KR101423023B1 - 위치 결정 반송 장치 - Google Patents

Abstract

사이클 타임의 단축에 적합한 위치 결정 반송 장치를 제공한다.
워크를 벨트(22) 위에 위치 결정해서 반송하고, 가공 장치(30)에 의해 반송 중인 워크에 대해서 가공을 실시하는 위치 결정 반송 장치이다. 그리고, 가공 장치(30)에 의한 벨트(22) 위의 워크로의 가공 시에 있어서 당해 가공 장치(30)와 간섭하는 벨트 영역에, 가공 장치(30)와의 간섭을 피하는 간섭 회피 구멍으로서의 관통 구멍(50)[또는 슬릿(51)]을 설치한 것을 특징으로 한다.

Description

위치 결정 반송 장치{POSITIONING CONVEYANCE DEVICE}

본 발명은, 워크를 가공 장치를 경유시키면서 반송하는 위치 결정 반송 장치에 관한 것이다.

종래부터 박판 형상의 워크를, 변형·파손을 주지 않고 반송하는 반송 장치가 제안되어 있다(특허 문헌 1 참조).

이것은 흡착형 벨트 컨베이어로 극판을 흡착해서 집적부로 반송하고, 집적부에서는 극판의 흡착을 해제하는 동시에 분리 기구에 의해 극판을 흡착형 벨트 컨베이어로부터 분리시켜서 집적대 위에 집적하도록 하고 있다.

일본 특허 출원 공개 평9-286551호 공보

그런데, 상기 종례예와 같이, 벨트 컨베이어에 의한 반송 장치에서는, 일반적으로 적재한 워크를 반송하는 기능만을 구비해서 구성된다. 이 때문에, 반송하고 있는 워크에 가공을 가하는 경우에는, 가공 장치를 컨베이어 사이드에 배치하고, 컨베이어 위의 워크를 소정 위치에서 꺼내서 가공 장치로 옮기고, 가공된 워크를 다시 컨베이어 위의 소정 위치로 복귀시키도록 구성한다.

이 경우에, 컨베이어는, 워크가 꺼내진 시점에서 정지되고, 가공된 워크가 복귀된 시점에서 다시 기동되어, 다음에 반송되는 워크가 소정 위치에 도달할 때까지 워크를 반송하는 작동이 반복된다. 이러한 가공 장치와 반송 장치의 조합에서는, 워크를 벨트 밖으로 반출해서 다시 벨트 위로의 복귀시키는 반입을 위한 시간이 필요해져서, 생산 사이클 타임이 길어지는 문제를 갖는다.

따라서 본 발명은, 상기 문제점을 감안해서 이루어진 것으로, 사이클 타임의 단축에 적합한 위치 결정 반송 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, 워크를 벨트 위에 위치 결정해서 반송하고, 가공 장치에 의해 반송 중인 워크에 대해서 가공을 실시하는 위치 결정 반송 장치이다. 그리고, 가공 장치에 의한 벨트 위의 워크로의 가공 시에 있어서 당해 가공 장치와 간섭하는 벨트 영역에, 가공 장치와의 간섭을 피하는 간섭 회피 구멍 또는 간섭 회피 공간을 설치한 것을 특징으로 한다.

따라서, 본 발명에서는, 워크의 가공 시에 벨트 위에서부터 이탈시키지 않고, 벨트 위의 워크에 대해서 가공 장치에 의해 직접 가공할 수 있다. 결과적으로, 워크를 벨트 밖으로 반출해서 다시 벨트 위로 복귀시키는 반입을 위한 시간을 절약하여, 워크 가공의 사이클 타임을 단축할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태를 나타내는 위치 결정 반송 장치의 개략 평면도(A) 및 측면도(B).
도 2는 도 1의 A-A 단면도.
도 3은 반송 벨트의 평면도.
도 4는 반송 벨트의 단면도.
도 5는 반송 벨트의 구성을 도시하는 분해 사시도.
도 6은 제2 실시예의 위치 결정 반송 장치의 평면도(A) 및 측면도(B).
도 7은 띠형상 전극재의 구성을 설명하는 단면도(A) 및 평면도(B).
도 8은 본 발명의 제2 실시 형태를 나타내는 위치 결정 반송 장치의 개략 평면도(A) 및 측면도(B).
도 9는 도 8에 있어서의 A-A 단면도.
도 10은 도 8에 있어서의 B-B 단면도.
도 11은 본 실시 형태에서 가공되는 워크의 가공 공정 (A) ~ (C)를 도시하는 설명도.
도 12는 가공 장치의 단면도.
도 13은 가공 장치에 의한 가공 스텝 (A) ~ (C)를 설명하는 설명도.
도 14는 가공 장치에 의한 트리밍 가공의 스텝 (A) ~ (C)를 설명하는 설명도.
도 15는 제2 실시예의 가공 장치에 의한 트리밍 가공의 스텝 (A) ~ (D)를 설명하는 설명도.
도 16은 반송 벨트의 구성예를 도시하는 단면도.

이하, 본 발명의 위치 결정 반송 장치를 각 실시 형태에 기초하여 설명한다.

(제1 실시 형태)

도 1, 도 2는 본 발명을 적용한 위치 결정 반송 장치의 제1 실시 형태의 제1 실시예를 도시하는 평면도, 측면도 및 측면도이다.

여기서 우선, 본 실시 형태의 위치 결정 반송 장치를 적용하는 워크로서, 예를 들어 2차 전지의 정극 전극이나 부극 전극을 띠형상 전극재로부터 절단해서 제조하는 방법의 개요에 대해서 설명한다.

정극 전극이나 부극 전극의 전극 소재는, 집전체로 되는 띠형상의 금속박에 활물질층을 간헐적으로 도포하고, 건조되어, 프레스 롤러 등에 의해 가압된 후에, 롤 형상으로 권취된 상태에서 공급된다. 이하에서는, 복수의 활물질층이 배열된 띠형상의 전극재를 「띠형상 전극재」라고 한다. 이 띠형상 전극재(1)를 롤 상태로부터 전개하면, 도 7에 도시한 바와 같이, 금속박의 영역(2)과 활물질층이 도포되어 있는 영역(3)이 교대로 배열되어 있다.

이 때문에, 이러한 띠형상 전극재(1)를 절단해서 실제로 사용하는 전극으로 하기 위해서는, 단자를 형성하도록 활물질층 영역(3)과 금속박 영역(2)을 절단(박 절단면, 도면 중 지점 a-b-c-d 간)한다. 또한, 이 박 절단면을 기준으로 해서 소정 길이 이격된 활물질층 영역(3)의 타단부 근방(활물질 절단면, 도면 중 지점 e-f 간)을 각각 절단한다. 이와 같이 하여, 띠형상 전극재(1)로부터 연속해서 정극 전극이나 부극 전극을 제조할 수 있다.

