KR101538032B1 - 현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 현무암 섬유(basalt fiber) 포함 직물을 강화재로 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법에 대한 것으로서, 본 발명에 따른 섬유 강화 복합재료는 기존에 섬유 강화 복합재료의 강화 재료로서 주로 사용되던 탄소 섬유 직물 또는 유리 섬유를 대신해 현무암 섬유 포함 직물을 강화재로 사용함으로써, 탄소 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 제조 비용이 크게 절감되면서도 그에 견줄만한 강도를 가지며, 유리 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 현저히 개선된 물성(우수한 내화학성 및 내열성 등)을 가진다.

Description

현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법{BASALT FIBER REINFORCED COMPOSITE MATERIAL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 현무암 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 현무암 섬유 포함 직물에 의해 강화된 복합재료 및 그 제조방법에 대한 것이다.
복합재료(composite material)란 2 이상의 구성 성분이 혼합된 소재로서 서로 화학적으로 구분되는 각각의 구성 성분들이 본연의 특성을 유지한 채로 결합되어 있으면서 각 구성 성분의 독특한 기계적, 물리적, 화학적 특성이 서로 상호 보완적으로 작용하여 개개의 구성 성분이 분리되어 있을 때 보다 좋은 특성을 얻고자 인위적으로 형성되는 소재를 말한다.
이와 같은 복합재료 중 구조용 복합재료의 구성 성분은 기지와 강화재로 나눌 수 있으며, 기지는 복합재료 내에서 연속적인 구조를 가지면서 강화재를 서로 결합시키고 강화재를 외부로부터 보호하며 복합재료의 형태를 유지하게 하는 기능을 가지며, 강화재는 외부응력을 지탱하여 복합재료가 기지에 비해 좋은 기계적 성질을 나타내게 하며 기지 내에 분산되어 있는 섬유(fiber), 입자(particle), 휘스커(whisker) 등의 형상을 가지는 구성물질이다.
이러한 구조용 복합재료 중에서도 섬유 강화 복합재료(fiber-reinforced composite, FRC)는 경량성, 우수한 기계적 물성 등의 장점을 가지기 때문에 고강도, 고강성, 고내열성, 및 진동 및/또는 고내충격성의 소재를 필요로 하는 자동차 산업, 스포츠 용품 분야, 항공 우주 산업 등의 다양한 산업 분야에 널리 사용되고 있다.
그리고, 상기와 같은 섬유 강화 복합재료를 제조함에 있어서, 보강 성분으로서 탄소섬유(carbon fiber), 유리 섬유(glass fiber) 등을 원사로 이용해 제직된 직물이 널리 사용되고 있다[특허문헌 0001 및 0002].
상기 탄소섬유는 탄소 원자의 결정 구조를 이용한 고강도 섬유로서 강철과 비교해 무게는 5분의 1 정도로 가볍지만, 강도는 10배 이상 강하기 때문에 강화 섬유로서 복합재료 생산에 가장 많이 이용되고 있으며, 특히, 최근 자동차 산업에서 친환경적, 저에너지 소비형 미래 자동차를 지향함에 따라 그 수요가 증가되고 있다. 그러나, 탄소섬유는 자동차 산업 분야를 비롯해 현재 널리 사용되는 용도를 고려할 때 너무나 고가이기 때문에 그 사용에 제약이 따른다.
한편, 유리섬유는 규사(silica), 석회석(limestone), 붕사(borax) 등을 주성분으로 포함하며, 그 원료조성에 따라 A-glass(고알카리용), C-glass(화학용), E-glass(전기부품용), S-glass(고강도용) 등으로 나뉘는데, 유리섬유는 인장 강도가 우수하고, 가격이 저렴하다는 장점을 가지는 반면, 내화학성 및 내열성이 떨어지며 착색이 불가능하다는 단점을 가진다.
