KR102406176B1 - 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법 - Google Patents

현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 현무암섬유의 표면처리를 통해 열가소성 수지 특히 엔지니어링 플라스틱(EP)을 기지재로 사용하여서도 우수한 계면접착력을 나타냄으로써 복합소재의 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등 제반물성을 향상시키는 효과를 얻고 있는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법{BASALT FIBER REINFORCED THERMOPLASIC COMPOSITE MATERIAL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 현무암섬유의 표면처리를 통해 열가소성 수지 특히 엔지니어링 플라스틱(EP)을 기지재로 사용하여서도 우수한 계면접착력을 나타냄으로써 복합소재의 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등 제반물성을 향상시키는 효과를 얻고 있는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차, 건설/토목, 항공/우주 분야 등 최근 산업의 다양화 및 전문화에 따라 고강도, 고내열, 고탄성 등의 특수 기능을 가진 복합소재가 크게 주목 받고 있으며, 관련 시장 또한 급속히 성장하고 있다. 자동차 분야의 경우, 엄격한 환경규제 때문에 연비향상의 중요성이 부각되면서 경량화가 요구되고 있으며, 이에 따라 금속대체를 위한 고강도/고내열성 섬유강화 플라스틱 복합소재에 대한 수요가 크게 증가하고 있다. 섬유강화 복합소재의 기지재로는 에폭시 같은 열경화성 수지가 주로 적용되고 있다. 또한, 섬유강화 복합소재의 강화재로는 유리섬유(GF, Glass Fiber)가 대중적으로 적용되고 있고, 일부 고기능이 요구되는 부품에 한하여 아라미드섬유(AF, Aramid Fiber) 또는 탄소섬유(CF, Carbon Fiber)가 상당부분 적용되고 있다.
그러나, 최근 복합소재 제품 시장의 급격한 성장으로 대량생산 및 공급에 대한 요구와 함께 고속성형 제조기술의 발전으로 인하여 기존 기지재로 사용되던 열경화성 수지를 열가소성 수지로 대체하려는 움직임이 커지고 있다. 또한, 환경에 대한 관심이 높아짐에 따라 재활용 및 재사용이 가능한 소재에 대한 부분도 고려해야 하므로, 높은 물성을 가지고 재가공이 가능한 열가소성 수지인 엔지니어링 플라스틱(EP, Engineering Plastic)을 기지재로 하는 섬유강화 복합소재가 이상적인 소재로 떠오르고 있다. 유리섬유 역시 잠재적인 발암물질로 용도확산이 제한되고 있고, 아라미드섬유 및 탄소섬유는 선진국들의 기술보호주의로 진입장벽이 높고 단가가 비싸서 산업자재로의 활용이 어려운 실정이다. 최근 들어서는 유리섬유를 대체할 강화재로서 현무암섬유(BF, Basalt Fiber)에 대한 관심이 대두되고 있다.
현무암섬유는 현무암을 1500℃로 녹여, 직경 9~12 ㎛의 가는 섬유로 뽑아낸 것으로, 일반적으로 이산화규소(SiO2) 43~53%, 알루미나(Al2O3) 12~16%, 산화철(FeO, Fe2O3, Fe3O4) 6~18%, 알칼리 토금속 10~20%, 알칼리금속 2~8% 등으로 구성되어 있다. 현무암섬유는 독성이 없고, 폐섬유증 또는 발암 유발 작용이 없어 친환경적이다. 또한, 현무암섬유는 섬유 생산 시 유리섬유 대비 적은 에너지가 소비되는 장점과 함께 우수한 기계적 특성(강도, 강성), 내열성(불연, 방열, 내열), 차단성(방음, 흡음, 방습), 내마모성, 내화학성(내침식성, 내부식성)을 가지고 있다. 현재 동유럽 등지가 풍부한 현무암 매장량으로 주요 공급처로서 역할을 하고 있지만, 국내 철원 등지에 현무암 매장량이 충분하므로 향후 원료의 수입 없이 국산화가 가능하므로 국내 시장규모도 크게 신장될 것으로 기대된다.
하기 표 1에는 복합재에 적용되는 강화재로서 현무암섬유, 유리섬유 및 탄소섬유의 물성 및 공급가격을 비교 정리하여 나타내었다.
항목 강화재의 물성 및 가격 대비
현무암섬유 E-유리섬유 S-유리섬유 탄소섬유
강도 (GPa) 3.00 ~ 4.84 3.40 ~ 3.50 4.02 ~ 4.65 3.5 ~ 6.0
탄성률 (GPa) 93 ~ 110 72 ~ 74 83 ~ 86 230 ~ 600
신율 (%) 3.5 3.02 2.5 1.4 ~ 1.8
밀도 (g/㎤) 2.6 ~ 2.8 2.54 2.49 1.80
녹는점 (℃) 1220 1064 1500 -
섬유형성온도 (℃) 1300 1200 1565 -
가격 (€/kg) 2 ~ 3 1 ~ 2 8 ~ 10 15 ~ 30
최근 들어 현무암섬유를 강화재로 활용한 복합소재에 대한 연구 및 특허출원이 활발히 이루어지고 있지만, 아직은 기술 초기단계에 있고 특히 국내에서의 연구는 미진한 실정이다.
현재까지 보고되어 있는 기술로서 고분자 수지에 현무암섬유를 첨가하여 수지의 강성 및 내열성을 향상시키는 기술은 다음과 같다.
한국 등록특허공보 10-0262660호에는 폴리에스터(Polyester) 레진과 페놀-포름알데히드 레진의 혼합물에 현무암섬유를 함침시킨 폴리머 복합재가 개시되어 있으나, 프리프레그(Prepreg) 공정을 이용한 열경화성 수지에 대한 것으로 대량생산 및 재활용성에 있어서 적합하지 못하다.