띠형상 전극재(1)의 구체적인 절단 순서로서는, 간헐적으로 배치되어 전후로 이웃하는 활물질 영역(3)의 후단부(도면 중 지점 e-f 간)와, 그 후방에 배치된 금속박(도면 중 지점 a-b-c-d 간)을, 동시 또는 전후하여, 절단하도록 한다.

도 1, 도 2는, 띠형상 전극재(1)의 절단에 사용하는 본 발명을 적용한 위치 결정 반송 장치의 제1 실시예를 도시한다. 도 1, 도 2에 있어서, 위치 결정 반송 장치(10)는, 워크로서의 띠형상 전극재(1)를 흡착해서 반송하는 반송 장치로서의 벨트 컨베이어(20)와, 벨트 컨베이어(20)에 의해 반송되는 워크에 대해서 가공을 실시하는 가공 장치(30)와, 이들을 제어하는 컨트롤러(40)를 구비한다.

반송 장치로서의 벨트 컨베이어(20)는, 양단부에 배치된 한 쌍의 풀리(21) 사이에 컨베이어 벨트(22)를 감아 걸어서 구성되어 있다. 그리고, 적어도 어느 한 쪽의 풀리(21)를 도시하지 않은 구동 장치에 의해 회전 구동함으로써, 한 쌍의 풀리(21) 사이에서 컨베이어 벨트(22)를 권회 이동시키고, 벨트(22) 위에 적재한 워크를 한 쪽에서부터 다른 쪽으로 반송하도록 작동한다. 이하에서는, 벨트(22) 위에 워크를 적재해서 한 쪽에서부터 다른 쪽으로 반송하는 영역을 반송 영역이라 한다. 도시예에서는, 한 쌍의 풀리(21)는 각각 상하에 배치한 상측 풀리와 하측 풀리에 의해 구성되어 있지만, 이 대신에, 1개의 큰 직경의 풀리에 의해 형성해도 된다.

또한, 한 쌍의 풀리(21) 사이에는, 컨베이어 벨트(22)를 반송 영역의 중간에서 지지하는 중간 롤러와, 컨베이어 벨트(22)의 복귀 영역의 중간에서 벨트 텐션을 가하는 텐션 롤러가 배치되어 있다. 또한, 반송 영역의 종단부에는, 워크를 부압에 의해 흡착해서 벨트 컨베이어(20)로부터 반출하는 석션 롤러(23)가 배치되어 있다.

롤 상태로부터 전개된 띠형상 전극재(1)는, 변형 교정 롤러 장치(24)를 경유해서 컨베이어 벨트(22)의 반송 영역에 공급되고, 후술하는 바와 같이, 컨베이어 벨트(22)에 흡착되어 반송된다.

컨베이어 벨트(22)는, 도 3에 도시한 바와 같이, 워크로서의 띠형상 전극재(1)의 절단 부위가 배치되는 위치에 대응하여, 복수의 관통 구멍(50)(간섭 회피 구멍)을 등간격으로 구비한다. 이 관통 구멍(50)은, 후술하는 가공 장치(30)의 절단용의 가공 툴과의 간섭을 피하기 위해서 설치된다. 즉, 반송하는 띠형상 전극재(1)는, 금속박 영역(2)과 선행하고 있는 활물질 영역(3)의 경계 부분이 절단되는 영역으로서, 상기한 관통 구멍(50) 내에 존재하도록 컨베이어 벨트(22)에 위치 결정되어 반송된다.

컨베이어 벨트(22)는, 도 4에 도시한 바와 같이, 2매의 강판(22A), 예를 들어 스테인리스 강판이 양자 간에 공간이 형성되도록, 절곡 탄성 변형 가능한 스페이서(22B)를 사이에 두고 일체로 형성되고, 그 상태에서 한 쌍의 풀리(21)에 감아 걸려진다. 구체적으로는, 도 5에 도시한 바와 같이, 스페이서(22B)를, 관통 구멍(50)의 테두리 영역과 벨트폭의 양 측부 테두리와, 관통 구멍(50) 테두리 영역·양 측부 테두리를 연결하는 부분에 배치하여, 2매의 강판(22A) 사이에 폐쇄 공간(22E)을 형성한다. 2매의 강판(22A) 중 외주측의 강판(22A)에는 다수의 통기 구멍(22C)이 형성되고, 내주측의 강판(22A)에는 상기 관통 구멍(50)을 피한 폭 방향 양측의 영역에 복수의 통기 구멍(22D)이 형성된다.

반송 영역의 컨베이어 벨트(22)의 하방에는, 내주측 강판(22A)의 폭 방향 양측의 영역에 미끄럼 이동 접촉하는 흡인 덕트(25)가 배치되어 있다. 그리고, 흡인 덕트(25) 내의 공간과 컨베이어 벨트(22)의 폐쇄 공간(22E)은, 내주측 강판(22A)에 설치한 폭 방향 양측 영역의 복수의 통기 구멍(22D)을 통해서 연통된다. 흡인 덕트(25)에는, 진공 펌프나 부압 팬 등의 감압 수단(26)으로 발생시킨 부압이 공급되도록 구성하고 있다. 이 때문에, 컨베이어 벨트(22)의 폐쇄 공간(22E)에는, 흡인 덕트(25)·통기 구멍(22D)을 통해서 부압이 공급된다. 폐쇄 공간(22E)이 부압으로 됨으로써, 외주측 강판(22A) 위에 적재되는 워크를 다수의 통기 구멍(22C)을 통해서 흡인하고, 외주측 강판(22A) 위에 워크를 위치 결정하여, 어긋나 이동하지 않도록 고정하는 작용을 발생시킨다. 이 폐쇄 공간(22E)에 대응한 위치에는, 워크로서의 띠형상 전극재(1)의 활물질 영역(3)이 적재된다. 즉, 폐쇄 공간(22E)은 정극 전극이나 부극 전극으로 되는 워크 단위로 형성되어 있다.

벨트 컨베이어(20)는, 한 쌍의 풀리(21)를 구동하는 구동 장치를 컨트롤러(40)에 의해 제어함으로써, 그 반송 속도가 제어된다. 컨베이어 벨트(22)의 관통 구멍(50)은, 위치 검출기(41)에 의해 그 통과 시점이 검출되어 컨트롤러(40)에 입력되고 있고, 컨트롤러(40)는 후술하는 가공 장치(30)의 원점 위치를 관통 구멍(50)이 통과하는 시점을 연산하고, 그 시점에서 가공 장치(30)에 기동 신호를 출력한다.

