KR20010033246A - 안감 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 경사가 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사, 폴리에스테르계 장섬유의 원사 또는 셀룰로오스계 장섬유로 구성된 직물로서, 직물의 횡방향의 신장이 5 ∼ 12 % 이고, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.20 ∼ 0.45 범위이고, 또한 하기 (1) 식으로 구해지는 직물 위사 크림프 지수치가 0.003 ∼ 0.013 으로 되는 것을 특징으로 하는 안감을 개시한다.
위사의 크림프율 / {경사밀도 ×(경사의 섬도)1/2} …(1)
본 발명의 안감은 소프트하며 촉감과 활성이 뛰어나고, 착용시의 압박감과 솔기의 활탈이 억제된 안감을 부착할 수 있도록 하는 것이다. 전형적인 사용예로서, 옷자락이 올라가는 것이 억제된 스커트의 안감 부착을 들 수 있다.
본 발명의 안감은 경사에 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유를, 위사에 폴리에스테르계 장섬유사를 사용하여 제직된 생기를, 생기 폭에 대하여 정련전 또는 정련후에 생기 폭에 대하여 5 ∼ 30 % 폭입한 후, 폭입 직물을 160 ℃ ∼ 210 ℃ 에서 열처리함으로써 제조할 수 있다.

Description

안감 및 그 제조방법{LINING CLOTH AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME}
현재, 직물안감으로서 사용되고 있는 섬유소재는, 폴리에스테르계 장섬유와 셀룰로오스계 장섬유로 크게 나뉜다. 폴리에스테르계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감은 셀룰로오스계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감과 비교하여 저렴하고, 인장, 굴곡, 마모 등에 대한 강도가 크고, 세탁에 있어서의 치수안정성 외에 외관변화가 적은 점 등에서 일본내에서 사용되는 안감 전체의 8 할 가까이를 차지하고 있다. 셀룰로오스계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감은 폴리에스테르계 섬유의 안감과 비교하여 폴리에스테르계 섬유 안감에서는 얻을 수 없는 뛰어난 흡습성, 땀흡수성, 제전성, 활성 등의 장점을 갖고 있으며, 특히 고급 여성복 분야에서 안감으로서의 평가가 높다.
한편, 폴리에스테르계 섬유와 셀룰로오스계 섬유가 갖는 서로의 장점을 복합시키는 목적으로 이들 실을 교직한 안감도 상품화되어 있다.
최근, 양복에 사용되는 겉감은 의복의 착용감, 실루엣을 중시하는 패션동향의 영향으로 소프트하고 부드러운 생지가 주류를 이루고 있으며, 안감에 대해서도 의복의 착용감의 향상을 도모하여 겉감의 실루엣이 손상되지 않는 소프트하고 부드러운 안감이 요구되어 상품화되어 오고 있다.
소프트하고 부드러운 안감을 얻기 위한 수단으로서, 직물의 경/위사의 밀도를 작게 하는 것과 사용 섬유의 세데니어화, 염색 다듬질 가공방법의 개량 등이 채택되고 있다. 그러나, 특히 폴리에스테르계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감에 있어서는, 대부분이 염색 다듬질 가공시에 고농도의 가성소다 용액을 사용하여 감량가공에 의해 감촉을 소프트화한 것이다. 감량가공을 실시한 안감 중에서도 특히 감량율이 10 ∼ 20 % 정도인 고감량 상품은, 감촉이 매우 소프트하고 팽창감이 있기 때문에 고급차별화 안감으로서 사용되고 있다.
감량가공에 의한 감촉 소프트화는, 알칼리 용액에 의한 폴리에스테르계 섬유의 가수분해에 의해 섬유를 미세화하는 방법으로서, 직물의 구성 경사와 위사 사이에도 틈이 형성되고 또한 경/위사를 구성하는 멀티 필라먼트 사이에도 틈의 형성을 수반하기 때문에, 직물의 인장강성이나 굽힘강성, 전단강성의 저하가 직물의 감촉의 소프트화, 팽창감의 부여효과에 수반될 수밖에 없다. 고감량을 실시한 이와 같은 안감은 감촉이 소프트한 반면, 위사와 경사 사이에 틈이 형성되어 있기 때문에 의복 착용시에 인장, 전단의 큰 힘이 가해지면 경사와 위사가 움직이기 매우 쉬워 실제 착용시의 문제점으로서 이 안감은 특히 솔기가 활탈하기 쉽다는 결점을 갖고 있다. 여기서 솔기의 활탈이란, 직물의 솔기에 응력이 가해졌을 때, 솔기를 경계로 하여 경사 또는 위사가 어긋나서, 심한 경우에는 솔기가 파열되는 현상을 말한다.
솔기의 활탈이 실제로 일어나기 쉬운 의복의 대표예로 여성의 타이트 스커트가 있다. 타이트 스커트의 경우, 촉감을 중시하여 안감의「여유분」이 거의 없어 신체 치수에 대한 안감의 여유도 작고 또한 보행하거나 앉는 등의 동작이 크기 때문에 솔기가 잡아당겨져서 활탈하기 쉬워진다. 솔기 활탈을 일으키기 어렵게 하는 방법으로서는, 직물의 경사와 위사의 실 밀도를 증가, 섬유간의 마찰저항을 높이기 위한 슬립 방지제의 사용이 채택되고 있다. 그러나, 직물에 있어서의 경사와 위사의 밀도의 증가는 감촉의 소프트화와 상반되는 점, 또한 슬립 방지제의 사용은 일시적으로는 효과가 있지만 세탁으로 인해 탈락하여 영구적인 효과를 상실하게 되는 등의 문제를 갖고 있다.
본 발명자들은 감촉이 유연하고 또한 솔기의 활탈 방지성능이 뛰어난 안감을 제공하는 것을 목적으로 하여, 우선 스커트에 사용한 종래의 안감이 왜 솔기 활탈이 발생하기 쉬운가에 대하여 시판되는 각종 겉감 수백점과 안감의 대표적 상품을 대상으로 각종 해석을 실시한 결과, 다음과 같은 지견을 얻었다.
겉감과 안감을 500 g/㎝ 응력시의 직물의 횡방향의 신장을 측정한 결과, 겉감에서는 신장율이 10 % 전후인 직물이 압도적으로 많음에 비하여, 안감에서는 최고 3 % 정도의 신장밖에 없음이 판명되었다. 이 점에서 안감이 부착된 피복에 있어서, 겉감은 신장되어도 생지에 발생하는 응력이 작지만, 안감에는 큰 응력이 발생하게 된다. 그런데, 안감 부분 중에서 응력의 발생에 대하여 가장 약한 부분은 솔기 부분이다. 여기에 안감의 솔기의 활탈이 발생하는 원인이 시사되어 있다.
예컨대, 스커트의 힙 부분에 있어서의 안감은 그 생지의 종방향으로 바느질되어 있기 때문에, 횡방향의 응력으로 인해 종방향의 솔기의 활탈이 발생한다. 특히, 감촉을 소프트하게 할 목적으로 알칼리 감량가공된 안감에서는 직물 조직내에서 실이 움직이기 쉬워지기 때문에 솔기 활탈이 현저하게 일어나게 된다.
따라서, 안감에도 겉감과 동등한 횡신장을 부여해 주면 솔기 활탈이 발생하지 않아 겉감의 실루엣이 손상되지 않는 것으로 관찰된다.
종래의 안감의 횡방향 신장의 설계는, 안감이 부착된 의복의 착용시, 옷자락이 짧은 타이트한 스커트를 착용한 사람이 의자, 전차의 좌석 등에 착석한 경우, 스커트의 옷단이 극단적으로 올라가는 예에서 알 수 있는 바와 같이, 겉감과 안감내의 발생응력 설계에 미스매치가 남아 있는 것으로 관찰된다.
횡방향에 신장을 갖는 폴리에스테르 100 % 직물로서는, 일본 공개특허공보 소53-130363 호, 특허공보 평1-21261 호, 특허공보 소58-115144 호 등에 기재되어 있는 바와 같이, 위사에 가연가공사를 사용하여 15 % 이상의 횡신장을 발현한 직물이나 가공방법이 알려져 있다. 일본 공개특허공보 소53-130363 호는 어느 특정의 조건에서 얻어진 가연가공사를 사용하여 표면의 거친 감을 경감하고 있지만, 15 % 이상의 높은 신장을 갖는 직물이기 때문에, 위사의 가연가공사의 굴곡이 커서 경사보다 위사가 직물 표면으로 도드라진 요철감이 큰 구조의 직물로서, 촉감이 꺼칠꺼칠한 감촉을 가지며 두께감이 있어서 안감의 중요한 기능인 활성이 낮아서 의복의 착탈성이나 착용시의 촉감에 대하여 불충분한 직물이다.
특허공보 평1-21261 호는 15 % 이상의 횡신장을 목적으로 한 가공방법으로서, 완성된 직물은 역시 거친 감이 강하여 안감으로서는 부적합한 것이다.
특허공보 소58-115144 호에 있어서는, 종, 횡방향 모두에 15 % 이상의 신장을 갖는 직물로서, 거친 감이 더욱 강한 직물이다. 한편, 특허공보 평7-78723 호는 위사에 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용하는, 부드러움 (소프트하고 팽창촉감) 을 가지면서 활성이 양호한 안감을 제안하고 있다. 이 안감은 횡방향의 신장이 4 % 이하로서, 상기한 지견에서 알 수 있는 바와 같이 솔기 활탈의 방지나 착용시의 압박감을 경감하는 효과가 없음을 시사하고 있다.
상술한 이유에서 알 수 있는 바와 같이, 종래기술에는 위사에 폴리에스테르계 장섬유의 원사나 셀룰로오스계 장섬유를 사용한 직물에 의한 적당하게 횡신장이 있는 안감은 알려져 있지 않음이 현상이다.
발명의 개시
본 발명의 목적은 솔기의 활탈이 억제되고 또한 착용시에 악박감을 주지 않는 소프트하며 활성이 뛰어나고 촉감이 좋은 개량된 안감 기능을 갖는 장섬유 직물로 이루어지는 안감을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기한 개량된 안감 기능을 갖는 폴리에스테르계 장섬유 100 % 안감 및 폴리에스테르계 장섬유와 셀룰로오스계 장섬유의 교직 안감 및 셀룰로오스계 장섬유 100 % 안감을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은 폴리에스테르계 장섬유 100 % 직물, 폴리에스테르계 장섬유와 셀룰로오스계 섬유의 교직 직물, 셀룰로오스계 장섬유 100 % 직물 등에 상기한 개량된 안감 기능을 부여하는 장섬유 직물로 이루어지는 안감의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명자들은 상술한 지견에 의거하여 특히 안감을 구성하는 직물의 횡신장에 착안하여 안감의 성능이 특히 직물을 구성하는 위사의 크림프율을 선택적으로 특정함으로써 본 발명이 목적으로 하는 장섬유 안감이 얻어짐을 발견하여 본 발명을 달성하였다.
즉, 본 발명의 목적은 경사가 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사 또는 셀룰로오스계 장섬유로 구성된 직물로서, 이 직물의 횡방향의 신장이 5 ∼ 12 % 이고, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.20 ∼ 0.45 범위이고, 또한 하기 (1) 식으로 구해지는 직물 위사 크림프 지수가 0.003 ∼ 0.013 에 있는 것을 특징으로 하는 안감이다.
위사의 크림프율 / {경사밀도 ×(경사의 섬도)1/2} …(1)
본 발명의 안감은 평직물, 능직물, 주자직물 등 안감 직물로서 범용되고 있는 임의의 직물 조직으로 제직되는 직물일 수 있다.
본 발명의 안감은 경사를 상기 특정의 장섬유사로 하고, 위사를 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 또는 폴리에스테르계 장섬유로서 제직된 직물을, 염색가공에 앞서 정련전 또는 정련후에 생기 직물 폭에 대하여 5 ∼ 30 % 의 폭입율 상태에서 160 ℃ ∼ 210 ℃ 에서 열처리를 실시하는 것을 포함하는 가공방법에 의해 제조할 수 있다.
또한, 경사를 상기 특정의 장섬유사로 하고, 위사를 셀룰로오스계 장섬유사로 하여 제직된 직물인 경우에는, 염색가공에 앞서 정련전의 생기 직물에 물을 부여한 후, 생기 직물 폭에 대하여 5 ∼ 15 % 의 폭입율 상태에서 100 ℃ ∼ 210 ℃ 에서 열처리를 실시하는 것을 포함하는 가공방법에 의해 제조할 수 있다. 여기서, 폭입율은 하기 식으로 정의된다.
폭입율 (%) = [(생기 직물 폭 - 폭입후의 직물 폭) / 생기 직물 폭] ×100
본 발명은 직물을 상기한 폭입 상태에서 열처리함으로써, 직물 구조의 횡방향의 조직수축에 의해 경사밀도를 고도로 증가시키고, 위사의 크림프가 대폭 증가한 직물 구조를 형성하여, 솔기의 활탈이 억제되며 또한 착용시에 압박감을 주지 않는 소프트하며 활성이 뛰어나고 촉감이 좋은 개량된 안감 기능을 갖는 안감을 얻는 데 성공하였다.
본 발명에서 규정한 횡신장 및 동적마찰계수나 크림프율, 경사의 밀도 및 섬도, 안감의 굽힘경도는, 염색 다듬질 가공을 실시한 다듬질된 천조각을 사용하여 하기 방법으로 측정한 값이다.
