DE69837401T2

DE69837401T2 - Futterstoff und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DE69837401T2
Application number: DE1998637401
Authority: DE
Inventors: Hisaharu Kuzuha Hirakata-shi TAKEUCHI; Tsuneo Moriyama-shi IGARASHI; Hiroyuki Kanazawa-shi MIZUKI
Original assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1997-12-17
Filing date: 1998-12-17
Publication date: 2007-11-29
Anticipated expiration: 2018-12-18
Also published as: AU1683699A; CN1286735A; KR20010033246A; HK1034295A1; KR100386006B1; WO1999031309A1; CN1198980C; ATE357546T1; DE69837401D1; EP1063328A1; EP1063328B1; EP1063328A4; JP3338029B2; US6607995B1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Futterstoff mit einer verminderten Nahtverschiebung, die einem Träger ein weniger einengendes Gefühl gibt, und insbesondere einen gleitfähigen Futterstoff, der in Schuss(faden)richtung streckbar ist, einen weichen Griff und eine hervorragende Oberflächenglattheit hat und der aus 100 % Polyester-Filamentgarnen oder einer Mischung aus Cellulose-Filamentgarnen und Polyester-Filamentgarnen oder 100% Cellulose-Filamentgarnen gewebt ist.
STAND DER TECHNIK
Heutzutage werden faserförmige Materialien, die für einen gewebten Futterstoff eingesetzt werden, grob in einen Polyesterfilament-Typ und einen Cellulosefilament-Typ klassifiziert. Der aus 100 % Polyester-Filamentgarn bestehende Futterstoff nimmt auf dem japanischen Markt für Futterstoff aufgrund der vernünftigen Kosten, einer hohen mechanischen Festigkeit wie der Zugfestigkeit, der Biegefestigkeit oder der Tragechtheit, einer hervorragenden Maßhaltigkeit bei der Wäsche und einer kleineren Änderung seines Aussehens im Vergleich zu demjenigen, der aus 100 % Cellulose-Filamentgarn besteht, einen Anteil von etwa 80 % ein. Der aus 100 % Cellulose-Filamentgarnen bestehende Futterstoff hat eine hervorragende Feuchtigkeitsabsorption, Schweißabsorption, Antistatikeigenschaft und Gleitfähigkeit, die mit dem Futterstoff vom Polyesterfilament-Typ nicht erhältlich sind, und er hat insbesondere auf dem Gebiet der hochklassigen Damenbekleidung eine gute Reputation.
Andererseits wird zum Zweck der Kombination der Vorteile des Polyesterfilaments mit denjenigen des Cellulosefilaments ein aus diesen Filamentgarnen mischgewebter Futterstoff vertrieben.
Seit Kurzem ist als Bekleidung verwendeter Oberstoff weich und geschmeidig, was einen Modetrend widerspiegelt, wonach der Tragekomfort von Bekleidung und ihr Umriss als wichtig betrachtet werden. Darüber hinaus ist ein weicher und geschmeidiger Futterstoff beliebt und wird vermarktet, wobei dieser Stoff den Tragekomfort verstärkt und der Umriss des Oberstoffs nicht beeinflusst.
Als Mittel zum Erhalt eines solchen weichen und geschmeidigen Futterstoffs, zur Verminderung der Kettfaden-/Schussfadendichte eines Gewebes sind die Verwendung von Filamentgarnen mit einem kleineren Titer, eine Verbesserung des Färbe- oder Appretierverfahrens oder anderer Verfahren angewandt worden. Insbesondere bei einem Futterstoff, der zu 100 % aus Polyester-Filamentgarnen besteht, wird bei den meisten Färbe- und Appretierverfahren jedoch eine konzentrierte Natriumhydroxid-Lösung zum Zweck einer Gewichtsverminderung unter Erhalt eines weichen Griffs verwendet. Von den mit der Behandlung zur Gewichtsverminderung erhaltenen Futterstoffen sind Produkte mit einer hochgradigen Gewichtsverminderung mit einem Verminderungsanteil von etwa 10 bis 20 % extrem weich und weisen einen bauschigen Griff auf und werden vorteilhaft als hochklassiger Futterstoff verwendet.
Ein Erweichen des Griffs aufgrund der Gewichtsverminderungsbehandlung ist ein Verfahren zum Verdünnen von Polyesterfilamenten mittels einer Hydrolyse mit einer Alkalilösung. Daher wird zwischen den Kettgarnen und den Schussgarnen, aus denen das Gewebe gebildet wird, sowie zwischen Multifilamenten, aus denen das jeweilige Kettgarn und das jeweilige Schussgarn des Gewebes besteht, ein Spalt erzeugt. Die Verbesserung der Weichheit und der Bauschigkeit beim Griff des Gewebes wird notwendigerweise von einer Verminderung der Zugsteifigkeit, der Biegesteifheit oder der Schubsteifigkeit des Gewebes begleitet. Obwohl ein solcher Futterstoff mit einer hohen Gewichtsverminderung einen weichen Griff hat, weist er dahingehend einen Nachteil auf, als Kett- und Schussgarne, aus denen das Gewebe besteht, leicht verschiebbar sind, wenn eine hohe Zug- oder Schubkraft darauf einwirkt, beispielsweise während des Tragens davon. Dies bewirkt dahingehend ein praktisches Problem, als eine Nahtverschiebung wahrscheinlich auftritt, wenn dieses Gewebe als Kleidungsstück getragen wird. In dieser Hinsicht wird eine "Nahtverschiebung" als Phänomen bezeichnet, bei dem Kettgarne oder Schussgarne sich an einer Naht aus ihrer Position verschieben, wenn eine Belastung auf die Naht des Gewebes einwirkt und im Extremfall ein Reißen einer Naht verursacht.
Ein typisches Beispiel für Bekleidung, bei der eine Nahtverschiebung tatsächlich wahrscheinlich auftritt, ist ein enger Damenrock. Beim engen Rock existiert im genähten Futterstoff für einen engen Rock kaum ein "kise" (Mehrweitenarbeit), um einen guten Griff zu erhalten, wodurch im Futterstoff wenig Platz für eine Körperausdehnung vorhanden ist. Weil beim Gehen oder Sitzen auch eine relativ große Bewegung auf den engen Rock einwirkt, weist eine Naht eine Neigung zum Dehnen und Abrutschen auf. Eine Gegenmaßnahme gegen eine Nahtverschiebung besteht in einer Erhöhung der Dichte der Kett-/Schussfäden und in einer Erhöhung des Faser-Faser-Reibungskoeffizienten durch die Verwendung eines Antigleitmittels. Durch eine Erhöhung der Dichte der Kett-/Schussfäden wird jedoch die Weichheit des Griffs verschlechtert, und die Wirkung eines Antigleitmittels ist nicht permanent, sondern temporär und verschwindet, wenn das Kleidungsstück gespült wird.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben verschiedene Analysen von Hunderten von Oberstoffen und typischen, jetzt auf dem Markt befindlichen Futterstoffen zum Zweck der Bereitstellung von Futterstoffen mit einem weichen Griff und einem hervorragenden Antinahtverschiebungsverhalten durchgeführt, um herauszufinden, warum bei einem herkömmlichen, für einen Rock verwendeten Futterstoff eine Nahtverschiebung leicht auftritt, und sie haben die folgenden Erkenntnisse gewonnen:
Nach einer Messung der Dehnung eines Gewebes in Schussrichtung, das aus einem Oberstoff bzw. einem Futterstoff bestand, mit einer Zugbelastung von 490 cN/cm (500 gf/cm) ist gefunden worden, dass die meisten Oberstoffe eine Dehnung von etwa 10 % haben, während die Futterstoffe eine von höchstens etwa 3 % aufweisen. Daraus geht hervor, dass, wenn Bekleidung, deren Oberstoff mit dem Futterstoff gefüttert ist, in gewissem Maße gestreckt wird, die im Oberstoff erzeugte Belastung klein ist, die Belastung im Futterstoff aber viel größer ist. In dieser Hinsicht ist der schwächste Bereich für eine im Futterstoff erzeugte Belastung eine Naht, wobei vermutet wird, dass eine Nahtverschiebung aufträte, wenn das Gewebe gestreckt wird.
Zum Beispiel erfolgt eine Verschiebung einer Naht in Kettrichtung aufgrund einer in Schussrichtung einwirkenden Belastung, weil der Futterstoff im Hüftbereich des Rocks in Kettrichtung des Oberstoffs genäht ist. Insbesondere, weil Garne im Bindungsmuster eines Futterstoffs, der einer gewichtsvermindernden Behandlung mit Alkali zum Zweck der Erweichung seines Griffs unterzogen wurde, leicht beweglich sind, ist ihre Nahtverschiebung signifikant.
Demgemäß wird angenommen, dass, wenn der Futterstoff eine Dehnung in Schussrichtung hat, die gleich derjenigen des Oberstoffs ist, eine Nahtverschiebung und Verschlechterung des Umrisses des Oberstoffs nicht auftreten.
Die Konstruktion der Dehnung des herkömmlichen Futterstoffs in Schussrichtung wird als falsch betrachtet, weil es eine fehlende Abstimmung der Belastung zwischen dem Futterstoff und dem Oberstoff gibt, was sich daraus ergibt, dass, wenn die Trägerin eines kurzen, engen Rocks sich auf einen Stuhl oder einen Sitz in einem Zug setzt, der Rock abnorm nach oben gezogen wird.
Beispiele für ein aus 100 % Polyestergarnen bestehendes Gewebe sind beispielsweise in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 53-130363 und den geprüften japanischen Patentanmeldungen (Kokuku) Nr. 58-115144 und 1-21261 offenbart, wo falschgedrehte Garne als Schussgarne verwendet werden, so dass eine Dehnung in Schussrichtung von 15 % oder mehr erhalten wird. Bei einem Gewebe, das in der japanischen Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 53-130363 offenbart wird, werden falschgedrehte Garne verwendet, die unter speziellen, definierten Bedingungen so hergestellt sind, dass eine raue Oberflächentextur abgeschwächt wird, während eine hohe Dehnung von 15 % oder mehr erreicht wird. Dieses Gewebe weist aber aufgrund der falsch gedrehten Schussgarne mit einer signifikanten Biegekonfiguration, die sich anders als die Kettgarne nach außen aus der Gewebeoberfläche herauswölben, eine Unregelmäßigkeit der Oberfläche auf, wodurch das Gewebe einen rauen Griff und eine hohe Bauschigkeit aufweist, während ihm die Gleitfähigkeit fehlt, die für einen Futterstoff erforderlich ist. Somit ist dieses Gewebe hinsichtlich der Appretierbequemlichkeit und des Tragekomforts schlecht.
Die japanische geprüfte Patentanmeldung (Kokuku) Nr. 1-21261 betrifft ein Appretierverfahren für ein Gewebe zum Erhalt einer Dehnung in Schussrichtung von 15 % oder mehr. Das resultierende Gewebe ist aufgrund seines rauen Griffs aber auch als Futterstoff ungeeignet.
Die japanische geprüfte Patentanmeldung (Kokuku) Nr. 58-115144 betrifft ein Gewebe mit einer Dehnung von 15 % oder mehr sowohl in Schuss- als auch in Kettrichtung sowie einer rauen Oberflächentextur. Die japanische geprüfte Patentanmeldung (Kokuku) Nr. 7-78723 schlägt einen Futterstoff mit einer vorteilhaften Geschmeidigkeit (weicher und bauschiger Griff) und Gleitfähigkeit vor, wobei ein rohes Polyesterfilament als Schussgarne verwendet wird. Der Futterstoff hat eine Dehnung in Schussrichtung von 4 % oder weniger, was vermuten lässt, dass dieser Futterstoff keine Wirkung hinsichtlich einer Nahtverschiebung oder Abschwächung eines einengenden Gefühls hat, wie aus den oben erwähnten Kenntnissen hervorgeht.
Wie oben beschrieben ist, gibt es im Stand der Technik keine Futterstoffe aus einem Gewebe mit einer ausreichenden Dehnung in Schussrichtung, die hergestellt werden, indem rohe Polyester-Filamentgarne oder Cellulose-Filamentgarne als Schussgarne verwendet werden.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines aus Filamentgarnen bestehenden Futterstoffs mit den verbesserten Funktionen, die für einen Futterstoff erforderlich sind, einer hervorragenden Weichheit, Gleitfähigkeit, einem guten Griff und der dem Träger kein einengendes Gefühl gibt.
Noch eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Futterstoffs mit den oben erwähnten verbesserten Funktionen, die für einen Futterstoff erforderlich sind, der zu 100 % aus Polyester-Filamentgarnen, aus Polyester-Filamentgarn- und Celluose-Filamentgarn-Mischgewebe und zu 100 % aus Cellullose-Filamentgarnen besteht.
Eine weitere wichtige Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines Futterstoffs mit den oben erwähnten verbesserten, für den Futterstoff erforderlichen Funktionen, der aus einem Gewebe aus Filamentgarnen erhalten wird, die dasjenige aus 100 % Polyester-Filamentgarnen, Polyester-Filamentgarn- und Celluose-Filamentgarn-Mischgeweben und 100 % Cellullose-Filamentgarnen einschließen.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben die Erfindung auf der Grundlage der oben aufgeführten Kenntnisse gemacht, wonach die Dehnung des Gewebes, aus dem der Futterstoff besteht, in Schussrichtung hauptsächlich mit dem Verhalten des Futterstoffs in Relation steht, und dass es daher durch eine zweckmäßige Auswahl des Kräuselungsverhältnisses des Schussgarns, aus dem das Gewebe besteht, möglich ist, einen Futterstoff aus Filamentgarnen der vorliegenden Erfindung zu erhalten.
Das heißt, dass diese Aufgaben der vorliegenden Erfindung mittels eines Futterstoffs lösbar sind, der ein Gewebe umfasst, in dem das Kettgarn entweder ein Polyester-Filamentgarn oder ein Cellulose-Filamentgarn umfasst und das Schussgarn entweder ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn, ein rohes Filamentgarn oder ein Cellulose-Filamentgarn umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Dehnung in Schussrichtung des Gewebes in einem Bereich von 5 % bis 12 % liegt, der dynamische Reibungskoeffizient auf der Oberfläche des Gewebes in einem Bereich von 0,20 bis 0,45 liegt und der Wert des Kräuselungsindex des Gewebes in Schussrichtung, der durch die folgende Formel definiert ist, in einem Bereich von 0,003 bis 0,013 liegt: Kräuselungsverhältnis des Schussgarns/{Kettfadendichte × (Kettfadenfeinheitsgrad)½} (1)
Der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung kann jede beliebige Bindung aufweisen, die weithin als Gewebe für einen Futterstoff verwendet wird, wie eine Grundbindung, eine Köperbindung oder eine Satinbindung.
Der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch ein Verfahren hergestellt werden, das die Schritte des Schmalermachens eines Rohgewebes vor dem Färben und entweder vor oder nach dem Reinigen bei einem Verkleinerungsverhältnis (Verhältnis des Schmalerwerdens) im Bereich von 5 % bis 30 % der Breite des Rohgewebes, das aus dem oben aufgeführten Filamentgarn als Kettgarn und entweder einem falsch gedrehten Polyester-Filamentgarn oder einem rohen Polyester-Filamentgarn als Schussgarn gewebt ist, und einer Thermofixierung des schmaler gemachten Gewebes bei einer Temperatur im Bereich von 160 °C bis 210 °C umfasst.
Alternativ kann in einem Fall, in dem ein Rohgewebe aus dem oben erwähnten Garn als Kettgarn und einem Cellulose-Filamentgarn als Schussgarn gewebt wird, der Futterstoff der Erfindung durch ein Verfahren hergestellt werden, das eine vor dem Färben erfolgende Thermofixierung des Rohgewebes bei einem Verkleinerungsverhältnis in einem Bereich von 5 bis 15 % bei einer Temperatur von 100 °C bis 210 °C unter einer Bedingung, wonach das Rohgewebe im ungereinigten Zustand mit Wasser befeuchtet wird, umfasst.
