CN112025822B - 冲壳机及电池 - Google Patents

Abstract

一种冲壳机及电池，冲壳机包括纠偏上料机构、裁切装置、冲壳机构及下料装置。冲壳机构包括机架、冲压驱动件及成型模，机架设置有冲壳区、定位脚座及换模轨道，定位脚座位于冲壳区内，换模轨道与定位脚座对接，成型模设置于定位脚座上，换模轨道与冲壳区连通；下料装置包括装盘机械手及下料平台，下料平台上设置有料盘，装盘机械手用于将完成冲压的铝塑膜片码入料盘内。对成型模施加拉力将成型模从定位脚座拖入换模轨道，并使其沿换模轨道离开机架，换模过程更加省力，降低设备维护难度；换模时，将成型模整体从机架内取出，换模效率快；换模轨道引导成型模滑出，限定成型模的移动方向，避免换模过程中发生磕碰，安全性高。

Description

冲壳机及电池

技术领域

本发明涉及电池加工领域，特别是涉及一种冲壳机及电池。

背景技术

在制备软包电池的壳体时，需要在铝塑膜上进行冲压形成坑位以用于容置电芯，由于不同规格的电池内的电芯尺寸不同，需要进行冲压的坑位形状也不同，因此，更改电池生产规划时，需要冲壳机上的冲压模具进行替换。

现有冲壳设备上用于的冲压模具是通过螺钉及定位部件直接锁定在机架上，且与驱动部件相连的，在替换冲压模具时，需要操作人员使用工具拆下定位部件，并将冲压模具从机架上搬出。由于冲压模具本身具备一定的重量，替换模具过程费力，且容易磕碰到设备上的其他零部件，导致模具上的冲头或者易损部件损坏。

因此，如何使得冲壳机能够快速替换模具，并降低模具的替换难度，避免模具在替换过程中损坏，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种可快速、安全地更换模具，普适性强的冲壳机。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种冲壳机包括：纠偏上料机构、裁切装置、冲壳机构及下料装置；

所述纠偏上料机构用于容置铝塑膜卷材，并向裁切装置输送铝塑膜卷材；

所述裁切装置用于裁切所述铝塑膜卷材，以获得铝塑膜片；

所述冲壳机构包括机架、冲压驱动件及成型模，所述机架设置有冲壳区、定位脚座及换模轨道，所述定位脚座位于所述冲壳区内，所述换模轨道与所述定位脚座对接，所述成型模设置于所述定位脚座上，所述冲压驱动件用于驱动所述成型模冲压所述铝塑膜片，所述换模轨道与所述冲壳区连通；

下料装置包括装盘机械手及下料平台，所述下料平台上设置有料盘，所述装盘机械手用于将完成冲压的铝塑膜片码入所述料盘内。

在其中一个实施例中，所述成型模包括冲壳载台、上模及冲压件，所述冲壳载台设置于所述定位脚座上，所述上模及所述冲压件分别位于所述冲壳载台相对的两侧上，所述冲压驱动件用于驱动所述上模靠近所述冲壳载台以夹持所述铝塑膜片，所述冲压驱动件用于驱动所述冲压件向所述冲壳载台所在位置移动以冲压所述铝塑膜片。

在其中一个实施例中，所述冲压驱动件包括下压模组及顶升模组，所述下压模组于所述上模连接，且用于驱动所述上模靠近或者远离所述冲壳载台，所述顶升模组与所述冲压件连接，且用于驱动所述冲压件靠近或者远离所述冲壳载台。

在其中一个实施例中，所述冲压件包括冲头、导向轴、缓冲件及连接座，所述冲头、所述导向轴均安装于所述连接座上，所述导向轴穿设所述冲壳载台，所述缓冲件的两端分别与所述连接座及所述冲壳载台抵接。

在其中一个实施例中，所述冲壳载台上开设有冲壳导孔，所述冲头穿设所述冲壳导孔。

在其中一个实施例中，所述换模轨道延伸方向与所述铝塑膜片上输送方向相垂直，且所述换模轨道部分露置于所述机架外。

在其中一个实施例中，所述换模轨道包括垫块及两个导向块，两个所述导向块均与所述定位脚座对接，两个所述导向块相平行，所述垫块位于两个所述导向块之间。

在其中一个实施例中，所述导向块靠近所述定位脚座的一侧设置有引导斜面。

在其中一个实施例中，所述机架靠近所述导向块的一侧设置有光栅。

一种电池，包括电芯及壳体，所述壳体由所述铝塑膜片制备所得，采用上述任一冲壳机冲压所述铝塑膜片。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、对成型模施加拉力，可将成型模从定位脚座拖入换模轨道，并使其沿换模轨道离开机架，使得换模过程更加省力，降低设备维护难度；

