이탈된 지점C2에 있기 때문에, CCD 화상 장치(21A)에 의해 나타난 위치결정 표시의 화상 정보에 의존하여 운반 유닛(15)의 이동 간격 L2를 보정하기 위하여, -△L1이 원래 보정량에 더해져서, 이동 간격 L2이 보정된다. 그러므로, 지점 C1으로부터 위치결정 표시의 편차가 0이 된다고 가정하면, 운반 유닛(15)은 절단 위치로 이동할 때 지점 B2로부터 (L2+△L2)-△L1의 간격을 이동한다.

이때 위치결정 표시의 참조 위치는 도면에서 좌측방향으로 지점 B2로부터 (L2-△L1)의 간격의 위치에 있고, 그러므로 운반 유닛(15)에의해 홀드되는 세라믹 시트(G)상의 위치결정 표시의 위치는 운반 유닛(15)의 중심으로부터 (L1-△L1)-[(L2+△L2)-△L1]의 위치 즉, 우측방향으로 △L2만큼 이탈된 위치이다.

이 상태에서 라미네이팅 위치로 귀환할 때, 운반 유닛(15)의 위치는 지점 B2, 즉 지점 A로부터 도면에서 좌측방향으로 (L1+△L1)의 간격에 있는 지점이며, 그러므로 이때에 위치결정 참조 표시의 위치는 지점 A로부터 도면에서 좌측방향으로(L1+△L1-△L2)의 간격의 위치이다.

△L1과 △L2가 유사한 값이 되도록 부재의 배치를 조정함으로써, 위치결정 표시가 도면에서 선구분 H에 의해 표시된 바와 같이 수직 방향으로 정렬되도록 조정되는 것, 즉 라미네이트되는 시트 피스의 전극 패턴의 이탈을 예방하는 것은 가능하다.

본 발명의 출원인의 실험에 의하면, 온도가 제조 장치(1)의 시동(start)으로부터 약 25분 동안 20℃일 때, 볼-스크류 축(17)의 온도는 상승하고, 종래 기술에서, △L1은 약 60㎛ 이며, 그리고 라미네이트 시트 피스의 전극 패턴의 편차는 최대에 비슷하고, 그리고 실시예의 제조 장치(1)에서, 간격 L1과 간격 L2를 거의 같게 함으로서, 전극 패턴의 편차는 0 이 되게 조절된다.

더욱이, 실시예에서, 세라믹 시트상의 전극 패턴에 상응하게 프린트되는 위치결정 표시를 화상화하기 위한 CCD 화상 장치(21A)는 운반 유닛(15)에 결합되며, 그리고 운반 유닛(15)과 함께 이동되도록 설계되며, 마찰열에 의한 볼-스크류 축(17)의 열팽창에 기인한 운반 유닛(15)의 위치 변화로 인한 라미네이트 시트 피스의 전극 패턴의 편차를 예방하는 것은 효과적이다.

실시예의 제조 장치(1)에 의해 제조된 박막 라미네이트 제품의 예는 라미네이트 세라믹 캐패시터, 라미네이트 세라믹 배리스터(varistor), 라미네이트 세라믹 저항, 라미네이트 압전기 액츄에이터(laminated piezoelectric actuator), 압전식 변압기(piezoelectric transformer), 라미네이트 세라믹 기판(substrate), 및 다른 라미네이트 세라믹 제품을 포함하며, 그리고 본 발명의 박막 라미네이트 제품의 제조 방법은 세라믹 이외에 다른 물질의 제조에 또한 적용가능하다는 것이 유념되어야만 한다.

본문에서 기술된 바와 같은 본 발명에 따라서, 홀딩 및 운반 수단이 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축의 열팽창으로 인하여 프리셋(preset) 절단 위치로부터 이탈된 위치로 운반된다면, 화상 장치에 의해 촬영된 화상을 처리하여 얻은 보정 이동 간격에 의해 유지 및 운반 수단은 지정된 위치에 위치될 수 있다. 그러므로 제품 정밀도에서 볼-스크류 축의 열팽창으로 인한 역효과의 제거에 탁월한 효과를 제공한다.

Claims (5)

1. 박막 형상의 운반 매체상에 장착된 상태로 운반된 박막 시트를 지정된 크기로 절단하여 박막 시트 피스를 얻는 단계; 및

   상기 박막 시트 피스를 볼-스크류 메카니즘에 의해 라미네이팅 위치로 운반하여 라미네이팅 하는 단계; 상기 박막 시트의 절단 위치는 상기 박막 시트 피스의 운반과 동시에 이동하는 화상 수단에 의해 촬영된 화상에 근거하여 결정되는 것을 특징으로 하는 박층 라미네이트 제품의 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 라미네이팅 위치의 중심이 상기 절단 위치의 중심과 상기 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축 선단부의 베어링 위치 사이의 중간 위치에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 상부에 박막 시트가 장착되는, 박막 형상의 운반 매체를 운반하기 위한 이송 매체 이송 메카니즘 ;

   지정 크기의 박막 시트 피스로 상기 박막 시트를 절단하기 위한 절단 수단;

   상기 박막 시트 피스를 홀딩하고 절단 위치로부터 라미네이팅 위치로 운반하기 위한 홀딩 및 운반 수단;

   상기 절단 위치로부터 라미네이팅 위치로 상기 홀딩 및 운반 수단을 운반하기 위한 볼-스크류 메카니즘;

   상기 유지 및 운반 수단의 이동과 동시에 이동되도록 설계된 화상 수단; 및

   상기 화상 수단으로부터의 화상을 처리하기 위한 화상 처리 수단;을 포함하며,

   상기 유지 및 운반 수단의 이동 간격이 상기 화상 처리 수단으로부터의 보정 이동 간격에 따라 보정되는 것을 특징으로 하는 박층 라미네이트 제품의 제조 장치.
4. 제 3항에 있어서, 상기 라미네이팅 위치의 중심이 상기 절단 위치의 중심과 상기 볼-스크류 메카니즘의 볼-스크류 축 선단부의 베어링 위치 사이의 중간 위치에 있는 것을 특징으로 하는 장치.
5. 제 3항에 있어서, 상기 절단 수단이 운반 방향으로 상기 박막 시트를 절단하기 위한 제 1 절단 메카니즘; 및 상기 유지 및 운반 수단에 배치되어 상기 운반 방향에 직각 방향으로 절단하기 위한 제 2 절단 메카니즘; 을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.