(1) 횡신장 :
카트테크(주) 제조의 KES-FB1 을 사용하여 20 ㎝ ×20 ㎝ 의 직물을 인장속도 = 0.2 ㎜/초로 횡방향으로 신장하고, 500 g/㎝ 응력하에서의 신장 (S) (%) 을 다음 식에 의해 구한 값이다. 식중, A 는 500 g/㎝ 하에서 신장한 길이 (㎝) 를, B 는 직물의 원래 길이 (20 ㎝) 를 각각 나타낸다.
S = (A/B) ×100
(2) 동적마찰계수 :
카트테크(주) 제조의 KES-SE 를 사용하여 마찰면 치수가 1 ㎝ ×1 ㎝ 이며 중량이 25 g 인 마찰자에, 금포 3 호 정련을 마친 면포를 부착하여 5 ㎝/min 의 속도로 고정한 안감의 표면상을 미끄러지게 하여 이 때의 마찰저항력으로부터 다음 식에 의해 동적마찰계수 (μ) 를 구한 것이다. 식중, A 는 마찰저항력의 평균치 (g), B 는 마찰자의 중량 (g) 을 각각 나타낸다. 그리고, 마찰계수치는 안감의 경사방향으로 미끄러지게 하였을 때의 마찰계수와, 위사방향으로 미끄러지게 하였을 때의 마찰계수의 평균치를 안감의 동적마찰계수로 한다.
μ= A/B
(3) 위사의 크림프율 :
위사의 크림프율은 직물의 경사방향으로 20 ㎝ 의 표시를 한 후, 직물을 분해하여 빼낸 위사에 0.1 g/d 의 하중을 가하여 이 때의 길이 (S) (㎝) 를 측정하여 다음 식에 의해 산출한다.
위사의 크림프율 (%) = {(S-20)/20} ×100
(4) 경사의 밀도 (개/인치) :
직물 밀도는 직물 1 인치 폭당 경사의 개수를 센다.
(5) 경사의 섬도 :
직물의 경사섬도는 직물의 경사에 0.1 g/d 의 하중을 가한 상태에서 90 ㎝ 길이의 샘플을 2 개 작성하여 그 중량 (W) (g) 을 구하여 하기 식으로부터 구한다.
경사의 섬도 (데니어) = W ×900000/180
(6) 직물의 횡방향의 굽힘경도 :
카트테크(주) 제조의 KES-FB2 를 사용하여 종 20 ㎝ ×횡 20 ㎝ 의 직물을 유효시료길이 종 20 ㎝ ×횡 1 ㎝ 로 파지하고 최대곡률 ±2.5 ㎝-1, 굽힘변형속도 0.50 ㎝-1의 조건하에서 굽혔을 때의, 곡률이 +0.5 와 +1.5 ㎝-1(표측의 굽힘) 인 단위 폭당 굽힘 모멘트 (gf·㎝/㎝) 의 차이를 곡률 (1 ㎝-1) 로 나눈 값 (gf·㎠/㎝) 과, -0.5 와 -1.5 ㎝-1(이측의 굽힘) 인 단위 폭당 굽힘 모멘트 (gf·㎝/㎝) 의 차이를 곡률 (1 ㎝-1) 로 나눈 값 (gf·㎠/㎝) 의 평균치.
이하에 본 발명의 상세를 설명한다.
본 발명의 목적인 솔기의 활탈을 방지하면서 착용시의 압박감이 없고 표면 평활성이 뛰어난 안감을 얻기 위해서는, 안감의 횡방향의 신장과 안감 표면의 동적마찰계수가 상기에서 특정한 범위로 설계된 직물이어야만 한다. 즉, 본 발명의 안감의 횡신장은 5 ∼ 12 % 가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 6 ∼ 10 % 이다. 상술한 바와 같이 일반적인 겉감은 5 ∼ 10 % 정도의 횡신장을 갖고 있다. 종래의 안감은 3 % 미만의 횡신장밖에 없다. 의복을 실제로 착용한 경우, 피부 신장에 수반하여 안감 및 겉감도 신장되는데, 횡신장이 작은 안감에 응력이 집중되고 솔기의 활탈이 발생하여 착용자는 안감으로 인해 압박감마저 받는다. 횡신장이 5 % 미만에 있어서는 안감에 가해지는 응력을 흡수할 수 없어서 스커트를 착용하고 앉거나 웅크렸을 때의 솔기 활탈을 방지할 수 없고, 또한 안감에 가해지는 인장응력으로 인해 착압이 높아져서 압박감을 경감할 수 없다.
횡신장이 5 % 미만에 있어서는 안감에 가해지는 응력으로 인해 스커트 안감의 옷자락이 겉감과 함께 올라가서 착용감은 열화된 것으로 된다. 한편, 12 % 를 넘는 횡신장을 갖는 안감은 솔기 활탈에 대해서는 문제는 없지만, 위사의 크림프로 인한 굴곡이 커져서 표면 요철감이 강한 것으로 되고 활성이 저하되어 착용감이 나쁜 안감으로 된다. 특히, 안감을 종방향으로 마찰하였을 때, 위사의 크림프에 의한 굴곡을 강하게 느끼는 것이나 두툼하고 거친 감이 있는 감촉으로 되어 겉감의 실루엣을 저해하는 안감으로 된다.
본 발명의 안감이 그 표면의 평활성 (활성) 을 만족한 것으로 하기 위해서는, 안감 표면의 동적마찰계수를 0.20 ∼ 0.45 범위로 하는 것이 필요하다. 동적마찰계수의 바람직한 범위는 직물 조직에 따라 달라지며, 평직물 조직의 경우에는 0.22 ∼ 0.45, 능직물 조직의 경우에는 0.20 ∼ 0.38, 주자직물 조직의 경우에는 0.20 ∼ 0.35 범위이다.
능직물·주자직물 조직의 경우에는, 평직물 조직에 비하여 경사가 위사보다 표면에 많이 노출되기 때문에, 경사방향으로 마찰하였을 때에 위사의 크림프 크기의 영향을 받기 어려워 종방향의 마찰계수가 작아져서 상기 범위로 된다.
0.20 미만에서는, 예컨대 스커트를 착용하고 의자 등에 앉았을 경우에, 겉감 또는 살갗이나 팬티스타킹 등과의 활성이 너무 좋기 때문에 스커트의 옷자락부 등이 어긋나기 쉬워지는 점이나 의자 등에 앉았을 때에 활성이 너무 좋기 때문에 신체가 어긋나기 쉬워지는 등의 지장을 초래한다. 또한, 0.45 를 넘는 동적마찰계수의 안감은, 살갗이나 팬티스타킹 등과의 활성이 나빠져서 스커트 등의 탈착성이나 촉감이 나쁘고, 재킷이나 코트의 안감으로서 사용한 경우에는 속에 입는 블라우스나 Y 셔츠나 재킷과의 활성이 나빠서 착용감이 나쁜 것으로 된다.
본 발명에서는 안감의 횡신장과 활성을 양립시키고 또한 소프트한 감촉이면서 안감의 내마찰 기계적 물성 (예컨대, 마찰에 의한 위사의 엉킴, 풀림 등) 을 만족하기 위해서는, 하기 (1) 식으로 표시되는 직물 단위 크림프 지수가 특정 범위로 선택된다. 식에서 알 수 있는 바와 같이, 직물 단위 크림프 지수는 직물의 횡신장과 경사의 커버 팩터 (직물 표면상에서 차지하는 경사의 면적비율) 에 관하여 안감의 표면 구조를 특정하는 파라미터이다.
위사의 크림프율 / {경사밀도 ×(경사의 섬도)1/2} …(1)
본 발명의 안감은 직물 단위 크림프 지수가 0.003 ∼ 0.013 으로 설계되는 것이 바람직하다. 직물 단위 크림프 지수의 바람직한 값은 직물 조직에 따라 달라진다. 예컨대, 평직물 조직의 경우에는 0.004 ∼ 0.013, 능직물 조직의 경우에는 0.003 ∼ 0.0011, 주자직물 조직의 경우에는 0.003 ∼ 0.009 범위이다. 직물 단위 크림프 지수치가 0.003 미만인 경우에는, 위사의 크림프율이 현저하게 작거나, 또는 위사의 크림프가 커도 경사밀도가 많거나 또는 경사섬도가 큰 경우를 생각할 수 있는데, 전자의 경우에는 횡신장이 작은 안감만 얻을 수 있다. 후자의 경우에는, 경사의 커버 팩터가 너무 커져서 안감이 단단해져서 소프트한 감촉을 갖는 안감을 얻을 수 없다. 또한, 이 경우에는 경사의 커버 팩터가 크기 때문에 위사의 크림프의 형상이 커져도 위사가 경사에 의해 구속되므로, 목표로 하는 횡신장을 얻기 어렵다. 0.013 을 넘는 경우에는, 위사의 크림프율이 크거나, 또는 경사밀도가 적거나 또는 경사섬도가 작은 직물 구조로 되기 때문에, 경사의 커버 팩터가 작고 위사가 매우 느슨한 상태의 직물 구조가 형성된다. 따라서, 안감이 특히 경사방향의 마찰을 받았을 때에 표면 평활성이 결여된 거친 안감으로 되며, 안감은 경사의 커버 팩터가 작기 때문에 특히 경사방향의 마찰을 받았을 때에 위사의 풀림이나 엉킴이 일어나기 쉬운 것으로 된다.
또한, 본 발명의 안감은 안감의 횡방향의 굽힘경도는 0.030 gf·㎠/㎝ 이하를 나타내는 것임이 바람직하다. 횡방향의 굽힘경도가 0.030 gf·㎠/㎝ 를 넘는 안감은 감촉이 매우 단단한 것으로 된다. 특히, 본 발명의 안감은 횡방향으로 5 ∼ 12 % 의 신장을 갖고 있으며, 위사의 크림프율 (위사의 굴곡) 이 큰 반면, 위사가 풀리기 쉬운 경향에 있다. 따라서, 종래의 횡신장 3 % 미만인 안감보다 경사밀도를 많게 하여 경사의 커버 팩터를 크게 할 필요가 있는데, 그 결과 종방향의 굽힘경도가 커진다.
안감으로서의 소프트함을 달성하기 위해서는 횡방향의 굽힘경도를 0.030 gf·㎠/㎝ 이하로 함으로써, 감촉이 소프트한 안감이 얻어진다.
안감의 횡방향의 굽힘경도가 0.003 gf·㎠/㎝ 이하인 경우에는, 너무 부드러워서 안감이 피부측 내의에 달라붙어서 쾌적한 착용감을 얻을 수 없다. 횡방향의 굽힘경도로서 보다 바람직하게는 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사로 이루어지는 안감인 경우에는, 횡방향의 굽힘경도를 0.025 gf·㎠/㎝ 이하로 함으로써 소프트 터치하고 겉감의 실루엣이 손상되는 일이 없다. 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사로 이루어지는 안감에서는, 보다 바람직한 굽힘경도가 0.020 gf·㎠/㎝ 이하이다. 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사인 경우의 횡방향의 굽힘경도의 조제에 대해서는, 후술하는 안감의 제조방법에서 상세하게 후술하지만, 위사에 사용하는 폴리에스테르계 장섬유로서 잘 구부러지는 원사를 선택함으로써 안감의 횡신장과 횡방향의 굽힘경도를 상술한 값의 범위로 조정할 수 있다. 위사가 셀룰로오스계 장섬유로 이루어지는 안감에서는 바람직한 굽힘경도는 0.030 gf·㎠/㎝ 이하이다.
본 발명의 안감을 사용함으로써 종래의 안감에서 필요로 된 안감의「여유분」을 형성하지 않아도 솔기 활탈 방지성능과 착용감이 뛰어난 피복을 제작할 수 있다. 안감의「여유분」이란, 착용감의 향상을 목적으로 하여 겉감의 사이즈보다 약간 크게 안감을 재단하여 솔기 부근에서 안감을 되접어 꺽어 안감에 여유를 두는 것을 말한다. 그러나, 본 발명의 안감을 사용함으로써「여유분」을 생략하여도 안감의 횡신장이 여유로서 작용하기 때문에, 착용감의 향상이 도모되어 솔기의 활탈도 발생하지 않는다. 이와 같이 본 발명의 안감의 사용에 의해 안감에「여유분」을 형성할 필요가 없어지므로, 의복의 봉제시에 솔기 부근의 안감을 되접을 필요가 없어져서 봉제공정의 합리화를 도모할 수 있다는 메리트도 있다.
본 발명의 안감의 직물 조직으로서는 평직, 능직, 주자직 등을 들 수 있는데, 어떤 직조직을 채택할지는 안감의 용도영역, 요구특성 등에 따라 적절히 결정할 수 있다. 예컨대, 여성복에 관해서는 얇고 소프트한 감촉이 선호되는 점에서, 특히 평직조직의 안감으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 안감 직물에 사용되는 경사에 사용하는 폴리에스테르계 장섬유란 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 호모폴리머, 이들 폴리머와의 폴리에스테르 공중합체 등의 섬유형성성을 갖는 폴리에스테르 중합체로 이루어지는 섬유가 사용된다. 섬유중에 제전제, 난연제, 내열제, 내광제, 산화티탄 등의 첨가제를 첨가하여도 아무런 지장은 없다. 섬유의 단면형상은 특별히 제한되는 것은 아니며, 환형 외에 삼각형, L 형, Y 형, T 형의 다각형형이어도 되고 다엽형, 중공형이나 편평형, 부정형형 등 임의이다.