한국 등록특허공보 10-1538032호에는 현무암섬유를 포함한 직물을 강화재로 사용한 섬유강화 복합재 및 그 제조방법이 개시되어 있다. 상기 특허문헌 2에 개시된 복합재는 본 발명에서 제안하는 단섬유 형태의 현무암섬유를 이용한 복합재와는 성능 및 제조방법에서 큰 차이가 있다.
한국 공개특허공보 10-2015-0069508호에는 현무암섬유와 에폭시수지가 포함되는 복합소재에 몬모릴로나이트 나노분말을 첨가함에 따라 기계적 특성 (특히 인장강도 및 내마모성)이 효과적으로 개선될 수 있음을 제안하였지만, 수지 내 나노분말의 충전량이 높아짐에 따라 유동성 및 흐름성이 저하되는 문제가 있다.
한국 공개특허공보 10-2015-0073831호에는 열가소성 수지에 현무암 단섬유를 포함시킨 마스터배치 칩 및 그 제조방법에 대해 개시되어 있지만, 섬유-수지 사이의 계면접착력을 강화하는 방법에 대한 부분이 미비하다.
한국 등록특허공보 10-0262660호 한국 등록특허공보 10-1538032호 한국 공개특허공보 10-2015-0069508호 한국 공개특허공보 10-2015-0073831호
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 열가소성 수지를 기지재로 하고, 여기에 특정의 표면처리된 현무암섬유가 강화재로 복합화되어 있는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재와 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 과제 해결을 위한 수단으로서, 본 발명은 열가소성 수지를 기지재로 하고, 여기에 강화재로서 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의해 표면처리되어 있는 현무암섬유가 포함되어 있는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재를 제안한다.
또한, 본 발명은 열가소성 수지를 기지재로 하고, 여기에 강화재로서 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의해 표면처리한 후에 산소(O2)를 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리되어 있는 현무암섬유가 포함되어 있는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재를 제안한다.
상기한 과제 해결을 위한 또 다른 수단으로서, 본 발명은
1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정; 및
2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정; 을 포함하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법을 제안한다.
또한, 본 발명은
1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정;
1-B) 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유를 산소가스(O2)가 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리하는 과정; 및
2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정; 을 포함하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법을 제안한다.
본 발명의 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재는 열가소성 수지 특히 엔지니어링 플라스틱(EP) 기지재에 현무암섬유가 고르게 분포됨은 물론이고 수지와 섬유간의 우수한 계면접착력을 가지고 있다. 따라서 본 발명이 제안하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재는 낮은 비중을 가지면서 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등 제반물성이 향상된 효과가 있다.
종래방법에서는 물성이 개선된 복합재를 제조하기 위해 프리프레그(Prepreg) 공정, 마스터배치 제조공정을 수행하고 있다. 하지만, 본 발명에서는 현무암섬유의 열가소성 수지 기지재에 대한 고른 분산과 계면접착력을 향상시키기 위해 현무암섬유의 표면특성을 고려한 최적의 표면처리제로서 실란화합물을 선택 사용하는 화학적 표면처리 공정을 수행하거나 또는 실란화합물 처리한 후에 추가로 산소(O2)를 사용한 플라즈마에 의한 광학적 표면처리를 수행하는 방법을 제안한다. 따라서 본 발명이 제안하는 복합재의 제조방법은 낮은 비중을 가지면서 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등 제반물성이 우수한 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조를 제현성 있게 제조하는 효과가 있다.
도 1은 현무암섬유를 실란화합물로 표면처리한 후에, 플라즈마 처리를 추가로 실시하여 현무암섬유 표면의 극성을 제어함을 보여주는 X선 광전자분석(XPS)한 결과이다.
도 2는 나일론66 수지와 강화재의 계면접착력을 비교하기 위한 전자주사현미경 이미지이다. 참고예 1은 유리섬유 강화 나일론66 복합소재이고, 참고예 3은 현무암섬유 강화 나일론66 복합소재이고, 실시예 1 ~ 3은 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유 강화 나일론66 복합소재이다.
본 발명은 현무암섬유 표면을 실란화합물로 표면처리하거나, 또는 실란화합물로 표면처리한 후에 추가로 산소(O2)를 사용한 플라즈마 표면처리하여 현무암섬유 표면 특성을 제어함에 의해, 열가소성 수지 기지재 내에 현무암섬유의 고른 분산과 우수한 계면접착력을 유도하게 된다.
본 발명에 따른 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재에 대해 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
본 발명의 복합소재는 열가소성 수지와 표면처리된 현무암섬유를 포함한다. 구체적으로, 본 발명의 복합소재는 열가소성 수지 50 내지 90 중량%와 표면처리된 현무암섬유 10 ~ 50 중량%를 포함한다.
또한, 본 발명의 복합소재는 통상적으로 포함되는 첨가제로서 내열안정제, 활제, 산화방지제 등을 추가로 포함할 수도 있다. 상기 내열안정제는 부품의 장기 내열특성을 유지해주는 첨가제로서, 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 1.0 중량% 범위로 포함될 수 있다. 상기 활제는 복합소재의 압출, 사출 가공시 원활한 흐름을 유도하는 첨가제로서, 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 1.0 중량% 범위로 포함될 수 있다. 상기 산화방지제는 복합소재의 열화를 방지하는 첨가제로서, 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 1.0 중량% 범위로 포함될 수 있다.