Das Verkleinerungsverhältnis ist durch die folgende Formel definiert: Verkleinerungsverhältnis (%) = {(Breite des Rohgewebes – Breite des verkleinerten Gewebes)/Breite des Rohgewebes} × 100
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es mittels der Thermofixierung während der oben definierten Verkleinerung der Gewebebreite möglich, eine Bindungsstruktur zu konstruieren, deren Schussdichte und deren Kräuselungsanzahl des Schussgarns durch die in Schussrichtung des Gewebes hochgradig erhöht sind, wodurch der resultierende Futterstoff ein verbessertes Verhalten wie eine verminderte Nahtverschiebung, eine vorteilhafte Weichheit, eine komfortable Gleitfähigkeit aufweist sowie frei von einem einengenden Gefühl ist.
Die Dehnung in Schussrichtung, der dynamische Reibungskoeffizient, das Kräuselungsverhältnis, die Kettfadendichte, die Kettfadenfeinheit, die Biegesteifigkeit des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Futterstoffs werden gemäß der folgenden Verfahren am fertigen, nach der Färbe- und Veredelungsbehandlung erhaltenen Gewebe gemessen.
(1) Dehnung in Schussrichtung:
Ein Zugversuch an einer Gewebeprobe mit einer Größe von 20 cm × 20 cm wurde mit einem von Katoh Tec. K.K. KES-FB1 durchgeführt, wobei die Probe mit einer Zuggeschwindigkeit von 0,2 mm/s in Schussrichtung gestreckt wird, und die Dehnung S (%) bei einer Zugspannung von 490 cN/cm (500 gf/cm) wird mit der folgenden Formel bestimmt: S = (A/B) × 100, wobei A die Länge im gedehnten Zustand (cm) bei einer Zugspannung von 490 cN/cm (500 gf/cm) darstellt und B die ursprüngliche Länge (20 cm) der Gewebeprobe darstellt.
(2) Dynamischer Reibungskoeffizient:
Ein Reibungstest des Futterstoffs wurde mittels eines von Katoh Tec. K.K. erhältlichen KES-SE durchgeführt, wobei ein Reibungs-Gleitkörper mit einem Gewicht von 25 g mit einer Reibfläche von 1 cm × 1 cm, an dem ein gereinigtes Baumwollgewebe mit einer Grundbindung Nr. 3 aus Hemdenstoff befestigt ist, mit einer Geschwindigkeit von 5 cm/min über eine Fläche des auf einem ebenen Tisch befestigten Futterstoffs gleitet. Aus dem mittels dieses Tests ermittelten Reibungswiderstand wird der dynamische Reibungskoeffizient (μ) anhand der folgenden Formel bestimmt: μ = A/B,wobei A den Mittelwert (g) des gemessenen Reibungswiderstandes darstellt und B das Gewicht des Gleiterkörpers (g) darstellt. In dieser Hinsicht ist der dynamische Reibungskoeffizient des Futterstoffs der Mittelwert des Messwertes, der erhalten wird, wenn der Gleitkörper in Kettrichtung des Futterstoffs gleitet, und desjenigen, der erhalten wird, wenn er in Schussrichtung gleitet.
(3) Kräuselungsverhältnis des Schussgarns
Das Kräuselungsverhältnis eines Schussgarns wurde auf die folgende Weise erhalten. Ein Stück eines Schussgarns wird aus einem Teil eines Gewebes, auf dem ein Stück von 20 cm in Schussrichtung markiert ist, herausgezogen, dann mit einem Gewicht von 0,098 cN/1,11 dtex (0,1 gf/d) belastet, und seine Länge (S cm) wird gemessen. Das Kräuselungsverhältnis wird mit der folgenden Formel berechnet: Kräuselungsverhältnis von Schussgarn (%) = {(S – 20)/20} × 100
(4) Kettfadendichte [Kettfäden/2,54 cm (Kettfäden/inch)]:
Die Kettfadendichte wurde bestimmt, indem die Anzahl der Kettfäden über eine Gewebebreite von 2,54 cm (1 inch) gezählt wurde.
(5) Feinheit des Kettgarns (Kettfadenfeinheit):
Die Feinheit des Kettgarns wurde bestimmt, indem das Gewicht W (g) von zwei Proben aus Kettgarn mit einer Länge von 90 cm unter einer Belastung von 0,098 cN/1,11 dtex (0,1 gf/d) gemessen wurde und dann eine Berechnung gemäß der folgenden Formel durchgeführt wurde: Feinheit des Kettgarns (Denier) = W × 900 000/180 (1 den = 1,11 dtex)
(6) Biegesteifheit von Gewebe in Schussrichtung
Die Biegesteifheit eines Gewebes in Schussrichtung wurde mittels eines von Katoh Tec. K.K. erhältlichen KES-FB2 bestimmt, wobei eine Probe aus einem Gewebe mit einer Größe von 20 cm in Kettrichtung × 20 cm in Schussrichtung so eingeklemmt ist, dass eine effektive Probenlänge von 20 cm in Kettrichtung und eine von 1 cm in Schussrichtung erhalten wird, die dann unter der Bedingung einer maximalen Krümmung von ±2,5 cm^–1 und einer Biegegeschwindigkeit von 0,50 cm^–1 gebogen wird. Die Differenz zwischen Biegemomenten pro Breiteneinheit (gf·cm/cm [(Konvertierung: 1 gf·cm/cm = 0,98 cN·cm/cm)] bei den Krümmungen von ±0,5 cm^–1 und +1,5 cm^–1 (Biegen der Vorderseite) wurde durch die Krümmung (1 cm^–1) dividiert, woraus ein Wert (1 gf·cm²/cm) (Konvertierung: 1 gf·cm²/cm = 0,98 cN·cm²/cm) resultiert. Dieser Wert wird mit einem ähnlichen Wert (gf·cm²/cm) Bemittelt, der aus der Differenz zwischen Biegemomenten pro Breiteneinheit (gf·cm/cm) bei den Krümmungen von –0,5 cm^–1 und –1,5 cm^–1 (Biegen der Rückseite) dividiert durch die Krümmung (1 cm^–1) erhalten wird.
Die vorliegende Erfindung wird unten ausführlicher beschrieben.
Zum Erhalten eines Futterstoffs mit einer verminderten Nahtverschiebung, einer Freiheit von einem einschränkenden Gefühl und einer hervorragenden Oberflächenglattheit, wobei es sich um eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung handelt, muss der Futterstoff ein Gewebe sein, das so konstruiert ist, dass es eine Dehnung in Schussrichtung und einen dynamischen Reibungskoeffizienten der Oberfläche im oben aufgeführten Bereich hat. Das heißt, dass die Dehnung des Futterstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung in Schussrichtung vorzugsweise in einem Bereich von 5 % bis 12 %, noch mehr bevorzugt von 6 % bis 10 % liegt. Wie oben beschrieben ist, hat ein Oberstoff gewöhnlich eine Dehnung in Schussrichtung in einem Größenordnungsbereich von 5 % bis 10 %. Im Gegensatz dazu hat ein herkömmlicher Futterstoff eine Dehnung in Schussrichtung von weniger als 3 %. Wenn ein Kleidungsstück praktisch angezogen wird, werden der Futterstoff und der Oberstoff gemäß der Ausdehnung der Haut gedehnt, wobei die Belastung sich wahrscheinlich auf den Futterstoff mit einer kleineren Dehnung in Schussrichtung beschränkt, wodurch die Nahtverschiebung verursacht und der Trägerin ein einschränkendes Gefühl vermittelt wird. Wenn die Dehnung in Schussrichtung weniger als 5 % beträgt, ist es unmöglich, die auf den Futterstoff ausgeübte Belastung zu absorbieren, was zu einer Nahtverschiebung führt, wenn man sich beim Tragen eines Rocks hinsetzt oder bückt. Weil der Tragedruck aufgrund der auf den Futterstoff ausgeübten Zugbelastung auch höher wird, kann das einengende Gefühl sich nicht abschwächen.
Wenn die Dehnung in Schussrichtung weniger als 5 % beträgt, schiebt sich aufgrund der auf den Futterstoff einwirkenden Belastung ein Saum des Futterstoffs für den Rock zusammen mit dem Außenstoff hoch, wodurch der Tragekomfort verschlechtert wird. Im Gegensatz dazu ist ein Futterstoff mit einer Dehnung in Schussrichtung von mehr als 12 % frei vom Problem der Nahtverschiebung, weist aber aufgrund der Kräuselungen des Schussgarns eine unregelmäßige Oberfläche auf, wodurch die Gleitfähigkeit verringert ist und der Tragekomfort verschlechtert ist. Ein solcher Futterstoff fühlt sich aufgrund der Kräuselung des Schussgarns insbesondere dann rau an, wenn der Futterstoff in Schussrichtung gerieben wird, oder er hat einen bauschigen und/oder rauen Griff, wobei beide davon den Umriss des Außenstoffs verschlechtern.
Zur Erfüllung der Anforderung an die Gleitfähigkeit (Glattheit) der Oberfläche des Futterstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung muss der dynamische Reibungskoeffizient der Oberfläche des Futterstoffs im Bereich von 0,20 bis 0,45 liegen. Ein bevorzugter Bereich des dynamischen Reibungskoeffizienten variiert gemäß der Bindungsstrukturen beispielsweise in einem Bereich von 0,22 bis 0,45 bei einer Grundbindung, von 0,20 bis 0,38 bei einer Köperbindung und von 0,20 bis 0,35 bei einer Satinbindung.
Weil bei der Köper- und der Satinbindung mehr Kettfäden als bei der Grundbindung außerhalb der Schussfäden auf der Gewebeoberfläche nach außen weisen, ist die Auswirkung der Kräuselung des Schussgarns niedriger, wenn der Futterstoff in Kettrichtung gerieben wird, wodurch der Reibungskoeffizient in Kettrichtung kleiner wird, wie oben definiert ist.
Weil der Futterstoff zu rutschig ist, wenn der Reibungskoeffizient weniger als 0,20 beträgt, kann, wenn die Trägerin sich auf einen Stuhl oder etwas anderes setzt, dahingehend ein Problem auftreten, als der Saum des Rocks sich in Bezug auf den Außenstoff, die Haut oder eine Strumpfhose leicht verschiebt oder der Körper leicht auf dem Stuhl verrutscht. Wenn der dynamische Reibungskoeffizient andererseits mehr als 0,45 beträgt, ist der Futterstoff in Bezug auf die Haut oder eine Strumpfhose nicht rutschig, wodurch die Bequemlichkeit eines Rocks vermindert und der Griff verschlechtert werden. Wenn ein solcher Futterstoff für ein Jackett oder einen Mantel verwendet wird, ist seine Gleitfähigkeit in Bezug auf eine Bluse, ein Oberhemd oder ein Jackett, die bzw. das unter dem Mantel getragen wird, schlecht, wodurch der Tragekomfort verschlechtert wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung sollte, um die Dehnung in Schussrichtung und die Gleitfähigkeit des Futterstoffs aneinander anzugleichen und den weichen Griff und die mechanische Eigenschaft des Futterstoffs auf die Reibungskraft (wie gegen eine Verschiebung oder ein Ausfransen des Schussgarns) abzustimmen, der Wert des Kräuselungsindex des Gewebes in Schussrichtung, der durch die folgende Formel (1) definiert ist, so ausgewählt werden, dass er in einem spezifizierten Bereich liegt. Wie aus dieser Formel hervorgeht, ist der Wert des Kräuselungsindex des Gewebes in Schussrichtung ein Parameter zur Identifizierung einer Oberflächenstruktur eines Futterstoffs in Bezug auf die Dehnung des Gewebes in Schussrichtung und den Deckungsfaktor von Kettgarn (das Verhältnis der Fläche der Kettgarne zur Gesamtfläche der Gewebeoberfläche). Kräuselungsverhältnis von Schussgarn/{(Kettfadendichte × (Kettfadenfeinheit)½} (1)
Vorzugsweise ist der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung so konstruiert, dass er einen Wert des Kräuselungsindex des Gewebes in Schussrichtung in einem Bereich von 0,003 bis 0,013 hat. Der bevorzugte Kräuselungsindex in Schussrichtung ist in Abhängigkeit von den Bindungsstrukturen beispielsweise in einem Bereich von 0,004 bis 0,013 bei einer Grundbindung, von 0,003 bis 0,0011 bei einer Köperbindung und von 0,003 bis 0,009 bei einer Satinbindung variabel. Wenn der Wert des Kräuselungsindex in Schussrichtung weniger als 0,003 beträgt, wäre entweder das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns extrem klein, oder die Kettfadendichte oder die Kettfadenfeinheit wären groß, obwohl das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns hoch ist. Im ersteren Fall wird ein Futterstoff erhalten, der nur eine kleine Dehnung in Schussrichtung aufweist. Im letzteren Fall hat der resultierende Futterstoff keinen weichen Griff, sondern einen harten, weil der Deckungsfaktor des Kettgarns übermäßig groß ist. Da der Deckungsfaktor des Kettgarns so groß ist, dass die Schussgarne von den Kettgarnen sogar eingeschlossen werden, obwohl die Kräuselungsform des Schussgarns groß ist, ist in diesem Fall eine wünschenswerte Dehnung in Schussrichtung nicht erreichbar. Wenn der Wert des Kräuselungsindexes 0,013 übersteigt, wäre entweder ein Fall anzunehmen, in dem das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns groß ist, oder ein Fall, in dem die Kettfadendichte oder die Kettfadenfeinheit klein ist. In solchen Fällen ist der Deckungsfaktor des Kettgarns so klein, dass eine Gewebestruktur gebildet wird, in der die Schussgarne extrem durchhängen. Demgemäß fehlt dem Futterstoff Oberflächenglattheit, wenn eine in Kettrichtung einwirkende Reibungskraft auf ihn einwirkt, und weist einen harten Griff auf. Aufgrund des kleinen Deckungsfaktors der Kettgarne ist dieser Futterstoff auch dahingehend nachteilig, als das Schussgarn leicht wandert und ausfranst, wenn es einer in Kettrichtung einwirkenden Reibkraft unterzogen wird.
Darüber hinaus hat der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise eine Biegesteifheit in Schussrichtung von 0,029 cN cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) oder weniger. Wenn die Biegesteifheit in Schussrichtung 0,029 cN·cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) übersteigt, ist der Griff des Futterstoffs extrem hart. Insbesondere hat der Futterstoff der vorliegenden Erfindung eine Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 12 %, was bedeutet, dass, obwohl das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns (Mäandern des Schussgarns) groß ist, das Schussgarn dazu neigt, auszufransen. Daher muss der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung eine höhere Kettfadendichte als herkömmlicher Futterstoff mit einer Dehnung in Schussrichtung von weniger als 3 % haben, so dass der Deckungsfaktor in Kettrichtung größer wird. Als Folge wird die Biegesteifheit in Kettrichtung größer.
Um die Weichheit zu erreichen, die für den Futterstoff geeignet ist, sollte die Biegesteifheit in Schussrichtung 0,029 cN·cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) oder weniger betragen.
Wenn die Biegesteifheit in Schussrichtung 0,029·cN cm²/cm (0,03 gf·cm²/cm) oder weniger beträgt, ist der Futterstoff zu weich und dafür anfällig, auf der Hautseite an Unterwäsche zu haften, wodurch der Tragekomfort verschlechtert wird. Vorzugsweise beträgt die Biegesteifheit in Schussrichtung 0,0245 cN·cm²/cm (0,025 gf·cm²/cm) oder weniger, wenn ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn des Futterstoffs verwendet wird. Ein solcher Unterstoff hat einen weichen Griff und schadet dem Umriss des Oberstoffs nicht. Wenn ein rohes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn des Futterstoffs verwendet wird, beträgt die Biegesteifheit noch mehr bevorzugt 0,0196 cm²/cm (0,020 gf·cm²/cm) oder weniger. Obwohl die Einstellung der Biegesteifheit in Schussrichtung im Futterstoff, bei dem ein rohes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird, unten ausführlicher beschrieben wird, sind die Dehnung in Schussrichtung und die Biegesteifheit in Schussrichtung im oben erwähnten Bereich einstellbar, indem als Schussgarn ein leicht biegbares rohes Polyester-Filamentgarn zweckmäßig ausgewählt wird. Beim Futterstoff, bei dem ein Cellulose-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird, beträgt die Biegesteifheit vorzugsweise 0,029 cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) oder weniger.