경사에 사용되는 셀룰로오스계 장섬유는 동암모니아법 레이온, 비스코스법 레이온, 폴리노직 레이온이나 아세테이트 섬유 등을 들 수 있다.
경사에 사용되는 폴리에스테르계 장섬유, 셀룰로오스계 장섬유의 토탈 데니어는 30 ∼ 120 데니어 (d) : 바람직하게는 50 ∼ 100 d 이고, 단사의 섬도는 특별히 한정되는 것은 아니나 0.5 ∼ 10 d, 바람직하게는 0.5 ∼ 5 d 이다.
이들 경사는 무연사이며 원사 (플랫 얀) 로 사용되는 것이 가장 바람직하다. 그러나, 실의 수속성을 향상시키기 위하여 장섬유사는 가벼운 꼬임 (10 ∼ 200 T/M 정도) 이나 인터레이스가공이 실시되어 있거나, 가연이나 공기분사가공 등의 권축부피 가공처리가 실시되어 있어도 된다. 특별한 표면효과, 촉감효과를 얻을 목적으로 경사에 강하게 꼰 실을 사용할 수도 있다.
본 발명의 위사에 사용되는 섬유는 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사나 폴리에스테르계 장섬유의 원사 또는 셀룰로오스계 장섬유이다. 경사와 위사 사이의 섬유소재의 조합에 아무런 제한은 없으나, 하기하는 조합에 의한 직물을 예시로서 들 수 있다.
① 경사가 폴리에스테르계 장섬유 100 % 이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 100 % 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사 100 %, 또는 셀룰로오스계 장섬유 100 % 인 직물
② 경사가 셀룰로오스 장섬유 100 % 이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유 가연가공사 100 % 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사 100 %, 또는 셀룰로오스계 장섬유 100 % 인 직물
③ 경사가 폴리에스테르계 장섬유와 셀룰로오스계 장섬유이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 100 % 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사 100 %, 또는 셀룰로오스계 장섬유 100 % 인 안감. 보다 구체적으로는 경사인 폴리에스테르계 장섬유와 셀룰로오스계 장섬유가 1 개 번갈아 배열한 구조나 2 개씩 번갈아 배열한 구조를 들 수 있으나, 경사의 배열방법 및 그 사용비율은 임의로 선택된다.
④ 경사가 폴리에스테르계 장섬유 100 % 이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사, 또는 셀룰로오스계 장섬유의 조합으로 이루어지는 직물로서 위사의 배열방법이나 그 비율은 임의이다.
⑤ 경사가 셀룰로오스계 장섬유 100 % 이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사, 또는 셀룰로오스계 장섬유의 조합으로 이루어지는 직물로서 위사의 배열방법이나 그 비율은 임의이다.
상기 ① ∼ ⑤ 의 조합의 직물 안감에 대하여 어떤 조합을 선택할지는, 안감이 사용되는 대상복의 종류나 사용되는 부위, 요구성능의 내용 (물세탁인지 드라이클리닝인지) 등에 따라 적절히 선정된다. 예컨대, 저렴하고 이지케어성 (물세탁하여도 치수변화가 작아 주름이 잘 가지 않음) 이나 착용 빈도가 높은 의복의 안감으로서 사용되는 경우에는, 경사가 폴리에스테르계 장섬유 100 % 이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 100 % 또는 폴리에스테르계 장섬유의 원사 100 % 로 이루어지는 조합의 폴리에스테르계 섬유 100 % 로 이루어지는 안감인 것이 바람직하다. 한편, 실제로 착용하였을 때의 쾌적성 (흡방습성능이나 제전성) 이나 드레이프성이 요구되는 고가의 의복인 경우에는, 경/위사 모두 셀룰로오스계 장섬유의 조합으로 이루어지는 셀룰로오스계 섬유 100 % 의 안감인 것이 바람직하다.
발명을 실시하기 위한 최선의 실시형태
이하, 사용하는 위사종마다 본 발명의 안감의 바람직한 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
[1] 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사인 경우
위사에 사용하는 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사는 특별히 한정되지 않는다. 위사는 공업적 규모로 생산되는 일반적인 가연가공사이면 된다. 예컨대, 통상의 가연가공에서 사용하는 스핀들방식이나 외접식 마찰가연방식, 벨트 가연방식 등에 의해 얻어진 가공사를 채택할 수 있다. 가연가공조건에 특별히 제한조건은 없으며 1 히터 가공사 및 2 히터 가공사 모두 사용할 수 있다. 가연가공사의 권축성을 좌우하는 가연조건으로서는, 가연수, 제 1 히터 온도, 제 2 히터 온도, 제 2 히터 피드율 등의 조건을 들 수 있는데, 이들 조건에 특별히 한정은 없다.
한편, 위사에 사용하는 가연가공사에는 수속성의 향상을 도모하는 목적에서의 인터레이스가공이나 꼬임이 실시되어 있어도 된다. 가연가공에 공급하는 원사에 대해서도 아무런 제한적인 조건은 없으며, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 섬유형성성을 갖는 폴리에스테르 중합체로 이루어지는 섬유가 사용되며, 그 방사방법에 대해서도 범용되는 방사방법으로 제조되는 연신사나 부분연신사, 미연신사, 고속방사법이나 스핀들로틱 업법에 의해 얻어진 실을 들 수 있다. 여기에서 말하는 폴리에스테르 중합체에는 호모폴리머 뿐만 아니라 공중합체도 포함된다. 섬유에는 제전제, 난연제, 내열제, 내광제, 산화티탄 등의 첨가제가 첨가되어 있어도 지장은 없다. 섬유의 단면형상에 관해서도 특별히 제한은 없으며, 환형 외에 삼각형, L 형, Y 형, T 형 등 다각형형이거나 다엽형, 중공형이나 편평형, 부정형형의 단면을 갖는 섬유에서 임의로 선택할 수 있다.
직물의 횡신장과 직물의 표면 평활성을 양립시키기 위해서는, 기술한 바와 같이 경사 및 위사를 구속한 상태에서 가공사의 권축발현에 의한 조직수축을 일으키기 위한 가공이 필요하다. 즉, 제직후의 생기 직물을 정련전 또는 정련후에 종방향 및 횡방향 모두 긴장한 상태에서 폭입과 동시에 열처리를 실시하여, 잔주름의 발현이 억제되어 표면 요철감이 없고 5 ∼ 12 % 의 횡신장의 안감 직물로 조제된다.
즉, 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유로 이루어지는 경사와, 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사로 이루어지는 위사로 구성된 직물을, 제직후의 직물 폭에 대하여 정련전 또는 정련후 5 ∼ 15 % 폭입 상태에서 160 ∼ 210 ℃ 의 열처리를 실시함으로써 본 발명의 소정 구조와 성능을 갖는 안감이 얻어진다.
5 ∼ 15 % 의 폭입 열처리란, 결과적으로 제직시의 경사설계밀도와 최종제품인 다듬질된 천조각의 경사밀도의 차이가 커짐을 의미하는데, 본 발명의 방법에서는 종방향으로 들어가는 것을 5 % 이하로 하며, 즉 위사밀도를 최대한 증가시지 않고 횡방향보다 종방향이 보다 긴장상태로 되는 상태에서 폭입 처리, 즉 결과적으로 경사밀도의 증가에 수반하는 직물의 조직수축을 일으키게 함으로써 달성할 수 있는 것이다.
폭입은, 예컨대 일반적으로 직물가공시의 열처리기로서 사용되고 있는 핀 텐터형 히트세터로 열처리하는 경우, 제직후의 직물의 폭 양단을 고정한 상태에서 열처리하는데, 그 고정한 폭을 제직후의 직물 폭보다 좁게 하여 종방향에 의해 긴장시킨 상태에서 처리함으로써 실시된다. 여기에서 필요한 폭입율은 5 ∼ 15 % 이다. 보다 바람직한 위입폭의 범위는 위사에 사용하는 가연가공사가 1 히터로 가연가공된 가연사인지 2 히터로 가연가공된 가연사인지에 따라 달라진다. 이것은 각각의 가연가공사가 갖는 가공계 자신의 건열수축율과 권축발현에 의한 건열수축율의 상이에 따른 것이다. 2 히터 가연가공사를 사용한 경우에는 5 ∼ 12 % 의 폭입율의 채택이 바람직하고, 1 히터 가연가공사를 사용한 경우에는 7 ∼ 15 % 의 폭입율의 채택이 바람직하다. 5 % 미만의 폭입율에서 열처리를 실시하면, 횡신장을 부여시키기 위한 조직수축이 작아서 본 발명의 신장의 직물을 얻을 수 없다. 15 % 이상의 폭입율로 열처리를 실시하면, 열처리를 하는 단계에서 긴장상태로 되지 않기 때문에 직물이 처진 상태에서 열처리되는 점에서, 주름이 발생하는 문제점이나 표면 요철감이 강한 것으로 되거나 위사가 만곡하여 구부러짐 등의 문제가 발생하므로 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어서의 제직후의 직물의 열처리는, 사용한 가연가공사의 권축발현을 긴장하에서 실행시킴과 동시에 발현한 권축을 열고정하는 작용이 있다. 이 열처리로 가연가공사의 열고정이 충분히 실시되지 않으면, 열처리후의 공정 (예컨대, 정련이나 염색공정 등) 에서 권축발현으로 인한 직물의 조직수축이 일어나서 안감은 잔주름이 발생하여 활성이 결여되고 거친 두께감이 있는 것으로 된다. 이 시점에서 발생한 잔주름은 최후의 다듬질 공정에서 긴장상태로 열처리하여도 완전히 없앨 수는 없다. 권축발현 및 열고정을 충분히 실시하는 열처리온도로서는 160 ℃ ∼ 210 ℃ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 180 ℃ ∼ 200 ℃ 이다. 열처리온도가 160 ℃ 미만에서는, 가연가공사의 권축발현과 열고정이 불충분해져서 나중의 정련이나 염색공정 등에서 다시 권축의 발현이 일어나서 잔주름감이 강한 표면 평활성이 열화된 안감으로 된다. 또한, 열처리온도가 210 ℃ 를 넘으면, 섬유로의 열로 인한 피해가 커져서 안감으로 되었을 때의 기계물성 등이 저하되거나 감촉이 단단한 직물로 완성되는 경향이 있다.
열처리시간은 사용한 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사의 권축발현 및 열고정을 완전히 실시할 수 있는 시간이 필요하며, 열처리온도가 높은 때에는 섬유에 대한 피해를 고려하여 짧은 처리시간으로 실시하지만, 낮은 온도에서 처리할 경우에는 그 만큼 장시간 처리된다. 바람직한 열처리시간은 180 ∼ 200 ℃ 에서 15 초 ∼ 60 초의 시간이다.
상기 열처리를 실시하는 수단으로서는, 직물의 종/횡방향으로 긴장상태에서 처리할 수 있는 장치라면 한정되지 않으나, 일반적인 직물의 열처리에서 범용적으로 사용되고 있는 양단에 핀이 부착된 핀 텐터형 히트세터가 바람직하다.
본 발명에 있어서의 정련이란, 제직후의 직물에 부착되어 있는 방사오일이나 경사 풀제 등을 제거하는 공정으로서, 이 정련에서 사용되는 처리액으로서는 물 또는 계면활성제와 알칼리를 함유하는 수용액이 좋다. 이 정련을 실시하는 방법으로서는 한정되지 않는다. 정련에는 직물의 정련에서 일반적으로 사용되고 있는 오픈소퍼형 연속정련기, 액류형 염색기, 욕중현수형 연속처리기, 윈스 염색기, 소프서 정련기 등의 사용이 바람직하다.
정련전에 5 ∼ 15 % 폭입한 상태에서 160 ℃ ∼ 210 ℃ 의 열처리가 실시된 후에 정련을 실시하는 경우에는, 미리 가연가공사의 권축이 세트된 상태의 직물이 공급되기 때문에, 상기에 기재한 정련기 중에서 릴랙스 효과가 큰 액류 염색기나 윈스 염색기 등의 정련기를 사용하여도 본 발명의 안감을 얻을 수 있는데, 폭입 열처리전에 릴랙스 효과가 큰 정련기로 처리한 후에 열처리할 경우에는, 릴랙스 처리에 의해 가연가공사의 권축이 크게 발현되기 때문에, 본 발명 소정의 안감을 얻을 수 없다.
폭입 열처리전에 정련을 실시할 경우에는, 예컨대 오픈소퍼형 연속정련기와 같이 직물의 종방향과 횡방향으로 장력이 가해지는 상태에서 처리할 수 있는 장치의 사용이 바람직하다. 액류형 염색기나 욕중현수형 연속처리기와 같은 직물의 경사방향과 위사방향 모두에 장력이 가해지지 않는 장치로 정련을 실시하면, 직물 표면에 잔주름이 발생하므로 바람직하지 못하다. 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하는 정련의 경우에도 가연가공사의 권축발현을 최소한으로 억제하기 위하여 처리온도는 40 ∼ 60 ℃ 로 저온인 것이 바람직하다. 이 경우, 경사 풀제 및 유제의 탈락이 불충분해질 가능성이 있기 때문에, 폭입 열처리를 실시한 후에 다시 정련하는 경우도 있다.