본 발명의 복합소재는 기지재로 열가소성 수지를 포함한다. 상기 열가소성 수지는 구체적으로 폴리락틱에시드(polylactic acid), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitrile butadiene styrene), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리스티렌(polystyrene), 폴리아미드(polyamide), 폴리카보네이트(polycarbonate), 염화폴리비닐(polyvinyl chloride), 염화폴리비닐염화물(chlorinated polyvinyl chloride), 스티렌아크릴로니트릴(styreneacrylonitrile), 아크릴스티렌아크릴로니트릴 트리폴리머(acrylonitrile styrene acrylate), 폴리술폰(polysulfone), 폴리우레탄(polyurethane), 폴리페닐렌설파이드(polyphenylenesulfide), 아세탈(polyacetal), 폴리아라미드(polyaramide), 폴리이미드(polyimide), 폴리에스터(polyester), 폴리에스터 엘라스토머(polyester elastomer), 아크릴산 에스터(ester acrylate), 에틸렌-프로필렌 코폴리머(ethylene-propylene copolymer), 스티렌-부타디엔 코폴리머 (styrene-butadiene copolymer), 및 비닐아세테이트-에틸렌 코폴리머(vinyl acetate-ethylene copolymer)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 엔지니어링 플라스틱일 수 있다. 본 발명은 열가소성 수지의 선택에 특별한 제한을 두지 않지만, 나이론 6, 나일론 66과 같은 폴리아미드 수지를 사용하는 것이 복합재의 물성 개선면에서 보다 바람직한 효과를 기대할 수 있다.
본 발명은 복합재로서 표면처리된 현무암섬유를 포함한다. 현무암섬유는 현무암을 1500℃로 녹여 섬유로 뽑아낸 것으로, 직경이 10 ~ 30 ㎛이고, 길이가 1 ~ 20 mm인 것을 사용할 수 있다.
상기 현무암섬유는 기지재에 고른 분산과 계면접착력을 강화시키기 위하여, 본 발명의 복합재는 표면처리된 현무암섬유를 포함한다. 상기 표면처리된 현무암섬유는 강화재인 현무암섬유의 표면특성과 기지재인 열가소성 수지의 특성을 고려하여, 최적화된 표면처리과정을 수행하여 제조된 것이다.
본 발명에서는 현무암섬유의 표면처리를 위해, 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의한 화학적 표면처리 공정을 수행하거나 또는 추가로 산소(O2)를 사용한 플라즈마 광학적 표면처리를 수행하는 방법을 제안한다.
본 발명이 현무암섬유의 화학적 표면처리를 위해 사용하는 실란화합물은 알콕시 그룹이 적어도 하나 이상 치환된 화합물로, 구체적으로는 하기 화학식 1로 표시될 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112017059474506-pat00001
상기 화학식 1에서,
X는 할로겐원자, 메르캅토기, -C1~C10알킬-NRaRb, -C1~C10알킬-NHC(O)NH2, -C1~C10알킬-NCO, 에폭시기, 비닐기, 스티릴기 및 -C1~C10알킬-S-S-S-S-C1~C10알킬-Si(R1R2R3)으로부터 선택되고;
R1, R2 및 R3은 서로 같거나 다른 것으로서 하이드록시기, C1~C10알킬기, 아크릴옥시C1~C10알킬기, 메타크릴옥시C1~C10알킬기 및 C1~C10알콕시기로부터 선택되고, 단 R1, R2 및 R3 중 적어도 하나 이상은 알콕시기이고;
Ra 및 Rb는 서로 같거나 다른 것으로서 수소원자, C1~C10알킬기, C2~C10알케닐 및 페닐기로부터 선택된다.
상기 실란화합물은 관능기의 종류에 따라 클로로실란, 알콕시실란, 실라잔, 유기관능성 실란의 4가지로 분류가 가능하다. 또한, 상기 실란화합물은 용도에 따라 계면기능, 표면기능, 내면기능의 3가지로 분류가 가능하다.
본 발명이 현무암섬유의 화학적 표면처리를 위해 사용하는 실란화합물을 보다 구체적으로 예시하면 다음과 같다. 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란을 포함하는 비닐계 실란; 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란을 포함하는 에폭시계 실란; p-스티릴트리메톡시실란을 포함하는 스타이렌계 실란; 3-메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필메틸디에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란을 포함하는 메타크릴계 실란; 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란을 포함하는 아크릴계 실란; N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(비닐벤질)-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란 염화수소를 포함하는 아민계 실란; 트리스(트리메톡시실릴프로필)이소시아누레이트를 포함하는 이소시아누르산계 실란; 3-우레이도프로필트리메톡시실란을 포함하는 우레이도 실란; 3-메르캅토프로필메틸디메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란을 포함하는 메르캅토계 실란; 비스(트리에톡시실릴프로필)테트라설파이드를 포함하는 설파이드계 실란; 및 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란을 포함하는 이소시아네이트계 실란으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이 포함될 수 있다.
상기 실란화합물 중에서도 아민계 실란화합물을 사용하는 것이 좋다. 그 이유는 가수분해 공정이 비교적 쉽고, 사슬 말단에 존재하는 극성 관능기인 아민기가 기지재와 강한 수소결합을 결성해 복합재의 물성을 보다 향상시키는 효과를 기대할 수 있기 때문이다.
현무암섬유의 화학적 표면처리를 위해 사용하는 실란화합물의 함량은 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 10 중량% 범위로 사용하는 것이 좋다. 이때 실란화합물의 함량이 전체 복합소재 중량 대비 0.1 중량% 미만인 경우 기지재 내에 강화재의 고른 분산과 계면접착력을 강화시키는 효과를 기대할 수 있다. 또한, 실란화합물의 함량이 전체 복합소재 중량 대비 10 중량%를 초과한 경우 투입량 대비 물성향상 효과가 적고 오히려 물성이 감소될 염려도 있다.
본 발명에서는 현무암섬유의 표면처리를 위해, 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의한 화학적 표면처리 공정을 수행한 후에 추가로 산소가스(O2)를 사용한 플라즈마 광학적 표면처리를 수행할 수도 있다.
플라즈마 표면처리는 이온, 라디칼, 여기원자, 여기분자 등 여러 형태의 활성 고에너지 입자들을 섬유표면에 충돌시키는 공정으로 이루어진다. 상기 플라즈마 처리를 통해 섬유표면의 불순물과 수분 층을 제거시키는 에칭 효과, 섬유표면장력을 높이는 효과, 섬유표면의 활성을 높여서 젖음성, 친수성, 접착특성을 향상시키는 효과, 섬유표면을 소수화하여 발수성, 투수성을 향상시키는 효과를 기대할 수 있다.