Durch die Verwendung des Futterstoffs der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Bekleidung mit einem Antinahtverschiebungsverhalten sowie einem hervorragenden Tragekomfort herzustellen, ohne den "kise" (Mehrweitenarbeit) zu erhalten, der beim herkömmlichen Futterstoff erforderlich ist. Der "kise" wird mit dem Zweck bereitgestellt, den Tragekomfort zu verbessern, und wird gebildet, indem ein Futterstoff mit einer Größe zugeschnitten wird, die etwas größer als diejenige des dazugehörigen Oberstoffs ist, und ersterer entlang einer Linie gefaltet wird, die der Nahtlinie näher liegt, so dass der Futterstoff in Bezug auf den Oberstoff mit Zugabe vorhanden ist. Gemäß dem Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung ist es jedoch möglich, einen solchen "kise" wegzulassen, weil der Futterstoff in Schussrichtung streckbar ist, wodurch der Tragekomfort verbessert und eine Nahtverschiebung verhindert werden. Weil keine Notwendigkeit für die Ausbildung des "kise" besteht, wenn der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wie oben aufgeführt ist, wird während des Nähvorgangs der Vorgang des Faltens des Futterstoffs entlang einer Linie, die der Nahtlinie näher liegt, unnötig, wodurch der Vorgang vereinfacht wird.
Als Bindung des Futterstoffs der vorliegenden Erfindung kann gemäß der Anwendungsgebiete und der erforderlichen Qualitäten des Futterstoffs eine beliebige der folgenden Bindungen, einer Grundbindung, Köperbindung oder Satinbindung, oder eine beliebige andere verwendet werden. Beispielsweise wird für ein Damenkleid vorzugsweise eine Grundbindung verwendet, weil ein dünner und weicher Griff bevorzugt ist.
Ein Polyester-Filamentgarn, das für das Kettgarn eines Futterstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, umfasst eine Faser aus einem faserbildenden Polyesterpolymer einschließlich eines Homopolymers wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder Polytrimethylenterephthalat oder ein Copolymer dieser Polymere. Bei Bedarf können Additive wie ein Antistatikum, ein Wärmestabilisator, ein flammhemmendes Mittel, ein Lichtstabilisator oder Titanoxid zum Filament gegeben werden. Die Querschnittsform des Filaments ist nicht eingeschränkt und kann einen Kreis, ein Polygon wie ein Dreieck, eine L-Form, eine Y-Form, eine T-Form, eine multilobale Form, eine hohle Form, eine flache Form oder eine unbestimmte Form haben.
Das für das Kettgarn verwendete Cellulosefilament umfasst Kupferoxidammonium-Kunstseide, Viskoseseide, Polynosic-Kunstseide und Acetatfilament.
Das als Kettgarn verwendete Polyester- oder Cellulose-Filamentgarn hat eine Gesamtfeinheit in einem Bereich von 33 bis 133 dtex (30 bis 120 Denier (d)), vorzugsweise von 55 bis 111 dtex (50 bis 100 d). Die Feinheit eines einzelnen Filaments davon braucht nicht eingeschränkt zu sein, liegt aber in einem Bereich von 0,6 bis 11 dtex (0,5 bis 10 d), vorzugsweise von 0,6 bis 56 dtex (0,5 bis 5 d).
Das Kettgarn ist am meisten bevorzugt ein nicht verdrehtes Rohgarn (Glattgarn). Zur Verstärkung des Kohäsionsvermögens des Garns kann das Filament aber sehr leicht verdreht sein (beispielsweise etwa in einem Bereich von 10 bis 200 Drehungen/m), oder es kann einer Verschlingungsbehandlung oder einer Texturierbehandlung wie einem Falschdrahtspinnen oder einer Luftdüsenbearbeitung unterzogen sein. Um ein spezielles Oberflächenaussehen oder einen speziellen Griff zu erhalten, kann ein hartgedrehtes Garn als Kettgarn verwendet werden.
Das für den Futterstoff der vorliegenden Erfindung verwendete Schussgarn kann ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn, ein rohes Polyester-Filamentgarn oder ein Cellulose-Filamentgarn sein. Obwohl beliebige Kombinationen von Fasermaterialien zwischen dem Kettgarn und dem Schussgarn im Futterstoff zulässig sind, sind typische Kombinationen davon wie folgt:

(1) Das Kettgarn ist zu 100 % ein rohes Polyester-Filamentgarn, und das Schussgarn ist entweder zu 100 % ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein rohes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein Cellulose-Filamentgarn.
(2) Das Kettgarn ist zu 100 % ein Cellulose-Filamentgarn, und das Schussgarn ist entweder zu 100 % ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein rohes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein Cellulose-Filamentgarn.
(3) Das Kettgarn ist zu 100 % ein Polyester-Filamentgarn und ein Cellulose-Filamentgarn, und das Schussgarn ist entweder zu 100 % ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein rohes Polyester-Filamentgarn oder zu 100 % ein Cellulose-Filamentgarn. Konkreter sind ein oder zwei Polyester-Filamentgarne und ein oder zwei Cellulose-Filamentgarne alternativ in den Kettgarnen angeordnet. Die Anordnung und/oder das Verhältnis in den Kettgarnen sind jedoch optional.
(4) Das Kettgarn ist zu 100 % ein Polyester-Filamentgarn, und das Schussgarn ist eine Kombination aus einem falschgedrehten Polyester-Filamentgarn, einem rohen Polyester-Filamentgarn oder einem Cellulose-Filamentgarn, wobei die Anordnung und/oder das Verhältnis optional sind.
(5) Das Kettgarn ist zu 100 % ein Cellulose-Filamentgarn, und das Schussgarn ist eine Kombination aus einem falschgedrehten Polyester-Filamentgarn, einem rohen Polyester-Filamentgarn oder einem Cellulose-Filamentgarn, wobei die Anordnung und/oder das Verhältnis optional sind.

Jede der oben erwähnten Kombinationen (1) bis (5) von Kett- und Schussgarnen kann zweckmäßig gemäß einem Typ oder einem Teil eines Kleidungsstücks, bei dem der Futterstoff angewendet wird, oder nach dem Bedarf am Futterstoff (beispielsweise in Abhängigkeit davon, ob das Kleidungsstück mit Wasser gespült oder einer chemischen Reinigung unterzogen wird) ausgewählt werden. Wenn beispielsweise der Futterstoff für ein Kleidungsstück verwendet wird, das preiswert und pflegeleicht ist (beständig gegenüber einer Maßänderung und einem Knittern aufgrund eines Spülens mit Wasser) oder wiederholt getragen wird, ist eine Kombination aus 100 % Polyester-Filamentgarn als Kettgarn und 100 % falschgedrehtem Polyester-Filamentgarn als Schussgarn bevorzugt. Andererseits ist bei einem teuren Kleidungsstück, das Tragekomfort (zum Beispiel eine Feuchtigkeitsabsorption/abgabe oder Antistatikeigenschaft) und Drapiervermögen haben muss, eine Kombination aus 100 % Celluose-Filamentgarnen sowohl für Kett- als auch für Schussgarne bevorzugt.
BESTER MODUS ZUR DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Die bevorzugten Verfahren zur Erzeugung der Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung sind unten hinsichtlich der Typen von dafür verwendeten Schussgarnen beschrieben.
[1] Futterstoff, bei dem ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird
Hinsichtlich des als Filamentgarn verwendeten falschgedrehten Polyester-Filamentgarns gibt es keine Einschränkung. Beim Schussgarn kann es sich um ein herkömmliches falschgedrehtes, industriell hergestelltes Garn handeln.
Zum Beispiel umfasst ein solches falschgedrehtes Garn diejenigen, die aus einem Spindelsystem, einem Umfangs-Reibungssystem und einem Spaltriemen-Reibungssystem erhalten werden. Hinsichtlich der Falschdrehbedingungen gibt es keine Einschränkung, und es kann entweder ein Einfachheizsystem oder ein Doppelheizsystem verwendet werden. Obwohl die Kräuselfähigkeit des falschgedrehten Garns hauptsächlich von der Anzahl der Falschdrehungen, der Temperatur der ersten Heizvorrichtung und/oder der zweiten Heizvorrichtung, der Zufuhrgeschwindigkeit zur zweiten Heizvorrichtung oder anderen abhängt, sind diese Bedingungen optional wählbar.
Andererseits kann das als Schussgarn verwendete falschgedrehte Garn einer Verschlingungsbehandlung und/oder einer Verdrehbehandlung zum Zweck der Verstärkung seines Kohäsionsvermögens unterzogen werden. Auch hinsichtlich der für die Falschdrehbehandlung verwendeten Arten von Rohgarnen gibt es keine Einschränkung, vorausgesetzt, dass sie aus einem faserbildenden Polyesterpolymer wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat oder anderen bestehen. Diese Garne umfassen ein gestrecktes Garn, ein partiell orientiertes Garn oder ein ungestrecktes Garn, das mittels eines herkömmlichen Spinnverfahrens erhalten wird, und diejenigen, die mittels eines Hochgeschwindigkeits-Spinnverfahrens oder eines Spinn-Streck-Aufwickelverfahrens erhalten werden. Das Polyesterpolymer, auf das sich hier bezogen wird, umfasst nicht nur Homopolymere, sondern auch Copolymere. Das Filamentgarn kann Additive wie ein Antistatikum, ein flammhemmendes Mittel, ein Wärmeschutzmittel, ein Lichtschutzmittel, Titanoxid oder andere enthalten. Die Querschnittsform des Filaments braucht nicht eingeschränkt zu sein, sondern kann einen Kreis, ein Dreieck, eine L-Form, eine Y-Form, eine T-Form, ein Polygon, eine multilobale Form, eine hohle Form, eine flache Form oder eine unbestimmte Form einschließen.
Zur Erleichterung sowohl der Dehnung in Schussrichtung als auch der Oberflächenglattheit des Futterstoffs ist eine oben beschriebene Behandlung erforderlich, um die Gewebestruktur durch die Bildung von Kräuselungen des falschgedrehten Garns zu schrumpfen, während die Kettgarne und die Schussgarne eingespannt werden. Das heißt, dass nach dem Weben und entweder vor oder nach der Reinigung ein Rohgewebe einer Behandlung zum Schmalermachen gleichzeitig mit einer Thermofixierung unterzogen wird, während es sowohl in Schuss- als auch in Kettrichtung gestreckt wird, wodurch die Entwicklung eines Kreppens oder der Effekt einer körnigen Oberfläche eingeschränkt wird, was zu einem Futterstoff mit einer glatten Oberfläche mit einer Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 12 % führt.
Mit anderen Worten ist, nachdem ein Gewebe aus Polyester- oder Cellulosefilament-Kettgarnen und falschgedrehten Polyesterfilament-Schussgarnen gewebt worden ist, durch eine Thermofixierung des Gewebes bei einer Temperatur in einem Bereich von 160 bis 210 °C vor oder nach der Reinigung, während seine Breite um 5 bis 15 % im Vergleich zu derjenigen eines Rohgewebes verringert wird, ein Futterstoff mit einer Struktur und einem Verhalten, die von der vorliegenden Erfindung definiert sind, erhältlich.
Die zu einem Schmalerwerden von 5 bis 15 % führende Thermofixierung führt zur Vergrößerung des Unterschiedes zwischen der beim Weben vorgegebenen Kettfadendichte und derjenigen des fertigen Gewebes. Gemäß dem erfinderischen Verfahren wird das Schrumpfen in Kettrichtung bei der Behandlung zum Schmalermachen auf 5 % vermindert, so dass eine Erhöhung der Schussfadendichte so weit wie möglich unterdrückt wird, nämlich so, dass der gespannte Zustand mit einem höheren Grad in Kettfadenrichtung als in Schussfadenrichtung vorliegt. Folglich ist ein Gewebeschrumpfen mit einer Erhöhung der Kettfadendichte erreichbar.
Die Behandlung zum Schmalermachen wird beispielsweise durchgeführt, indem ein Nadelspannrahmen verwendet wird, der zur Thermofixierung eines Gewebes weithin eingesetzt wird, wobei ein Rohgewebe einer Wärmebehandlung unterzogen wird, während seine Breite auf einem schmaleren Wert als im ursprünglichen Zustand gehalten wird, und das Gewebe in Kettrichtung gespannt wird. Das Verkleinerungsverhältnis sollte in einem Bereich von 5 % bis 15 % liegen. Der bevorzugte Bereich ist in Abhängigkeit davon, ob das falschgedrehte Schussgarn ein falschgedrehtes Garn ist, dass mit einer Vorrichtung vom Typ mit einer Heizvorrichtung oder einer Vorrichtung vom Typ mit zwei Heizvorrichtungen erhalten wird, variierbar. Dies ist so, weil es einen Unterschied zwischen einem Schrumpfen mittels trockener Wärme, das dem jeweiligen falschgedrehten Garn zu eigen ist, und demjenigen aufgrund der Bildung von Kräuselungen gibt. Wenn das falschgedrehte Garn des Typs mit zwei Heizvorrichtungen verwendet wird, liegt das Verkleinerungsverhältnis vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 10 %. Wenn das falschgedrehte Garn des Typs mit einer Heizvorrichtung verwendet wird, liegt das Verkleinerungsverhältnis vorzugsweise in einem Bereich von 7 bis 15 %. Wenn die Wärmebehandlung bei einem Verkleinerungsverhältnis von weniger als 5 % durchgeführt wird, ist es unmöglich, ein von der vorliegenden Erfindung definiertes Gewebe zu erhalten, weil das Schrumpfen der Gewebestruktur zu klein ist, um zur gewünschten Dehnung in Schussrichtung zu führen. Wenn die Wärmebehandlung andererseits bei einem Verkleinerungsverhältnis von 15 % oder mehr durchgeführt wird, wird das Gewebe nicht gespannt, sonder in einem entspannten Zustand thermofixiert, wodurch die Bildung von Falten, Oberflächenwellungen oder ein Krümmen von Schussgarnen verursacht wird.
Durch die Wärmebehandlung eines Rohgewebes in der vorliegenden Erfindung entwickeln sich Kräuselungen im falschgedrehten Garn in dem Gewebe unter Spannung, und gleichzeitig werden die sich entwickelnden Kräuselungen thermofixiert. Würde das falschgedrehte Garn durch diese Wärmebehandlung nicht ausreichend thermofixiert, würde ein Schrumpfen der Gewebestruktur aufgrund einer Bildung von Kräuselungen während eines späteren Vorgangs nach der Wärmebehandlung (zum Beispiel einem Reinigungs- oder Färbevorgang) erfolgen. Folglich resultiert ein Futterstoff mit dem Effekt einer körnigen Oberfläche, dessen Gleitfähigkeit schlecht ist und der einen harten und bauschigen Griff hat. Der zu diesem Zeitpunkt erzeugte Effekt einer körnigen Oberfläche verschwindet sogar dann nicht vollständig, wenn das Gewebe in einem gespannten Zustand beim letzten Appretiervorgang einer Wärmebehandlung unterzogen wird. Die Temperatur, bei der die Bildung von Kräuse lungen und die Thermofixierung vollständig durchgeführt werden, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 160-210 °C, besonders bevorzugt von 180 °C bis 200 °C. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur weniger als 160 °C beträgt, sind die Bildung von Kräuselungen und die Thermofixierung des falschgedrehten Garns unzureichend, und die Kräuselung bildet sich wiederum während des daran anschließenden Reinigungs- oder Färbevorgangs, was zu einem Futterstoff führt, der einen starken Effekt einer körnigen Oberfläche und einer schlechten Oberflächenglattheit aufweist. Wenn die Temperatur andererseits 210 °C übersteigt, besteht eine Wahrscheinlichkeit dafür, dass Fasern, aus denen das Gewebe besteht, größtenteils beschädigt werden, wodurch die mechanische Eigenschaft des Futterstoffs beschädigt und ein harter Griff davon bewirkt werden.