가공 장치(30)는, 도 2에 도시한 바와 같이, 벨트 컨베이어(20)의 반송 영역을 둘러싸서 상하에 배치된 상하 형(31A, 31B)과, 상하 형(31A, 31B)을 지지하는 동시에 벨트 컨베이어(20)의 상하의 벨트(22)를 둘러싸서 배치된 프레임(32)과, 프레임(32)을 벨트 컨베이어(20)의 반송 방향으로 구동하는 구동 장치(33)를 구비한다.

상하 형(31A, 31B)은, 벨트 컨베이어(20)의 반송 영역을 사이에 두고 상하 위치에 배치되고, 도시하지 않은 가이드 포스트에 의해 안내되어 서로 접근 이반 가능하게 되어 있다. 상부 형(31A) 및 하부 형(31B)에는, 서로 대향시켜서 배치되고, 상하 형(31A, 31B)의 접근 시에 띠형상 전극재(1)를 절단하는 커터 펀치 및 다이를 구비한다.

하부 형(31B)은, 벨트 컨베이어(20)의 반송 영역과 복귀 영역 사이에 배치되고, 벨트 컨베이어(20)를 둘러싸서 배치된 프레임(32)에 지지되고, 상부 형(31A)은 프레임(32)에 지지된 프레스 실린더(32A)의 프레스 램의 하단부에 연결되어 있다. 프레스 실린더(32A)는, 상하 형(31A, 31B)을 형 폐쇄시킴으로써, 띠형상 전극재(1)를 커터 펀치 및 다이에 의해 절단하고, 그 후에 상하 형(31A, 31B)을 형 개방시킨다. 프레스 실린더(32A)에는, 그 스트로크에 의해 형 개방 상태 및 형 폐쇄 상태를 검출하는 센서(32B)가 설치되고, 그 검출 신호를 컨트롤러(40)에 출력하도록 구성하고 있다.

프레임(32)은, 플로어 등에 설치한 베이스 플레이트(34) 위에 배치된 슬라이더(35)에 의해 안내되어 벨트 컨베이어(20)의 반송 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 구동 장치(33)는, 베이스 플레이트(34)측에 배치된 서보 모터(36)에 의해 회전 구동되는 볼 나사(36A)와 프레임(32)측에 배치되어 볼 나사(36A)에 나사 결합하는 볼 너트(36B)로 구성되어 있다.

구동 장치(33)는, 서보 모터(36)를 구동함으로써, 프레임(32) 및 상하 형(31A, 31B)을 미리 설정한 원점 위치에 정지시킨다. 또한, 상하 형(31A, 31B)은 원점 위치에서는 형 개방되어 있다. 구동 장치(33)는, 컨트롤러(40)로부터의 기동 신호에 기초하여 서보 모터(36)를 구동함으로써, 프레임(32) 및 상하 형(31A, 31B)을 벨트 컨베이어(20)의 반송 이동과 동기해서 이동시킨다. 상하 형(31A, 31B)은, 컨트롤러(40)의 기동 신호에 기초하여 프레임(32)에 의해 반송 방향으로 이동되면서 형 폐쇄를 개시해서 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 실시하도록 형 폐쇄되고, 그 후에 형 개방된다. 이 형 개방 완료는, 센서(32B)에 의해 검출되어 컨트롤러(40)에 출력된다. 구동 장치(33)는, 상하 형(31A, 31B)에 의한 띠형상 전극재(1)의 절단을 완료해서 상하 형(31A, 31B)이 형 개방된 시점에서, 서보 모터(36)에 의해 프레임(32) 및 상하 형(31A, 31B)을 원점 위치로 복귀시킨다.

이상의 구성의 위치 결정 반송 장치의 동작에 대해서 이하에 설명한다. 가공 장치(30)는 원점 위치에 위치되고, 상하 형(31A, 31B)은 형 개방 상태로 되어 있다. 그리고, 롤 상태로부터 전개된 띠형상 전극재(1)을, 변형 교정 롤러 장치(24)를 경유시켜서 컨베이어 벨트(22)의 반송 영역으로 유도하고, 금속박 영역(2)과 선행하고 있는 활물질 영역(3)의 경계 부분이 절단되는 영역으로서, 관통 구멍(50) 내에 존재하도록 컨베이어 벨트(22)에 위치 결정한다. 계속해서, 벨트 컨베이어(20)의 반송 영역의 하방에 배치하고 있는 흡인 덕트(25)에 부압을 도입해서 띠형상 전극재(1)를 컨베이어 벨트(22)에 흡착시킨다.

계속해서, 벨트 컨베이어(20)를 기동시켜서 띠형상 전극재(1)를 반송한다. 컨트롤러(40)는, 가공 장치(30)의 원점 위치를 관통 구멍(50)이 통과하는 시점에서 가공 장치(30)에 기동 신호를 출력한다. 구동 장치(33)는, 컨트롤러(40)로부터의 기동 신호에 기초하여 서보 모터(36)를 구동함으로써, 프레임(32) 및 상하 형(31A, 31B)을 벨트 컨베이어(20)의 반송 이동과 동기해서 이동시킨다. 상하 형(31A, 31B)은, 컨트롤러(40)의 기동 신호에 기초하여 프레임(32)에 의해 반송 방향으로 이동되면서 형 폐쇄를 개시해서 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 실시하도록 형 폐쇄되고, 그 후에 형 개방된다. 워크 간의 스크랩(scrap)은, 상하 형(31A, 31B)의 하방에 낙하되어, 도시하지 않은 회수 박스로 회수된다.

이 형 개방 완료는, 센서(32B)에 의해 검출되어 컨트롤러(40)에 출력된다. 구동 장치(33)는, 상하 형(31A, 31B)에 의한 띠형상 전극재(1)의 절단을 완료해서 상하 형(31A, 31B)이 형 개방된 시점에서, 서보 모터(36)에 의해 프레임(32) 및 상하 형(31A, 31B)을 원점 위치로 복귀시킨다.

이러한 동작이 반복됨으로써, 띠형상 전극재(1)는, 컨베이어 벨트(22)에 의해 반송되면서, 가공 장치(30)에 의해 정극 전극 또는 부극 전극으로서 연속해서 절단할 수 있다. 얻어진 정극 전극 또는 부극 전극은, 워크를 흡착하는 석션 롤러(23)에 의해 도시하지 않은 다음 공정으로 반송된다.

도 6은, 띠형상 전극재(1)의 절단에 이용하는 본 발명을 적용한 위치 결정 반송 장치의 제2 실시예를 도시한다. 본 실시예에 있어서는, 워크로서의 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 레이저 빔에 의해 실시하는 구성을 제1 실시예에 추가한 것이다. 또한, 제1 실시예와 동일 장치에는 동일한 부호를 붙여서 그 설명을 생략 내지 간략화한다.