이에, 섬유 강화 복합재료에 있어서 강화 재료로 사용되던 기존의 탄소 섬유 직물 또는 유리 섬유 직물 등을 대체해 비용면에서도 강화 재료로서 적합한 성질을 가짐과 동시에 비용 면에서도 경제성을 갖춘 새로운 섬유 직물을 포함하는 섬유 강화 복합재료에 대한 요구가 커지고 있는 실정이다.
대한민국 공개특허공보 제10-1999-0023333호 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0131868호
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 종래 섬유 강화 복합재료의 강화 성분으로 널리 사용된 탄소 섬유 직물 또는 유리 섬유 직물을 대체할 수 있는 새로운 섬유 직물로서, 현무암 섬유가 포함된 직물을 강화재로 이용하는 섬유 강화 복합재료 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위해, 본 발명은 현무암 섬유(basalt fiber) 포함 직물을 강화재로 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료를 제안한다.
또한, 본 발명은 (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계; (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물에 수지를 침투시켜 현무암 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계; (c) 상기 현무암 섬유-수지 복합체를 적층하는 단계; 및 (d) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법을 제안한다.
또한, 본 발명은 (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계; (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물 및 수지 필름을 교대로 적층하는 단계; 및 (c) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법을 제안한다.
본 발명에 따른 섬유 강화 복합재료는 기존에 섬유 강화 복합재료의 강화 재료로서 주로 사용되던 탄소 섬유 직물 또는 유리 섬유를 대신해 현무암 섬유 포함 직물을 강화재로 사용함으로써, 탄소 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 제조 비용이 크게 절감되면서도 그에 견줄만한 강도를 가지며, 유리 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 현저히 개선된 물성(우수한 내화학성 및 내열성 등)을 가진다.
도 1(a) 내지 도 1(c)는 각각 본원 실시예 1 내지 3에서 강화재로 사용되는 현무암 섬유 포함 직물의 표면을 보여주는 광학 카메라 사진이다.
도 2(a) 내지 도 2(c)는 각각 본원 실시예 1 내지 3에서 제조된 현무암 섬유 강화 복합재료의 표면을 보여주는 광학 카메라 사진이다.
도 3(a) 내지 도 3(c)는 각각 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 현무암 섬유 강화 복합재료의 단면을 보여주는 사진이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료는 현무암 섬유(basalt fiber) 포함 직물을 강화재로 함유하는 것을 특징으로 하는데, 상기 현무암 섬유 포함 직물(basalt fiber)은, 위사(weft) 및 경사(warp) 중 적어도 하나가 현무암 섬유(basalt fiber)로 이루어진 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에 따른 복합재료에 포함되는 현무암 섬유 포함 직물은 현무암 섬유를 위사 및/또는 경사로 포함하여 제직되는 직물인 바, 현무암 섬유로만 이루어진 직물일 수도 있고, 현무암 섬유 외에 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드(aramid fiber) 섬유 등의 다른 섬유를 포함하는 혼용 직물(blended fabric)일 수도 있다.
참고로, 상기 현무암 섬유 포함 직물의 주성분인 현무암 섬유는 전 세계에 분포돼 있는 불활성 암석인 현무암을 그 원료로 하는 차세대 광물섬유(mineral fiber)로서 무기 섬유의 일종이며, 화산작용에 의하여 지구내부에 있는 마그마가 지표로 유출되어 급격히 냉각, 응고 되어서 형성된 화성암인 현무암 원광을 약 1500℃ 부근의 온도에서 용융시켜 약 102.8 ~ 103 poise의 점도를 가지는 용융액에서 노즐을 통해 사용 용도에 따라 9 ~ 24㎛의 초미세극사로 인발하여 만든 섬유를 말한다.