2、换模时，将成型模整体从机架内取出，换模效率快；

3、换模轨道引导成型模滑出，限定成型模的移动方向，避免换模过程中发生磕碰，安全性高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中的冲壳机的结构示意图；

图2为本发明一实施例中冲壳机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中冲压件的结构示意图；

图4为本发明一实施例中纠偏上料机构的结构示意图；

图5为接驳组件接驳铝塑膜卷材时的状态示意图(一)；

图6为接驳组件接驳铝塑膜卷材时的状态示意图(二)；

图7为本发明一实施例中裁切装置的结构示意图；

图8为本发明一实施例中横切架、错齿夹及分离滑台的配合示意图；

图9为图8所示的横切架、错齿夹及分离滑台另一视角的配合示意图；

图10为图1在A处的放大视图；

图11为本发明一实施例中切边组件的结构示意图；

图12为本发明一实施例中移送机械手的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种冲壳机10用于在铝塑膜片上冲出坑位以便于后续工位中组装电池，包括：纠偏上料机构1000、裁切装置2000、冲壳机构3000及下料装置4000。纠偏上料机构1000、裁切装置2000、冲壳机构3000及下料装置4000沿铝塑膜的输送方向顺序设置。

纠偏上料机构1000用于容置铝塑膜卷材，并向裁切装置2000输送铝塑膜卷材；裁切装置2000用于裁切铝塑膜卷材，以获得铝塑膜片；即铝塑膜卷材设置在纠偏上料机构1000上，裁切装置2000运行时纠偏上料机构1000向裁切装置2000放卷铝塑膜卷材，裁切装置2000将铝塑膜卷材分割成等尺寸的薄片，即铝塑膜片，并将获得的铝塑膜片向冲壳机构3000输送。

请参阅图1及图2，冲壳机构3000包括机架3100、冲压驱动件3200及成型模3300，机架3100设置有冲壳区3110、定位脚座3120及换模轨道3130，定位脚座3120位于冲壳区3110内，换模轨道3130与定位脚座3120对接，成型模3300设置于定位脚座3120上，冲压驱动件3200用于驱动成型模3300冲压铝塑膜片，换模轨道3130与冲壳区3110连通；成型模3300用于冲压铝塑膜片，冲压驱动件3200提供动力驱使成型模3300进行冲压动作。

请参阅图2，一实施例中，冲壳区3110位于机架3100的中间位置处，且裁切装置2000与下料装置4000分别位于冲壳区3110相对的两侧，铝塑膜片由裁切装置2000进入冲壳区3110内，成型模300对冲壳区3110内的铝塑膜片进行冲压，完成冲压的铝塑膜片被转移到下料装置4000下料。

定位脚座3120用于固定成型模3300，且对成型模3300提供定位，当冲壳机10生产项目发生更变，需要替换成型模3300时，先解除成型模3300与定位脚座3120、机架3100之间的连接，使得成型模3300与定位脚座3120之间松动，此时对成型模3300施加拉力，即可将成型模3300沿换模轨道3130拖出，不需要将对成型模3300成型上的零部件单独拆卸、逐一取出；换模轨道3130对成型模3300提供支撑力，且为成型模3300的滑动提供导向。

请参阅图1，下料装置4000包括装盘机械手4100及下料平台4200，下料平台4200上设置有料盘，装盘机械手4100用于将完成冲压的铝塑膜片码入料盘内。

请参阅图2，一实施例中，成型模3300包括冲壳载台3310、上模3320及冲压件3330，冲壳载台3310设置于定位脚座3120上，上模3320及冲压件3330分别位于冲壳载台3310相对的两侧上，冲压驱动件3200用于驱动上模3320靠近冲壳载台3310以夹持铝塑膜片，冲压驱动件3200用于驱动冲压件3330向冲壳载台3310所在位置移动以冲压铝塑膜片。冲壳载台3310用于承载铝塑膜片。

未进行冲压操作时，上模3320与冲壳载台3310分离，此时上模3320与冲壳载台3310之间存在间隔，该间隔为铝塑膜片输送空间，且此时冲压件3330为缩回状态；

进行冲压操作时，冲压驱动件3200先驱动上模3320靠近冲壳载台3310，使得冲壳载台3310与上模3320相互紧贴，此时上模3320将铝塑膜片按压在冲壳载台3310上，对铝塑膜片提供夹持力，以防止铝塑膜片在冲压过程中发生位移，提高冲压精度；当上模3320与冲壳载台3310完全贴合后，冲压驱动件3200驱动冲压件3330伸出，并对铝塑膜片上的目标位置进行冲压，使得铝塑膜片上产生用于容纳电芯的坑位；