본 발명에서는 플라즈마 표면처리를 통해 열가소성 수지 기지재와 현무암섬유 강화재 간의 계면접착력을 극대화시키는 효과를 기재할 수 있다. 플라즈마 표면처리를 위한 공정변수로는 (1) 처리기체, (2) 단량체(monomer), (3) 기류속도, (4) 플라즈마 인가전력, (5) 처리시간 등이 있다.
플라즈마 표면처리효과는 플라즈마의 세기와 처리시간에 크게 의존하게 된다. 현무암섬유라는 점을 고려할 때 플라즈마 세기는 10 W 내지 600 W 범위, 바람직하기로는 50 W 내지 200 W 범위, 보다 바람직하기로는 100 W 내지 180 W 범위를 유지하는 것이 좋다. 플라즈마 처리시간은 1초 내지 600초 범위, 바람직하기로는 30초 내지 120초 범위, 보다 바람직하기로는 30초 내지 90초 범위를 유지하는 것이 좋다.
또한, 플라즈마 표면처리에 의해 열가소성 수지 기지재에 대한 현무암섬유의 계면접착력을 보다 극대화하기 위해서는 처리기체와 단량체의 선택이 중요할 수 있다. 본 발명에서는 플라즈마 처리기체로서 산소가스(O2)를 사용하며, 단량체로서는 상기에서 정의된 실란화합물을 사용한다. 상기 산소가스는 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm 범위, 바람직하기로는 25 sccm 내지 75 sccm 범위, 보다 바람직하기로는 25 sccm 내지 50 sccm 범위로 투입할 수 있다.
또한, 필요에 따라 산소가스(O2)는 불활성가스와 함께 투입될 수 있다. 불활성가스는 수소, 질소 및 아르곤으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나 이상일 수 있고, 산소 활성가스와 불활성가스를 함께 투입하게 되면 플라즈마 처리효과를 보다 극대화하는 효과를 기대할 수 있다. 상기 불활성가스는 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm 범위, 바람직하기로는 50 sccm 내지 150 sccm 범위, 보다 바람직하기로는 80 sccm 내지 120 sccm 범위로 투입할 수 있다.
또한, 필요에 따라 함불소분자 가스를 투입할 수도 있다. 상기 함불소분자 가스는 테트라플루오로메탄(CF4), 트리플루오로메탄(CHF3), 디클로로디플루오로메탄(CF2Cl2), 클로로트리플루오로메탄(CF3Cl), 헥사플루오로에탄(C2F6), 펜타플루오로에탄(CF3CHF2), 1,1,1,2-테트라플루오로에탄(CF3CFH2), 옥타플루오로프로판(C3F8), 1,1,1,2,3,3,3-헵타플루오로프로판(CF3CHFCF3), 1,1,1,3,3-펜타플루오로프로판(CF3CH2CHF2), 1,1,1,3,3-펜타플루오로부탄(CF3CH2CF2CH3), 나이트로겐트리플루오라이드(NF3) 및 설퍼헥사플루오라이드(SF6)로 구성된 군으로부터 선택되는 하나 이상인 것이 포함될 수 있다. 상기 함불소분자 가스는 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm 범위, 바람직하기로는 50 sccm 내지 150 sccm 범위, 보다 바람직하기로는 80 sccm 내지 120 sccm 범위로 투입할 수 있다.
상기한 플라즈마 표면처리에 의해 실란화합물은 현무암섬유 표면에서 기상 그라프트 중합 또는 고분자 침적하게 되고, 이로써 복합소재의 강화재로 포함되어서는 열가소성 수지에 대한 계면접착성을 향상시킬 수 있게 된다.
이러한 플라즈마 처리기술은 다음과 같은 장점이 있다: (1) 플라즈마 공정 특성상 처리 전/후 과정이 없는 단일공정으로 진행되며, 짧은 시간에 이루어지는 공정상의 있다. (2) 현무암섬유의 최적 플라즈마 처리조건만 갖추게 되면, 현무암섬유의 본래 성질은 변화시키지 않으면서 균일한 표면을 가지는 일정한 품질의 강화재를 공급할 수 있다는 이점이 있다.
첨부도면 도 1은 현무암섬유를 실란화합물로 표면처리 후에 플라즈마 표면 처리를 추가로 실시함으로써 현무암섬유의 표면에 극성 작용기가 생성되었는지를 확인한 X선 광학분석(XPS) 결과이다. 도 1에 의하면, 플라즈마 처리를 통해 현무암섬유 표면에 에너지 활성이 높은 라디칼이 형성되고, 기류 내 산소와 반응하여 히드록시기(-OH), 카르복시기(-COOH), 카르보닐기(C=O) 등을 생성시킴을 알 수 있다.
한편, 본 발명은 기지재인 열가소성 수지와 강화재인 표면처리된 현무암섬유를 복합화하는 과정이 포함되는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법을 포함한다.
본 발명에 따른 복합재의 제조방법은,
1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정; 및
2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정; 을 포함한다.
또한, 본 발명에 따른 복합재의 제조방법은,
1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정;
1-B) 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유를 산소(O2)가 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리하는 과정; 및
2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정; 을 포함한다.
본 발명에 따른 복합소재의 제조방법을 과정별로 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
1-A) 현무암섬유의 실란화합물에 의한 표면처리과정
현무암섬유 표면에의 실란화합물 처리는 용액 디핑 방법으로 진행할 수 있다.