이와 같은 현무암 섬유는 자연친화적일 뿐만 아니라 우수한 내화학성 (내알칼리성, 내산성), 고강도, 내열성, 내수성, 흡음성, 높은 원적외선 방사율을 나타내 의료기기 및 침구류, 주방기기 등 생활용품 전반에 걸쳐 활용할 수 있으며, 900℃ 이상의 고온에서도 원형을 유지할 수 있어 방염복과 방화문 등 화재 관련 제품으로도 그 적용이 가능하다. 나아가, 군수산업이나 우주/항공산업 등으로도 그 적용범위를 확대할 수 있을 것으로 예상된다.
한편, 상기 현무암 섬유 포함 직물에 있어서 현무암 섬유로 이루어진 위사 및 경사는 200개 필라멘트를 포함하고, 74 tex(74g/1km)가 바람직하다. 이는 현무암 섬유 원사에 포함된 필라멘트 수와 필라멘트 직경 및 텍스값이 최종 제품의 물성을 좌우하는 특성치가 되기 때문이다. 본 발명에서 사용한 13㎛ 직경의 현무암 섬유 200 필라멘트를 74tex로 하여 제직하는데 사용한 것은 철근 콘크리트 대용 rebar, 내화학성 pipe, 소각로 필터용에 사용하기에 적합한 현무암 섬유 일 수 있기 때문이다.
또한, 상기 현무암 섬유 포함 직물은 32 ppi(picks per inch)의 위사 밀도(density) 및 25 ppi의 경사 밀도를 가질 수 있다.
그리고, 위사 또는 경사로서 현무암 섬유 외의 다른 섬유사를 사용할 경우에는 유리 섬유 또는 탄소 섬유를 사용하는 것이 바람직하며, 이때, 상기 유리 섬유는 그 종류가 특별히 제한되지 않으며, 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료의 용도에 따라 A-glass 섬유, C-glass 섬유, E-glass 섬유, S-glass 섬유 등에서 적절히 선택될 수 있다. 탄소 섬유 또한 그 종류에 제한이 따르지 않으며, 예를 들어, 폴리아크릴로니트릴(PAN)계 탄소 섬유, 피치(Pitch)계 탄소 섬유, 레이온(Rayon)계 탄소 섬유 등을 사용할 수 있다.
상기 현무암 포함 직물은 그 직조 형태에 있어서 특별한 제한이 없으며, 예를 들어, 평직, 능직, 수자직으로 제직될 수 있다. 다만, 본 발명에 따른 현무암 포함 직물을 섬유 강화 복합재료의 강화 소재로서 사용할 경우에는 평직으로 제직된 직물인 것이 얇은 복합재료 성형체를 만들 수 있다는 점에서 보다 바람직하다.
참고로, 평직(plain weave)은 직물조직 중 가장 기본적이고 간단하며 제일 많이 사용되는 조직으로, 위사와 날실이 각각 한 올씩 번갈아 상하로 부침하면서 교차한 구조를 가지며, 능직(twill weave)은 직물 표면에 날실 또는 씨실로 빗방향의 이랑무늬를 형성하는 조직 또는 이런 조직으로 이루어진 조직으로서, 빗방향의 이랑무늬가 있으므로 사문직이라고도 한다. 또한, 수자직(satin weave)은 경사나 위사가 직물표면에 많이 나타나게 하는 조직으로, 주자직이라고도 하며, 평직 및 능직과 함께 직물의 삼원조직의 하나이다.
한편, 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료의 기지(matrix)는 열(heat), 광(light) 또는 전자빔(e-beam) 등의 외부로부터 조사되는 에너지에 의해 경화되는 수지가 주성분으로서 사용된다. 특히, 열에 의해 경화되는 소위 열경화성 수지가 바람직하게 사용된다. 이러한, 열경화성 수지로서는 에폭시 수지, 불포화폴리에스테르수지, 비닐에스터수지, 멜라민 수지, 페놀수지 또는 상기 수지의 혼합물 등이 바람직하게 사용되고, 그 중에서도 성형이 용이하고 물성이 우수한 에폭시 수지가 더욱 바람직하다.