完成冲压操作后，冲压驱动件3200驱使上模3320及冲压件3330复位，完成冲压操作的铝塑膜片被转移到下料装置4000中进行装盘下料。

请参阅图2，一实施例中，冲压驱动件3200包括下压模组3210及顶升模组3220，下压模组3210于上模3320连接，且用于驱动上模3320靠近或者远离冲壳载台3310，顶升模组3220与冲压件3330连接，且用于驱动冲压件3330靠近或者远离冲壳载台3310。下压模组3210及顶升模组3220均为电机、丝杆配合的传动结构。

请参阅图2及图3，为了提高成型模300冲壳稳定性，冲压件3330包括冲头3331、导向轴3332、缓冲件3333及连接座3334，冲头3331、导向轴3332均安装于连接座3334上，导向轴3332穿设冲壳载台3310，缓冲件3333的两端分别与连接座3334及冲壳载台3310抵接。缓冲件3333可以为弹簧等具备弹性的零部件，进行冲压操作时，顶升模组3220驱使连接座3334上升，使得冲头3331伸入冲壳载台3310中挤压铝塑膜片，且连接座3334上升时，其与冲壳载台3310之间间距变小，缓冲件3333受压产生弹性力反作用与连接座3334上，防止冲头3331压破铝塑膜片，且缓冲件3333产生的弹性力与导向轴3332使得连接座3334可快速复位，避免复位过程中发生卡死现象。

一实施例中，冲壳载台3310上开设有冲壳导孔，冲头3331穿设冲壳导孔。

请参阅图1，为了便于替换成型模，换模轨道3130延伸方向与铝塑膜片上输送方向相垂直，且换模轨道部分露置于机架3100外。

请参阅图2，为了使换模过程更平滑，换模轨道3130包括垫块3131及两个导向块3132，两个导向块3132均与定位脚座3120对接，两个导向块3132相平行，垫块3131位于两个导向块3132之间，导向块3132靠近定位脚座3120的一侧设置有引导斜面3131。为了提高设备安全性能，确保换模过程冲壳机10处于停机状态，机架3100靠近导向块3132的一侧设置有光栅3140。

一种电池，包括电芯及壳体，所述壳体由所述铝塑膜片制备所得，采用上述任一冲壳机冲压所述铝塑膜片。如此，保证所获得的的铝塑膜片尺寸一致，提高壳体的制备精度，保证所得壳体的一致性，以保证电池的品质。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、对成型模3300施加拉力，可将成型模3300从定位脚座3120拖入换模轨道3130，并使其沿换模轨道3130离开机架3100，使得换模过程更加省力，降低设备维护难度；2、换模时，将成型模3300整体从机架3100内取出，换模效率快；3、换模轨道3130引导成型模3300滑出，限定成型模3300的移动方向，避免换模过程中发生磕碰，安全性高。

可以理解，铝塑膜卷材在上料过程中由于不可控原因其放卷角度发生变化，导致上料位置发生偏移，为了提高铝塑膜卷材的上料精度，提高设备自动化程度，且提高铝塑膜卷材替换效率，减少不必要浪费。

请参阅图4，纠偏上料机构1000包括：张紧轮1100、放卷台1200、纠偏模组1300及接驳组件1400，纠偏模组1300调整放卷台1200与张紧轮1100之间的相对位置防止铝塑膜卷材在入料过程中发生偏移，接驳组件1400提供铝塑膜卷材对接空间，以便于将新旧铝塑膜卷材进行对接操作，从而优化铝塑膜卷材替换步骤，进而达到提高铝塑膜卷材替换效率、减少浪费的目的。

请参阅图4及图5，放卷台1200上设置有气胀轴1210，铝塑膜卷材20设置于气胀轴1210上；需要说明的是，上述铝塑膜卷材20为带状材料，如铝塑膜、隔膜等，其卷绕于料筒上，设置铝塑膜卷材20时，使气胀轴1210穿设料筒，且气胀轴1210进入工作状态时会与料筒的内壁相抵持，以增大两者之间的摩擦力，保证铝塑膜卷材20与气胀轴1210可同步旋转。本实施例中，放卷台1200上通过马达220驱动皮带轮230传输结构带动气胀轴1210旋转，以放卷铝塑膜卷材20。

纠偏模组1300与放卷台1200连接，纠偏模组1300用于推动放卷台1200沿张紧轮1100的轴向方向往复平移；张紧轮1100的轴向方向指张紧轮1100轴心线的延伸方向。