본 발명의 안감을 보다 바람직하게 제조할 수 있는 방법으로서는, 정련전에 폭입 열처리를 실시하는 것이 바람직하다. 이 방법은 나중의 정련에서 상기에 예로 든 것 같은 장치를 사용하여도 본 발명의 목적을 달성할 수 있다는 장점을 갖고 있으며, 또한 표면 평활성이 뛰어나고 두께감이 작은 안감을 얻을 수 있다.
본 발명의 방법으로 열처리를 실시한 후의 공정으로서는, 일반적인 안감의 가공공정인 염색, 다듬질 공정이 부가된다. 감촉을 보다 소프트하게 할 경우에는, 염색전에 알칼리 감량가공을 실시하여도 지장없다. 본 발명의 안감은 횡방향으로 신장을 갖고 있기 때문에 알칼리 감량가공을 실시하여도 실제로 착용하였을 때에 솔기의 활탈이 문제로 되는 경우는 없다.
본 발명의 폴리에스테르계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감의 염색가공은, 일반적인 폴리에스테르계 장섬유에 의한 안감의 염색가공에 준하여 실시할 수 있다. 염색에는 액류형 염색기, 지거 염색기, 빔 염색기, 윈스 염색기 등이 사용되는데, 염색품의 품위면에서는 액류 염색기의 사용이 바람직하다. 다듬질 가공으로서는, 염색가공과 마찬가지로 일반적인 폴리에스테르계 장섬유를 사용한 안감 다듬질 가공에 준하여 실시할 수 있다. 주의할 점은, 최종 다듬질 공정에서 주름을 없애기 위한 핀 텐터 등에 의한 폭출 열처리이다. 이 때, 폭출 비율을 크게 하면, 소정 안감의 횡신장에 대하여 낮은 신장의 안감으로 된다. 예컨대, 염색후의 폭에 대하여 1 ∼ 3 ㎝ 정도의 폭출을 실시하여 주름이 제거되는 정도로 하는 것이 바람직하다. 이 다듬질 공정의 시점에서 다듬질제로서 대전방지제, 발수제, 땀흡수제 등을 자유롭게 부여할 수 있다. 또한, 직물 표면의 광택, 평활성, 감촉을 개선하기 위하여 다듬질제 부여후에 캘린더처리 등도 수시로 적용할 수 있다.
본 발명의 셀룰로오스계 장섬유 / 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사로 이루어지는 교직 안감인 경우의 염색가공공정은, 우선 상기한 바와 같은 방법으로 정련 및 폴리에스테르계 장섬유의 염색을 실시한 후, 계속해서 셀룰로오스계 장섬유의 염색을 실시할 필요가 있는데, 폴리에스테르계 장섬유를 염색한 염색기와 동기를 사용하여 염색하여도 되고, 또한 콜드 패드 배치법이나 패드 스팀법이나 지거법으로 염색할 수 있다.
염색 종료후의 다듬질 가공은, 통상의 셀룰로오스 섬유의 가공으로 실시되고 있는 세탁 수축율, 습마찰 견뢰도를 향상시키기 위한 수지가공을 수시로 부가할 수 있다.
[2] 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사인 경우
위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사인 경우의 바람직한 제조방법을 설명한다.
위사에 폴리에스테르계 장섬유의 원사 (플랫 얀) 를 사용하여 직물의 신장을 발현시킬 수 있으면, 감촉이 더욱 소프트하고 표면 평활성이 향상되어 두께감도 없고 보다 양호한 활성을 나타내는 안감을 얻을 수 있다.
이 방법은 생기의 단계에서 직물 구조내의 위사의 크림프율을 크게 함으로써 원래 횡신장에 기여하는 위사의 크림프가 큰 점에 더하여, 경/위사의 교락력을 약하게 하여 폭입 열처리에 의해 횡신장에 기여하는 조직수축을 크게 하는 원리에 의거하고 있다.
생기 상태에서의 위사의 크림프율로서는, 1.5 % 이상 바람직하게는 2 % 이상이 필요하다. 위사에 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용한 종래의 안감의 생기의 위사 크림프율은 1 % 이하인 것이었으나, 1.5 % 이상인 위사 크림프율이 얻어지는 잘 구부러지는 원사를 사용하여 5 ∼ 30 % 의 폭입 열처리를 실시함으로써 본 발명의 안감을 달성할 수 있다.
특히, 잘 구부러지는 원사를 위사에 넣은 직물을 정련전 또는 정련후에 직물의 폭에 대하여 5 ∼ 30 % 폭입한 상태에서 160 ℃ ∼ 210 ℃ 의 열처리를 실시하면 위사에 규칙적이고 또한 강고한 크림프가 형성되며, 이 크림프의 신축에 의해 안감에 높은 횡신장을 발현시킬 수 있다.
또한, 원사를 사용하고 있기 때문에 종방향으로 손을 미끄러뜨려 거친 감이나 활성 부족감을 받지 않는다.
5 ∼ 30 % 의 폭입 열치리란, 결과적으로 제직시의 경사설계밀도와 최종제품인 다듬질된 천조각의 경사밀도의 차이가 커짐을 의미하는데, 본 발명의 방법에서는 생기의 단계에서 위사의 크림프율이 1.5 % 이상인 직물을 사용하여 종방향으로 들어가는 것을 5 % 이하로 하며, 즉 위사밀도를 최대한 증가시키지 않고 또한 횡방향보다 종방향이 보다 긴장상태로 되는 상태에서 폭입 처리, 즉 결과적으로 경사밀도의 증가에 수반하는 직물의 조직수축을 일으키게 함으로써 달성할 수 있는 것이다.
본 발명에 있어서의 폭입이란, 예컨대 일반적으로 직물의 가공시에 열처리기로서 사용되고 있는 핀 텐터형 히트세터로 열처리하는 경우, 제직후 또는 정련후의 직물의 양단을 고정한 상태에서 열처리하는데, 그 고정한 폭을 제직후 또는 정련후의 직물 폭보다 좁게 하고 또한 종방향에 의해 긴장시킨 상태에서 처리하는 것이다.
폭입율은 5 ∼ 30 % 범위이고, 보다 바람직하게는 10 ∼ 25 % 범위이다. 폭입율의 바람직한 범위는 위사에 사용하는 원사가 얼마나 잘 구부러지는가에 따라 달라진다. 또한, 원사 자신의 건열수축율의 영향도 받기 때문에 원사의 물성을 조사한 후에 5 ∼ 30 % 범위내에서 최적 폭입율을 선택하는 것이 중요하다.
폭입율이 5 % 미만인 경우에는, 횡신장 5 % 미만인 안감밖에 얻을 수 없다. 횡신장이 5 % 미만인 안감은, 큰 솔기 활탈 방지효과가 보이지 않으며 종래의 안감과 동일한 범주에 들어간다. 폭입율이 30 % 를 넘으면, 직물의 폭방향이 긴장상태로 되지 않아 직물에 주름이 생기거나 위사의 옷감의 결이 크게 구부러지는 (구부러짐) 문제가 일어난다. 또한, 위사의 크림프가 너무 커져서 위사가 도드라진 구조의 안감으로 된다. 따라서, 거친 감이 강한 착용감이 나쁜 안감으로 되므로 바람직하지 못하다.
본 발명에 있어서의 제직후의 직물에 대한 열처리는, 횡방향의 조직수축을 설계대로 실시하여 경사밀도를 증가시킴으로써 위사의 크림프를 확실하게 증가시키는 점과, 위사의 열고정을 충분히 실시하여 강고한 크림프를 형성시키는 작용의 관점에서 중요한 공정이다.
이 열처리에서 원사로의 열고정이 충분히 실시되지 않으면, 열처리후의 공정 (예컨대, 정련이나 염색공정 등) 에서 열이 가해졌을 때, 위사 자신의 수축이 일어나서 신장이 낮은 안감으로 된다. 또한, 주름이 발생하기도 한다. 이 단계에서 발생한 주름은 최후의 다듬질 공정에서 긴장하에서 열처리하여도 완전히 없앨 수는 없다.
조직수축과 열고정을 충분히 실시할 수 있는 열처리온도는 바람직하게는 160 ℃ ∼ 210 ℃ 이고, 보다 바람직하게는 180 ℃ ∼ 200 ℃ 이다. 열처리온도가 160 ℃ 미만이면 위사에 대한 열고정이 불충분해져서 횡신장이 부족하거나 주름발생 등의 트러블이 발생한다. 열처리온도가 210 ℃ 를 넘으면, 경사, 위사가 열로 인해 피해를 입거나 안감의 기계물성 등이 저하되거나 강성이 높아져서 단단한 감촉의 안감으로 된다.
위사에 사용하는 폴리에스테르계 장섬유의 원사는 콤베법, 스핀들로틱 업법, 고속방사법 등에 의해 방사된 실로서, 가연, 압입, 부형, 니트데니트, 유체분사가공 등의 권축부피 가공처리가 실시되어 있지 않은 실이다. 단, 이 원사는 그 실의 수속성을 증가시키기 위한 인터레이스가공된 실이나 가벼운 꼬임이 실시된 실이어도 된다. 폴리에스테르계 장섬유의 원사는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 호모폴리에스테르, 공중합 폴리에스테르에서 선택된 섬유형성성을 갖는 폴리에스테르 중합체로 이루어지는 장섬유가 사용된다. 이 폴리에스테르 중합체에는 호모폴리머 뿐만 아니라 공중합체도 포함된다. 이들 중합체 또는 공중합체에 대전제, 난연제, 내열제, 내광제, 산화티탄 등의 첨가제를 첨가하는 것은 아무런 지장없다. 본 발명의 안감의 굽힘경도와 횡신장 5 ∼ 12 % 를 달성하는 안감으로 하기 위해서는, 잘 구부러지는 원사를 위사로 사용하는 것이 바람직하다.
원사가 환단면 단사로 구성되어 있는 경우에는 단사 데니어가 작은, 즉 단사직경이 작은 편이 위사가 잘 구부러져서 경사에 감긴 구조의 생기로 되어 위사 크림프가 커지기 때문에 바람직하다. 따라서, 멀티 필라먼트 원사의 사용이 바람직하다. 원사의 토탈 데니어로서는 30 ∼ 100 데니어 범위, 단사 데니어는 0.1 ∼ 3.0 데니어 범위가 바람직하게 사용된다. 더욱 바람직하게는 0.2 ∼ 2.0 데니어 범위이다.
단사의 단면은 환형형상, 이형단면 등 중 어느 것이나 사용할 수 있으며, 이형단면의 경우 삼각형, L 형, Y 형 등의 다각형형이어도 되고, 다엽형, 중공형, 부정형형과 같은 형상의 것도 사용할 수 있다. 이형단면에서는 특정 방향으로 매우 잘 구부러지는 편형형이나 타원형이 특히 바람직하다.
여기에서 말하는 편평형이란, 단순한 편평형 뿐만 아니라 W 형, I 형, 부메랑형, 파형, 꼬치형 등의 실질적으로 편평하고 특정 방향으로 잘 구부러지는 단면구조를 갖는 원사도 포함하고 있다.
상기 이형단면 단사는, 더욱 잘 구부러지게 하기 위하여 멀티 필라먼트의 형태가 바람직하게 사용된다. 편평형, 타원형의 경우, 단사 데니어가 0.5 ∼ 4, 바람직하게는 0.5 ∼ 3 데니어의 원사를 사용하는 것이 바람직하다.
원사는 그 구성 단사의 단면이 환단면이건 이형단면이건 생기의 단계에서 위사의 크림프율이 1.5 % 이상 바람직하게는 2 % 이상을 달성할 수 있는 원사라면, 본 발명의 안감을 달성할 수 있으며, 폴리머종, 방사방법에 대해서도 특정 조건을 필요로 하지 않는다.
잘 구부러지는 원사를 사용함으로써 안감은, 그 직물의 횡방향에 대하여 0.030 gf·㎠/㎝ 이하, 나아가서는 0.020 gf·㎠/㎝ 이하의 굽힘경도를 나타내는 감촉이 소프트한 것으로 할 수 있다.
본 발명의 열처리를 실시하는 처리시간은 조직수축과 위사 크림프에 대한 열고정이 충분히 실시되는 시간이면 되며, 열처리온도가 높으면 경사, 위사의 손상을 고려하여 짧은 처리시간으로 실시하고, 낮은 온도에서 처리하는 경우에는 시간을 길게 하여 처리된다. 바람직한 열처리시간은 180 ∼ 200 ℃ 의 경우 15 초 ∼ 60 초이다. 열처리를 실시하는 장치로서는, 직물의 종과 횡방향으로 긴장상태에서 처리할 수 있는 범용의 장치를 사용할 수 있다. 직물의 열처리에서 범용적으로 사용되고 있는 양단에 핀이 부착된 핀 텐터형 히트세터의 사용이 바람직하다.
본 발명에 있어서의 정련이란, 제직후의 직물에 부착되어 있는 방사오일이나 경사 풀제 등을 제거하는 공정으로서, 이 정련에서 사용되는 처리액으로서는 물 또는 계면활성제와 알칼리를 함유하는 수용액이 좋다. 정련의 방법, 조작은 직물의 정련에서 일반적으로 사용되고 있는 오픈소퍼형 연속정련기, 액류형 염색기, 욕중현수형 연속처리기, 윈스 염색기, 소프서 정련기 등의 사용이 바람직하다.