구체적으로, 실란화합물을 0.1 ~ 0.5 중량% 농도로 용매에 희석시키고, 가수분해시켜 디핑용액을 제조한다. 상기 용매는 물, 지방족 알콜 또는 이들의 혼합용매를 사용할 수 있다. 상기 용매로는 지방족 알콜과 물의 혼합용매를 사용하는 것이 좋으며, 좋기로는 지방족 알콜 : 물의 혼합비는 70 ~ 99 : 1 ~ 30 중량비를 유지하는 것이다. 상기에서 지방족 알콜이라 함은 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올을 포함하는 탄소수 1 내지 5의 알콜을 의미한다.
제조된 디핑용액에 현무암섬유를 충분히 함침시킨 후에, 함침이 완료되면 현무암섬유를 꺼내어 완전히 건조시킨다. 상기 함침은 20℃ 내지 30℃ 온도에서 1 내지 5시간 정도 수행한다. 상기 건조는 100℃ 내지 150℃에서 10분 내지 2시간 정도 수한다.
1-B) 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유의 플라즈마 처리과정
플라즈마 처리는 현무암섬유 표면에 함침된 실란화합물을 기상 그라프트 중합 또는 고분자 침적시키기 위하여 수행한다. 이러한 플라즈마 처리는 연속식 상온 상압 플라즈마 장비를 이용하여 진행할 수 있다.
구체적으로, 챔버 내에 표면처리 하려는 현무암섬유를 넣고 일정 플라즈마 전력 하에서 활성 가스인 산소가스를 투입하거나 또는 산소가스(O2)와 비활성가스 및/또는 함불소분자 가스를 투입한다.
이때, 플라즈마 표면처리 조건으로서 산소가스(O2)의 기류속도는 10 sccm 내지 300 sccm, 비활성가스 및/또는 함불소분자 가스의 기류속도는 10 sccm 내지 300 sccm, 플라즈마 세기는 10 W 내지 600 W, 및 플라즈마 처리시간 1초 내지 600초를 유지할 수 있다.
3) 복합화 과정
상기와 같은 처리과정을 거쳐 준비한 표면처리된 현무암섬유를 강화재로 하고, 열가소성 수지를 기지재로 하여 용융혼합 방식으로 복합화하여 복합소재를 제조한다. 상기 복합화를 위하여 믹서기(Haake internal mixer) 및 이축압출기(twin screw extruder)를 이용할 수 있으며, 복합화를 위한 믹서기의 교반속도 및 압출기의 압출압력은 통상의 범위에서 실시할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 하기의 실시예를 통해 보다 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실험예 1: 강화섬유의 함량에 따른 복합소재의 물성 대비
본 실험예 1에서는 나일론 66의 열가소성 수지에 강화재를 포함시켜 복합소재를 구성하되, 상기 강화섬유의 종류 및 함량에 따른 복합소재의 물성을 비교하기 위한 것이다.
하기 표 2에 나타낸 조성비로 나일론 66과 강화재를 준비하였다. 그리고, 믹서기(Haake internal mixer) 및 이축압출기(twin screw extruder)를 이용하여 용융혼합 방식으로 복합소재를 제조한 후에, 핫프레스를 통해 시편을 제작하였다.
하기 표 2에는 복합소재의 조성과 측정된 시편의 물성을 비교하여 나타내었다.
[시편의 물성 측정방법]
(1) 비중: ASTM D792 방법에 의해 측정함
(2) 굴곡강도: ASTM D638 방법에 의해 측정함
(3) 굴곡탄성율: ASTM D790 방법에 의해 측정함
(4) Izod 충격강도(23℃): ASTM D256 방법에 의해 측정함
구 분 참고예
1 2 3 4 5 6
복합소재
(중량%)		 열가소성수지 나일론66 80 90 80 70 60 50
강화
재		 유리섬유 20 0 0 0 0 0
현무암섬유 0 10 20 30 40 50
물성 비중 1.245 1.232 1.253 1.345 1.465 1.572
인장강도(MPa) 92.3 89.7 102.1 138.4 178.6 203.2
굴곡강도(MPa) 124.5 119.3 127.9 173.7 202.3 243.8
굴곡탄성률(GPa) 3.2 3.2 3.4 4.8 7.1 8.5
충격강도(KJ/㎡) 3.5 3.5 3.8 5.8 7.5 10.0
상기 참고예 1과 참고예 3은 나일론 66의 열가소성 수지에 강화재로서 유리섬유 또는 현무암섬유를 각각 20 중량% 포함하는 복합소재의 물성을 비교한 예이다. 상기 참고예 1과 참고예 3에 의하면, 현무암섬유 강화 복합재(참고예 3)의 물성이 동일 함량의 유리섬유 강화 복합재(참고예 1)에 대비하여 약 10% 정도의 물성 증가효과를 얻고 있음을 알 수 있다.
또한, 참고예 2 ~ 6은 나일론 66의 열가소성 수지에 포함되는 강화재로서 현무암섬유의 함량을 10 내지 50 중량%로 증가시켜 제조된 복합소재의 물성을 비교한 예이다. 상기 참고예 2 ~ 6에 의하면, 현무암섬유의 함량이 증가함에 따라 물성이 향상됨을 알 수 있고, 현무암섬유가 10 중량% 미만으로 포함되는 복합소재의 물성이 미약하였고, 현무암섬유 50 중량%를 첨가할 경우 오히려 물성 향상효과가 미미함을 알 수 있다. 상기 참고예 2 ~ 6의 결과에 의하면, 열가소성 수지 중에 강화섬유로서 현무암섬유는 10 내지 50 중량% 범위로 포함될 수 있으며, 비중과 물성을 모두 고려할 때 현무암섬유는 20 내지 40 중량% 범위로 포함되는 것이 바람직하다.
실험예 2: 실란화합물에 의한 표면처리효과 대비
본 실험예 2에서는 나일론 66의 열가소성 수지와 강화재로서 현무암섬유를 포함시켜 복합소재를 구성하되, 상기 강화재를 표면처리하는 실란화합물의 종류 및 함량에 따른 효과를 대비하기 위한 것이다.