请参阅图4，接驳组件1400包括接驳平台1410、接驳按压件1420及两个引导件1430，接驳平台1410安装于放卷台1200上，两个引导件1430沿铝塑膜卷材输送方向顺序设置，接驳平台1410上设置有接驳区1411，接驳区1411位于两个引导件1430之间，接驳按压件1420用于将旧铝塑膜卷材的尾料及新铝塑膜卷材的开头一同夹持于接驳区1411上。

具体的，当旧铝塑膜卷材耗尽时，取下空料筒，并将新铝塑膜卷材设置于气胀轴1210上，此时接驳按压件1420下压，将新铝塑膜卷材的开头及旧铝塑膜卷材的末端一同压制在接驳区1411处，操作者裁去两者重叠部分，并通过胶纸将新铝塑膜卷材的开头与旧铝塑膜卷材的末端粘接在一起，随后接驳按压件1420复位，新旧卷料的接驳完成，因此不需在替换铝塑膜卷材20时取出旧铝塑膜卷材的尾料，使得旧铝塑膜卷材的尾料得以利用，也节省了替换铝塑膜卷材20的时间。

完成接驳后，铝塑膜卷材20继续上料，且新旧铝塑膜卷材接驳部位随后进入设备的切割工位进行裁切，且此时被裁下的部分包含旧铝塑膜卷材的末端、新铝塑膜卷材的开头及用于接驳的胶纸，为不良品，将被设备分拣剔除。

请参阅图4，一实施例中，接驳按压件1420包括两个压杆1421，两个压杆1421均位于接驳区1411的正上方，且两个压杆1421之间设置有间隔，靠近气胀轴1210一侧的压杆1421用于将新铝塑膜卷材的开头夹持于接驳区1411上，远离气胀轴1210一侧的压杆1421用于将旧铝塑膜卷材的尾料夹持于接驳区1411上。每一压杆1421均与气缸1422连接，气缸1422用于驱使压杆1421靠近或者远离接驳区1411。接驳平台1410上开设有废料切除槽1412，废料切除槽1412位于接驳区1411内，且位于两个压杆1421之间。具体的接驳操作如下：

1、预备步骤，请参阅图5，图中箭头所示方向为铝塑膜卷材20的入料方向，此时两个压杆1421为工作状态，位于左侧的压杆1421将旧铝塑膜卷材尾料20a压持在接驳区1411上，位于右侧的压杆1421将新铝塑膜卷材20b压持在接驳区1411上，且此时新铝塑膜卷材20b开头及旧铝塑膜卷材尾料20a的末端层叠在接驳区1411上；

2、接驳步骤，请参阅图6，沿废料切除槽1412滑动切去新铝塑膜卷材20b开头及旧铝塑膜卷材尾料20a的末端重叠部分21，此时新铝塑膜卷材20b开头及旧铝塑膜卷材尾料20a的末端平齐，并使用胶纸22将新铝塑膜卷材20b开头及旧铝塑膜卷材尾料20a的末端粘接在一起，接驳操作完成。

请参阅图4，一实施例中，引导件1430包括滚轴1431及铰链座1432，铰链座1432设置于接驳平台1410的边缘上，滚轴1431转动设置于铰链座1432上，且滚轴1431与接驳平台1410之间设置有间隔。通过设置滚轴1431可引导铝塑膜卷材20经过接驳平台1410。

请参阅图4，一个实施例中，纠偏模组1300包括调距电机1310、丝杆1320及纠偏导轨1330，放卷台1200设置于纠偏导轨1330上，丝杆1320与放卷台1200连接，调距电机1310用于驱动丝杆1320旋转以带动放卷台1200沿纠偏导轨1330平移。

纠偏上料机构1000还包括牵引组件1500，牵引组件1500包括张紧支架1510、引导轮组1520、张紧气缸1530、送料启动传感器1540及送料终止传感器1550，张紧轮1100、引导轮组1520及张紧气缸1530均设置于张紧支架1510上，且张紧轮1100与张紧气缸1530的输出端连接，张紧气缸1530用于推动张紧轮1100与铝塑膜卷材抵持以提供张紧力。送料启动传感器1540及送料终止传感器1550均安装于张紧支架1510上，且送料启动传感器1540及送料终止传感器1550均用于感应张紧轮1100。送料启动传感器1540及送料终止传感器1550均为光电传感器，当张紧气缸1530推动张紧轮1100移动到送料启动传感器1540所在位置处时，纠偏上料机构1000启动，并开始输送铝塑膜卷材20，当张紧气缸1530推动张紧轮1100移动到送料终止传感器1550所在位置时，纠偏上料机构1000停止，铝塑膜卷材20送料暂停。