안감은 정련전에 폭입 열처리를 실시하는 공정을 이용하여 제조하거나, 반대로 정련후에 폭입 열처리하는 공정을 이용하여 제조할 수도 있는데, 보다 유연하고 또한 높은 횡신장을 얻기 위해서는 정련전에 폭입 열처리하는 것이 보다 바람직하다.
폭입 열처리 및 정련을 종료한 후에는, 안감의 일반적인 가공공정인 염색, 다듬질의 공정이 적용된다.
감촉을 보다 소프트하게 할 경우에는, 염색전에 알칼리 감량가공을 실시하여도 지장없다. 일반적으로 알칼리 감량가공의 적용은 감촉 향상에는 기여하지만, 경사와 위사 사이에 틈을 발생시키기 때문에 솔기 활탈량이 커지는 경향을 부정할 수 없다. 그러나, 본 발명의 안감은 횡방향으로 신장을 갖고 있기 때문에, 알칼리 감량가공을 실시하여도 실제로 착용할 때에 솔기의 활탈이 현저하게 경감된다.
폴리에스테르계 장섬유 100 % 로 이루어지는 안감의 염색가공에는 폴리에스테르계 장섬유로 구성되어 있는 종래의 안감의 염색가공방법이 적용되며, 액류형 염색기, 지거 염색기, 빔 염색기, 윈스 염색기 등이 사용되는데, 염색품의 품위, 비용의 면에서는 액류 염색기에 의해 염색하는 것이 바람직하다.
염색후의 다듬질 가공에 대해서도 염색가공과 마찬가지로 폴리에스테르계 장섬유를 사용한 안감의 제조에서 범용되는 가공이 적용된다. 단, 최종 다듬질 공정에서 주름을 제거하기 위한 핀 텐터 등에 의한 폭출 열처리에서 폭출하는 비율을 크게 하면 낮은 신장의 안감으로 되므로 주의가 필요하다. 예컨대, 염색후의 폭에 대하여 1 ∼ 3 ㎝ 정도의 폭출을 실시하여 주름이 제거되는 정도의 처리를 적용하는 것이 필요하다.
이 다듬질 공정에서 부가적으로 다듬질제로서 대전방지제, 발수제, 땀흡수제 등을 부여할 수도 있다. 또한, 직물 표면의 광택, 평활성, 감촉을 개선하기 위하여 다듬질제 부여후에 캘린더처리 등을 적용할 수도 있다.
셀룰로오스계 장섬유 / 폴리에스테르계 장섬유 원사로 이루어지는 교직 안감인 경우의 염색가공에서는, 우선 상기와 동일한 방법으로 폭입, 정련한 후에 위사인 폴리에스테르계 장섬유의 염색을 실시한다. 이어서, 셀룰로오스계 장섬유의 염색을 실시한다. 이 경우, 폴리에스테르계 장섬유를 염색한 염색기와 동기를 사용하여 염색하여도 되고, 또한 콜드 패드 배치법이나 패트 스팀법이나 지거법에 의한 별도의 염색기를 사용하여 염색할 수도 있다.
염색 종료후의 다듬질 가공에서는, 통상의 셀룰로오스 섬유의 가공에서 실시되고 있는 세탁수축율, 습마찰 견뢰도를 향상시키기 위한 수지가공을 부가할 수도 있다.
[3] 위사가 셀룰로오스계 장섬유인 경우
위사가 셀룰로오스계 장섬유인 경우, 본 발명의 안감의 바람직한 제조방법에 대하여 설명한다.
셀룰로오스계 섬유직물은 물에 침지하면 섬유의 팽윤이 일어나서 직물의 조직수축이 일어남이 알려져 있다. 본 발명의 안감은 이 셀룰로오스 섬유의 물에 의한 팽윤작용을 최대한 활용하여 직물의 위사방향으로 조직수축시키는 원리를 채택하는 공정을 거쳐 제조된다.
즉, 경사가 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유이고, 위사가 셀룰로오스계 장섬유로 구성된 정련전의 직물에 물을 부여한 후, 제직후의 생기 직물 폭에 대하여 5 ∼ 15 % 폭입한 상태에서 열처리를 100 ℃ ∼ 210 ℃ 에서 실시함으로써 횡신장이 5 ∼ 12 % 를 갖는 안감을 얻을 수 있다.
5 ∼ 15 % 의 폭입 열처리의 방법에 대해서는, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사나 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용한 경우와 동일한 방법인데, 다른 점은 폭입 열처리전의 생기 직물에 미리 물을 부여해 두는 것이다.
동암모니아 레이온이나 비스코스 레이온으로 대표되는 셀룰로오스계 장섬유는 목면 등의 천연 셀룰로오스계 섬유에 비하여 비결정부분이 물에 많이 침지되었을 때의 팽윤에 의한 섬유직경의 변화율도 크기 때문에 조직수축을 일으키기 쉬우나, 팽윤하여 조직수축하기 쉬워진 상태에서 또한 고온의 상태에서 폭입처리함으로써, 본 발명의 소정 횡신장을 갖는 셀룰로오스 장섬유 직물의 조제가 가능하다.
위사에 사용하는 셀룰로오스계 장섬유에는 동암모니아법 레이온, 비스코스법 레이온, 폴리노직 레이온이나 아세트산 셀룰로오스 섬유 등을 들 수 있다. 수침지에 의한 팽윤도가 큰 동암모니아 레이온, 비스코스 레이온은 소정의 높은 횡신장 직물을 얻기 쉽기 때문에, 특히 바람직한 셀룰로오스 섬유이다. 수침지에 의한 팽윤도가 작은 섬유의 경우에는, 후술하는 팽윤도를 향상시키는 화합물을 침지액중에 첨가하여 원하는 팽윤작용을 얻을 수 있다.
동암모니아법 레이온, 비스코스법 레이온, 폴리노직 레이온을 위사로 사용하는 경우에는, 물 부여 처리공정을 거치지 않으면 본 발명의 안감을 얻을 수 없다. 아세트산 셀룰로오스 섬유의 경우, 물 부여에 의해 큰 신장을 얻을 수 있으나, 물 부여없이도 5 ∼ 8 % 의 횡신장을 갖는 안감 직물을 얻을 수 있다.
사용되는 셀룰로오스계 장섬유는 단사가 0.5 ∼ 10 데니어, 바람직하게는 0.5 ∼ 5 데니어로 구성되는 30 ∼ 120 데니어, 바람직하게는 50 ∼ 100 데니어의 무연원사, 무연사를 수속하기 위한 인터레이스 부여사 또는 원사에 가벼운 꼬임 (10 ∼ 200 T/M 정도) 이 바람직하나, 가연가공이나 공기분사가공 등의 권축부피 가공처리가 실시되어 있어도 아무런 지장없다.
정련전의 생기 직물에 물을 부여하기 위해서는, 직물에 균일하게 물을 부여할 수 있는 방법이 사용된다. 적당한 수단으로서 침지법이나 스프레이법이나 키스 롤법 등을 들 수 있는데, 물 부여 가공의 안정성 및 가공비용을 고려하면 침지법에 의한 물 부여가 바람직하다. 침지법은 주행중인 직물을 수조 등의 안으로 연속적으로 통상 1 ∼ 30 초 정도로 용이하고 균일하게 물 부여할 수 있다. 셀룰로오스계 장섬유의 팽윤을 더욱 크게 하기 위하여 수조 안에 수산화나트륨이나 수산화칼륨, 수산화리튬, 탄산나트륨 등의 알칼리성 화합물을 0.5 ∼ 10 wt% 정도 첨가할 수 있다. 수침지층의 온도는 전혀 한정되는 것은 아니며, 통상 ∼ 100 ℃ 범위가 바람직하다.
물을 부여한 후, 연속적으로 폭입 열처리하기 전에 미리 직물 표면의 과잉의 물을 맹글 등 탈액장치를 침지조와 열처리기 사이에 부가하는 것은 품질을 안정시키는 상에서 바람직하다.
물을 부여한 후에, 예컨대 일반적으로 직물의 가공시에 열처리기로서 사용되고 있는 핀 텐터형 히트세터로 열처리하는 경우, 제직후 또는 정련후의 직물의 양단을 고정하여 종방향에 의해 긴장한 상태에서 열처리하여 그 고정한 폭을 제직후의 직물 폭보다 좁은 폭의 직물로 한다.
본 발명에서는 폭입율은 5 ∼ 15 % 범위이고, 보다 바람직하게는 6 ∼ 13 % 범위이다. 폭입율의 바람직한 범위는 위사에 사용하는 셀룰로오스계 장섬유의 종류에 따라 달라진다. 사용하는 셀룰로오스계 장섬유의 수침지시의 팽윤도에 따라 5 ∼ 15 % 범위내에서 최적 폭입율이 선택된다. 폭입율이 5 % 미만인 경우에는 횡신장 5 % 미만의 안감밖에 얻을 수 없다. 폭입율이 15 % 를 넘으면 직물에 주름이 생기거나 위사의 옷감의 결이 크게 구부러질 (구부러짐) 우려가 있고, 직물의 위사의 크림프가 너무 커진 위사가 도드라져서 거친 감이 강하고 착용감이 나쁜 안감으로 된다.
제직후의 생기 직물에 대한 열처리는, 팽윤상태에 있는 셀룰로오스계 장섬유의 건조를 한번에 실시하고 횡방향의 조직수축을 설계대로 실시하여 경사밀도를 증가시킬 필요가 있으며, 위사의 크림프를 확실하게 증가시키는 이유에서 중요한 공정이다. 이 열처리공정에서 순간의 건조가 실시되지 않으면, 위사 자신의 수축이 일어나서 신장이 낮은 안감으로 된다. 또한, 주름이 발생하기도 한다 이 단계에서 발생한 주름은 최후 다듬질 공정에서 긴장하에서 열처리하여도 완전히 없앨 수 없게 된다.
조직수축과 열고정을 충분히 실시하는 열처리온도는 100 ℃ ∼ 210 ℃ 가 바람직하고, 보다 바람직하게는 130 ℃ ∼ 200 ℃ 이다. 열처리온도가 100 ℃ 미만에서는 팽윤상태에 있는 위사의 건조가 순간적으로 일어나지 않아 횡신장이 부족하거나 주름을 발생시키기 쉽다. 또한, 열처리온도가 21 ℃ 를 넘으면, 경사, 위사가 열로 인해 손상되어 강성이 높아져서 감촉이 단단하고 기계물성 등이 저하된 안감으로 된다.
본 발명의 열처리를 실시하는 열처리시간은, 조직수축이 충분히 실시되는 시간이다. 열처리온도가 높은 때에는 경사, 위사에 대한 피해를 고려하여 짧은 처리시간으로 실시하고, 낮은 온도로 처리할 경우에는 시간을 길게 하여 처리하면 된다. 바람직한 열처리시간으로서는 130 ∼ 200 ℃ 의 경우 15 초 ∼ 180 초이다.
열처리장치에는 직물의 종과 횡방향으로 긴장상태에서 처리할 수 있는 것을 사용한다. 직물의 열처리에서 범용적으로 사용되고 있는 양단에 핀이 부착된 핀 텐터형 히트세터가 바람직하다.
물 부여 - 폭입 열처리를 실시한 직물은 이어서 직물에 부착되어 있는 방사오일이나 경사 풀제 등을 제거하는 목적으로 정련된다. 정련공정에서 사용되는 처리액으로서는, 물 또는 계면활성제와 알칼리를 함유하는 수용액이 좋다. 직물의 정련에서 일반적으로 사용되고 있는 오픈소퍼형 연속정련기, 액류형 염색기, 욕중현수형 연속처리기, 윈스 염색기, 소프서 정련기 등 특별히 한정되는 것은 아니다. 생산성이나 가공시의 주름발생을 고려하면 오픈소퍼형 연속정련기나 지거 염색기의 사용이 바람직하다.
정련처리직물은 셀룰로오스계 장섬유를 사용한 안감의 일반적인 가공을 자유롭게 부가한 안감으로 다듬질된다. 그 하나인 염색방법은 특별히 한정되는 것은 아니며, 액류 염색법, 지거 염색법, 빔 염색법, 콜드 패드 배치 염색법, 패드 스팀 염색법, 패드 롤 염색법 등 중에서 경, 위사에 사용하는 셀룰로오스계 장섬유의 종류에 따라 사용하는 염료 및 염색방법을 적절하게 선택하면 된다.
경사가 폴리에스테르계 장섬유이고 위사가 셀룰로오스계 장섬유인 경우에도 상기와 동일한 염색기를 사용할 수 있으나, 폴리에스테르계 장섬유를 염색한 염색기와 동기를 사용하여 셀룰로오스계 장섬유를 염색하여도 되고, 또한 콜드 패드 배치법이나 패드 스팀법이나 지거법에 의한 별도의 염색기를 사용하여 셀룰로오스계 장섬유의 염색을 실시할 수도 있다.
염색 종료후의 다듬질 가공에서는, 통상 셀룰로오스 섬유의 가공에서 범용되고 있는 세탁 수축율, 습마찰 견뢰도를 향상시키기 위한 수지가공을 부가하는 것이 바람직하다. 단, 최종 다듬질 공정에서 주름을 제거하기 위하여 핀 텐터 등에 의해 폭출 열처리를 실시하는데, 폭출하는 비율을 크게 하면 낮은 신장의 안감으로 되므로 주의가 필요하다. 예컨대, 염색후의 폭에 대하여 1 ∼ 3 ㎝ 정도의 폭출을 실시하여 주름이 제거되는 정도의 처리가 적용된다.