본 실시예에 있어서는, 가공 장치(30)로서, 레이저 빔에 의해 워크로서의 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 실시하기 위해서, 레이저 빔 절단 장치(61)와, 레이저 빔 절단 장치(61)를 컨베이어(20)의 반송 방향과 폭 방향으로 이동 위치 결정하는 서보 축(62)을 벨트 컨베이어(20)의 상방에 구비한다. 그리고, 레이저 빔 절단 장치(61) 및 서보 축(62)의 작동을 컨트롤러(40)에 의해 제어하도록 하고 있다.

또한, 레이저 빔에 의해 워크로서의 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 실시하기 위해서, 본 실시예에 있어서의 컨베이어 벨트(22)에는, 제1 실시예의 관통 구멍(50) 대신에, 레이저 빔의 관통을 허용하는 슬릿(51)을 등간격으로 설치하도록 하고 있다. 벨트 컨베이어(20)의 그 밖의 구성은, 제1 실시예와 마찬가지이다.

서보 축(62)은, 제1 실시예와 마찬가지로, 도시하지 않은 서보 모터를 구동함으로써, 레이저 빔 절단 장치(61)를 미리 설정한 원점 위치에 정지시킨다. 또한, 서보 축(62)은, 컨트롤러(40)로부터의 기동 신호에 기초하여 서보 모터를 구동함으로써, 레이저 빔 절단 장치(61)를 벨트 컨베이어(20)의 반송 이동과 동기해서 이동시킨다. 동시에 서보 축(62)은, 컨트롤러(40)의 기동 신호에 기초하여 레이저 빔 절단 장치(61)를 반송 방향으로 이동하면서 벨트폭 방향으로 이동시켜서, 레이저 빔 절단 장치(61)에 의해 발생한 레이저 빔에 의해 띠형상 전극재(1)를 미리 설정한 형상으로 절단한다. 이 절단 완료는, 도시하지 않은 센서에 의해 검출되어 컨트롤러(40)에 출력된다. 서보 축(62)은, 레이저 빔 절단 장치(61)에 의한 띠형상 전극재(1)의 절단을 완료한 시점에서, 서보 모터에 의해 레이저 빔 절단 장치(61)를 원점 위치로 복귀시킨다.

레이저 빔 절단 장치(61)에는, 아암(63)을 통해서 반송 영역의 컨베이어 벨트(22)의 하방의 레이저 빔의 연장 위에 위치하도록 보유 지지한 집진 장치(64)를 일체로 구비한다. 즉, 레이저 빔 절단 장치(61)가 서보 축(62)에 의한 수평 방향으로 이동되어도, 빔 조사 방향의 연장 위에는, 항상 집진 장치(64)가 위치하게 되어 있다. 집진 장치(64)에는, 도시하지 않지만 흡인 장치가 접속되어, 집진 장치(64)에 의해 포획한 진애를 흡인·분리하도록 하고 있다. 이 때문에, 레이저 빔에 의한 워크 절단에 의해 발생하는 비산 분말은 집진 장치(64)에 의해 받아져 흡인·분리된다.

이상의 구성의 위치 결정 반송 장치에서는, 가공 장치(30)는 원점 위치에 위치되고, 롤 상태로부터 전개된 띠형상 전극재(1)를(변형 교정 롤러 장치(24)를 경유시켜서) 컨베이어 벨트(22)의 반송 영역으로 유도한다. 그리고, 띠형상 전극재(1)의 금속박 영역(2)과 선행하고 있는 활물질 영역(3)의 경계 부분의 절단되는 부분에, 슬릿(51)이 존재하도록 컨베이어 벨트(22)에 위치 결정한다. 계속해서, 벨트 컨베이어(20)의 반송 영역의 하방에 배치하고 있는 흡인 덕트(25)에 부압을 도입해서 띠형상 전극재(1)를 컨베이어 벨트(22)에 흡착시킨다.

계속해서, 벨트 컨베이어(20)를 기동시켜서 띠형상 전극재(1)를 반송한다. 컨트롤러(40)는, 가공 장치(30)의 원점 위치를 슬릿(51)이 통과하는 시점에서 가공 장치(30)에 기동 신호를 출력한다. 서보 축(62)은, 컨트롤러(40)로부터의 기동 신호에 기초하여 서보 모터를 구동함으로써, 레이저 빔 절단 장치(61)를 벨트 컨베이어(20)의 반송 이동과 동기해서 이동시킨다. 레이저 빔 절단 장치(61)는, 컨트롤러(40)의 기동 신호에 기초하여 서보 축(62)에 의해 반송 방향으로 이동되면서 벨트폭 방향으로도 이동되어 레이저 빔에 의해 띠형상 전극재(1)의 절단 가공을 실시하여, 미리 설정한 형상으로 절단한다. 그리고, 절단 완료에 의해, 서보 축(62)은, 서보 모터에 의해 레이저 빔 절단 장치(61)를 원점 위치로 복귀시킨다.

이러한 동작이 반복됨으로써, 띠형상 전극재(1)는, 컨베이어 벨트(22)에 의해 반송되면서, 가공 장치(30)에 의해 정극 전극 또는 부극 전극으로서 연속해서 절단할 수 있다. 얻어진 정극 전극 또는 부극 전극은, 워크를 흡착하는 석션 롤러(23)에 의해 도시하지 않은 다음 공정으로 반송되고, 워크 간의 스크랩은 도시하지 않은 회수 박스로 회수된다.

이상과 같이, 본 실시 형태에서는, 컨베이어 벨트(22)에는, 가공 장치(30)에 의한 띠형상 전극재(1)의 절단을 위한 작동과 간섭하지 않도록 관통 구멍(50)이나 슬릿(51)이 설치되어 있다. 이 때문에, 워크를 가공하기 위해 컨베이어 벨트(22) 위로부터 이동시킬 필요가 없고, 컨베이어 벨트(22) 위에서 워크에 대해서 필요한 가공을 행할 수 있다. 이 때문에, 워크를 컨베이어(20) 위로부터 가공 장치(30)로 반송하여 가공 장치(30)로부터 컨베이어(20) 위로 복귀시키는 로스 시간을 절약할 수 있어, 사이클 타임의 단축을 도모할 수 있다. 또한, 가공 장치(30)도 컨베이어(20)와 겹쳐서 배치할 수 있어, 설비의 전유 면적도 적게 할 수 있다. 또한, 컨베이어 벨트(22)의 반송 영역에는, 워크를 흡착해서 위치 결정하고 있다. 이 때문에, 가공 시에 있어서의 워크 보유 지지를 위한 특별한 지그를 필요로 하지 않고 워크를 고정할 수 있어, 가공 정밀도를 저하시키지 않고, 또한 두께가 얇은 워크 등의 변형을 방지하면서 가공할 수 있어, 작업 효율 및 작업성을 향상시킬 수 있다.