Die Dauer der Wärmebehandlung wird so ausgewählt, dass die Bildung von Kräuselungen und die Thermofixierung des verwendeten falschgedrehten Polyester-Filamentgarns vollständig erreichbar sind. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur höher ist, ist die Dauer der Wärmebehandlung im Hinblick auf eine Beschädigung von Fasern kürzer, während, wenn die Wärmebehandlungstemperatur niedriger ist, die Dauer der Wärmebehandlung entsprechend länger ist. Die Dauer der Wärmebehandlung liegt vorzugsweise in einem Bereich von 15 s bis 60 s bei einer Temperatur in einem Bereich von 180 °C bis 200 °C.
Beliebige Vorrichtungen können zur Durchführung der oben erwähnten Wärmebehandlung verwendet werden, vorausgesetzt, sie bearbeiten das Gewebe so, dass es einen gespannten Zustand einnimmt. Typischerweise ist eine Thermofixiervorrichtung vom Nadelspannrahmentyp, die eine Mehrzahl von Stiften auf der gegenüberliegenden Seite aufweist und zur Wärmebehandlung von herkömmlichen Geweben weithin eingesetzt wird, bevorzugt.
Das Reinigungsverfahren, auf das sich in diesem Text bezogen wird, ist ein Verfahren zur Entfernung von Spinnöl oder Appretiermittel, die am Gewebe haften, nach dem Webverfahren, wobei Wasser oder eine wässrige Lösung, die Wasser, ein Tensid und ein Alkali enthält, als Behandlungsflüssigkeit verwendet wird. Zur Durchführung des Reinigungsverfahrens kann ein beliebiges Verfahren verwendet werden. Eine beliebige Vorrichtung, die zur Reinigung von Gewebe weithin verwendet wird, einschließlich einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Typ mit einer Breitwaschmaschine, einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ, einem kontinuierlicher Badaufhänge-Veredler, einer Haspelfärbemaschine und einer Sofsa-Reinigungsvorrichtung, kann für diesen Zweck verwendet werden.
Wenn der Reinigungsvorgang an einem Gewebe durchgeführt wird, das bei einer Temperatur in einem Bereich von 160 °C bis 210 °C wärmebehandelt wurde, während seine ursprüngliche Breite um 5 % bis 15 % verringert wurde, so dass Kräuselungen des falschgedrehten Garns im Gewebe vor dem Reinigungsvorgang thermofixiert werden, kann die Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ oder die Haspelfärbemaschine, die eine ausgezeichnete Relaxationswirkung hat, verwendet werden, um einen Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung zu erhalten. Wenn ein Gewebe einer Wärmebehandlung unterzogen wird, nachdem es mit einer solchen Reinigungsvorrichtung mit einer hervorragenden Relaxationswirkung bearbeitet wurde, ist es umgekehrt unmöglich, einen durch die vorliegende Erfindung definierten Futterstoff zu erhalten, weil Kräuselungen des falsch gedrehten Garns durch die Relaxation in großem Ausmaß gebildet werden.
Wenn das Reinigungsverfahren vor der schmalermachenden Wärmebehandlung durchgeführt wird, wird vorzugsweise eine Vorrichtung verwendet, die dazu fähig ist, sowohl in Kettrichtung als auch in Schussrichtung Spannung an das Gewebe anzulegen, wie eine kontinuierliche Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp. Wenn eine Vorrichtung, bei der sowohl in Kettrichtung als auch in Schussrichtung keine Spannung an das Gewebe angelegt wird, um das Reinigungsverfahren durchzuführen, wie eine Färbemaschine vom Flüssigkeitsstromtyp oder ein kontinuierlicher Badaufhänge-Veredler, kann im bearbeiteten Gewebe ein unerwünschter Effekt einer körnigen Oberfläche auftreten. Sogar beim Reinigungsverfahren unter Verwendung der kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp ist die Behandlungstemperatur vorzugsweise niedrig, wie ein Bereich von 40 °C bis 60 °C, um die Bildung von Kräuselungen so niedrig wie möglich zu halten. In diesem Fall ist die Entfernung von Spinnöl oder Appretur, die an den Kettgarnen haften, möglicherweise unzureichend. Wenn dies der Fall ist, kann der Reinigungsvorgang nach der schmalermachenden Wärmebehandlung wiederholt werden.
Die Wärmebehandlung zum Schmalermachen, mit der der Futterstoff der vorliegenden Erfindung vorzugsweise erhältlich ist, wird vorzugsweise vor dem Reinigungsvorgang durchgeführt. Eine solche Abfolge ist dahingehend vorteilhaft, als jede oben aufgeführte Apparatur beim später durchgeführten Reinigungsverfahren verwendet werden kann, um die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu lösen. Darüber hinaus ist die Oberflächenglattheit des resultierenden Futterstoffs hervorragend, und sein Griff ist weniger bauschig.
Nach der Wärmebehandlung gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein zusätzlicher Farbe-/Veredelungsvorgang durchgeführt, der bei der Herstellung von Futterstoff herkömmlich ist. Wenn ein weicherer Griff erwünscht ist, kann vor dem Färben eine alkalische Behandlung zur Gewichtsverminderung durchgeführt werden. Aufgrund der Dehnung in Schussrichtung ist der Futterstoff der vorliegenden Erfindung, wenn er tatsächlich getragen wird, sogar dann frei von einer Nahtverschiebung, wenn die alkalische Behandlung zur Gewichtsverminderung durchgeführt wird.
Der Vorgang zum Färben des zu 100 % aus Filamentgarnen bestehenden Futterstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung kann wie derjenige für den herkömmlichen, aus Polyester-Filamentgarnen bestehenden Futterstoff durchgeführt werden. Beim Färbevorgang werden vorzugsweise eine Färbemaschine vom Flüssigkeitsstromtyp, eine Jigger-Färbemaschine, einen Baumfärbeapparat und eine Haspelfärbemaschine verwendet. Davon ist die Färbemaschine vom Flüssigkeitsstromtyp mit Hinsicht auf die Qualität des gefärbten Produkts am meisten bevorzugt. Das Veredelungsverfahren kann gemäß demjenigen für herkömmliche, aus Polyester-Filamentgarnen bestehenden Futterstoff durchgeführt werden. Bei der aufweitenden Wärmebehandlung im letzten Veredelungsvorgang mittels eines Nadelspannrahmens oder dergleichen zur Beseitigung von Falten muss vorsichtig vorgegangen werden. Bei dieser Behandlung hätte, wenn das Verhältnis zur Vergrößerung der Breite zu groß wäre, der resultierende Futterstoff im Vergleich zum erwünschten Wert eine niedrigere Dehnung in Schussrichtung. Die Breite im aufgeweiteten Zustand ist im Vergleich zur Breite nach dem Färben vorzugsweise in einem Bereich von 1 cm bis 3 cm größer, um Falten zu beseitigen. Während des Veredelungsverfahrens kann gegebenenfalls ein Veredelungsmittel wie ein Antistatikum, ein wasserabweisender Stoff oder ein schweißabsorbierendes Mittel zugegeben werden. Zur Verbesserung des Glanzes, der Glätte oder des Griffs der Oberfläche des Gewebes kann gegebenenfalls auch eine Kalandrierbehandlung durchgeführt werden.
Der Vorgang der Färbung/Veredelung eines Futterstoffs aus einem Mischgewebe, das Cellulose-Filamentgarne und falschgedrehte Polyester-Filamentgarne umfasst, wird durchgeführt, indem anfänglich ein Rohgewebe gefärbt und die Polyesterkomponente davon wie oben beschrieben gefärbt wird und dann die Cellulosekomponente gefärbt wird, was mit derselben Färbemaschine wie derjenigen, die zum Färben der Polyesterkomponente verwendet wird, oder mittels eines Klotz-Kaltverweilverfahrens, eines Klotzdämpfverfahrens oder eines Jiggerverfahrens durchgeführt werden kann.
Das Veredelungsverfahren nach dem Färben kann gegebenenfalls eine Harzbehandlung einschließen, die gewöhnlich beim herkömmlichen Verfahren für das Cellulose-Faserprodukt zur Verbesserung des Schrumpfens bei der chemischen Reinigung und der Reibechtheit unter nassen Bedingungen verwendet werden.
(2) Futterstoff, bei dem ein rohes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird
Es wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines Futterstoffs beschrieben, wobei ein rohes Polyester-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird.
Ein solcher Futterstoff, bei dem ein rohes Polyester-Filamentgarn (Glattgarn) als Schussgarn verwendet wird, hat einen weicheren Griff, eine verbesserte Oberflächenglattheit, einen weniger bauschigen Griff sowie eine bessere Gleitfähigkeit.
Dieses Verfahren beruht auf dem Prinzip, dass mit dem Verfahren die Erhöhung eines strukturellen Schrumpfens eines Gewebes möglich wäre, wodurch eine Dehnung des Gewebes in Schussrichtung bei einer schmalermachenden Wärmehandlung bewirkt wird, indem das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns in der Struktur eines Gewebes im gewebten Zustand (Rohgewebe) erhöht wird, was zur Dehnung in Schussrichtung inhärent beiträgt und die Verschlingungskraft zwischen dem Kett- und dem Schussgarn schwächt.
Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe beträgt notwendigerweise 1,5 % oder mehr, vorzugsweise 2 % oder mehr. In dieser Hinsicht betrug das Kräuselungsverhältnis eines rohen Polyesterfilament-Schussgarns beim herkömmlichen Futterstoff 1 % oder weniger. Der Futterstoff der vorliegenden Erfindung ist erhältlich, indem ein leicht biegbares Rohfilamentgarn verwendet wird, mit dem ein Kräuselungsverhältnis des Schussgarns von 1,5 % oder mehr in einem Rohgewebe erhalten werden kann, das dann einer schmalermachenden Wärmebehandlung in einem Bereich von 5 % bis 30 % unterzogen wird.
Wenn das Gewebe, bei dem das leicht biegbare Rohgarn als Schussgarn verwendet wird, bei einer Temperatur in einem Bereich von 160 °C bis 210 °C entweder vor oder nach der Reinigung einer Wärmebehandlung unterzogen wird, während seine Breite um 5 bis 30 % verringert wird, werden im Schussgarn regelmäßige und starre Kräuselungen gebildet, was zu einer hohen Dehnung in Schussrichtung beiträgt.
Weil das Rohgarn auch als Schussgarn verwendet wird, gibt es weder einen harten Griff noch eine unzureichende Gleitfähigkeit, wenn eine Hand in Kettrichtung über eine Gewebeoberfläche streicht.
Die in einem Bereich von 5 % bis 30 % schmalermachende Wärmebehandlung bewirkt den großen Unterschied der Kettfadendichte zwischen dem Rohgewebe und dem fertigen Gewebe. Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird das Rohgewebe mit einem Kräuselungsverhältnis von 1,5 % oder mehr der schmalermachenden Behandlung unter derjenigen Bedingung unterzogen, dass das Schrumpfen in Kettrichtung auf 5 % oder weniger beschränkt wird, d.h., ohne eine wesentliche Erhöhung der Schussgarndichte, so dass der gespannte Zustand in Kettrichtung statt in Schussrichtung beibehalten wird, was zu einem durch die Erhöhung der Kettfadendichte verursachten strukturellen Schrumpfen des Gewebes führt.
Die schmalermachende Behandlung gemäß der vorliegenden Erfindung wird beispielsweise mittels einer üblicherweise zur Wärmebehandlung von Gewebe verwendeten Thermofixiervorrichtung vom Spannrahmentyp durchgeführt, wobei ein Grundgewebe oder ein gereinigtes Gewebe einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wobei die Breite des Gewebes auf einem vorbestimmten Wert gehalten wird, der kleiner als die ursprüngliche Breite ist, und das Spannen in Kettrichtung größer als in Schussrichtung ist.
Das Verkleinerungsverhältnis liegt in einem Bereich von 5 % bis 30 %, vorzugsweise von 10 % bis 25 % Der bevorzugte Bereich des Verkleinerungsverhältnis ist gemäß der Leichtigkeit des Biegens eines als Schussgarn verwendeten Rohgarns variabel. Das Verkleinerungsverhältnis wird auch durch die Trockenwärmeschrumpfung des Rohgarns selbst bewirkt. Somit ist es wichtig, dass das optimale Verkleinerungsverhältnis aus dem oben erwähnten Bereich in einem Bereich von 5 % bis 30 %, bezogen auf die Untersuchung der physikalischen Eigenschaften des Rohgarns, ausgewählt wird.
Wenn das Verkleinerungsverhältnis 5 % oder weniger beträgt, hat der resultierende Futterstoff eine unerwünschte Dehnung in Schussrichtung von 5 % oder weniger. Ein Futterstoff mit einer Dehnung in Schussrichtung von 5 % oder weniger hat kein ausreichendes Antinahtverschiebungsverhalten und liegt in derselben Kategorie wie der herkömmliche Futterstoff. Wenn die Dehnung in Schussrichtung andererseits 30 % übersteigt, bestehen dahingehend Probleme, als die Spannung im gespannten Zustand in Schussrichtung niedrig ist, wodurch Falten im Gewebe erzeugt und ein Verziehen der Schussgarne in der Gewebestruktur verursacht wird. Darüber hinaus wird die Kräuselung des Schussgarns übermäßig groß, wodurch das Schussgarn sich auf der Gewebeoberfläche ausbeulen kann. Dies bewirkt einen harten Griff des Futterstoffs und eine Verschlechterung des Tragekomforts.
Die Wärmebehandlung des Rohgewebes ist eines der wichtigen Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, wodurch das Schrumpfen der Gewebestruktur in Schussrichtung gemäß dem Entwurf erhalten wird, um sowohl die Kettfadendichte als auch die Kräuselung des Schussgarns zu erhöhen, und das Schussgarn ausreichend thermofixiert wird, wodurch eine starre Kräuselung erhalten wird.
Wenn die Thermofixierung des Rohgarns bei dieser Wärmebehandlung unzureichend ist, ist ein fehlerhafter Futterstoff mit einer schlechten Dehnung in Schussrichtung die Folge, weil das Schussgarn die Neigung aufweist, zu schrumpfen, wenn es in einem Verfahren nach der Wärmebehandlung (beispielsweise beim Reinigungs- oder Färbeverfahren) erwärmt wird. Auch Falten können auftreten. Die in dieser Stufe gebildeten Falten werden sogar von einer unter Spannung erfolgenden Thermofixierung in einem endgültigen Veredelungsvorgang nicht vollständig behoben.
Die Wärmebehandlungstemperatur, bei der das Schrumpfen der Gewebestruktur und die Thermofixierung vorzugsweise erfolgen, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 160 °C bis 210 °C. Noch mehr bevorzugt liegt sie in einem Bereich von 180 °C bis 200 °C. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur niedriger als 160 °C ist, wird die Thermofixierung des Schussgarns unzureichend, wodurch die Dehnung in Schussrichtung unzureichend wird und Falten gebildet werden. Wenn sie 210 °C übersteigt, werden die Kett- und Schussgarne von der Wärme beschädigt, wodurch die mechanischen Eigenschaften des resultierenden Futterstoffs verschlechtert werden und auch die Steifigkeit des Futterstoffs erhöht wird, was zu einem harten Griff führt.
Das als Schussgarn verwendete rohe Polyester-Filamentgarn ist ein Glattgarn, das durch ein herkömmliches Spinnverfahren, ein Spinn-Streck-Aufnahmeverfahren oder ein Hochgeschwindigkeits-Spinnverfahren hergestellt wird und einem Texturierverfahren wie einem Falschdrahtspinnen, Ausstopfen, Zahnradkräuseln, Knit-Deknit-Texturieren oder Flüssigkeitsverwirbeln nicht unterzogen wird. In dieser Hinsicht kann das Rohgarn verschlungen oder leicht gedreht sein, um das Kohäsionsvermögen der daraus bestehenden Filamente zu verbessern. Als rohes Polyester-Filamentgarn können ein Filamentgarn aus einem faserbildenden Polyesterpolymer, das aus einem Homopolyester wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder Polytrimethylenterephthalat ausgewählt ist, und ein Copolyester verwendet werden. Das Polyesterpolyol umfasst nicht nur ein Homopolymer, sondern auch ein Copolymer. Zu diesen Polymeren können optionale Additive wie ein Antistatikum, ein flammhemmendes Mittel, ein Wärmeschutzmittel, ein Lichtschutzmittel oder Titanoxid gegeben werden. Um einen Futterstoff mit der richtigen Biegesteifheit und einer Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 12 % zu erhalten, wie in der vorliegenden Erfindung definiert ist, wird vorzugsweise ein leicht biegbares Rohgarn als Schussgarn verwendet.