이 다듬질 공정의 시점에서 다듬질제로서 대전방지제, 발수제, 땀흡수제 등을 부여하여도 된다. 또한, 직물 표면의 광택, 평활성, 감촉을 개선하기 위하여 다듬질제 부여후에 캘린더처리 등을 실시할 수 있다.
본 발명이 위사에 셀룰로오스계 장섬유를 사용한 안감은, 횡방향으로 5 ∼ 12 % 의 신장을 갖고, 위사의 크림프가 크기 때문에 조직수축을 일으키기 어려운 직물 구조의 것이기 때문에, 가정세탁을 실시하여도 치수변화가 작고 주름방지성도 뛰어난 안감이다.
이하, 실시예에 의해 본 발명을 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 솔기 활탈방지성능이 현저하게 양호하며 착용시의 압박감을 경감한 안감에 관한 것으로서, 상세하게는 횡방향으로 신장이 있으며, 감촉이 유연하고 표면 평활성이 뛰어난 활성이 좋은 폴리에스테르계 장섬유 100 % 안감 및 셀룰로오스계 장섬유와 폴리에스테르계 장섬유의 교직 안감, 셀룰로오스계 장섬유 100 % 안감에 관한 것이다.
그리고, 실시예중의 수치 및 제품의 특징의 판정기준은 이하의 평가법으로 실시한다.
(1) 직물의 횡신장 및 측정
카트테크(주) 제조의 KES-FB1 을 사용하여 20 ㎝ ×20 ㎝ 의 직물을 인장속도 = 0.2 ㎜/초로 횡방향으로 신장하고, 500 g/㎝ 응력하에서의 신장 (S) (%) 을 다음 식에 의해 구한다. 식중, A 는 500 g/㎝ 하에서 신장한 길이 (㎝), B 는 직물의 원래 길이 = 20 ㎝ 이다.
S (%) = (A/B) ×100
(2) 동적마찰계수의 측정
카트테크(주) 제조의 KES-SE 를 사용하여 마찰면 치수가 1 ㎝ ×1 ㎝ 이며 중량이 25 g 인 마찰자에, 금포 3 호 정련을 마친 면포를 부착하여 5 ㎝/min 의 속도로 고정한 안감의 표면상을 미끄러지게 하여 이 때의 마찰저항력으로부터 다음 식에 의해 동적마찰계수 (μ) 를 구한다. 식중, A 는 마찰저항력의 평균치 (g), B 는 마찰자의 중량 (g) 을 나타낸다.
μ= A/B
본 발명에서는 안감의 경사방향으로 미끄러지게 하였을 때의 마찰계수와, 위사방향으로 미끄러지게 하였을 때의 마찰계수의 평균치를 안감의 동적마찰계수로 한다.
(3) 위사의 크림프율의 측정
위사의 크림프율은 생기 또는 염색 다듬질후의 직물의 경사방향으로 20 ㎝ 의 표시를 한 후, 직물을 분해하여 빼낸 위사에 0.1 g/d 의 하중을 가하여 이 때의 길이 (S) (㎝) 를 측정하여 다음 식에 의해 산출한다.
위사의 크림프율 (%) = {(S-20)/20} ×100
(4) 직물의 경사, 위사의 밀도
직물 밀도는 직물 1 인치 폭당 경사의 개수를 센다 (개/인치).
(5) 경사의 섬도
직물의 경사섬도 (데니어 : d) 는 직물의 경사에 0.1 g/d 의 하중을 가한 상태에서 90 ㎝ 길이의 샘플을 2 개 작성하여 그 중량 (W) (g) 을 구하여 하기 식으로부터 구한다.
경사의 섬도 (d) = (W ×900000) / 180
(6) 직물의 횡방향의 굽힘경도
카트테크(주) 제조의 KES-FB2 를 사용하여 종 20 ㎝ ×횡 20 ㎝ 의 직물을 유효시료길이 종 20 ㎝ ×횡 1 ㎝ 로 파지하고 최대곡률 ±2.5 ㎝-1, 굽힘변형속도 0.50 ㎝-1의 조건하에서 굽혔을 때의, 곡률이 +0.5 와 +1.5 ㎝-1(표측의 굽힘) 인 단위 폭당 굽힘 모멘트 (gf·㎝/㎝) 의 차이를 곡률 (1 ㎝-1) 로 나눈 값 (gf·㎠/㎝) 과, -0.5 와 -1.5 ㎝-1(이측의 굽힘) 인 단위 폭당 굽힘 모멘트 (gf·㎝/㎝) 의 차이를 곡률 (1 ㎝-1) 로 나눈 값 (gf·㎠/㎝) 의 평균치.
(7) 직물의 표면성, 외관의 평가
주름, 잔주름 등의 발현상태를 중심으로 육안 및 촉감으로 판정한다.
◎ : 표면성, 외관이 매우 양호.
○: 표면성, 외관이 양호.
△: 표면성, 외관이 약간 나쁨.
×: 표면성, 외관이 나쁨.
(8) 직물의 감촉의 평가
손으로 만졌을 때의 관능 평가로 판정한다.
◎ : 감촉, 두께감이 매우 양호.
○: 감촉, 두께감 모두 양호.
△: 감촉이 약간 단단하고 두께감도 있음.
×: 감촉이 단단하고 두께감도 큼.
(9) 솔기 활탈의 평가
종/횡신장이 15 % / 10 % 인 신장이 있는 울 겉감 (능직물, 단위면적당 중량 290 g/㎡, 두께 0.55 ㎜, 경/위 밀도 88/71 개) 에 실시예에서 제작한 직물을 안감으로 사용한 타이트 스커트 (신체치수에 대하여 여유율 5 % 로 패턴을 형성하였으나, 안감의 여유분은 두지 않음) 를 제작하여 4 주일 착용후의 솔기 탈락의 정도를 평가한다. 평가방법으로서는 0.5 ㎏ / 2.54 ㎝ 의 부하를 가한 상태에서 솔기 양측의 활탈의 최대치를 얻어 이것을 솔기 활탈로 한다.
(10) 착용감의 평가
종/횡신장이 15 % / 10 % 인 신장이 있는 울 겉감 (능직물, 단위면적당 중량 290 g/㎡, 두께 0.55 ㎜, 경/위 밀도 88/71 개) 에 실시예에서 제작한 직물을 안감으로 사용한 타이트 스커트 (신체치수에 대하여 여유율 5 % 로 패턴을 형성하였으나, 안감의 여유분은 두지 않음) 를 제작하여 모니터에게 착용시켰을 때의 착용감을 관능 평가로 판정한다.
◎ : 착용감이 매우 양호.
○: 착용감이 양호.
△: 착용감에 약간 불쾌함을 느낌.
×: 착용감이 불쾌하게 느껴짐.
(11) 착압의 측정방법
(주)에이엠아이 제조 의복압 측정기 (형식 : AMI 3037-10) 를 사용하여 10 점의 센서를 좌우 신장부 측면에 각 5 개씩 부착하여 착용감의 평가에서 사용한 타이트 스커트를 착용하고 웅크린 동작을 하였을 때의 착압을 측정하여 10 점의 측정치의 평균치를 착압으로 구한다.
이하, 실시예 1 ∼ 11, 비교예 1 ∼ 7 에 있어서 재봉실이 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사를 사용한 경우의 평조직의 직물의 실시예를 기재한다.
[실시예 1]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트, 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 2 히터 가연가공사 (가연수 3350 T/M, 제 1 히터 온도 220 ℃, 제 2 히터 온도 180 ℃, 제 2 히터 존 피드율 + 20 %) 를 사용하여 경사의 밀도 100 개/인치, 위사의 밀도 81 개/인치, 단위면적당 중량 50 g/㎡, 제직후의 직물 폭 131.5 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
생기를 핀 텐터에 의해 190 ℃ ×30 초의 조건으로 생기 직물 폭에 대하여 5 % 의 폭입을 실시한다. 이어서, 2 g/ℓ의 탄산소다와 2 g/ℓ의 스코어롤 (가오(주)사 제조) 을 함유하는 수용액을 사용하여 액류 염색기로 130 ℃ / 10 분의 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하여 환원세정을 거쳐 염색직물을 얻는다. 이 염색직물을 표 2 에 기재된 조건으로 다듬질 가공하여 안감을 얻는다.
염색 가공 조건
염색가공조건
염색법 염료 분산제 PH 조정제 염색온도 염색시간 액류 염색법 C.I DISPERSE BLUE 291 1%owf 디스퍼 TL 1 g/L (메이세이가가쿠샤 제조 : 터몰형) 아세트산 0.5 ㏄/L 130 ℃ 30 분
다듬질 가공 조건
다듬질방법 패드드라이큐어법
발수제 NK 가드 FGN800 1wt% (닛카카가쿠샤 제조)
제전제 뮤론 AS222 1wt% (미요시유시샤 제조)
주1) 다듬질 가공 공정 가공액함침·수축액 - 건조 - 열처리 맹글압력 5 ㎏ 100 ℃×1 분 170 ℃×30 초
[실시예 2]
실시예 1 의 열처리시의 폭입을 10 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감을 얻는다.
[실시예 3]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트, 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 가연 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 121 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 단위면적당 중량 59 g/㎡, 생기 폭 123.0 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 핀 텐터에 의해 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 5 % 의 폭입을 실시한다. 이어서, 폭입한 직물을 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한 후, 표 4 에 기재된 조건으로 알칼리 감량공정을 실시한다. 알칼리 감량가공 직물에 실시예 1 과 동일한 염색, 다듬질 가공을 적용하여 안감을 얻는다.
정련방법
연속정련기공정 정련 → 탕세 → 탈수 → 건조 90℃ 80℃ 120℃ NaOH 5g/L 계면활성제 2g/L (비이온계)
알칼리 감량가공 조건
감량가공법 패드스팀법
가성소다 250 g/ℓ
침투제 네오레이트 NA 3010 g/ℓ
수축율 40 중량%
감량율 8 중량%
[실시예 4]
실시예 3 의 폭입율을 10 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 3 과 동일한 방법을 적용하여 안감을 얻는다.
[실시예 5]
실시예 3 에서 얻어진 생기를 우선 표 3 에 기재된 오픈소퍼타입의 연속정련을 실시한다. 단, 정련온도 및 탕세온도를 모두 50 ℃ 로 낮춰서 실시한다. 계속해서, 얻어진 정련후의 직물을 핀 텐터에 의해 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 직물 폭에 대하여 10 % 로 설정하여 폭입을 한 후, 그 후에는 실시예 3 과 동일한 염색가공을 실시한다.
[실시예 6]
실시예 3 의 열처리시의 폭입율을 15 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 3 과 동일한 방법으로 실시한다.
[실시예 7]
실시예 1 의 열처리를 180 ℃ / 60 초로 한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 실시한다.
[실시예 8]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온법 z 섬유와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 131 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 단위면적당 중량 63 g/㎡, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 10 % 의 폭입을 실시한다. 그 후, 표 3 에 기재된 조건으로 풀기제거 정련을 실시한 후, 계속해서 표 5 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 실시하여 안감용 직물을 얻는다.
염색 가공 조건
염색법 염료 분산제 황산나트륨 온도×시간 욕비 염욕 PH 액류 염색기 C.I DISPERSE BLUE 291 1%owf C.I DIRECT BLUE 291 1%owf 디스퍼 TL 1 g/ℓ (메이세이가가쿠샤 제조 : 터몰형) 50 g/ℓ 130 ℃×60 분 1 : 20 5.5
다듬질 가공 조건
다듬질 수지 촉매 유연제 패드드라이큐어법 스미텍스레진 NF-500K 5wt% (스미토모카가쿠샤 제조 : 1.3 디메틸 글리오키잘요소계 수지) 스미텍스 ACC X-110 1.5wt% (스미토모카가쿠샤 제조 : 복합금속염계 촉매) 닛카 MS-1F 1wt% (닛카카가쿠샤 제조 : 메틸올아미드계 유연제)
주1) 수지가공공정 수지가공액 함침·수축액 - 건조 - 열처리 맹글압력 5 ㎏ 100 ℃×1 분 160 ℃×2 분
[실시예 9]
경사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 115 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 평조직의 직물을 제직한다.
이 생기 직물을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 10 % 의 폭입을 실시하고, 그 후 실시예 8 과 동일한 방법으로 풀기제거 정련, 염색·수지가공을 실시한 안감을 제조한다.
[실시예 10]
경사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 1 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 121 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 단위면적당 중량 59 g/㎡, 생기 폭 123.0 ㎝ 의 평조직의 직물을 제직한다.
이 생기 직물을 실시예 3 과 동일한 조건으로 폭입, 정련, 염색, 다듬질 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 11]
실시예 10 에서 얻어진 생기 직물을 사용하여 실시예 4 와 동일한 조건으로 폭입, 정련, 염색, 다듬질 가공을 적용하여 안감을 조제한다.
[비교예 1]
실시예 1 의 정련전의 열처리를 실시하지 않은 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 가공한다. 얻어진 안감의 다듬질 폭은 101 ㎝ 로 되며 제직후의 직물 폭으로부터의 폭입율은 23 % 였다.