그리고, 가공 장치(30)를 컨베이어 벨트(22)의 반송 이동과 동기해서 이동시키도록 하고 있기 때문에, 절단 가공과 반송을 동시에 실행할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서, 가공 장치(30)로서, 워크를 절단하는 것에 대해서 설명했지만, 워크의 양면 중 어느 하나로부터, 검사, 도장, 용접, 용단, 부품의 조립 등을 실행하는 가공 장치여도 된다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 워크를 보유 지지하는 것으로서, 부압에 의해 벨트(22)에 흡착시키는 것에 대해서 설명했지만, 벨트(22)에 워크를 보유할 수 있는 것이면, 자력에 의한 흡착이나 클램프 등의 기계적인 수단에 의한 보유 지지여도 된다.

본 실시 형태에 있어서는, 이하에 기재하는 효과를 발휘할 수 있다.

(가) 워크를 벨트(22) 위에 위치 결정해서 반송하고, 가공 장치(30)에 의해 반송 중인 워크에 대해서 가공을 실시하는 위치 결정 반송 장치이다. 그리고, 가공 장치(30)에 의한 벨트(22) 위의 워크로의 가공 시에 있어서 당해 가공 장치(30)와 간섭하는 벨트 영역에, 가공 장치(30)와의 간섭을 피하는 간섭 회피 구멍으로서의 관통 구멍(50)[또는 슬릿(51)]을 설치한 것을 특징으로 한다. 이 때문에, 워크의 가공 시에 벨트(22) 위에서부터 이탈시키지 않고, 벨트(22) 위의 워크에 대해서 가공 장치(30)에 의해 직접 가공할 수 있다. 결과적으로, 워크를 벨트(22) 밖으로 반출해서 다시 벨트(22) 위로 복귀시키는 반입을 위한 시간을 절약해서, 워크 가공의 사이클 타임을 단축할 수 있다.

(나) 가공 장치(30)는 워크의 반송 방향으로 이동 가능하게 구성되고, 가공 장치(30)는 워크로의 가공 중에 컨베이어 벨트(22)와 동기해서 반송 방향으로 이동되는 것을 특징으로 한다. 이 때문에, 컨베이어(20)에 의한 반송 중에 가공 장치(30)에 의해 가공을 실시할 수 있어, 컨베이어(20)에 의한 반송 시간과 가공 장치(30)에 의한 가공 시간을 별개로 필요로 하지 않아, 생산 사이클 타임을 더욱 단축할 수 있다.

(다) 컨베이어 벨트(22)는, 워크를 부압에 의해 흡착해서 벨트(22) 위에 위치 결정하는 것을 특징으로 한다. 이 때문에, 워크가 박육 부재, 예를 들어 시트 형상의 것이어도, 위치 어긋나지 않게 위치 결정 정밀도를 향상시켜서 보유 지지할 수 있다. 따라서, 가공 시에 가공 정밀도를 유지하면서 워크를 변형시키지 않고 가공할 수 있고, 또한 반송할 수 있다. 결과적으로, 가공의 작업 효율 및 작업성을 향상시킬 수 있다.

(제2 실시 형태)

도 8 내지 도 10은, 본 발명을 적용한 위치 결정 반송 장치의 제2 실시 형태를 나타내며, 도 8은 평면도 및 측면도, 도 9는 도 8의 A-A 단면도, 도 10은 도 8의 B-B 단면도이다. 본 실시 형태에 있어서는, 워크로서 라미네이트 시트에 대하여 프레스 가공 장치에 의해 성형 가공하는 구성을 제1 실시 형태에 추가한 것이다. 또한, 제1 실시 형태와 동일 장치에는 동일한 부호를 붙여서 그 설명을 생략 내지 간략화한다.

본 실시 형태의 워크는 시트 형상 부재(5), 예를 들어 라미네이트 시트이며, 이 라미네이트 시트를 가공 장치(30)로서의 프레스 가공 장치(80)에 의해 성형·절단하여, 예를 들어 리튬 이온 전지의 외장 케이스를 제조하는 것이다.

도 11은, 그 가공 공정을 도시하는 것이며, (A)에 도시한 바와 같이, 롤 형상으로 권취된 시트 형상 부재(5)를 전개하여, 소정 길이의 시트 형상 부재(5)로 절단한다. 계속해서, (B)에 도시한 바와 같이, 시트 형상 부재(5)의 중앙 영역에 전지 요소를 수용하는 오목부(6)가 생기게 프레스 가공 장치(80)에 의해 드로잉 성형을 실시한다. 계속해서, (C)에 도시한 바와 같이, 시트 형상 부재(5)의 주변에 로케이트 구멍(7)을 피어스 가공하는 동시에 반송 방향의 후방 영역을 마무리 트리밍 해서 소정 치수의 외장 케이스를 얻도록 하고 있다. 또한, 시트 형상 부재(5)의 주변의 전체 영역 또는 폭 방향 양측을 마무리 트리밍할 수도 있지만, 이하에서는, 반송 방향의 후방 영역만을 마무리 트리밍하는 것에 대해서 설명한다. 또한, 이하에서는, 시트 형상 부재(5)의 반송 방향을 기준으로 하여, 반송 방향 전방을 간단히 「전방」이라 하고, 반송 방향 후방을 간단히 「후방」이라 한다.

상기한 시트 형상 부재(5)를 반송하는 벨트 컨베이어(20)는, 도 8에 도시한 바와 같이, 롤 형상으로 권취된 시트 형상 부재(5)를 전개해서 흡착해서 프레스 가공 장치(80)로 반송하는 제1 벨트 컨베이어(71)를 구비한다. 또한, 프레스 가공 장치(80)에 공급된 시트 형상 부재(5)를 흡착하는 동시에, 프레스 가공 장치(80)로 절단되어, 가공된 시트 형상 부재(5)를 반송하는 제2 벨트 컨베이어(72)를 구비한다.

제1 및 제2 벨트 컨베이어(71, 72)는, 시트 형상 부재(5)의 반송 방향과 직교하는 폭 방향의 양측 부분을 흡착해서 반송하는 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)를 구비한다. 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)끼리의 사이의 공간은, 가공 장치와의 간섭 회피 공간(53)을 구성한다. 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)는 각각의 풀리에 감아 걸어서 구동되고, 한 쌍이 서로 동기해서 시트 형상 부재(5)를 반송한다. 각 컨베이어 벨트(73A)는, 다수의 통기 구멍(73B)을 구비한, 예를 들어 환형상의 스틸 벨트에 의해 구성된다.