현무암섬유의 표면처리는 디핑방법으로 실시하였다. 에탄올과 증류수가 95:5 중량비로 혼합된 용매에 실란화합물을 0.2 중량% 농도로 넣고 희석한 뒤, 30분간 교반하여 가수분해하여 디핑용액을 만들었다. 디핑용액에 현무암섬유를 2시간 동안 함침시킨 후 꺼내어 120℃ 오븐에서 30분간 건조한 다음 상온에서 완전 건조시켰다.
상기 실험예 1의 방법으로 시편을 제작하여 물성을 측정하였다. 하기 표 3에는 복합소재의 조성과 측정된 시편의 물성을 비교하여 나타내었다.
[실란화합물]
(1) 아민계 실란: N-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란
(2) 에폭시계 실란: 3-글리시독시프로필렌 트리메톡시실란
(3) 우레이도계 실란: 3-우레이도프로필트리알콕시실란
구 분 참고예
3		 실시예
1 2 3 4 5 6 7 8
복합
소재
(중량%)		 나일론66 80 78 78 78 79.9 79.5 79 75 70
현무암섬유 20 20 20 20 20 20 20 20 20
아민계 실란 0 2 0 0 0.1 0.5 1 5 10
에폭시계 실란 0 0 2 0 0 0 0 0 0
우레이도계 실란 0 0 0 2 0 0 0 0 0
물성 비중 1.253 1.251 1.253 1.252 1.254 1.253 1.256 1.254 1.254
인장강도(MPa) 102.1 110.1 108.3 106.8 106.1 108.7 110.3 109.2 107.8
굴곡강도(MPa) 127.9 138.6 136.5 136.2 134.5 138.4 140.8 138.7 137.8
굴곡탄성률(GPa) 3.4 3.6 3.5 3.5 3.5 3.6 3.7 3.6 3.5
충격강도(KJ/㎡) 3.8 4.0 4.0 4.0 3.8 4.0 4.0 3.9 3.8
상기 참고예 3과 실시예 1 내지 3을 대비하면, 실란화합물로 현무암섬유 표면을 처리함으로써 복합소재의 물성이 크게 향상됨을 확인할 수 있다. 또한, 실시예 1 내지 3을 대비하면 실란화합물로서 아민계 실란을 사용하였을 때 복합소재의 물성 증가효과가 가장 우수하였음을 알 수 있다.
또한, 첨부도면 도 2에는 나일론 66 수지와 현무암섬유간의 계면접착력을 확인을 위한 전자주사현미경 이미지를 첨부하였다. 실란화합물에 의한 표면처리를 하지 않은 현무암섬유가 포함된 복합소재(참고예 3)는 섬유인발(fiber pullout)이 발생하였는데 반하여, 실시예 1 내지 3의 복합소재는 현무암섬유 표면에 나일론66 수지가 잘 부착된 것을 알 수 있다.
상기 실시예 4 내지 8은 실란화합물의 처리량에 따른 효과를 대비한 것으로, 실란화합물의 첨가량이 0.1 중량% 미만일 경우 물성 향상효과가 미미하였으며(실시예 4), 실란화합물의 첨가량이 증가할수록 복합소재의 물성이 증가하는 경향을 보였다. 그러나, 실란화합물의 첨가량이 5 중량%일 때 물성이 저하되었으며, 10 중량%를 초과할 경우 오히려 물성이 현저히 저하되었다. 상기 실시예 4 내지 8의 결과에 의하면, 복합소재의 중량 대비 실란화합물의 함량이 0.1 ~ 10 중량% 범위로 처리되는 것이 좋으며, 비중과 물성을 모두 고려할 때 실란화합물의 함량은 0.5 내지 5 중량% 범위로 조절되는 것이 바람직하다.
실험예 3: 실란화합물 및 플라즈마에 의한 표면처리효과 대비
본 실험예 3에서는 나일론 66의 열가소성 수지와 강화재로서 현무암섬유를 포함시켜 복합소재를 구성하되, 상기 강화섬유를 상기 실험예 2의 방법으로 실란화합물로 표면처리하고 이어서 플라즈마 처리하였을 때 복합소재의 물성을 대비하기 위한 것이다.
플라즈마 처리는 연속식 상온 상압 플라즈마 장비를 이용하여 실시하였다. 먼저 챔버 내에 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유를 넣고, 일정 플라즈마 전력(W) 하에서 비활성 가스인 아르곤 가스와 활성 가스인 산소 가스를 일정 기류속도(flow rate)로 챔버 내로 투입하여 섬유 표면을 처리하였다.
상기 실험예 1의 방법으로 시편을 제작하여 물성을 측정하였다. 하기 표 4에는 플라즈마 처리 조건과 복합소재 시편의 물성을 측정한 결과를 나타내었다.
구 분 실시예
6 9 10 11 12 13 14 15 16
복합
소재
(중량%)		 나일론66 79 79 79 79 79 79 79 79 79
현무암섬유 20 20 20 20 20 20 20 20 20
아민계 실란 1 1 1 1 1 1 1 1 1
플라즈마
처리		 Ar기류속도 (sccm) - - - - - 100 100 100 100
O2기류속도 (sccm) - 50 50 50 50 50 50 50 50
플라즈마 세기 (W) - 100 100 100 100 100 100 100 100
처리시간 (초) - 30 60 90 120 30 60 90 120
물성 비중 1.256 1.254 1.255 1.254 1.254 1.253 1.256 1.255 1.254
인장강도(MPa) 110.3 117.4 120.5 118.8 116.0 118.1 122.4 119.4 116.2
굴곡강도(MPa) 140.8 148.3 151.4 148.4 146.3 149.4 155.3 150.1 147.2
굴곡탄성률(GPa) 3.7 3.8 3.9 3.9 3.7 3.8 3.9 3.8 3.7
충격강도(KJ/㎡) 4.0 4.0 4.1 4.1 3.9 4.0 4.1 4.1 4.0
상기 표 4에 의하면, 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유가 포함된 복합소재(실시예 6)에 대비하여 실란화합물로 표면처리 후에 플라즈마 표면처리된 현무암섬유가 포함된 복합재(실시예 9 내지 16)는 최대 10% 수준으로 물성이 증가됨을 알 수 있다. 특히, 플라즈마 표면처리를 추가로 실시함으로써 물성이 증가된데 반하여 비중의 변화가 거의 없거나 낮아지는 경향도 보였다.