[비교예 2]
실시예 1 에서 제직한 생기 직물 (131.5 ㎝) 을 실시예 1 과 동일한 정련기를 사용하여 액류 염색기로 130 ℃ / 10 분의 정련을 실시한 후에 핀 텐터에 의해 190 ℃ ×30 초의 조건으로 제직후의 직물 폭에 대하여 10 % 의 폭입율과 동일한 폭 (118.4 ㎝) 으로 열처리를 실시하고, 그 후의 염색, 다듬질 가공에 대해서는 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감용 직물을 얻는다.
[비교예 3]
실시예 1 과 동일한 방법으로 제직한 직물을 3 % 로 폭입한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감용 직물을 얻는다.
[비교예 4]
실시예 3 과 동일한 방법으로 제직한 직물을 20 % 로 폭입한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감용 직물을 얻는다.
[비교예 5]
실시예 1 의 열처리를 150 ℃ / 2 분으로 한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감용 직물을 얻는다.
[비교예 6]
실시예 1 의 열처리를 220 ℃ / 10 초로 한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감용 직물을 얻는다.
[비교예 7]
위사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 환단면 원사를 사용하여 경사밀도 120 개/인치, 위사밀도 80 개/인치, 단위면적당 중량 50 g/㎡, 제직후의 직물 폭 133 ㎝ 의 평조직의 생기 직물을 제직한다. 생기 직물을 표 3 에 기재된 조건으로 정련을 실시한다. 그 후, 123 ㎝ 폭 (폭입율 = 8 %) 으로 190 ℃ / 10 초의 프리세트를 실시하고, 계속해서 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질은 표 2 에 기재된 조건으로 가공을 실시한다.
실시예 1 ∼ 11 및 비교예 1 ∼ 7 에서 얻어진 안감 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도}), 솔기 활탈, 외관, 감촉, 굽힘경도, 착용감, 착압의 평가결과를 정리하여 표 7 에 나타낸다.
표 7 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 표면성도 양호하고 활성이 뛰어나고 착압이 낮고 감촉이 양호한 안감이다.
다음의 실시예 12 ∼ 18 및 비교예 8 ∼ 11 은 재봉실에 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사를 사용한 능조직 (2/1 능조직) 의 안감의 예이다.
[실시예 12]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트, 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 2 히터 가연가공사 (가연수 3350 T/M, 제 1 히터 온도 220 ℃, 제 2 히터 온도 180 ℃, 제 2 히터 존 피드율 + 20 %) 를 사용하여 경사밀도 150 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 132 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다.
생기 직물을 핀 텐터에 의해 190 ℃ ×30 초의 조건으로 생기 직물 폭에 대하여 12 % 의 폭입을 실시한다. 이어서, 2 g/ℓ의 탄산소다와 2 g/ℓ의 스코어롤 (가오(주)사 제조) 을 함유하는 수용액으로 액류 염색기에 의해 130 ℃ / 10 분의 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 표 2 에 기재된 가공을 적용하여 안감을 얻는다.
[실시예 13]
실시예 12 의 경사밀도를 163 개로 하고 열처리시의 폭입을 8 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 12 와 동일한 방법으로 안감을 얻는다.
[실시예 14]
실시예 12 와 동일한 실을 사용하여 경사밀도 125 개/인치, 위사밀도 85 개/인치, 직물 폭 132 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직하고, 생기를 실시예 12 와 동일한 조건으로 폭입 세트, 정련, 염색, 다듬질 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 15]
경사에 75 d / 24 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트, 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 124 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 123.0 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다.
얻어진 직물을 핀 텐터에 의해 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한다. 그 후, 표 4 에 기재된 조건으로 알칼리 감량공정을 실시하고, 염색, 다듬질 가공은 실시예 1 과 동일한 방법으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 16]
실시예 15 의 폭입율을 8 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 15 와 동일한 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 17]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온법 장섬유와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 1 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 170 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다.
이 생기 직물을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 8 % 의 폭입을 실시한다. 그 후, 표 3 에 기재된 조건으로 풀기제거 정련을 실시한 후, 계속해서 표 5 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건의 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 18]
경사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 135 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다.
생기 직물을 190 ℃ ×30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 실시하고, 그 후 실시예 17 과 동일한 방법으로 풀기제거 정련, 염색, 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 8]
실시예 12 의 정련전의 폭입 열처리를 실시하지 않은 것 이외에는, 모두 실시예 1 을 반복하여 다듬질 폭 106 ㎝ 의 안감을 얻는다. 이 다듬질 폭은 생기 기준의 위입율이 20 % 였다.
[비교예 9]
실시예 12 에서 제직한 생기 직물 (132 ㎝) 을 실시예 1 과 동일한 정련액을 사용하여 액류 염색기로 130 ℃ ×10 분의 정련을 실시한 후에, 핀 텐터에 의해 190 ℃ ×30 초의 조건으로 제직후의 직물 폭에 대하여 5 % 의 폭입율과 동일한 폭 (125 ℃) 으로 열처리를 실시하고, 그 후의 염색, 다듬질 가공을 실시예 12 와 동일한 방법으로 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 10]
실시예 1 과 마찬가지로 생기 직물을 3 % 로 폭입한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감을 얻는다.
[비교예 11]
위사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 환단면 원사를 사용하여 경사밀도 150 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 133 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다. 얻어진 직물을 표 3 에 기재된 조건으로 정련을 실시한다. 그 후, 122 ㎝ 폭 (폭입율 = 8 %) 으로 190 ℃ / 10 초의 프리세트를 실시하고, 계속해서 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공은 표 2 에 기재된 조건으로 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
실시예 12 ∼ 18 및 비교예 8 ∼ 11 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도}), 솔기 활탈, 외관, 감촉, 굽힘경도, 착용감, 착압의 평가결과를 정리하여 표 8 에 나타낸다.
표 8 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 실시예에 의한 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 표면성도 양호하고 활성이 좋고 착압이 낮고 감촉도 매우 소프트하다.
이하, 실시예 19 ∼ 24, 비교예 12 ∼ 14 에 있어서 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용한 경우의 평조직의 안감의 예이다.
[실시예 19]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조의 제전사), 위사에 50 데니어 30 필라먼트의 폴리에스테르 장섬유의 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 120 개/인치, 위사밀도 100 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 평조직의 직물을 제직한다. 이 때, 위사에 사용한 W 단면사의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다.
이 시점에서의 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 3.8 % 였다. 생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 20]
경사에 50 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 (삼각단면사), 위사에 75 d / 30 f 의 폴리에스테르 장섬유 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 120 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다. 위사에 사용한 W 단면 단사의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 이 시점에서의 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 1.9 % 였다. 얻어진 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 20 % 의 폭입을 190 ℃ ×30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 표 4 에 기재된 조건으로 8 % 의 알칼리 감량가공을 실시하고, 계속해서 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 21]
경사에 50 데니어 24 필라먼트의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 데니어 72 필라먼트의 폴리에스테르 멀티 필라먼트를 사용하여 경사밀도 120 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 1.6 % 였다.
생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공은 표 2 에 기재된 조건으로 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 22]
실시예 20 의 생기 직물의 경사밀도를 90 개/인치로 한 것 이외에는, 실시예 20 과 동일한 조건으로 염색 다듬질 가공을 실시하여 (단, 감량가공은 생략함) 안감을 얻는다. 그리고, 생기 직물의 위사의 크림프율은 1.7 % 였다.
[실시예 23]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온법 장섬유와 위사에 75 d / 30 f 의 폴리에스테르 장섬유 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 131 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 평조직의 생기 직물을 제직한다. 위사에 사용한 W 단면사의 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 생기 직물의 위사의 크림프율은 2.0 % 였다.
생기 직물을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 직물 폭에 대하여 20 % 의 위입을 실시한다. 그 후, 표 3 에 기재된 조건으로 풀기제거 정련을 실시하고, 계속해서 표 12 에 기재된 조건으로 폴리에스테르섬유를 염색하여 환원세척한 후, 표 11 에 기재된 조건으로 동암모니아 레이온섬유를 염색하여 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 적용하여 안감을 얻는다.
[실시예 24]
경사에 50 데니어 30 필라먼트의 동암모니아 레이온법 장섬유와 위사에 75 데니어 30 필라먼트의 폴리에스테르 장섬유 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 145 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 평조직의 생기 직물을 제직한다. 위사에 사용한 W 단면사의 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 이 생기 직물의 위사의 크림프율은 2.2 % 였다. 생기 직물을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 직물 폭에 대하여 20 % 의 폭입을 실시하고, 표 3 에 기재된 조건으로 풀기제거 정련을 실시한 후, 실시예 23 과 동일한 조건으로 염색, 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 12]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 환단면 원사를 사용하여 경사 및 위사의 직밀도가 각각 120 개/인치 및 80 개/인치이고, 직물 폭 145.5 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다. 이 생기 직물의 위사의 크림프율은 0.8 % 였다.
생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 2 g/ℓ의 탄산소다와 2 g/ℓ의 스코어롤 (가오(주)사 제조) 을 투입한 수용액을 사용하여 액류 염색기에 의해 130 ℃ / 10 분의 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 의 조건에 준하여 안감을 얻는다.
[비교예 13]
실시예 20 의 정련전의 열처리시의 폭입율을 4 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 20 과 동일한 방법으로 안감을 얻는다.
[비교예 14]
실시예 19 의 정련전의 폭입율을 35 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 19 와 동일한 방법으로 안감을 얻는다.
실시예 19 ∼ 24 및 비교예 12 ∼ 14 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도}), 솔기 활탈, 외관, 감촉 및 착용감의 평가결과를 정리하여 표 9 에 나타낸다.
표 9 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 동적마찰계수가 저하되어 있어서 활성도 크게 개선되고 감촉도 매우 소프트하다.
이하의 실시예 25 ∼ 31, 비교예 15 ∼ 17 에 있어서 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용한 능조직 (2/1 우측이 올라간 능) 의 직물의 실시예를 기재한다.
[실시예 25]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 50 d / 30 f 의 폴리에스테르 장섬유의 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 150 개/인치, 위사밀도 100 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 평조직의 생기 직물을 제직한다. 이 생기의 위사에 사용한 W 단면사의 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는3 : 1 이었다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 3.1 % 였다.
생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 17 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 26]
경사에 50 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 (삼각단면사), 위사에 75 d / 30 f 의 폴리에스테르 장섬유 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 150 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직한다. 위사에 사용한 W 단면사의 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 이 시점에서의 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 1.8 % 였다.
생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 20 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 27]
경사에 75 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 d / 72 f 의 폴리에스테르 멀티 필라먼트를 사용하여 경사밀도 124 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다. 이 시점에서의 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 2.0 % 였다.
생기를 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거나 직물의 pH 조정을 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 28]
실시예 25 의 위사밀도를 105 개/인치로 하고, 열처리시의 폭입율을 23 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 25 와 동일한 방법으로 안감을 얻는다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 2.8 % 였다.
[비교예 29]
실시예 26 과 동일한 실을 사용하여 경사밀도 160 개/인치, 위사밀도 85 개/인치, 직물 폭 132 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직하고, 실시예 26 과 동일한 조건으로 폭입 세트, 정련, 염색, 다듬질 가공을 실시하여 안감을 얻는다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 1.6 % 였다.
[실시예 30]
실시예 29 에서 얻어진 풀기제거 정련후의 직물을 표 4 에 기재된 조건으로 8 % 알칼리 감량가공을 실시하고, 그 후는 실시예 26 과 동일한 방법으로 염색 다듬질 가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 31]
경사에 50 데니어 30 필라먼트의 동암모니아 레이온법 장섬유와 위사에 75 데니어 30 필라먼트의 폴리에스테르 장섬유 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 131 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직한다. 위사의 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 1.7 % 였다.
생기 직물을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 직물 폭에 대하여 20 % 의 폭입을 실시하고, 그 후 표 3 에 기재된 조건으로 풀기제거 정련을 실시한 후, 계속해서 실시예 23 과 동일한 조건으로 염색, 수지가공을 거쳐 안감을 얻는다.
[비교예 15]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조 제전사), 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 환단면 원사를 사용하여 경사밀도 150 개/인치, 위사밀도 80 개/인치, 제직후의 직물 폭 145.5 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직한다. 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 0.7 % 였다.
생기를 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 2 g/ℓ의 탄산소다와 2 g/ℓ의 스코어롤 (가오(주)사 제조) 을 함유하는 수용액으로 액류 염색기를 사용하여 130 ℃ / 10 분의 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시한다. 다듬질 가공을 표 2 의 기재에 준해 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 16]
실시예 26 의 정련전의 폭입율을 4 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 2 과 동일한 방법으로 생기를 가공하여 안감을 조제한다.
[비교예 17]
실시예 25 의 정련전의 폭입율을 35 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 1 과 동일한 방법으로 안감을 조제한다.
실시예 25 ∼ 31 및 비교예 15 ∼ 17 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도}), 솔기 활탈, 외관, 감촉 및 착용감의 평가결과를 정리하여 표 10 에 나타낸다.
표 10 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 동적마찰계수가 저하되어 있어서 활성도 크게 개선되고 감촉도 매우 소프트한 안감이다.
이하의 실시예 32 ∼ 40, 비교예 18 ∼ 19 는 위사가 셀룰로오스계 장섬유의 평조직의 직물에 의한 안감의 조제예이다.