다음으로, 본 발명에 따른 현무암 섬유(basalt fiber) 포함 직물을 강화재로 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법에 대해 이하에서 설명한다.
본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료는, (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계; (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물에 수지를 침투시켜 현무암 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계; (c) 상기 현무암 섬유-수지 복합체를 적층하는 단계; 및 (d) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법
상기 단계 (a)에서는,(a-1) 현무암 섬유사를 준비하는 단계; 및 (a-2) 상기 현무암 섬유사를 위사(weft), 경사(warp), 또는 위사 및 경사로 하여 직물을 형성하는 단계를 통해 현무암 섬유 포함 직물을 준비할 수 있다.
구체적으로, 상기 단계 (a-1)에서는 현무암 원광을 용융 방사하여 현무암 필라멘트(filament)를 제조하고, 이를 여러 가닥으로 꼬아 현무암 섬유사(yarn)를 제조하게 된다.
다음으로, 상기 단계 (a-2)에서는 전 단계에서 준비된 현무암 섬유사를 이용해 위사 및 경사 모두 현무암 섬유로 이루어진 직물을 제직하거나 현무암 섬유사 및 다른 종류의 섬유사를 혼용하여 직물을 제직하는 단계로서 상기 다른 종류의 섬유사는 유리 섬유, 탄소 섬유 등이 사용될 수 있으며, 본 단계에서 직물을 제직함에 있어서 그 구체적인 직조 방법은 특별히 제한되지 않는바, 예를 들어, 평직, 능직, 수자직 등으로 제직될 수 있다. 그리고, 본 단계를 수행하기 위해 사용되는 직기로서는 위사와 경사를 이용해 제직할 수 있는 레피어직기, 에어제트직기, 워터제트직기그리퍼북기 등을 사용할 수 있다.
다음으로, 단계 (b)에서는 현무암 섬유 포함 직물과 수지를 복합하여 현무암 섬유 및 수지의 특성을 모두 발현하는 현무암 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계로서, 상기 현무암 섬유-수지 복합체는 보강 섬유에 매트릭스 수지를 균일한 함량으로 함침시켜 만든 시트(sheet)상의 중간제인 프리프레그(prepreg)를 포함하는 의미를 가진다. 이때, 상기 수지는 섬유-수지 복합체를 제작하는데 통상적으로 사용되는 수지를 제한 없이 사용할 수 있으며, 바람직하게는 에폭시 수지, 불포화폴리에스테르 수지 , 비닐에스터 수지, 멜라민 수지, 페놀수지 등의 열경화성 수지, 폴리이미드 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, ABS 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지, 폴리에테르에테르케톤 수지, 폴리에테르이미드 수지 등의 열가소성 수지, 및 이들의 혼합물을 제한 없이 사용할 수 있다.
본 단계 (b)에서 섬유-수지 복합체는 상기에서 언급한 수지 조성물을 현무암 섬유 포함 직물에 함침시킴으로써 제조되는데, 이를 위한 구체적인 방법은 특별히 한정은 되지 않으며, 예를 들어, 수지를 메틸에틸케톤, 메탄올 등의 용매에 용해해서 저점도화한 후 함침시키는 습식법 또는 가열에 의해 저점도화하고 함침시키는 핫 멜트법 등의 방법을 이용할 수 있다.
상기 습식법에서는 현무암 섬유 포함 직물을 수지 포함액에 침지시킨 후, 꺼내어 용매를 증발시켜 섬유-수지 복합체를 얻을 수 있다. 상기 핫 멜트법에서는 가열에 의해 저점도화된 수지를 직접 섬유-수지 복합체에 함침시켜 섬유-수지 복합체를 형성시킬 수 있다.