상기 실시예 9 내지 12는 불활성 가스 투입없이 산소가스(O2)를 단독으로 투입하여 플라즈마 처리한 예이다. 플라즈마 처리시간이 증가함에 따라 물성 변화가 있었음을 확인할 수 있었으며, 60초 정도 처리할 경우 물성이 최대로 상승하였고, 120초를 초과하면 오히려 물성이 저하되는 것을 확인할 수 있다.
상기 실시예 13 내지 16은 비활성가스인 아르곤 가스와 활성가스인 산소 가스가 혼합된 혼합가스를 투입하는 조건에서 플라즈마 처리한 예이다. 산소(O2)를 단독 투입한 복합소재(실시예 9 내지 12)에 대비하여, 산소(O2)와 아르곤(Ar)의 혼합가스를 투입함으로서 복합소재의 물성을 보다 향상시킬 수 있음을 알 수 있다. 산소(O2)를 단독 투입한 때와 마찬가지로, 산소(O2)와 아르곤(Ar)의 혼합가스를 투입하는 조건에서도 플라즈마 처리를 60초 정도 처리할 경우 물성이 최대로 상승하고 120초를 초과하면 오히려 물성이 저하되는 것을 확인 할 수 있다.
실험예 4: 실란화합물 및 플라즈마에 의한 표면처리효과 대비
본 실험예 4에서는 상기 실험예 3과 동일한 방법으로 강화재로서 현무암섬유를 실란화합물로 처리하고 이어서 플라즈마 처리하여 복합소재를 제조하되, 상기 플라즈마 처리 조건으로서 산소(O2) 가스의 투입속도 또는 플라즈마 세기에 따른 복합소재의 물성을 대비하기 위한 것이다.
하기 표 5에는 플라즈마 처리 조건에 따른 복합소재 시편의 물성을 측정한 결과를 나타내었다.
구 분 실시예
17 18 19 20 21 22
복합
소재
(중량%)		 나일론66 79 79 79 79 79 79
현무암섬유 20 20 20 20 20 20
아민계 실란 1 1 1 1 1 1
플라즈마
처리		 Ar기류속도 (sccm) 100 100 100 100 100 100
O2기류속도 (sccm) 25 75 100 50 50 50
플라즈마 세기 (W) 100 100 100 50 150 200
처리시간 (초) 60 60 60 60 60 60
물성 비중 1.255 1.254 1.255 1.255 1.254 1.255
인장강도(MPa) 120.5 119.5 115.2 118.6 124.2 119.1
굴곡강도(MPa) 150.3 148.2 146.2 148.4 155.9 151.2
굴곡탄성률(GPa) 3.9 3.8 3.7 3.8 4.0 3.9
충격강도(KJ/㎡) 4.0 4.0 3.8 4.0 4.2 4.1
상기 실시예 17 내지 19에 의하면, 산소가스(O2)의 기류속도에 의한 효과를 확인할 수 있다. 산소가스(O2)의 기류속도(flow rate)가 증가할수록 복합소재의 물성이 감소하는 경향을 보였고, 75 sccm 이상 주입할 경우 물성이 저하되었으며, 100 sccm에 이르면 BF 표면특성을 크게 변화시켜 물성이 저하됨을 확인할 수 있었다.
상기 실시예 20 내지 22에 의하면, 플라즈마의 세기가 증가할수록 현무암섬유의 표면이 활성화되어 물성이 확인할 수 있다. 플라즈마의 세기가 증가할 수도록 복합소재의 물성이 향상되는 경향을 보였으나, 플라즈마의 세기가 200W를 넘어가면 오히려 표면 결함(defect)의 증가로 인하여 복합소재의 물성이 저하되었다.

Claims (20)

  1. 열가소성 수지에 강화재로서 현무암섬유가 포함된 복합소재에 있어서,
    상기 현무암섬유는 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의해 표면처리되어 있으며,
    상기 실란화합물은 N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(비닐벤질)-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란 염화수소를 포함하는 아민계 실란;으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  2. 열가소성 수지에 강화재로서 현무암섬유가 포함된 복합소재에 있어서,
    상기 현무암섬유는 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물에 의해 표면처리한 후에, 산소가스(O2)를 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리되어 있으며,
    상기 실란화합물은 N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(비닐벤질)-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란 염화수소를 포함하는 아민계 실란;으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 폴리락틱에시드(polylactic acid), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitrile butadiene styrene), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리스티렌(polystyrene), 폴리아미드(polyamide), 폴리카보네이트(polycarbonate), 염화폴리비닐(polyvinyl chloride), 염화폴리비닐염화물(chlorinated polyvinyl chloride), 스티렌아크릴로니트릴(styreneacrylonitrile), 아크릴스티렌아크릴로니트릴 트리폴리머(acrylonitrile styrene acrylate), 폴리술폰(polysulfone), 폴리우레탄(polyurethane), 폴리페닐렌설파이드(polyphenylenesulfide), 아세탈(polyacetal), 폴리아라미드(polyaramide), 폴리이미드(polyimide), 폴리에스터(polyester), 폴리에스터 엘라스토머(polyester elastomer), 아크릴산 에스터(ester acrylate), 에틸렌-프로필렌 코폴리머(ethylene-propylene copolymer), 스티렌-부타디엔 코폴리머 (styrene-butadiene copolymer) 및 비닐아세테이트-에틸렌 코폴리머(vinyl acetate-ethylene copolymer)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 엔지니어링 플라스틱인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    열가소성 수지 50 ~ 90 중량%와 표면처리된 현무암섬유 10 ~ 50 중량%가 포함된 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    실란화합물의 함량은 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 10 중량% 범위인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 실란화합물은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재 :
    [화학식 1]
    Figure 112017059474506-pat00002

    상기 화학식 1에서,
    X는 할로겐원자, 메르캅토기, -C1~C10알킬-NRaRb, -C1~C10알킬-NHC(O)NH2, -C1~C10알킬-NCO, 에폭시기, 비닐기, 스티릴기 및 -C1~C10알킬-S-S-S-S-C1~C10알킬-Si(R1R2R3)으로부터 선택되고;
    R1, R2 및 R3은 서로 같거나 다른 것으로서 하이드록시기, C1~C10알킬기, 아크릴옥시C1~C10알킬기, 메타크릴옥시C1~C10알킬기 및 C1~C10알콕시기로부터 선택되고, 단 R1, R2 및 R3 중 적어도 하나 이상은 알콕시기이고;
    Ra 및 Rb는 서로 같거나 다른 것으로서 수소원자, C1~C10알킬기, C2~C10알케닐 및 페닐기로부터 선택된다.