[실시예 32]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 130 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기 직물을 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 65 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한다. 계속해서 표 11 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
염색법 콜드패드배치법
염료 Sumifix Navy Blue GS 1%owf 비닐술폰계 반응염료
조제 수산화나트륨 10 g/ℓ
온도 25 ℃
시간 15 시간
[실시예 33]
경사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 100 d / 60 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 110 개/인치, 위사밀도 70 개/인치, 제직후의 직물 폭 142 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 65 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 생기 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 그 후, 실시예 32 와 동일한 조건으로 정련, 염색과 수지가공을 실시하여 안감을 조제한다.
[실시예 34]
경사에 50 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 (삼각단면사), 위사에 75 d / 60 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 131 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 50 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 생기 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 200 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 계속해서 표 5 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 35]
경사에 50 d / 20 f 의 비스코스법 레이온 장섬유, 위사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 127 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 70 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한다. 그 후, 계속해서 표 11 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 36]
경사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유, 위사에 100 d / 44 f 의 비스코스법 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 110 개/인치, 위사밀도 70 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
얻어진 직물을 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 72 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 150 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 계속해서, 실시예 35 와 동일한 조건으로 정련, 염색 및 수지가공을 순차 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 37]
경사, 위사 모두 75 d / 20 f 인 디아세테이트 장섬유를 사용하여 경사밀도 103 개/인치, 위사밀도 80 개/인치, 생기 폭 132.0 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
생기 직물을 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 40 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 계속해서, 표 12 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 2 에 기재된 조건으로 다듬질 가공을 거쳐 안감을 얻는다.
염색법 지거염색법
염료 C.I Disperse Blue 2911%owf
조제 디스퍼 TL 1g/ℓ
온도 95 ℃
시간 1 시간
[실시예 38]
실시예 32 의 경사밀도를 150 개/인치로 한 것 이외에는, 모두 실시예 32 와 동일한 조건으로 처리하여 안감을 얻는다.
[실시예 39]
실시예 32 의 폭입율을 12 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 32 와 동일한 조건으로 실시하여 안감을 조제한다.
[실시예 40]
실시예 32 의 폭입율을 5 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 32 와 동일한 조건으로 실시하여 안감을 조제한다.
[비교예 18]
실시예 32 에서 얻어진 생기 직물을 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다.
그 외의 조건은 실시예 32 와 동일한 조건으로 가공하여 안감을 얻는다.
[비교예 19]
실시예 32 의 폭입율을 4 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 32 와 동일한 조건으로 실시하여 안감을 조제한다.
[비교예 20]
실시예 32 의 폭입율을 17 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 32 와 동일한 조건으로 실시하여 안감을 조제한다.
실시예 32 ∼ 40 및 비교예 18 ∼ 20 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도)}, 솔기 활탈, 외관, 감촉 및 착용감의 평가결과를 정리하여 표 13 에 나타낸다.
표 13 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 동적마찰계수가 작아서 활성도 크게 개선되어 있음이 명확하다. 이들 실시예에서 얻어진 안감은 가정세탁에 의한 치수안정성이나 주름방지성도 뛰어난 것이었다.
이하의 실시예 41 ∼ 47, 비교예 21 ∼ 23 은 위사가 셀룰로오스계 장섬유의 원사를 사용한 경우의 능조직 (2/1 우측이 올라간 능) 의 직물에 의한 안감의 예이다.
[실시예 41]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 166 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 능조직의 생기 직물을 제직한다.
이 생기 직물을 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 65 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다.
이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한다. 그 후, 표 11 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 42]
경사에 50 d / 30 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 180 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직한다.
생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 탈액장치로 수축율 65 % 로 탈액한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 170 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 계속해서, 실시예 41 과 동일한 조건으로 정련·염색·수지가공하여 안감을 얻는다.
[실시예 43]
경사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 100 d / 60 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 136 개/인치, 위사밀도 70 개/인치, 제직후의 직물 폭 142 ㎝ 의 능조직의 직물을 제직한다.
이 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 65 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 10 % 의 폭입을 200 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 계속해서, 실시예 41 과 동일한 조건으로 정련, 염색, 이어서 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 44]
경사에 50 d / 36 f 의 폴리에스테르 장섬유 (삼각단면사), 위사에 120 d / 72 f 의 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 146 개/인치, 위사밀도 65 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기 직물을 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 탈액기로 수축율 52 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 13 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 계속해서 표 5 에 기재된 조건으로 염색하고, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공하여 안감을 얻는다.
[실시예 45]
경사에 50 d / 20 f 의 비스코스법 레이온 장섬유, 위사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 120 개/인치, 위사밀도 82 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 능조직의 직물을 제직한다. 얻어진 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 71 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 13 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 계속해서, 실시예 41 과 동일한 조건으로 정련, 염색과 수지가공을 거쳐 안감을 얻는다.
[실시예 46]
경사에 75 d / 33 f 의 비스코스법 레이온 장섬유, 위사에 100 d / 44 f 비스코스법 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 136 개/인치, 위사밀도 71 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 능조직의 생기를 제직한다.
얻어진 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 65 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 140 ℃ / 120 초의 조건으로 실시한다. 폭입한 직물을 실시예 45 와 동일한 조건으로 정련, 염색, 수지가공을 실시하여 안감을 얻는다.
[실시예 47]
실시예 41 의 폭입율을 12 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 41 과 동일한 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 21]
실시예 41 에서 얻어진 생기 직물을 핀테터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다.
그 외의 조건은 실시예 41 과 동일한 조건으로 가공하여 안감을 얻는다.
[비교예 22]
실시예 41 의 폭입율을 4 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 41 과 동일한 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
[비교예 23]
실시예 41 의 폭입율을 17 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 41 과 동일한 조건으로 실시하여 안감을 얻는다.
실시예 41 ∼ 47 및 비교예 21 ∼ 23 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 직물 위사 크림프 지수치 (크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도)}, 솔기 활탈, 외관, 감촉 및 착용감의 평가결과를 정리하여 표 14 에 나타낸다.
표 14 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 동적마찰계수가 저하되어 있어서 활성도 양호한 안감이었다.
이하의 실시예 48 ∼ 53 은 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사 및 폴리에스테르계 장섬유의 원사 및 셀룰로오스계 장섬유를 사용한 경우의 주자조직의 직물 안감의 예이다. 주자조직의 직물은 모두 경사 3 건너뜀 5 장 위사 건너뜀의 주자직물이다.
[실시예 48]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 위사에 75 d / 36 f 의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 1 히터 가연가공사 (가연수 3300 T/M, 히터온도 220 ℃) 를 사용하여 경사밀도 250 개/인치, 위사밀도 85 개/인치, 생기 폭 123.0 ㎝ 의 주자조직의 직물을 제직한다.
얻어진 생기를 핀 텐터에 의해 190 ℃ ×30 초의 조건으로 생기 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기를 사용하여 정련을 실시한다.
그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공은 표 2 에 기재된 조건으로 가공하여 주자직물 안감을 얻는다.
[실시예 49]
실시예 48 의 폭입율을 13 % 로 한 것 이외에는, 실시예 48 과 동일한 조건으로 가공하여 안감을 얻는다.
[실시예 50]
경사에 50 d / 24 f 의 폴리에스테르 장섬유 (초심구조의 제전사), 위사에 50 d / 30 f 의 폴리에스테르 장섬유의 W 단면 원사를 사용하여 경사밀도 210 개/인치, 위사밀도 100 개/인치, 제직후의 직물 폭 145 ㎝ 의 직물을 제직한다. 이 위사에 사용한 W 단면 단사 단면의 장경, 단경의 길이 비는 3 : 1 이었다. 또한, 생기 직물의 위사의 크림프율을 측정한 결과, 3.6 % 였다.
이 생기를 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 15 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시한다. 그 후, 액류 염색기에 의해 표 1 에 기재된 조건으로 염색을 실시하고, 이어서 여분의 염료제거를 위한 환원세정을 실시하여 건조시킨다. 다듬질 가공을 표 2 에 기재된 조건으로 실시하여 주자직물 안감을 얻는다.
[실시예 51]
실시예 50 의 폭입율을 20 % 로 한 것 이외에는, 실시예 50 과 동일한 조건으로 가공하여 안감을 얻는다.
[실시예 52]
경사에 75 d / 45 f 의 동암모니아 레이온 장섬유, 위사에 50 d / 30 f 동암모니아 레이온 장섬유를 사용하여 경사밀도 160 개/인치, 위사밀도 100 개/인치, 제직후의 직물 폭 142 ㎝ 의 평조직의 생기를 제직한다.
이 생기를 25 ℃ 의 물에 약 5 초 침지한 후, 계속해서 탈액기로 수축율 68 % 로 한 후에 연속적으로 핀 텐터로 제직후의 직물 폭에 대하여 7 % 의 폭입을 190 ℃ / 30 초의 조건으로 실시한다. 이어서, 표 3 에 기재된 조건으로 오픈소퍼형 연속정련기에 의해 정련을 실시하고 나서, 표 11 에 기재된 조건으로 염색한 후, 표 6 에 기재된 조건으로 수지가공하여 안감을 얻는다.
[실시예 53]
실시예 52 의 폭입율을 13 % 로 한 것 이외에는, 모두 실시예 52 와 동일한 조건으로 가공하여 안감을 얻는다.
실시예 48 ∼ 53 에서 얻어진 직물의 신장, 동적마찰계수, 크림프율 ÷{(경사섬도 d)1/2×경사밀도)} 의 값, 솔기 활탈, 외관, 감촉, 착용감의 평가결과를 정리하여 표 15 에 나타낸다.
표 15 에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 안감은, 비교예에 비하여 솔기 활탈이 일어나기 매우 어렵고 또한 동적마찰계수가 저하되어 있어서 활성도 양호한 안감이었다.
본 발명의 안감은 솔기의 활탈을 방지하고 또한 착용시의 압박감이 없이 소프트하고 활성이 좋아 촉감이 양호하고 스커트의 옷자락이 올라가는 것을 줄일 수 있는 등의 피복의 겉감의 신축성에 추종하는 신축기능을 갖는 폴리에스테르계 장섬유, 셀룰로오스 장섬유 및 이들의 교직물에 의한 신축성 안감을 제공할 수 있다.

Claims (12)

  1. 경사가 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유이고, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사, 폴리에스테르계 장섬유의 원사 또는 셀룰로오스계 장섬유로 구성된 직물로서, 상기 직물의 횡방향의 신장이 5 ∼ 12 % 이고, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.20 ∼ 0.45 범위이고, 또한 하기 (1) 식으로 구해지는 직물 위사 크림프 지수치가 0.003 ∼ 0.013 으로 되는 것을 특징으로 하는 안감.
    위사의 크림프율 / {경사밀도 ×(경사의 섬도)1/2} …(1)
  2. 제 1 항에 있어서, 직물이 평직물로서, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.22 ∼ 0.45 이고, (1) 식으로 구한 값이 0.004 ∼ 0.013 을 갖는 것을 특징으로 하는 안감.
  3. 제 1 항에 있어서, 직물이 능직물로서, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.20 ∼ 0.38 이고, (1) 식으로 구한 값이 0.003 ∼ 0.011 을 갖는 것을 특징으로 하는 안감.
  4. 제 1 항에 있어서, 직물이 주자직물로서, 직물 표면의 동적마찰계수가 0.20 ∼ 0.35 범위이고, 직물 위사 크림프치가 0.003 ∼ 0.009 인 것을 특징으로 하는 안감.
  5. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 및 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 직물의 횡방향의 굽힘경도가 0.030 gf·㎠/㎝ 이하인 것을 특징으로 하는 안감.
  6. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 및 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사로 구성된 직물로서, 직물의 횡방향의 굽힘경도가 0.025 gf·㎠/㎝ 이하인 것을 특징으로 하는 안감.
  7. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 및 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 위사가 폴리에스테르계 장섬유의 원사로 구성된 직물로서, 상기 직물의 횡방향의 굽힘경도가 0.020 gf·㎠/㎝ 이하인 것을 특징으로 하는 안감.
  8. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항, 제 6 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 안감을 장착하여 이루어지는 의복.
  9. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항 및 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 경사에 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유를, 위사에 폴리에스테르계 장섬유의 원사를 사용하여 제직된 생기 직물을, 정련전 또는 정련후에 생기 폭에 대하여 5 ∼ 30 % 폭입한 상태에서 160 ℃ ∼ 210 ℃ 의 열처리를 하는 것을 특징으로 하는 안감의 제조방법.
  10. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항 및 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 경사에 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유를, 위사에 폴리에스테르계 장섬유의 가연가공사를 각각 사용하여 제직된 직물을, 정련전 또는 정련후에 생기 폭에 대하여 5 ∼ 15 % 폭입한 상태에서 160 ℃ ∼ 210 ℃ 에서 열처리하는 것을 특징으로 하는 안감의 제조방법.
  11. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 경사에 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유를, 위사에 셀룰로오스계 장섬유를 사용하여 제직된 직물에 생기 상태에서 직물에 물을 부여한 후, 상기 직물을 생기 폭에 대하여 5 ∼ 15 % 폭입한 상태에서 100 ℃ ∼ 210 ℃ 의 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 안감의 제조방법.
  12. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 및 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 경사에 폴리에스테르계 장섬유 또는 셀룰로오스계 장섬유를, 위사에 아세트산셀룰로오스계 장섬유를 사용하여 제직된 생기 직물을 정련전에 생기 폭에 대하여 5 ∼ 15 % 폭입한 상태에서 160 ℃ ∼ 200 ℃ 의 열처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 안감의 제조방법.
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