Wenn das Rohgarn aus einem Filamentgarn mit einer kreisförmigen Querschnittsform besteht, ist der Durchmesser eines einzelnen Filaments vorzugsweise kleiner, weil ein solches Schussgarn leicht biegbar ist, wodurch es sich um ein Kettgarn wickelt und dazu führt, dass die Größe der Kräuselung des Schussgarns sich vergrößert. Daher ist ein hochgradiges Multifilamentgarn bevorzugt. Die Gesamtfeinheit des Rohgarns liegt vorzugsweise in einem Bereich von 33,3 bis 111 dtex (30 Denier bis 100 Denier), und die Feinheit eines einzelnen Filaments liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,11 dtex bis 3,3 dtex (0,1 Denier bis 3,0 Denier), noch mehr bevorzugt von 0,22 dtex bis 2,2 dtex (0,2 Denier bis 2,0 Denier).
Die Querschnittsform des einzelnen Filaments kann entweder kreisförmig oder nicht kreisförmig sein. Der nicht kreisförmige Querschnitt kann eine polygonale Form wie dreieckig, eine L-Form oder eine Y-Form, eine multilobale Form, eine hohle Form oder eine unbestimmte Form sein. Eine flache Form und eine ovale Form sind besonders bevorzugt, weil sie leicht in einer spezifizierten Richtung biegbar sind.
Die flache Form, auf die sich hier bezogen wird, umfasst eine im Wesentlichen flache Form wie eine W-Form, eine I-Form, eine Boomerang-Form, eine Wellenform, eine Form von aneinandergereihten Kugeln, die eine Querschnittsform hat, die leicht in eine spezifizierte Richtung biegbar ist.
Um die Leichtigkeit des Biegens weiter zu erleichtern, wird das oben erwähnte Garn mit einem nicht kreisförmigen Querschnitt vorzugsweise als Multifilamentgarn verwendet. Beim flachen Typ und dem ovalen Typ liegt die Feinheit des einzelnen Filaments in einem Bereich von 0,5 dtex bis 4,4 dtex (0,5 Denier bis 4 Denier), vorzugsweise von 0,5 dtex bis 3,3 dtex (0,5 Denier bis 3 Denier).
Unabhängig davon, ob das Rohgarn aus Filamenten besteht, die jeweils einen kreisförmigen Querschnitt oder einen nicht kreisförmigen Querschnitt haben, ist es möglich, den Futterstoff der vorliegenden Erfindung zu erhalten, wenn das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe 1,5 %, vorzugsweise 2 % oder mehr beträgt, was mit einem solchen Rohgarn erreichbar ist. Hinsichtlich der Polymerarten und der Typen des Spinnverfahrens besteht keine Einschränkung.
Durch die Verwendung des leicht biegbaren Rohgarns hat der resultierende Futterstoff einen weichen Griff und weist eine Biegesteifheit in Schussrichtung des Gewebes von 0,029 cN·cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) oder weniger, vorzugsweise 0,0196 cN·cm²/cm (0,020 gf·cm²/cm) oder weniger auf.
Die Zeit für die Wärmebehandlung gemäß der vorliegenden Erfindung sollte für die Thermofixierung des Schrumpfens der Gewebestruktur und die Kräuselung im Schussgarn ausreichend sein. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur höher ist, muss die Wärmebehandlungszeit kürzer sein, um zu verhindern, dass die Kett- und die Schussgarne beschädigt werden, während die Wärmebehandlungszeit länger sein muss, wenn die Wärmebehandlungstemperatur niedriger ist. Die Wärmebehandlungszeit liegt vorzugsweise in einem Bereich von 15 s bis 60 s bei einer Wärmebehandlungstemperatur in einem Bereich von 180 °C bis 200 °C. Die Wärmebehandlung kann mittels herkömmlicher Vorrichtungen durchgeführt werden, mit denen eine Behandlung des Gewebes in einem gespannten Zustand sowohl in Kettrichtung als auch in Schussrichtung möglich ist. Eine Thermofixiervorrichtung vom Nadelspannrahmentyp, der zur Wärmebehandlung von Gewebe weithin eingesetzt wird und Nadeln an den gegenüberliegenden Kanten aufweist, wird vorzugsweise verwendet.
Die bei der vorliegenden Erfindung durchgeführte Reinigung ist ein Verfahren zur Entfernung von Spinnöl oder Kett-Appretiermittel aus dem Rohgewebe, wobei die beim Reinigungsverfahren verwendete Behandlungsflüssigkeit vorzugsweise Wasser oder eine ein Tensid und Alkali enthaltende wässrige Lösung ist. Der Reinigungsvorgang kann unter Verwendung einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp, einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ, einer kontinuierlichen Behandlungsvorrichtung vom Badaufhänge-Typ, einer Haspelfärbemaschine oder einer Sofsa-Reinigungsvorrichtung, die üblicherweise zur Gewebereinigung verwendet werden, durchgeführt werden.
Obwohl die schmalermachende Wärmebehandlung entweder vor oder nach der Reinigung des Gewebes durchgeführt werden kann, ist die Wärmebehandlung vor der Reinigung bevorzugt, um einen weicheren Griff und eine größere Dehnung in Schussrichtung zu erreichen.
Nach der schmalermachenden Wärmebehandlung und dem Reinigungsvorgang wird wie beim herkömmlichen Futterstoff ein Färbe-/Veredelungsverfahren durchgeführt.
Wenn ein weicherer Griff erwünscht ist, kann vor dem Färben eine Behandlung zur Gewichtsverminderung mit Alkali durchgeführt werden. Im Allgemeinen trägt eine Behandlung zur Gewichtsverminderung mit Alkali zur Verbesserung des Griffs bei, führt aber zu größeren Zwischenräumen zwischen Kettgarnen und Schussgarnen und weist die Neigung auf, eine Nahtverschiebung zu bewirken. Weil der Futterstoff gemäß der vorliegenden Erfindung eine geeignete Dehnung in Schussrichtung hat, wird die Nahtverschiebung während des Tragens sogar, obwohl eine Behandlung zur Gewichtsverminderung mit Alkali durchgeführt wird, signifikant vermindert.
Das Färben des Futterstoffs aus 100 % Polyester-Filamentgarnen kann unter Verwendung einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ, einer Jigger-Färbemaschine oder einer Haspelfärbemaschine, die üblicherweise zum Färben eines herkömmlichen Futterstoffs aus Polyester-Filamentgarnen verwendet werden, durchgeführt werden. Von diesen ist die Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ mit Hinsicht auf die Qualität des gefärbten Produkts und dessen Herstellungskosten bevorzugt.
Wie beim Veredelungsverfahren nach dem Färben wird wie beim Färbeverfahren ein Verfahren, das weithin zur Veredelung eines herkömmlichen Futterstoffs aus Polyester-Filamentgarnen verwendet wird, verwendet. Dabei muss darauf geachtet werden, dass die Gewebebreite nicht übermäßig vergrößert wird, wenn eine Wärmebehandlung zum Zweck der Entfernung von Falten beim endgültigen Veredelungsverfahren beispielsweise mittels eines Nadelspannrahmens oder dergleichen erfolgt, weil eine stärkere Vergrößerung der Breite dazu führt, dass die Dehnung des Futterstoffs in Schussrichtung schlecht ist. Beispielsweise muss die Breite im geweiteten Zustand um einen Bereich von 1 cm bis 3 cm größer als die Breite des Gewebes im gefärbten Zustand sein.
Beim Veredelungsverfahren können gegebenenfalls Veredelungsadditive wie ein Antistatikum, ein wasserabweisendes Mittel oder ein schweißabsorbierendes Mittel zum Gewebe gegeben werden. Zur Verbesserung des Glanzes, der Glätte und des Griffs der Gewebeoberfläche kann nach dem Auftragen des Veredelungsmittels eine Kalandrierbehandlung durchgeführt werden.
Wenn ein Futterstoff aus einem Cellulose-Filamentgarne/Polyester-Filamentgarne umfassenden Mischgewebe nach dem Schmalermachen und der Reinigung gefärbt wird, wird die als Schussgarn verwendete Polyesterkomponente anfänglich wie oben beschrieben gefärbt. Dann kann die Cellulosekomponente mit derselben Färbemaschine, die zum Färben der Polyesterkomponente verwendet wurde, gefärbt werden. Alternativ kann eine andere Färbemaschine wie die vom Typ des Klotz-Kaltverweilverfahrens oder vom Jigger-Typ verwendet werden.
Beim Veredelungsverfahren nach dem Färben kann eine Harzbehandlung angewandt werden, die üblicherweise bei der Veredelung eines Cellulosefaserprodukts zur Verbesserung des Schrumpfens beim Waschen und der Echtheit gegenüber einem nassen Reiben eingesetzt wird.
(2) Futterstoff, bei dem ein Cellulose-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird
Es wird ein bevorzugtes Herstellungsverfahren beschrieben, bei dem ein Cellulose-Filamentgarn als Schussgarn verwendet wird.
Es ist wohlbekannt, dass aufgrund eines Quellens der Faser ein Schrumpfen der Faserstruktur auftritt, wenn das Cellulosefasergewebe in Wasser getaucht wird. Der Futterstoff der vorliegenden Erfindung wird hergestellt, indem die wasserquellende Eigenschaft der Cellulosefaser maximal ausgenützt wird, um die Gewebestruktur zu schrumpfen.
Das heißt, dass ein Rohgewebe, das aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarnen oder Cellulose-Filamentgarnen und Schussgarnen aus Cellulose-Filamentgarnen besteht, vor dem Waschen mit Wasser versehen wird und bei einer Temperatur in einem Bereich von 100 °C bis 210 °C einer Wärmebehandlung unterzogen wird, während seine Breite um 5 bis 15 % in Bezug auf die Breite des ursprünglichen Rohgewebes verkleinert wird, wodurch ein Futterstoff mit einer Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 12 % erhalten wird.
Die Wärmebehandlung zum Schmalermachen um 5 bis 15 % wird auf dieselbe Weise wie bei dem aus Schussgarnen aus falschgedrehten Polyester-Filamentgarnen oder rohen Polyester-Filamentgarnen bestehenden Gewebe durchgeführt, außer, dass das Rohgewebe mit Wasser versehen wird, bevor es einer Wärmebehandlung unterzogen wird, während seine Breite verkleinert wird.
Weil die Cellulose-Filamentfaser, typischerweise Kupferoxidammoniak-Kunstseide und Viskose-Kunstseide, im Vergleich zur natürlichen Cellulosefaser wie Baumwolle reich an amorphen Bereichen ist, ist die Änderung des Faserdurchmessers aufgrund eines Quellens, wenn sie in Wasser getaucht wird, größer, wodurch das Schrumpfen der Gewebestruktur erleichtert wird. Das Cellulose-Filamentgewebe mit der Dehnung in Schussrichtung, das durch die vorliegende Erfindung definiert ist, ist durch die schmalermachende Wärmebehandlung erhältlich, die während des Quellens bei einer höheren Temperatur durchgeführt wird.
Bei dem als Schussgarn verwendeten Cellulose-Filamentgarn kann es sich um Kupferoxidammoniak-Kunstseide, Viskose-Kunstseide, Polynosic-Kunstseide oder Celluloseacetatfaser handeln. Von diesen sind Kupferoxidammoniak-Kunstseide und Viskose-Kunstseide besonders bevorzugt, weil sie mit Wasser leicht quellen und zu einem Gewebe mit einer vorbestimmten hohen Dehnung in Schussrichtung führen. Wenn eine mit Wasser weniger aufgequollene Faser verwendet wird, kann eine unten beschriebene Verbindung zur Verbesserung des Quellgrades zur Quellflüssigkeit gegeben werden, um eine gewünschte Quellwirkung zu erhalten.
Wenn Kupferoxidammoniak-Kunstseide, Viskose-Kunstseide oder Polynosic-Kunstseide als Schussgarn verwendet werden, ist der Futterstoff der vorliegenden Erfindung ohne das Verfahren des Tauchens in Wasser nicht erhältlich. Im Fall einer Acetatcellulosefaser ist ein Futterstoff mit einer Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 8 % sogar ohne das Tauchen in Wasser erhältlich, wobei eine größere Dehnung aus dem Tauchen in Wasser resultiert.
Das verwendete Cellulose-Filamentgarn hat eine Gesamtfeinheit in einem Bereich von 33 dtex bis 133 dtex (30 Denier bis 120 Denier), vorzugsweise von 56 dtex bis 111 dtex (50 Denier bis 100 Denier) und besteht aus einer Einzelfilament-Feinheit in einem Bereich von 0,6 dtex bis 11 dtex (0,5 Denier bis 10 Denier), vorzugsweise von 0,6 dtex bis 5,6 dtex (0,5 Denier bis 5 Denier). Es kann vorzugsweise ein nicht gedrehtes Rohgarn, ein verschlungenes Garn oder ein weichgedrehtes Garn (mit etwa 10 bis 200 Drehungen/m) sein, um das Kohäsionsvermögen des Filaments zu verstärken, kann aber auch ein texturiertes Garn sein, das bei Bedarf durch ein Falschdrehverfahren, Luftdüsenverfahren oder andere hergestellt wird.
Es ist bevorzugt, das Rohgewebe vor der Reinigung mit Wasser zu versehen. Geeignete Mittel dafür umfassen ein Tauchverfahren, ein Sprühverfahren oder ein Übertragungswalzen-Verfahren. Von diesen ist das Tauchverfahren hinsichtlich der Betriebsstabilität und der Bearbeitungskosten das beste. Beim Tauchverfahren wird ein Gewebe leicht und gleichmäßig mit Wasser versehen, indem es kontinuierlich für einen Zeitraum von etwa 1 s bis etwa 30 s durch ein Wasserbad geführt wird. Zur Erleichterung des Quellens von Cellulose-Filamentgarn kann einem Wasserbad eine Alkaliverbindung wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Lithiumhydroxid oder Natriumcarbonat in einem Bereich von 0,5 Gew.-% bis 10 Gew.-% zugegeben werden. Die Wassertemperatur ist nicht eingeschränkt, liegt aber vorzugsweise in einem Bereich von Raumtemperatur bis 100 °C.
Nach dem Versehen mit Wasser gelangt das Gewebe vorzugsweise durch eine Entwässerungsvorrichtung wie eine zwischen dem Tauchbad und der Wärmebehandlungsvorrichtung angeordnete Mangel, um überschüssiges Wasser von der Gewebeoberfläche zu entfernen, was zur Gleichmäßigkeit der Qualität beiträgt.
Wenn das Gewebe mit einer Thermofixiervorrichtung vom Nadelspannrahmentyp einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wird das Rohgewebe oder gereinigte Gewebe, das einer Wärmebehandlung zu unterziehen ist, an gegenüberliegenden Kanten befestigt, während es in Kettrichtung gespannt wird. Dadurch ist die Breite des Gewebes schmaler als diejenige des Rohgewebes.