  7. 삭제
  8. 제 2 항에 있어서,
    산소 활성가스와 수소, 질소 및 아르곤으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 불활성가스를 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리된 현무암섬유인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  9. 제 8 항에 있어서,
    추가로 함불소분자 가스가 투입되는 조건에서 플라즈마 표면처리된 현무암섬유인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  10. 제 8 항에 있어서,
    산소가스(O2)의 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm, 불활성가스의 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm, 플라즈마 세기 10 W 내지 600 W, 및 처리시간 1초 내지 600초의 조건에서 플라즈마 표면처리된 현무암섬유인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재.
  11. 1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정; 및
    2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정;
    을 포함하며,
    상기 실란화합물은 N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(비닐벤질)-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란 염화수소를 포함하는 아민계 실란;으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  12. 1-A) 현무암섬유를 알콕시 그룹이 치환된 실란화합물이 포함된 디핑용액에 함침하여 실란화합물로 표면처리하는 과정;
    1-B) 실란화합물로 표면처리된 현무암섬유를 산소가스(O2)가 투입하는 조건에서 플라즈마 표면처리하는 과정; 및
    2) 표면처리된 현무암섬유와 열가소성 수지를 복합화하는 과정;
    을 포함하며,
    상기 실란화합물은 N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸-부틸리덴)프로필아민, N-(비닐벤질)-2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란 염화수소를 포함하는 아민계 실란;으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 폴리락틱에시드(polylactic acid), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitrile butadiene styrene), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리스티렌(polystyrene), 폴리아미드(polyamide), 폴리카보네이트(polycarbonate), 염화폴리비닐(polyvinyl chloride), 염화폴리비닐염화물(chlorinated polyvinyl chloride), 스티렌아크릴로니트릴(styreneacrylonitrile), 아크릴스티렌아크릴로니트릴 트리폴리머(acrylonitrile styrene acrylate), 폴리술폰(polysulfone), 폴리우레탄(polyurethane), 폴리페닐렌설파이드(polyphenylenesulfide), 아세탈(polyacetal), 폴리아라미드(polyaramide), 폴리이미드(polyimide), 폴리에스터(polyester), 폴리에스터 엘라스토머(polyester elastomer), 아크릴산 에스터(ester acrylate), 에틸렌-프로필렌 코폴리머(ethylene-propylene copolymer), 스티렌-부타디엔 코폴리머 (styrene-butadiene copolymer), 및 비닐아세테이트-에틸렌 코폴리머(vinyl acetate-ethylene copolymer)로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 엔지니어링 플라스틱 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  14. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    열가소성 수지 50 ~ 90 중량%와 표면처리된 현무암섬유 10 ~ 50 중량%를 복합화하는 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  15. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    실란화합물은 전체 복합소재 중량 대비 0.1 ~ 10 중량% 범위로 표면처리하는 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  16. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
    상기 실란화합물은 하기 화학식 1로 표시되는 화합물로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법 :
    [화학식 1]
    Figure 112017059474506-pat00003

    상기 화학식 1에서,
    X는 할로겐원자, 메르캅토기, -C1~C10알킬-NRaRb, -C1~C10알킬-NHC(O)NH2, -C1~C10알킬-NCO, 에폭시기, 비닐기, 스티릴기 및 -C1~C10알킬-S-S-S-S-C1~C10알킬-Si(R1R2R3)으로부터 선택되고;
    R1, R2 및 R3은 서로 같거나 다른 것으로서 하이드록시기, C1~C10알킬기, 아크릴옥시C1~C10알킬기, 메타크릴옥시C1~C10알킬기 및 C1~C10알콕시기로부터 선택되고, 단 R1, R2 및 R3 중 적어도 하나 이상은 알콕시기이고;
    Ra 및 Rb는 서로 같거나 다른 것으로서 수소원자, C1~C10알킬기, C2~C10알케닐 및 페닐기로부터 선택된다.
  17. 삭제
  18. 제 12 항에 있어서,
    상기 플라즈마 표면처리는 산소 활성가스와 수소, 질소 및 아르곤으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 불활성가스를 투입하는 조건에서 수행하는 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    추가로 함불소분자 가스가 투입되는 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
  20. 제 18 항에 있어서,
    상기 플라즈마 표면처리는 산소가스(O2)의 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm, 불활성가스의 기류속도 10 sccm 내지 300 sccm, 플라즈마 세기 10 W 내지 600 W, 및 처리시간 1초 내지 600초의 조건에서 수행하는 것을 특징으로 하는 현무암섬유 강화 열가소성 복합소재의 제조방법.
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