그리고, 단계 (c)에서 전 단계에서 얻어진 복수의 현무암 섬유-수지 복합체를 적층하여 현무암 섬유-수지 복합체의 적층체를 형성한 후, 단계 (d)에서는 VARTM(Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) 공법, RTM(Resin Transfer Molding) 공법, 오토클레이브(Autoclave) 공법, 핸드 레이업(Hand Lay-up) 공법 등의 공지의 방법을 이용해 수지를 현무함 섬유-수지 복합체에 함침시켜 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료를 완성하게 된다.
상기에서 설명한 방법 외에 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료는 (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계; (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물 및 수지 필름을 교대로 적층하는 단계; 및 (c) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 제조방법에 의해서도 제조될 수 있다.
상기 단계 (a)는 이미 앞에서 기술한 바와 같이 수행한 후, 상기 단계 (b)에서 현무암 섬유 포함 직물 및 수지 필름을 교대로 적층하여 적층체를 형성한 후 단계 (c)에서 오토클레이브 공법 또는 핫 프레스(hot press) 공법으로 수지를 현무암 섬유 포함 직물로 함침시켜 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료를 얻을 수 있다.
이와 같은 제조방법에 의하면, 현무암 섬유 강화 복합재료를 제조하기 위한 예비 성형품에 해당되는 현무암 섬유-수지 복합체를 제조할 필요가 없기 때문에 제조 공정이 단순해지고 제조 원가를 절감할 수 있으며, 먼저 제조된 현무암 섬유-수지 복합체의 경화를 방지하기 위한 관리에 따른 번거로움이 덜어진다는 장점을 가질 수 있다.
상기에서 설명한 본 발명에 따른 섬유 강화 복합재료는 기존에 섬유 강화 복합재료의 강화 재료로서 주로 사용되던 탄소 섬유 직물 또는 유리 섬유를 대신해 현무암 섬유 포함 직물을 강화재로 사용함으로써, 탄소 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 제조 비용이 크게 절감되면서도 그에 견줄만한 강도를 가지며, 유리 섬유 직물 포함 복합재료에 비해서는 현저히 개선된 물성(우수한 내화학성 및 내열성 등)을 가진다.
아래에서 본 발명에 대해 실시예를 기초로 하여 상세하게 설명한다. 제시된 실시예는 예시적인 것으로 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.
<실시예> 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조
아래 (1) 내지 (3)을 차례대로 실시함으로써 본 발명에 따른 현무암 섬유 강화 복합재료를 제조하였다.
(1) 현무암 섬유 포함 직물의 제조
본원 실시예 1 내지 3에서는 현무암 섬유, 탄소 섬유, 유리 섬유를 위사 및/또는 위사로 하여 아래 표 1에 기재된 바와 같은 평직 형태의 현무암 섬유 포함 직물을 제조하였으며, 이와 같이 실시예 1 내지 3에서 제조된 현무암 섬유 포함 직물의 표면 외관은 각각 도 1(a) 내지 도 1(c)와 같다.
직물
조직 		경사
(번수) 		위사
(번수) 		경사밀도
( ppi ) 		위사
밀도
(ppi) 		직물 폭
(mm) 		직물두께
M/D
(mm) 		중량
(g/m 2 ) 		강열
감량
(%)
실시예
1 		평직 현무암 섬유
(74tex 0.9z)		 현무암
섬유
(74tex 0.9z)		 25 32 437 0.143/
0.18		 162.9 1.66
실시예
2 		평직 현무암 섬유
(74tex 0.9z)		 탄소 섬유
(Toray 1K
68tex)		 25 32 435 0.16/
0.20		 156.0 6.81
실시예
3 		평직 현무암 섬유
(74tex 0.9z)		 유리섬유
(PFG ECG 75 1/0 0.7z 610,
67.5tex)		 25 32 435 0.142/
0.18		 160.2 1.83
(2) 현무암 섬유-수지 복합체의 제조
상기 (1)에서 얻어진 현무암 섬유 포함 직물을 에폭시 수지(CH-360) 100g 및 경화제(Butanox-M60) 0.25g을 포함하는 수지 용액에 침지시킨 후 진공 데시케이터에서 25분 동안 유지했다가 꺼내어 상기 에폭시 수지가 침투된 현무암 섬유 포함 직물을 200℃에서 10분 동안 핫 프레스 성형해 현무암 섬유-수지 복합체를 제조하였다.