Gemäß der vorliegenden Erfindung liegt das Verkleinerungsverhältnis in einem Bereich von 5 % bis 15 %, vorzugsweise von 6 % bis 13 %. Der bevorzugte Bereich des Verkleinerungsverhältnis ist gemäß der Arten des als Schussgarn verwendeten Cellulose-Filamentgarns variabel. Entsprechend dem Quellgrad des verwendeten Cellulosefilaments wird ein optimales Verkleinerungsverhältnis in einem Bereich von 5 % bis 15 % ausgewählt. Wenn das Verkleinerungsverhältnis weniger als 5 % beträgt, wird die Dehnung des resultierenden Futterstoffs in Schussrichtung kleiner als 5 %. Wenn das Verkleinerungsverhältnis im Gegensatz dazu 15 % übersteigt, können im Gewebe Falten gebildet werden, oder das Schussgarn ist in der Grundstruktur für die Bildung von Schleifen anfällig. Darüber hinaus wird die Kräuselungsgröße des Schussgarns im Gewebe übermäßig groß, wodurch das Schussgarn sich auf der Gewebeoberfläche ausbuchten kann. Darüber hinaus wird die Kräuselungsgröße des Schussgarns im Gewebe übermäßig groß, wodurch das Schussgarn sich auf der Gewebeoberfläche ausbeulen kann, was zu einem Futterstoff mit einem harten Griff und einem schlechten Tragekomfort führt.
Bei der Wärmebehandlung des Rohgewebes ist es erforderlich, das aufgequollene Cellulosefilament sofort so zu trocknen, dass das Schrumpfen der Gewebestruktur in Schussrichtung gemäß der Vorgabe erfolgt, damit die Kettfadendichte erhöht wird. Dieses Verfahren ist wichtig, um die Kräuselungsgröße des Schussgarns zu vergrößern. Wenn das Gewebe bei dieser Wärmebehandlung nicht sofort trocknet, erfolgt ein Schrumpfen des Schussgarns selbst, was zu einem Futterstoff mit einer schlechten Dehnung führt, und darüber hinaus können Falten gebildet werden. Die in dieser Stufe erzeugten Falten verschwinden auch dann nicht vollständig, wenn das Gewebe während des endgültigen Veredelungsverfahrens unter Spannung einer abschließenden Wärmebehandlung unterzogen wird.
Die Wärmebehandlungstemperatur für ein ausreichendes Schrumpfen und eine ausreichende Thermofixierung der Gewebestruktur liegt vorzugsweise in einem Bereich von 100 °C bis 210 °C, noch mehr bevorzugt von 130 °C bis 200 °C. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur weniger als 100 °C beträgt, ist ein sofortiges Trocknen des aufgequollenen Schussgarns unmöglich, wodurch die Dehnung in Schussrichtung unzureichend oder eine Bildung von Falten wahrscheinlich wird. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur im Gegenteil 210 °C übersteigt, werden das Kettgarn und das Schussgarn von der Wärme beschädigt, was zu einem Futterstoff mit einem harten Griff und unterlegenen mechanischen Eigenschaften führt.
Bei der vorliegenden Erfindung muss innerhalb der Wärmebehandlungsdauer ein ausreichendes Schrumpfen der Gewebestruktur erfolgen. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur hoch ist, wird mit Hinsicht auf eine Beschädigung der Kett- und Schussgarne eine kürzere Wärmebehandlungsdauer ausgewählt, während, wenn die Wärmebehandlungstemperatur niedrig ist, eine längere Wärmebehandlungsdauer ausgewählt werden sollte. Eine bevorzugte Wärmebehandlungsdauer liegt in einem Bereich von 15 s bis 180 s, wenn die Temperatur in einem Bereich von 130 bis 200 °C liegt.
Eine geeignete Wärmebehandlungsvorrichtung ist dazu fähig, das Gewebe in einem gespannten Zustand sowohl in Kett- als auch in Schussrichtung zu behandeln. Insbesondere wird vorzugsweise eine Thermofixiervorrichtung vom Nadelspannrahmentyp mit Nadeln an gegenüberliegenden Rändern, der zur Wärmebehandlung von herkömmlichen Geweben weithin eingesetzt wird, verwendet.
Nach dem Quellen mit Wasser und der Wärmebehandlung, während die Breite sich verkleinert, wird das Gewebe dann gereinigt, um Spinnöl oder Appretur daraus zu entfernen. Eine zur Reinigung verwendete Behandlungsflüssigkeit ist vorzugsweise Wasser oder eine wässrige Lösung, die ein Tensid und Alkali enthält. Eine Vorrichtung, die für diesen Zweck verwendet wird, ist nicht eingeschränkt, kann aber eine sein, die zur Reinigung von herkömmlichen Geweben verwendet wird, einschließlich einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Typ mit einer Breitwaschmaschine, einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ, einem kontinuierlichen Badaufhänge-Veredler, einer Haspelfärbemaschine und einer Sofsa-Reinigungsvorrichtung. Von diesen sind die kontinuierliche Reinigungsvorrichtung vom Typ mit einer Breitwaschmaschine und die Jigger-Färbemaschine mit Hinblick auf die Produktivität und die Bildung von Falten bevorzugt.
Das gereinigte Gewebe kann mit optionalen Behandlungen, die üblicherweise auf einen aus Cellulosefasern bestehenden Futterstoff angewandt werden, bearbeitet werden. Beispielsweise kann das Gewebe mit geeigneten Farbstoffen mittels eines Flüssigkeitsstrom-Färbeverfahrens, eines Jigger-Färbeverfahrens, eines Kettbaumfärbeverfahrens, eines Klotz-Kaltverweilverfahrens, eines Klotzdämpfverfahrens, eines Klotzrollfärbeverfah rens oder anderen nach den Arten der als Schuss- und Kettgarne verwendeten Cellulosefilamente gefärbt werden.
Ein aus Kettgarnen aus Polyesterfilament und Schussgarnen aus Cellulosefilament bestehendes Gewebe kann auch auf dieselbe Weise gefärbt werden, die oben beschrieben ist, wobei dieselbe Färbemaschine, die zum Färben der Polyesterkomponente verwendet wird, zum Färben der Cellulosekomponente verwendet werden kann, oder eine andere Färbemaschine, beispielsweise ein Klotz-Kaltverweilverfahren, ein Klotzdämpfverfahren oder ein Jigger-Verfahren können für diesen Zweck verwendet werden.
Im Veredelungsverfahren nach dem Färben kann eine Harzbehandlung, die üblicherweise zur Verarbeitung eines Cellulosefaserprodukts eingesetzt wird, auf das Gewebe angewandt werden, um das Schrumpfen bei der Wäsche und die Echtheit gegenüber einem nassen Reiben zu verbessern. Dabei muss darauf geachtet werden, dass die Gewebebreite bei der Wärmebehandlung zum Zweck der Entfernung von Falten beim endgültigen Veredlungsverfahren beispielsweise mittels eines Nadelspannrahmens oder dergleichen nicht übermäßig vergrößert wird, weil eine stärkere Vergrößerung der Breite zu einem Futterstoff führt, dessen Dehnung in Schussrichtung schlecht ist. Zum Beispiel muss die Breite im verbreiterten Zustand um 1 cm bis 3 cm größer als die Breite des Gewebes im gefärbten Zustand sein.
Ein Veredelungsmittel wie ein Antistatikum, ein wasserabweisendes Mittel oder ein schweißabsorbierendes Mittel können beim Veredelungsverfahren auf das Gewebe angewandt werden. Zur Verbesserung des Glanzes, der Glattheit und des Griffs der Gewebeoberfläche kann eine Kalandrierbehandlung auf das Gewebe angewandt werden.
Der Futterstoff, bei dem ein Schussgarn aus Cellulosefilament gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, hat eine schrumpfbeständige Gewebestruktur, weil er eine Dehnung in Schussrichtung in einem Bereich von 5 % bis 12 % und eine große Kräuselungsgröße des Schussgarns hat. Somit sind die Maßhaltigkeit des Futterstoffs gegen eine im Haushalt durchgeführte Wäsche sowie die Faltenfreiheit hervorragend.
Die vorliegende Erfindung wird unten ausführlicher unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben, ist aber nicht auf diese beschränkt.
BEISPIELE
Physikalische Eigenschaften, die zur Bestimmung der Produktqualität verwendet werden, werden wie folgt gemessen:
(1) Messung der Gewebedehnung in Schussrichtung.
Eine Zugprüfung an einer Gewebeprobe mit einer Größe von 20 cm × 20 cm wurde mittels eines von Katoh Tec. K.K. erhältlichen KES-FB1 durchgeführt, wobei die Probe mit einer Zuggeschwindigkeit von 0,2 mm/s in Schussrichtung gestreckt wird, und die Dehnung S (%) wird mit der folgenden Formel berechnet: S = (A/B) × 100,wobei A die Länge im gedehnten Zustand (cm) bei einer Zugspannung von 490 cN/cm (500 gf/cm) darstellt und B die ursprüngliche Länge (20 cm) der Gewebeprobe darstellt.
(2) Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten:
Ein Reibtest des Futterstoffs wurde mittels eines von Katoh Tec. K.K. erhältlichen KES-SE durchgeführt, wobei ein Reibungs-Gleitkörper mit einem Gewicht von 25 g mit einer Reibfläche von 1 cm × 1 cm, an dem ein gereinigtes Baumwollgewebe mit einer Grundbindung Nr. 3 aus Hemdenstoff befestigt ist, mit einer Geschwindigkeit von 5 cm/min über eine Fläche des auf einem ebenen Tisch befestigten Futterstoffs gleitet. Aus dem mittels dieses Tests ermittelten Reibungswiderstand wird der dynamische Reibungskoeffizient (μ) anhand der folgenden Formel bestimmt: μ = A/B,wobei A den Mittelwert (1 gf = 0,98 cN) des gemessenen Reibungswiderstandes darstellt und B das Gewicht des Gleitkörpers (g) darstellt. In dieser Hinsicht ist der dynamische Reibungskoeffizient des Futterstoffs der Mittelwert des Messwertes, der erhalten wird, wenn der Gleitkörper in Kettrichtung des Futterstoffs gleitet, und desjenigen, der erhalten wird, wenn er in Schussrichtung gleitet.
(3) Messung des Kräuselungsverhältnisses des Schussgarns
Das Kräuselungsverhältnis eines Schussgarns wurde auf die folgende Weise erhalten. Ein Stück eines Schussgarns wird aus einem Teil eines Rohgewebes oder eines gefärbten und appretierten Gewebes, auf dem ein Stück von 20 cm in Schussrichtung markiert ist, herausgezogen, dann mit einem Gewicht von 0,098 cN/1,11 dtex (0,1 gf/d) belastet, und seine Länge (S cm) wird gemessen. Das Kräuselungsverhältnis wird mit der folgenden Formel berechnet: Kräuselungsverhältnis von Schussgarn (%) = {(S – 20)/20} × 100
(4) Kett- und Schussfadendichte des Gewebes:
Die Kettfadendichte wurde bestimmt, indem die Anzahl der Kettfäden über eine Gewebebreite von 2,54 cm (1 inch) gezählt wurde.
(5) Feinheit des Kettgarns (Kettfadenfeinheit):
Die Feinheit des Kettgarns wurde bestimmt, indem das Gewicht W (g) von zwei Proben aus Kettgarn mit einer Länge von 90 cm unter einer Belastung von 0,098 cN/1,11 dtex (0,1 gf/d) gemessen wurde und der gemessene Wert in die folgende Formel eingesetzt wurde: Feinheit des Kettgarns (Denier) = W × 900 000/180 (1 den = 1,11 dtex)
(6) Biegesteifheit von Gewebe in Schussrichtung
Die Biegesteifheit eines Gewebes in Schussrichtung wurde mittels eines von Katoh Tec. K.K. erhältlichen KES-FB2 bestimmt, wobei eine Probe aus einem Gewebe mit einer Größe von 20 cm in Kettrichtung × 20 cm in Schussrichtung so eingeklemmt ist, dass eine effektive Probenlänge von 20 cm in Kettrichtung und eine von 1 cm in Schussrichtung erhalten wird, die dann unter der Bedingung einer maximalen Krümmung von ±2,5 cm^–1 und einer Biegegeschwindigkeit von 0,50 cm^–1 gebogen wird. Die Differenz zwischen Biegemomenten pro Breiteneinheit (gf·cm/cm bei den Krümmungen von ±0,5 cm^–1 und +1,5 cm^–1 (Biegen der Vorderseite) wurde durch die Krümmung (1 cm^–1) dividiert, woraus ein Wert (1 gf·cm²/cm) resultiert. Dieser Wert wird mit einem ähnlichen Wert (gf·cm²/cm) Bemittelt, der aus der Differenz zwischen Biegemomenten pro Breiteneinheit (gf·cm/cm) bei den Krümmungen von –0,5 cm^–1 und –1,5 cm^–1 (Biegen der Rückseite) dividiert durch die Krümmung (1 cm^–1) erhalten wird. (Konvertierung: 1 gf·cm/cm = 0,98 cN cm/cm)
(7) Bestimmung des Aussehens der Gewebeoberfläche
Falten, Effekt einer körnigen Oberfläche und andere wurden mit dem bloßen Auge und mittels Fühlen mit der Hand bestimmt.

⌾:: sehr gut
O:: gut
Δ:: nicht ganz gut
X:: nicht gut

(8) Bestimmung des Gewebegriffs
Der Griff wurde mit einem organoleptischen Test bestimmt.

⌾:: sehr gut
O:: gut
Δ:: nicht ganz gut
X:: nicht gut

(9) Bestimmung einer Nahtverschiebung
Ein enger Rock wurde aus einem Oberstoff aus Wolle (Köperbindung, Flächengewicht von 290 g/m², Dicke 0,55 mm, Kettfaden-/Schussfadendichte 88/71) mit einer Dehnung in Kett-/Schussrichtung von 15 %/10 % und einem Futterstoff hergestellt, der aus jedem der folgenden Beispiele der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde (der Rock ist mit einem Rand von 5 % in Bezug auf die Körpergröße gemustert, wobei der Futterstoff aber kein "kise" aufweist). Nachdem der enge Rock von einer Probandin 4 Wochen lang getragen worden war, wurde die Nahtverschiebung bestimmt, indem die maximale Verschiebung zwischen gegenüberliegenden Seiten der Naht bestimmt wurde, wobei eine Last von 4,9 N/2,54 cm (0,5 kgf/2,54 cm) einwirken gelassen wurde.
(10) Bestimmung des Tragekomforts
Ein enger Rock wurde aus einem Oberstoff aus Wolle (Köperbindung, Flächengewicht von 290 g/m², Dicke 0,55 mm, Kettfaden-/Schussfadendichte 88/71) mit einer Dehnung in Kett-/Schussrichtung von 15 %/10 % und einem Futterstoff hergestellt, der aus jedem der folgenden Beispiele der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde (der Rock ist mit einem Rand von 5 % in Bezug auf die Körpergröße gemustert, wobei der Futterstoff aber kein "kise" aufweist). Von einer Probandin wurde ein organoleptischer Test zum Tragekomfort durchgeführt.

⌾:: sehr gut
O:: gut
Δ:: nicht ganz gut
X:: nicht gut

(11) Messung des Tragedrucks
Fünf Sensoren wurden an der linken bzw. der rechten Seite im Hüftbereich einer Probandin befestigt, die den engen Rock trug, der zur oben erwähnten Bestimmung des Tragekomforts verwendet wurde, und der Druck, der auf die jeweiligen Sensoren ausgeübt, wenn die Probandin sich bückt, wurde mit einem von (K.K.) AMI vertriebenen Bekleidungs-Druckmessgerät (Typ AM13037-10) gemessen, wobei ein Mittelwert als Tragedruck verwendet wurde.
(12) Konvertierungen
Es gelten die folgenden Konvertierungen:
1 inch = 2,54 cm; 1 gf = 0,98 cN, 1 den = 1,11 dtex.
Die folgenden Beispiele 1 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 bis 7 sind diejenigen von Geweben mit einer Grundbindung, bei denen falschgedrehte Polyester-Filamentgarne als Schussgarne verwendet werden.