제1, 제2 벨트 컨베이어(71, 72)의 벨트(73A)의 반송 영역과 복귀 영역 사이에는, 도 9, 도 10에 도시한 바와 같이, 폐쇄 공간에 의해 형성되고, 상면을 벨트(73A)의 반송 영역에 접촉시킨 진공 챔버(74)가 배치되어 있다. 진공 챔버(74)에는, 진공 펌프나 부압 팬 등의 감압 수단(26)으로 발생시킨 부압이 공급된다. 진공 챔버(74)의 벨트 반송 영역과 접하는 상면에는 다수의 통기 구멍이 설치되고, 이 다수의 통기 구멍 및 벨트(73A)에 설치한 통기 구멍(73B)을 통해서 외기를 흡인하여, 벨트(73A) 위에 건너질러 적재되는 시트 형상 부재(5)를 흡착한다. 이 때문에, 한 쌍의 벨트(73A) 위에 건너질러 적재되는 시트 형상 부재(5)는, 한 쌍의 벨트(73A) 위에 위치 결정되어, 어긋나 이동하지 않도록 흡착 고정된다.

프레스 가공 장치(80)는, 제2 벨트 컨베이어(72)의 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A) 사이에 배치된 상하 형(81A, 81B)과, 상하 형(81A, 81B)을 지지하는 동시에 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)의 상하 벨트를 둘러싸서 배치된 프레임(82)과, 프레임(82)을 벨트 컨베이어(72)의 반송 방향으로 구동하는 구동 장치(83)를 구비한다. 상하 형(81A, 81B)은, 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)에 의해 반송되는 시트 형상 부재(5)를 사이에 두고 상하에 배치되고, 도시하지 않은 가이드 포스트에 의해 안내되어 서로 접근 이반 가능하게 되어 있다.

도 12는, 프레스 가공 장치(80)의 구체적인 구성을 도시하는 것이다. 프레스 가공 장치(80)의 하부 형(81B)은, 성형 형상으로 형 조각된 영역(84A)과 그 외주의 플렌지 지지부(84B)를 구비하고, 시트 형상 부재(5)의 반송 방향 후방의 외측에는 시트 형상 부재(5)를 재단하는 커터의 하부 날(85)을 구비한다. 커터의 하부 날(85)은, 플렌지 지지부(84B)에 근접시켜서 설치한 내측 하부 날(85A)과, 이 내측 하부 날(85A)보다 후방의 외측에 있어서, 내측 하부 날(85A)에 대하여 소정 간격을 두고 배치한 외측 하부 날(85B)로 이루어진다.

또한, 프레스 가공 장치(80)의 상부 형(81A)은, 커터 상부 날(86)과 피어스 펀치(87)를 구비해서 프레임(82)에 설치한 서보 액추에이터(82A)로 하부 형(81B)을 향해서 위치 제어되고 또한 가압되는 상부 프레임(88)을 구비한다. 또한, 상부 프레임(88)에 설치한 에어 실린더(88A)에 의해 하부 형(81B)을 향해서 압출되는 블랭크 홀더(89) 및 성형 펀치(90)를 구비한다. 커터 상부 날(86)은, 하부 형(81B)의 내측 하부 날(85A)의 후방에 결합하는 내측 상부 날(86A)과, 외측 하부 날(85B)의 내측에 결합하는 외측 상부 날(86B)을 구비한다. 외측 상부 날(86B)의 선단은 내측 상부 날(86A)의 선단보다 하측으로 연장되어 있다. 또한, 시트 형상 부재(5)의 반송 방향의 전방 및 측방은, 재단하지 않고 공급된 시트 형상 부재(5)의 폭 전체가 제품에 이용된다.

그리고, 프레임(82)에 설치한 서보 액추에이터(82A)에 의한 상하 형(81A, 81B)의 형 폐쇄 시에는, 우선, 도 13의 (A)에 도시한 바와 같이, 상부 프레임(88)이 하강되고, 블랭크 홀더(89)가 플렌지 지지부(84B) 위에 실려 있는 시트 형상 부재(5)를 눌러서 시트 형상 부재(5)를 상하 형(81A, 81B) 사이에 보유 지지한다. 동시에, 외측 하부 날(85B)과 외측 상부 날(86B)이 절삭 날을 교차시켜서 시트 형상 부재(5)의 후방 영역을 예비 트리밍하는 제1 단계의 가공이 실행된다.

계속해서, 도 13의 (B)에 도시한 바와 같이, 성형 펀치(90)가 에어 실린더(88A)에 의해 압출되어, 하부 형(81B)과의 사이에서 시트 형상 부재(5)를 드로잉 성형하는 제2 단계의 가공이 실행된다. 이 드로잉 성형에 있어서는, 시트 형상 부재(5)가 성형 펀치(90)에 의해 드로잉 성형됨으로써, 블랭크 홀더(89)와 플렌지 지지부(84B) 사이에서 약간 미끄럼 이동해서 시트 형상 부재(5)의 외주 영역이 내주측으로 인입된다.

계속해서, 도 13의 (C)에 도시한 바와 같이, 서보 액추에이터(82A)가 작동되어 상부 프레임(88)이 더 하강되고, 상부 프레임(88)에 설치한 피어스 펀치(87)가 하강되어, 시트 형상 부재(5)에 구멍 뚫기 가공하는 제3 단계의 가공이 실행된다. 각 에어 실린더(88A)는, 상부 프레임(88)의 하강에 따라서 수축된다. 동시에, 내측 하부 날(85A)과 내측 상부 날(86A)이 절삭 날을 교차시켜서 시트 형상 부재(5)의 후방 영역을 마무리 트리밍한다. 트리밍 및 피어스 가공에 의해 발생한 스크랩은 하부 형(81B)의 하방으로 낙하된다.

프레임(82)은, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 플로어 등에 설치한 베이스 플레이트(34) 위에 배치된 슬라이더(35)에 의해 안내되어 벨트 컨베이어(72)의 반송 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 구동 장치(83)는 베이스 플레이트(34)측에 배치된 서보 모터(36)에 의해 회전 구동되는 볼 나사(36A)와 프레임(82)측에 배치되어 볼 나사(36A)에 나사 결합하는 볼 너트(36B)로 구성되어 있다.

구동 장치(83)는, 서보 모터(36)를 구동함으로써, 프레임(82) 및 상하 형(81A, 81B)을 미리 설정한 원점 위치에 위치 결정하고, 기본적으로는 원점 위치에 정지되어 있다. 또한, 상하 형(81A, 81B)은 초기 상태에서는 형 개방되어 있다. 상하 형(81A, 81B)은, 컨트롤러(40)의 기동 신호에 기초하여 형 폐쇄되고, 상기한 제1 내지 제3 단계의 가공을 실시하고, 그 후에 형 개방된다. 이 형 개방 완료는, 센서에 의해 검출되어 컨트롤러(40)에 출력된다.