(3) 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조
상기 (2)에서 제조된 현무암 섬유-수지 복합체가 20층으로 적층된 적층체를 형성한 후, 에폭시 수지(CH-360) 100g 및 경화제(Butanox-M60) 0.25g을 포함하는 수지 용액을 핸드 레이업(hand-lay up) 공법을 이용하여 상기 적층체에 침투시킨 후 진공 데시케이터에서 1시간 분 동안 유지했다가 100℃에서 15분 동안 경화시켜 최종적으로 현무암 섬유 강화 복합재료를 제조하였다.
도 2(a) 내지 도 2(c)는 각각 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 현무암 섬유 강화 복합재료의 표면을 보여주는 사진이며, 도 3(a) 내지 도 3(c)는 각각 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 현무암 섬유 강화 복합재료의 단면을 보여주는 사진이다.

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  10. (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계;
    (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물에 수지를 침투시켜 현무암 섬유-수지 복합체를 형성하는 단계;
    (c) 상기 현무암 섬유-수지 복합체를 적층하는 단계; 및
    (d) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  11. (a) 현무암 섬유 포함 직물을 준비하는 단계;
    (b) 상기 현무암 섬유 포함 직물 및 수지 필름을 교대로 적층하는 단계; 및
    (c) 상기 적층된 현무암 섬유-수지 복합체에 수지를 함침시키는 단계를 포함하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 단계 (a)는 하기 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법:
    (a-1) 현무암 섬유사를 준비하는 단계; 및
    (a-2) 상기 현무암 섬유사를 위사(weft), 경사(warp), 또는 위사 및 경사로 하여 직물을 형성하는 단계.
  13. 제12항에 있어서, 위사가 현무암 섬유사, 경사가 유리 섬유(glass fiber)이거나, 경사가 현무암 섬유사, 위사가 유리 섬유인 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  14. 제12항에 있어서, 위사가 현무암 섬유사, 경사가 탄소 섬유(carbon fiber)이거나, 경사가 현무암 섬유사, 위사가 탄소 섬유인 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  15. 제12항에 있어서, 상기 단계 (a-1)에서는 현무암 원광을 용융 방사하여 현무암 필라멘트(filament)를 제조하고, 이를 복수의 가닥으로 꼬아 현무암 섬유사(yarn)를 제조하는 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  16. 제12항에 있어서, 상기 단계 (a-2)에서는 평직, 능직 또는 수자직에 의해 상기 현무암 섬유사만을 이용해 직물을 제직하거나 또는 상기 현무암 섬유사 및 다른 종류의 섬유사를 혼용하여 직물을 제직하는 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  17. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 수지는 에폭시 수지, 불포화폴리에스테르 수지 , 비닐에스터 수지, 멜라민 수지 및 페놀수지로 이루어진 군에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 열경화성 수지 또는 폴리이미드 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 폴리아미드 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, ABS 수지, 폴리페닐렌설파이드 수지, 폴리에테르에테르케톤 수지 및 폴리에테르이미드 수지로 이루어진 군에서 선택되는 1종 또는 2종 이상의 열가소성 수지인 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  18. 제10항에 있어서, 상기 단계 (d)는 VARTM(Vacuum Assisted Resin Transfer Molding) 공법, RTM(Resin Transfer Molding) 공법, 오토클레이브(Autoclave) 공법 또는 핸드 레이업(Hand Lay-up) 공법에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
  19. 제11항에 있어서, 상기 단계 (c)는 오토클레이브 공법 또는 핫 프레스(hot press) 공법에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 현무암 섬유 강화 복합재료의 제조방법.
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