(Beispiel 1)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus einem rohen Polyethylenterephthalat-Filamentgarn mit 50 d/24 f (f = Filament) und Schussgarnen aus einem falsch gedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Doppelheizsystem-Typs von 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3350 Drehungen/m, Temperatur der ersten Heizvorrichtung: 220 °C, Temperatur der zweiten Heizvorrichtung: 180 °C, Zufuhrgeschwindigkeit in der zweiten Heizzone: +20 %) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 100 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 81 Schussfäden/inch, ein Flächengewicht von 50 g/m² und eine Gewebebreite von 131,5 cm aufwies.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter den Bedingungen von 190 °C × 30 s mit einem Nadelspannrahmen um 5 % in Bezug auf die ursprüngliche Breite verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ mit einer wässrigen Lösung, die 2 g/l Natriumcarbonat und 2 g/l Scourol (von Kao K.K. vertrieben) enthielt, unter der Bedingung 130 °C × 10 min gereinigt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt und reduktionsgereinigt, was zu einem gefärbten Gewebe führte. Das gefärbte Gewebe wurde unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
Tabelle 1. Färbebedingungen
Tabelle 2. Veredelungsbedingungen
Hinweis 1: Veredelungsverfahren
Ein Veredelungsverfahren wurde wie folgt durchgeführt:
Das Gewebe wurde mit einer Behandlungsflüssigkeit imprägniert und bei einem Mangeldruck von 5 kg/cm² ausgedrückt, 1 min lang bei 100 °C getrocknet und 30 s lang einer Wärmebehandlung bei 170 °C unterzogen.
(Beispiel 2)
Dasselbe Verfahren wurde wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme wiederholt, dass das Verkleinerungsverhältnis 10 % betrug, und ein Futterstoff wurde hergestellt.
(Beispiel 3)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus rohem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn von 50 d/24 f und Schussgarnen aus falschgedrehtem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Typs mit einer einzigen Heizvorrichtung mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 121 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch, ein Flächengewicht von 59 g/m² und eine Gewebebreite von 123,0 cm aufwies.
Die Breite des Rohgewebes wurde mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C × 30 s im Vergleich zur ursprünglichen Breite um 5 verkleinert. Dann wurde das Gewebe unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp gereinigt und unter der in Tabelle 4 beschriebenen Bedingung einer gewichtsvermindernden Behandlung mit Alkali unterzogen. Das Gewebe mit vermindertem Gewicht wurde gemäß der Beschreibung in Tabelle 1 gefärbt und veredelt, woraus ein Futterstoff resultierte.
Tabelle 3: Reinigungsverfahren
Tabelle 4: Bedingung für eine gewichtsvermindernde Behandlung mit Alkali
(Beispiel 4)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 3 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 10% beträgt, und ein Futterstoff wurde hergestellt.
(Beispiel 5)
Das in Beispiel 3 erhaltene Rohgewebe wurde zu Beginn mit einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, außer, dass sowohl die Reinigungstemperatur als auch die Spültemperatur auf 50 °C erniedrigt wurden. Anschließend wurde das resultierende Gewebe bei 190 °C 30 s lang mittels eines Nadelspannrahmens einem Schmalermachen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 10 % in Bezug auf das Rohgewebe unterzogen und dann unter derselben Bedingung wie in Beispiel 3 gefärbt.
(Beispiel 6)
Dasselbe Verfahren wurde wie in Beispiel 3 wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 15 % beträgt, und ein Futterstoff wurde hergestellt.
(Beispiel 7)
Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass die Wärmebehandlung 60 s lang bei 180 °C durchgeführt wird.
(Beispiel 8)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus einem falschgedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsystem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 131 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch, ein Flächengewicht von 63 g/m² und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter einer Bedingung von 190 °C × 30 s in Bezug auf die ursprüngliche Breite um 10 % vermindert. Dann wurde das Gewebe entschlichtet und unter der in Tabelle 3 aufgeführten Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 5 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
Tabelle 5. Färbebedingung
Tabelle 6: Veredelungsbedingung
Hinweis 1) Harzbehandlungsverfahren
Ein Harzbehandlungsverfahren wurde wie folgt durchgeführt:
Das Gewebe wurde mit einer Behandlungsflüssigkeit imprägniert und mit einem Mangeldruck von 5 kg/cm² ausgepresst, 1 min lang bei 100 °C getrocknet und 2 min lang bei 160 °C einer Wärmebehandlung unterzogen.
(Beispiel 9)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Viskose-Kunstseide mit 75 d/33 f und Schussgarnen aus einem falschgedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsystem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 115 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter einer Bedingung von 190 °C × 30 s in Bezug auf die ursprüngliche Breite um 10 % vermindert. Dann wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 8 entschlichtet, gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 10)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyethylenterephthalat-Filamentgarn mit 75 d/36 f und Schussgarnen aus einem falschgedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsystem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 121 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch, ein Flächengewicht von 59 g/m² und eine Gewebebreite von 123,0 cm hatte.
Unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 3 wurden die Breite des Rohgewebes verringert, das Rohgewebe gereinigt, gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 11)
Unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 10 wurden die Breite des Rohgewebes verringert, das Rohgewebe gereinigt, gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 1)
Es wurde dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wiederholt, außer, dass die Wärmebehandlung nicht vor der Reinigung durchgeführt wurde. Das fertige Gewebe hatte eine Breite von 101 cm, was ein Verkleinerungsverhältnis von 23 % in Bezug auf das Rohgewebe bedeutete.
(Vergleichsbeispiel 2)
Das in Beispiel 1 erhaltene Rohgewebe (mit einer Breite von 131,5 cm) wurde mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstromtyp mit derselben Reinigungsflüssigkeit wie in Beispiel 1 10 min lang bei 130 °C gereinigt und mit einem Nadelspannrahmen so einer Wärmebehandlung unterzogen, dass ein Verkleinerungsverhältnis von 10 % (eine Gewebebreite von 118,4 cm) in Bezug auf das Rohgewebe erhalten wurde. Dann wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 3)
Das in Beispiel 1 erhaltene Rohgewebe wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 bearbeitet, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 3 % beträgt.
(Vergleichsbeispiel 4)
Das in Beispiel 3 erhaltene Rohgewebe wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 bearbeitet, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 20 % beträgt.
(Vergleichsbeispiel 5)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass die Wärmebehandlung 2 min lang bei 150 °C durchgeführt wird, was zu einem Futterstoff führt.
(Vergleichsbeispiel 6)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass die Wärmebehandlung 10 s lang bei 220 °C durchgeführt wird, was zu einem Futterstoff führt.
(Vergleichsbeispiel 7)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit 50 d/24 f (aus einer antistatischen Faser vom Mantel-Kern-Typ) und Schussgarnen aus einem rohen Polyester-Filamentgarn (mit einem kreisförmigen Querschnitt) mit 75 d/36 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 80 Schussfäden/inch, ein Flächengewicht von 50 g/m² und eine Gewebebreite von 133 cm hatte. Das Rohgewebe wurde unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe 10 s lang bei 190 °C so vorgedämpft, dass es eine Breite von 123 cm (Verkleinerungsverhältnis von 8 %) hatte. Anschließend wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt, reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter den in Tabelle 2 beschriebenen Bedingungen veredelt.
In Tabelle 7 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½)}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 1 bis 11 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 7 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 7 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen eine hervorragende Oberflächenglattheit, einen niedrigen Tragedruck und einen guten Griff auf.
Die unten beschriebenen Beispiele 12 bis 18 und Vergleichsbeispiele 8 bis 11 beziehen sich auf die Verwendung eines Futterstoffs mit einer Köperbindung (2/1-Köperbindung), für den ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn als Schussgarne verwendet wird.
(Beispiel 12)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus rohem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus falschgedrehtem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Doppelheizsystem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3350 Drehungen/m, Temperatur der ersten Heizvorrichtung 220 °C, Temperatur der zweiten Heizvorrichtung 180 °C, Zufuhrgeschwindigkeit zur zweiten Heizzone: +20 %) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 150 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C × 30 s um 12 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand vermindert. Dann wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ mit einer wässrigen Lösung, die 2 g/l Natriumcarbonat und 2 g/l Scourol (vertrieben von Kao K.K.) enthielt, unter der Bedingung von 130 °C × 10 min gereinigt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt und reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, woraus ein gefärbtes Gewebe resultierte. Das gefärbte Gewebe wurde unter den in Tabelle 2 beschriebenen Bedingungen veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 13)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 12 wurde wiederholt, außer, dass die Kettfadendichte 163 Kettfäden/inch betrug und das Verkleinerungsverhältnis 8 % betrug, und ein Futterstoff wurde hergestellt.
(Beispiel 14)
Ein Futterstoff wurde aus denselben Kettgarnen und Schussgarnen wie in Beispiel 12 mit einer Kettfadendichte von 125 Kettfäden/inch und einer Schussfadendichte von 85 Schussfäden/inch zu einer Köperbindung mit einer Breite von 132 cm gewebt. Die Breite des Rohgewebes wurde verringert, und das Rohgewebe wurde einer Thermofixierung unterzogen, gereinigt, gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 15)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus rohem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn mit 75 d/24 f und Schussgarnen aus falschgedrehtem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsystem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 124 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 123 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C × 30 s um 15 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand vermindert. Dann wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter denselben Bedingungen, die in Tabelle 3 beschrieben sind, gereinigt. Danach wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen, die in Tabelle 4 beschrieben sind, einer Behandlung zur Gewichtsverminderung unterzogen. Das Gewebe mit vermindertem Gewicht wurde gemäß der Beschreibung in Beispiel 1 gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 16)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 15 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 8 % betrug, und ein Futterstoff wurde hergestellt.
(Beispiel 17)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide mit 70 d/36 f und Schussgarnen aus einem falschgedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsystem-Typs mit 50 d/30 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 170 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter der Bedingung von 190 °C × 30 s um 8 % in Bezug auf die ursprüngliche Breite vermindert. Dann wurde das Gewebe unter derselben Bedingung, die in Tabelle 3 beschrieben ist, gereinigt und entschlichtet. Danach wurde das Gewebe unter derselben Bedingung, die in Tabelle 5 beschrieben ist, gefärbt und unter denselben Bedingungen, die in Tabelle 6 beschrieben sind, mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 18)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Viskose-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/33 f und Schussgarnen aus einem falschgedrehten Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Einzelheizsys tem-Typs mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 135 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter der Bedingung von 190 °C × 30 s um 15 % vermindert. Dann wurde das Gewebe unter derselben Bedingung, die in Beispiel 17 beschrieben ist, gereinigt, entschlichtet, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 8)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass die schmalermachende Wärmebehandlung vor der Reinigung in Beispiel 12 weggelassen wurde, was zu einem Futterstoff mit einer Breite im fertigen Zustand von 106 cm führte. Diese Breite im fertigen Zustand entspricht einem Verkleinerungsverhältnis von 20 % in Bezug auf das Rohgewebe.
(Vergleichsbeispiel 9)
Das in Beispiel 12 erhaltene Rohgewebe (mit einer Breite von 132 cm) wurde in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ mit derselben Reinigungsflüssigkeit, die in Beispiel 1 verwendet wurde, unter der Bedingung von 130 °C × 10 min gereinigt, und seine Breite wurde mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C × 30 s mit einem Verkleinerungsverhältnis von 5 % (auf 125 cm) in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand verkleinert. Danach wurde das Gewebe auf dieselbe Weise wie in Beispiel 12 gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 10)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 3 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 11)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus rohem Polyester-Filamentgarn mit kreisförmigem Durchschnitt mit 75 d/36 f gewebt, wobei das Rohgewebe eine Kettfadendichte von 150 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 133 cm aufwies. Das Rohgewebe wurde unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das resultierende Gewebe unter der Bedingung von 190 °C × 10 s bei einer Breite von 122 cm (Verkleinerungsverhältnis von 8 %) vorfixiert und unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ gefärbt. Dann wurde das Gewebe einer Reduktions-/Spülbehandlung unterzogen, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 8 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 12 bis 18 und der Vergleichsbeispiele 8 bis 11 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 8 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen eine hervorragende Oberflächenglattheit, einen niedrigen Tragedruck und einen guten Griff auf.
Die unten beschriebenen Beispiele 19 bis 24 und Vergleichsbeispiele 12 bis 14 beziehen sich auf einen Futterstoff mit einer Grundbindung, für den rohe Polyester-Filamentgarne als Schussgarne verwendet werden.
(Beispiel 19)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus rohem Polyester-Filamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 50 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 100 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1.
Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug in dieser Stufe 3,8 %. Die Breite des Rohgewebes wurde in Bezug auf das Rohgewebe mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsmaschine vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt, dann reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 20)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (mit dreieckigem Querschnitt) mit 50 d/36 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 75 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug in dieser Stufe 1,9 %. Die Breite des Rohgewebes wurde in Bezug auf das Rohgewebe mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 20 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsmaschine vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 4 beschriebenen Bedingung mit Alkali so behandelt, dass sein Gewicht um 8 % vermindert wurde, und unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt. Das Gewebe wurde reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 21)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus Polyester-Multifilamentgarn mit 75 d/72 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 1,6 % Die Breite des Rohgewebes wurde in Bezug auf das Rohgewebe unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsmaschine vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ gefärbt, dann reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 22)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 20 wurde wiederholt, außer, dass die Kettfadendichte des Rohgewebes 90 Kettfäden/inch betrug und die Behandlung zur Gewichtsverminderung mit Alkali entfiel, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 1,7 %.
(Beispiel 23)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 75 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 131 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug in dieser Stufe 2,0 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 20 % verringert. Dann wurde das Gewebe unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung entschlichtet und gereinigt. Danach wurde die Polyesterkomponente des Gewebes unter der in Tabelle 12 beschriebenen Bedingung gefärbt. Nach einer Reduktion und Reinigung wurde die Kupferoxidammonium-Komponente unter der in Tabelle 11 beschriebenen Bedingung gefärbt. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 24)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 75 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 145 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe beträgt 2,2 %. Die Breite des Rohgewebes wurde unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 20 % verringert. Dann wurde das Gewebe unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung entschlichtet und gereinigt und gefärbt und unter Bedingung wie in Beispiel 23 mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 12)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus rohem Polyester-Filamentgarn mit einem kreisförmigen Querschnitt mit 75 d/36 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 80 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe beträgt 0,8 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der Bedingung von 130 °C × 10 min mit einer wässrigen Lösung gereinigt, die 2 g/l Natrium carbonat und 2 g/l Scourol (vertrieben von Kao K.K.) enthielt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt und reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, wodurch ein gefärbtes Gewebe erhalten wurde. Das gefärbte Gewebe wurde unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futtergewebe erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 13)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 20 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis bei der Wärmebehandlung vor der Reinigung 4 betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 14)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 19 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis bei der Wärmebehandlung vor der Reinigung 35 betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 9 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex, des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½)}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 19 bis 24 und der Vergleichsbeispiele 12 bis 14 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 9 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen aufgrund des niedrigeren dynamischen Reibungskoeffizienten hinsichtlich der Gleitfähigkeit verbessert und haben einen weicheren Griff.
Die unten beschriebenen Beispiele 25 bis 31 und Vergleichsbeispiele 15 bis 17 betreffen einen Futterstoff mit einer Köperbindung (Köperbindung mit einer 2/1-Steigung) unter Verwendung von rohen Polyester-Filamentgarnen als Schussgarne.
(Beispiel 25)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus Polyester-Multifilamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 50 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 150 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 100 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe beträgt 3,1 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 17 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung entschlichtet. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter den in Tabelle 1 beschriebenen Bedingungen gefärbt. Das Gewebe wurde reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wurde unter den in Tabelle 2 beschriebenen Bedingungen veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 26)
Ein Rohgewebe mit Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (mit einem dreieckigen Querschnitt) mit 50 d/36 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem W-förmigen Querschnitt mit 75 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 150 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug in dieser Stufe 1,8 %.
Die Breite des Rohgewebes in Bezug auf das Rohgewebe wurde unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 20 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt. Das Gewebe wurde reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wurde unter den in Tabelle 2 beschriebenen Bedingungen veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 27)
Ein Rohgewebe mit Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 75 d/24 f und Schussgarnen aus Polyester-Multifilamentgarn mit 75 d/72 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 124 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug in dieser Stufe 2,0 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter den in Tabelle 1 beschriebenen Bedingungen gefärbt. Das Gewebe wurde reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Das gefärbte Gewebe wurde unter den in Tabelle 2 beschriebenen Bedingungen veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 28)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 25 wurde wiederholt, außer, dass die Kettfadendichte 105 Kettfäden/inch betrug und das Verkleinerungsverhältnis bei der Wärmebehandlung 23 % betrug, und ein Futterstoff wurde hergestellt. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 2,8 %.