이상의 구성의 위치 결정 반송 장치에서는, 프레스 가공 장치(80)는 원점 위치에 있고, 상하 형(81A, 81B)이 형 개방 상태로 되어 있다. 그리고, 롤 상태로부터 전개된 라미네이트 필름으로 이루어지는 시트 형상 부재(5)를 제1 벨트 컨베이어(71)의 벨트(73A)의 반송 영역으로 유도하여, 벨트(73A)의 반송 영역의 하방에 배치하고 있는 진공 챔버(74)에 부압을 도입해서 컨베이어 벨트(73A)에 흡착시킨다.

계속해서, 제1 벨트 컨베이어(71)를 구동시켜서 시트 형상 부재(5) 선단을 제2 벨트 컨베이어(72) 위로 반송하고, 제2 벨트 컨베이어(72)에 있어서도, 시트 형상 부재(5) 선단의 폭 방향 양측 부분을 진공 챔버(74)의 부압에 의해 흡착시켜서 반송한다. 원점 위치의 프레스 가공 장치(80)에 시트 형상 부재(5)가 공급되는 시점에서, 컨트롤러(40)는, 제1, 제2 벨트 컨베이어(71, 72)를 정지시키는 동시에 프레스 가공 장치(80)에 기동 신호를 출력한다.

프레스 가공 장치(80)는 서보 액추에이터(82A)를 작동시켜서 상부 프레임(88)을 하강시켜서 시트 형상 부재(5)를 블랭크 홀더(89)로 보유 지지하는 동시에 외측 날(85B, 86B)끼리의 결합에 의해 시트 형상 부재(5)를 예비 트리밍한다. 계속해서, 프레스 가공 장치(80)는, 에어 실린더(88A)를 작동시켜서 성형 펀치(90)를 하강시켜 시트 형상 부재(5)를 드로잉 성형한다. 계속해서, 서보 액추에이터(82A)를 작동시켜서 상부 프레임(88)을 하강시켜서 내측 날(85A, 86A)끼리를 결합시켜서 시트 형상 부재(5)를 마무리 트리밍하는 동시에 피어스 펀치(87)에 의해 로케이트 구멍(7)의 구멍 뚫기 가공을 실시하고, 그 후에 형 개방된다.

이 프레스 가공 장치(80)에 의한 가공 중에 있어서도, 시트 형상 부재(5)의 폭 방향 양측 부분은, 제2 벨트 컨베이어(72)의 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)에 흡착되어 있기 때문에, 어긋남 이동하거나 뒤집혀오르지 못하게 보유 지지되어, 그 변형이 방지된다. 이 때문에, 프레스 가공 장치(80)에서의 시트 형상 부재(5)의 위치 결정 정밀도를 확보할 수 있어, 정밀도가 높은 가공을 실시할 수 있다.

형 개방 완료 동작은, 센서에 의해 검출되어 컨트롤러(40)에 출력되고, 제2 벨트 컨베이어(72)가 기동되어, 성형된 시트 형상 부재(5)의 반송 방향 양측을 흡착해서 다음 공정으로 반출된다.

계속해서, 제1 벨트 컨베이어(71)를 구동시켜서 시트 형상 부재(5) 선단을 제2 벨트 컨베이어(72) 위로 반송하고, 제2 벨트 컨베이어(72)에 있어서도, 시트 형상 부재(5) 선단의 폭 방향 양측 부분을 진공 챔버(74)의 부압에 의해 흡착시켜서 반송한다. 그리고, 원점 위치의 프레스 가공 장치(80)에 시트 형상 부재(5)가 공급되는 시점에서, 컨트롤러(40)는, 제1, 제2 벨트 컨베이어(71, 72)를 정지시키는 동시에 프레스 가공 장치(80)에 기동 신호를 출력하여, 프레스 가공 장치(80)에 의해 마찬가지의 가공이 실시된다.

이러한 동작이 반복됨으로써, 워크로서의 라미네이트 시트는, 컨베이어 벨트(73A)에 의해 반송되면서, 프레스 가공 장치(80)에 의해, 리튬 이온 전지의 외장 케이스로 제조된다.

그런데, 상기한 프레스 가공 장치(80)에 의한 트리밍 가공에서는, 도 14에 도시한 바와 같이, 우선 외측 날(85B, 86B)끼리의 결합에 의해 예비 트리밍이 실시되고(A), 드로잉 성형되어(B) 시트 형상 부재(5)의 주연이 약간 인입되고, 계속해서 내측 날(85A, 86A)끼리의 결합에 의해 마무리 트리밍이 실시된다(C). 이 때문에, 마무리 트리밍에 의해 절단되어 스크랩으로 되는 재료의 폭이, 하부 형(81B)의 내측 하부 날(85A)과 외측 하부 날(85B)의 간격 치수분(내측 상부 날(86A)과 외측 상부 날(86B)의 합계 두께 분)으로 커져서, 재료의 수율을 저하시킨다.

도 15는 상기한 재료의 수율을 개선한 프레스 가공 장치(80)에 의한 트리밍 가공의 요령을 나타내는 실시예이다. 이 실시예에 있어서는, 상부 형(81A)에 설치하는 상부 2매 날(86)[내측 상부 날(86A)과 외측 상부 날(86B)]과 하부 형(81B)에 설치하는 외측 하부 날(85B)에 대하여, 서보 모터(36)를 구동함으로써, 프레스 가공 장치(80)를 원점 위치로부터 벨트 컨베이어(72)의 반송 방향 전방으로 이동시키도록 하고 있다.

즉, (A)에 도시한 바와 같이, 상부 2매 날(86)과 외측 하부 날(85B)을 상하 형(81A, 81B)에 근접 배치한 상태에 있어서, 시트 형상 부재(5)를 외측 하부 날(85B)과 외측 상부 날(86B)에 의해 예비 트리밍한다. 계속해서 시트 형상 부재(5)에 대하여 드로잉 성형이 실시되고(B), 그 상태에 있어서 상부 형(81A)에 설치하는 2매 날(86)[내측 상부 날(86A)과 외측 상부 날(86B)]과 하부 형(81B)에 설치하는 외측 하부 날(85B)에 대하여, 프레스 가공 장치(80)를 서보 모터(36)에 의해 원점 위치로부터 반송 방향의 전방으로 슬라이드 이동시킨다(C). 이 슬라이드 이동 시에는, 제2 벨트 컨베이어(72)도 동기해서 구동되고, 프레스 가공 장치(80)에서 가공 중인 시트 형상 부재(5)의 폭 방향 양단 부분을 흡착해서, 시트 형상 부재(5)를 이동시킨다.