(Beispiel 29)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus denselben Garnen wie in Beispiel 26 gewebt und wies eine Kettfadendichte von 160 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 85 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132 cm auf. Die Breite des Rohgewebes wurde unter den selben Bedingungen wie in Beispiel 26 verkleinert, und unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 26 wurde es gereinigt, gefärbt und veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 1,6 %.
(Beispiel 30)
Das aus Beispiel 26 erhaltene entschlichtete und gereinigte Gewebe wurde unter derselben Bedingung mit Alkali behandelt, die in Tabelle 4 beschrieben ist, wodurch sein Gewicht um 8 % verringert wurde, und danach wurde es unter derselben Bedingung wie in Beispiel 26 gefärbt und veredelt.
(Beispiel 31)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit 75 d/30 f mit einem W-förmigen Querschnitt gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 131 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 1,7 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde unter den Bedingungen von 190 °C/30 s um 20 % verringert. Nachdem das Gewebe unter denselben Bedingungen, die in Tabelle 3 beschrieben sind, entschlichtet und gereinigt worden war, wurde es unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 23 gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 15)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (antistatisches Garn vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem kreisförmigen Querschnitt mit 75 d/36 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 150 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 80 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145,5 cm hatte. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 0,7 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ mit einer wässrigen Lösung, die 2 g/l Natriumcarbonat und 2 g/l Scourol (von Kao K.K. vertrieben) enthielt, unter der Bedingung 130 °C × 10 min gereinigt. Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung gefärbt und reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, was zu einem gefärbten Gewebe führte. Das gefärbte Gewebe wurde unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 16)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 2 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis vor der Reinigung in Beispiel 26 4 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 17)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis vor der Reinigung in Beispiel 25 35 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 10 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 25 bis 31 und der Vergleichsbeispiele 15 bis 17 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 10 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen eine hervorragende Oberflächenglattheit, einen niedrigen Tragedruck und einen guten Griff auf.
Die unten beschriebenen Beispiele 32 bis 40 und Vergleichsbeispiele 18 und 20 betreffen einen Futterstoff mit einer Grundbindung, bei dem Rohcellulose-Filamentgarne als Schussgarne verwendet werden.
(Beispiel 32)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/45 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 130 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s kontinuierlich einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 11 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
Tabelle 11
(Beispiel 33)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/45 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 100 d/60 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 110 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 70 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 142 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Rohgewebe unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter derselben Bedingung wie in Beispiel 32 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 34)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn mit einem dreieckigen Querschnitt mit 50 d/36 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 75 d/60 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 131 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 50 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Rohgewebe unter der Bedingung von 200 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung kontinuierlich unterzogen. Danach wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 5 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 35)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Viscose-Spinnfaser-Filamentgarn mit 50 d/20 f und Schussgarnen aus Spinnfaser-Filamentgarn mit 75 d/33 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 127 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 70 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung kontinuierlich unterzogen. Danach wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 11 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 36)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kettgarnen aus Viscose-Spinnfaser-Filamentgarn mit 75 d/33 f und Schussgarnen aus Viscose-Spinnfaser-Filamentgarn mit 100 d/44 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 110 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 70 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 72 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 150 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung kontinuierlich unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter derselben Bedingung wie in Beispiel 35 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 37)
Ein Rohgewebe mit einer Grundbindung wurde aus Kett- und Schussgarnen aus Diacetat-Filamentgarn mit 75 d/20 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 103 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 80 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 132,0 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 40 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung kontinuierlich unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 12 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
Tabelle 12
(Beispiel 38)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 32 wurde wiederholt, außer, dass die Kettfadendichte 150 Kettfäden/inch betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 39)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 32 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 12 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 40)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 32 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 5 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 18)
Die Breite des in Beispiel 32 erhaltenen Rohgewebes wurde mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % verkleinert.
Die anderen Bedingungen waren dieselben wie in Beispiel 32, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 19)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 32 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 4 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 20)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 32 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 17 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 13 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 32 bis 40 und der Vergleichsbeispiele 18 bis 20 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 13 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen einen kleineren dynamischen Reibungskoeffizienten und eine verbesserte Gleitfähigkeit auf. Diese Futterstoffe sind auch hinsichtlich der Maßhaltigkeit und der Faltenfestigkeit sogar nach einem Waschen im Haushalt hervorragend.
Die unten beschriebenen Beispiele 41 bis 47 und Vergleichsbeispiele 21 bis 23 betreffen einen Futterstoff mit Köperbindung (Köperbindung mit einer 2/1-Steigung) unter Verwendung eines Cellulose-Filamentgarns als Schussgarne.
(Beispiel 41)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 75 d/45 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 166 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen.
Danach wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 11 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 42)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 75 d/45 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 180 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Rohgewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 170 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 41 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 43)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/45 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 100 d/60 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 136 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 70 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 142 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 10 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 200 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 41 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 44)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Polyester-Filamentgarn (mit einem dreieckigen Querschnitt) mit 50 d/36 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Filamentgarn mit 120 d/72 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 146 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 65 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 52 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 13 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt, unter der in Tabelle 5 beschriebenen Bedingung gefärbt und unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 45)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Viskose-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/20 f und Schussgarnen aus Viskose-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/33 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 120 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 82 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte. Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 71 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 13 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C /30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 41 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 46)
Ein Rohgewebe mit einer Köperbindung wurde aus Kettgarnen aus Viskose-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/33 f und Schussgarnen aus Viskose-Kunstseide-Filamentgarn mit 100 d/44 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 136 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 71 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht und mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 65 % entwässert. Dann wurde das Gewebe in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 140 °C/120 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 45 gereinigt, gefärbt und mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 47)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 41 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 12 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 21)
Das in Beispiel 41 erhaltene Rohgewebe wurde in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s einer schmalermachenden Wärmebehandlung unterzogen. Die anderen Bedingungen waren dieselben wie in Beispiel 41.
(Vergleichsbeispiel 22)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 41 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 4 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Vergleichsbeispiel 23)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 41 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 17 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 14 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 41 bis 47 und der Vergleichsbeispiele 21 bis 23 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 14 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen einen kleineren dynamischen Reibungskoeffizienten und eine hervorragende Oberflächen-Gleitfähigkeit auf.
Die unten beschriebenen Beispiele 48 bis 53 beziehen sich auf einen Futterstoff mit einer Satinbindung, bei dem ein falschgedrehtes Polyester-Filamentgarn, ein rohes Polyester-Filamentgarn und ein Cellulose-Filamentgarn als Schussgarn verwendet werden. Der betreffende Satin bestand aus einer Satinbindung mit drei Stufen in Kettrichtung und fünf Stufen in Schussrichtung.
(Beispiel 48)
Ein Rohgewebe mit einer Satinbindung wurde aus Kettgarnen aus einem rohen Polyethylenterephthalat-Filamentgarn mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus falschgedrehtem Polyethylenterephthalat-Filamentgarn eines Typs mit einer einzigen Heizvorrichtung mit 75 d/36 f (Anzahl der Falschdrehungen: 3300 Drehungen/m, Temperatur der Heizvorrichtung 220 °C) gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 250 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 85 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 123,0 cm aufwies.
Die Breite des Rohgewebes wurde in einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand verringert. Dann wurde das Gewebe in einer Reinigungsvorrichtung vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung entschlichtet.
Danach wurde das Gewebe mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter den in Tabelle 1 beschriebenen Bedingungen gefärbt, reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet, wodurch ein Futtergewebe mit einer Satinbindung erhalten wurde.
(Beispiel 49)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 48 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 13 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 50)
Ein Rohgewebe mit einer Satinbindung wurde aus Kettgarnen aus einem Polyester-Filamentgarn (antistatische Faser vom Mantel-Kern-Typ) mit 50 d/24 f und Schussgarnen aus einem rohen Polyester-Filamentgarn (mit einem W-förmigen Querschnitt) mit 50 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettfadendichte von 210 Kettfäden/inch, eine Schussfadendichte von 100 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 145 cm hatte. Das Schussgarn mit einem W-förmigen Querschnitt hatte ein Verhältnis zwischen dem größeren Durchmesser und dem kleineren Durchmesser von 3:1. Das Kräuselungsverhältnis des Schussgarns im Rohgewebe betrug 3,6 %.
Die Breite des Rohgewebes wurde in Bezug auf das Rohgewebe mit einem Nadelspannrahmen unter der Bedingung von 190 °C/30 s um 15 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand verringert. Dann wurde das Gewebe in einer kontinuierlichen Reinigungsmaschine vom Breitwaschmaschinentyp unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung gereinigt. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 1 beschriebenen Bedingung mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ gefärbt, dann reduziert und gespült, um überschüssigen Farbstoff zu entfernen, und getrocknet. Schließlich wurde das Gewebe unter der in Tabelle 2 beschriebenen Bedingung veredelt, wodurch ein Futterstoff mit einer Satinbindung erhalten wurde.
(Beispiel 51)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 50 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 20 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
(Beispiel 52)
Ein Rohgewebe mit einer Satinbindung wurde aus Kettgarnen aus einem Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 75 d/45 f und Schussgarnen aus Kupferoxidammonium-Kunstseide-Filamentgarn mit 50 d/30 f gewebt, wobei das Gewebe eine Kettdichte von 160 Kettfäden/inch, eine Schussdichte von 100 Schussfäden/inch und eine Gewebebreite von 142 cm hatte.
Das Rohgewebe wurde etwa 5 s lang in Wasser von 25 °C getaucht, mit einer Entwässerungsvorrichtung mit einer Aufnahme von 68 % entwässert, und seine Breite wurde in einem Nadelspannrahmen mit einem Verkleinerungsverhältnis von 7 % in Bezug auf das Gewebe im gewebten Zustand unter der Bedingung von 190 °C/30 s unterzogen. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 3 beschriebenen Bedingung in einer Reinigungsvorrichtung vom Typ mit einer Breitwaschmaschine gereinigt und mit einer Färbemaschine vom Flüssigkeitsstrom-Typ unter der in Tabelle 11 beschriebenen Bedingung gefärbt. Danach wurde das Gewebe unter der in Tabelle 6 beschriebenen Bedingung mit Harz behandelt, wodurch ein Futterstoff mit einer Satinbindung erhalten wurde.
(Beispiel 53)
Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 52 wurde wiederholt, außer, dass das Verkleinerungsverhältnis 13 % betrug, wodurch ein Futterstoff erhalten wurde.
In Tabelle 15 sind die Dehnung, der dynamische Reibungskoeffizient, der Wert des Kräuselungsindex des Schussgarns (Kräuselungsverhältnis/{Kettfadendichte × (Feinheit des Kettgarns)^½}, die Nahtverschiebung, das Aussehen, der Griff, die Biegesteifheit, der Tragekomfort und der Tragedruck der mittels der Beispiele 48 bis 53 erhaltenen Futterstoffe aufgeführt.
Wie aus Tabelle 15 hervorgeht, sind die Futterstoffe gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen hinsichtlich der Nahtverschiebung überlegen und weisen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen einen kleineren dynamischen Reibungskoeffizienten und eine hervorragende Oberflächen-Gleitfähigkeit auf.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein dehnbarer Futterstoff aus einem Gewebe verfügbar gemacht, das aus Polyester-Filamentgarnen, Cellulose-Filamentgarnen und Mischungen davon gewebt ist und eine Elastizität aufweist, die dazu fähig ist, der Dehnung/dem Zusammenziehen des Oberstoffs eines Kleidungsstücks zu folgen. Der Futterstoff ist auch gegenüber einer Nahtverschiebung und einem Hochschieben eines Rocks beständig, frei von Tragedruck, weist einen weichen Griff und eine hervorragende Gleitfähigkeit und einen hervorragenden Tragekomfort auf.

Claims

Futterstoff aus einem Gewebe, bei dem das Kettgarn entweder Polyester-Filamentgarn oder Cellulose-Filamentgarn umfasst und das Schussgarn ein falsch gedrehtes Polyester-Filamentgarn, ein rohes Filamentgarn oder ein Cellulose-Filamentgarn umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Dehnung in Schussrichtung des Gewebes in einem Bereich von 5 % bis 12 % liegt, der dynamische Reibungskoeffizient auf der Oberfläche des Gewebes in einem Bereich von 0,20 bis 0,45 liegt und der Wert des Kräuselungsindex des Gewebes gemäß der Definition in der folgenden Formel (1) in einem Bereich von 0,003 bis 0,013 liegt: Kräuselungsverhältnis des Schussgarns/{Kettfadendichte × (Kettfadenfeinheitsgrad)½) (1)
Futterstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe eine Leinenbindung aufweist, der dynamische Reibungskoeffizient der Oberfläche des Gewebes in einem Bereich von 0,22 bis 0,45 liegt und der aus Formel (1) erhaltene Wert in einem Bereich von 0,004 bis 0,013 liegt.
Futterstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe eine Köperbindung aufweist, der dynamische Reibungskoeffizient der Oberfläche des Gewebes in einem Bereich von 0,20 bis 0,38 liegt und der aus Formel (1) erhaltene Wert in einem Bereich von 0,003 bis 0,011 liegt.
Futterstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe eine Satinbindung aufweist, der dynamische Reibungskoeffizient der Oberfläche des Gewebes in einem Bereich von 0,20 bis 0,35 liegt und der aus Formel (1) erhaltene Wert in einem Bereich von 0,003 bis 0,009 liegt.
Futterstoff nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegesteifheit in Schussrichtung des Gewebes 0,029 cN·cm²/cm (0,030 gf·cm²/cm) oder weniger beträgt.
Futterstoff nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegesteifheit in Schussrichtung des falsch gedrehte Polyester-Filamentgarne umfassenden Gewebes 0,0245 cN·cm²/cm (0,025 gf·cm²/cm) oder weniger beträgt.
Futterstoff nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegesteifheit in Schussrichtung des aus rohen Polyester-Filamentgarnen bestehenden Gewebes 0,0196 cN·cm²/cm (0,020 gf·cm²/cm) oder weniger beträgt.
Bekleidung, an der der Futterstoff nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 7 angebracht ist.
Verfahren zur Herstellung des Futterstoffs nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohgewebe, das aus Kettgarnen aus Polyesterfilament oder Cellulosefilament und Schussgarnen aus rohem Polyesterfilament gewebt ist, bei einer Temperatur in einem Bereich von 160 °C bis 210 °C vor oder nach dem Reinigen wärmebehandelt wird, während seine Breite in Bezug auf das Rohgewebe um 5 bis 30 % verkleinert wird.
Verfahren zur Verfahren zur Herstellung des Futterstoffs nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohgewebe, das aus Kettgarnen aus Polyesterfilament oder Cellulosefilament und Schussgarnen aus falsch gedrehtem Polyesterfilament gewebt ist, bei einer Temperatur im Bereich von 160 °C bis 210 °C vor oder nach dem Reinigen wärmebehandelt wird, während seine Breite in Bezug auf das Rohgewebe um 5 bis 15 % verkleinert wird.
Verfahren zur Verfahren zur Herstellung des Futterstoffs nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4, und 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohgewebe, das aus Kettgarnen aus Polyesterfilament oder Cellulosefilament und Schussgarnen aus Cellulosefilament gewebt ist, nach dem Eintauchen in Wasser bei einer Temperatur im Bereich von 100 °C bis 210 °C wärmebehandelt wird, während seine Breite in Bezug auf das Rohgewebe um 5 bis 15 % verkleinert wird.
Verfahren zur Verfahren zur Herstellung des Futterstoffs nach einem der Ansprüche 1, 2, 3, 4, und 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohgewebe, das aus Kettgarnen aus Polyesterfilament oder Cellulosefilament und Schussgarnen aus Celluloseacetatfilament gewebt ist, bei einer Temperatur im Bereich von 160 °C bis 200 °C vor oder nach dem Reinigen wärmebehandelt wird, während seine Breite in Bezug auf das Rohgewebe um 5 bis 15 % verkleinert wird.