이 이동에 의해, 상하 형(81A, 81B)로부터 반송 방향 후방으로 밀려 나와 있는 소재도 마찬가지로 전방으로 이동하고, 상부 형(81A)의 내측 상부 날(86A)과 하부 형(81B)의 내측 하부 날(85A)이 트리밍 가능하게 상하로부터 대면한다. 이 상태에 있어서, 상부 2매 날(86)을 더 하강시킴으로써, 내측 상부 날(86A)과 내측 하부 날(85A)에 의해 마무리 트리밍을 실시한다(D). 이 마무리 트리밍에서는, 프레스 가공 장치(80)가 상부 2매 날(86) 및 외측 하부 날(85B)에 대하여 반송 방향 전방으로 슬라이드 이동한 치수분에 있어서, 트리밍되는 스크랩의 폭 치수를 단축할 수 있어, 재료의 수율을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서, 진공 챔버(74)로서, 폐쇄 공간에 의해 형성되고, 상면을 벨트(73A)의 반송 영역에 접촉시킨 것에 대해서 설명하였다. 그러나, 도 16에 도시한 바와 같이, 외주측에 다수의 통기구를 설치한 강판(22A)을 이용하는 동시에 내주측에 구멍이 없는 강판(22A)을 배치하고, 양자 간의 간극의 폭 방향 양단부에 탄성체(22B)를 끼우는 동시에, 도시하지 않은 폭 방향의 구획벽에 의해 벨트 길이 방향으로 분할된 폐쇄 공간(22E)을 형성하는 것이어도 된다. 이 경우에는, 풀리에 의해 순환해서 반송 영역을 진행 중인 폐쇄 공간에만 부압을 공급함으로써, 진공 챔버(74)와 마찬가지로 작용시킬 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에 있어서, 가공 장치로서, 시트 형상 부재(5)를 절단하고, 그 중앙부에 드로잉 가공을 실시하는 것에 대해서 설명하였다. 그러나, 미리 절단된 시트 형상 부재(5)에 대하여 그 중앙부를 가공하는 것이면, 가공 장치를 벨트 컨베이어와 동기시키면서 반송 방향으로 이동시키면서, 시트 형상 부재(5)의 양면 중 어느 하나로부터, 검사, 도장, 용접, 용단, 부품의 조립 등을 실행하는 가공 장치여도 된다.

본 실시 형태에 있어서는, 제1 실시 형태에 있어서의 효과 (가) ~ (다)에 더하여 이하에 기재한 효과를 발휘할 수 있다.

(라) 벨트(73A)는, 중앙의 상기 간섭 회피 공간(53)을 피해서 그 양측에 배치되어, 워크로서의 시트 형상 부재(5)의 반송 방향의 양측 부분을 각각 보유 지지하여 동기해서 시트 형상 부재(5)를 반송하는 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A)에 의해 구성된다. 또한, 가공 장치로서의 프레스 가공 장치(80)는, 상기 한 쌍의 컨베이어 벨트(73A) 사이에 형성되는 반송 방향으로 연장된 간섭 회피 공간(53)을 이용해서, 시트 형상 부재(5)에 대하여 가공을 실시하는 것을 특징으로 한다. 이 때문에, 시트 형상 부재(5)의 가공 시에 벨트(73A) 위에서부터 이탈시키지 않고, 벨트(73A) 위의 시트 형상 부재(5)에 대하여 가공 장치에 의해 직접 가공할 수 있다. 결과적으로, 시트 형상 부재(5)를 벨트(73A) 밖으로 반출해서 다시 벨트(73A) 위로 복귀시키는 반입을 위한 시간을 절약해서, 워크 가공의 사이클 타임을 단축할 수 있다. 게다가, 시트 형상 부재(5)의 벨트(73A)에 대한 반송 방향의 위치 정밀도에 영향을 받지 않아, 가공 장치는 시트 형상 부재(5)에 대한 위치 정밀도에 기초해서, 고정밀도로 시트 형상 부재(5)를 가공할 수 있다.

(마) 워크로서의 시트 형상 부재(5)로부터 프레스 가공 장치(80)에 의해 성형되는 동시에 그 반송 방향의 후단부가 트리밍 장치(85, 86)에 의해 트리밍되어 제품 형상으로 되도록 구성되어 있다. 그리고, 프레스 가공 장치(80)에 의한 성형 후에, 트리밍 장치(85, 86)에 대하여 프레스 가공 장치(80)와 시트 형상 부재(5)를 상대적으로 반송 방향의 전방으로 이동시키고, 상기 이동 후에 트리밍 장치(85, 86)를 작동시켜서 시트 형상 부재(5)를 트리밍하는 것을 특징으로 한다. 이 때문에, 프레스 가공 장치(80)와 시트 형상 부재(5)의 반송 방향의 전방으로 이동한 분만큼, 트리밍에 의해 발생하는 스크랩의 폭 치수를 단축할 수 있어, 소재의 수율을 향상시킬 수 있다.

1 : 워크로서의 띠형상 전극재
5 : 워크로서의 시트 형상 부재
10 : 위치 결정 반송 장치
20, 71, 72 : 벨트 컨베이어
22, 73A : 컨베이어 벨트, 벨트
25 : 흡인 덕트
30 : 가공 장치
40 : 컨트롤러
50, 51 : 간섭 회피 구멍으로서의 관통 구멍, 슬릿
61 : 가공 장치로서의 레이저 빔 절단 장치
80 : 가공 장치로서의 프레스 가공 장치

Claims (2)

1. 워크를 벨트 위에 위치 결정해서 반송하고, 가공 장치에 의해 반송 중인 워크에 대해서 가공을 실시하는 위치 결정 반송 장치에 있어서,
   가공 장치에 의한 벨트 위의 워크로의 가공 시에 있어서 당해 가공 장치와 간섭하는 벨트 영역에, 가공 장치와의 간섭을 피하는 간섭 회피 구멍 또는 간섭 회피 공간을 설치하고,
   상기 워크는 시트 형상 부재로부터 가공 장치에 의해 성형되는 동시에 그 반송 방향의 후단부가 트리밍 장치에 의해 트리밍되어 제품 형상으로 되도록 구성되고,
   가공 장치에 의한 성형 후에, 트리밍 장치에 대하여 가공 장치와 워크를 상대적으로 반송 방향의 전방으로 이동시키고,
   상기 이동 후에 트리밍 장치를 작동시켜서 워크를 트리밍하는 것을 특징으로 하는, 위치 결정 반송 장치.
2. 제1항에 있어서,
   상기 벨트는, 상기 간섭 회피 공간을 피해서 그 양측에 배치되어, 워크의 반송 방향의 양측 부분을 각각 보유 지지하여 동기해서 워크를 반송하는 한 쌍의 컨베이어 벨트에 의해 구성되고,
   가공 장치는, 상기 한 쌍의 컨베이어 벨트 사이에 형성되는 반송 방향으로 연장된 상기 간섭 회피 공간을 이용해서, 워크에 대해서 가공을 실시하는 것을 특징으로 하는, 위치 결정 반송 장치.

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