张紧支架1510上设置有气压控制阀1511，气压控制阀1511与张紧气缸1530连接，气压控制阀1511用于增大或者减小张紧气缸1530的推力。具体的气压控制阀1511控制气压的大小，通过改变气压的大小进而调控张紧气缸1530的压力值。

为了提高纠偏精度，纠偏模组1300还包括卷材感应探头1340及安装支架1350，安装支架1350位于张紧支架1510的边缘上，安装支架1350上开设有调距孔351，卷材感应探头1340朝向铝塑膜卷材设置。卷材感应探头1340可以为对射式传感器、也可以为反射式传感器，主要用于检测进行入料操作的铝塑膜卷材20是否走偏，具体的，当铝塑膜卷材20走偏时，会离开卷材感应探头1340的检测范围，此时纠偏模组1300启动，调距电机1310带动放卷台20平移，以调整铝塑膜卷材20走向，直至铝塑膜卷材20重新恢复预定的上料轨迹。

1、通过纠偏模组1300控制放卷台1200的位置，防止铝塑膜卷材在上料过程中发生偏移；2、需要替换铝塑膜卷材时，接驳按压件1420将旧铝塑膜卷材的尾料及新铝塑膜卷材的开头一同压制在接驳区1411上，直接在接驳区1411接驳新旧铝塑膜卷材，降低铝塑膜卷材替换难度，提高设备维护效率；3、仅替换掉空卷筒，无需取出残余铝塑膜卷材，铝塑膜卷材利用率高。

请参阅图7，一实施例中，为了提高铝塑膜的裁切效率，从原材料处理处提高电池的加工效率，使铝塑膜处理效率翻倍，裁切装置2000包括：沿铝塑膜输送方向顺序设置的纵向切刀2100、横切架2200、错齿夹2300及分离滑台2400。

请参阅图7，纵向切刀2100的刀刃方向与铝塑膜的输送方向平行，且纵向切刀2100的刀刃位于铝塑膜短边的中心处，则当铝塑膜途径纵向切刀2100所在位置时，会被纵向切刀2100一分为二，即纵向切刀2100可将铝塑膜分割成等宽的两段。

请参阅图7及图8，横切架2200用于带动铝塑膜靠近错齿夹2300，横切架2200及错齿夹2300之间设置有裁切区2500；横切架2200上设置有夹板2210及切断刀2220，夹板2210用于夹持铝塑膜，切断刀2220用于切断铝塑膜；

具体的，夹板2210夹住铝塑膜后，横切架2200开始向靠近错齿夹2300的位置移动，将铝塑膜的端部送到错齿夹2300所在位置处，错齿夹2300夹住铝塑膜的端部后，夹板2210松开铝塑膜，且横切架2200复位，接着切断刀2220将位于铝塑膜位于裁切区2500内的部分切下，获得两片铝塑膜片，且两片铝塑膜片由分离滑台2400进行转移。

请参阅图7，需要说明的是，纵向切刀2100与切断刀2220相互垂直，铝塑膜在进入裁切装置2000时，纵向切刀2100沿铝塑膜输送方向将铝塑膜带料分割成等宽的两部分，此时被分割的铝塑膜仍然与带料本体连接，切断刀2220与铝塑膜输送方向相垂直，切断刀2220对被纵向切刀2100分割后的铝塑膜进行切断操作，获得两片等长的铝塑膜片，这两片铝塑膜片由分离滑台2400承载并向下一工位运输。

请参阅图8，分离滑台2400包括滑台本体2410及两个预热治具2420，两个预热治具2420均滑动设置于滑台本体2410上，滑台本体2410用于驱使两个预热治具2420靠近或者远离裁切区2500，每一预热治具2420用于承载并加热一片被切下的铝塑膜，且两个预热治具2420用于带动两片铝塑膜相互远离。

初始状态下，滑台本体2410位于远离裁切区2500的一侧，且两个预热治具2420紧挨在一起。

切断刀2220启动前，滑台本体2410带着两个预热治具2420移动到裁切区2500内，使两个预热治具2420处于待切除铝塑膜的正下方，预热治具2420对带铝塑膜待切除的部分进行吸附，切断刀2220将铝塑膜切断后，两片铝塑膜片被吸附在两个预热治具2420上，且两个预热治具2420相互远离，对铝塑膜片进行调距，以便于将其转移入冲压工位中进行冲压操作。

同时，预热治具2420对其上的铝塑膜片进行预热，以便于后续对铝塑膜进行冲压时更好成型，将预热步骤设置在分离滑台2400上在转移过程中完成预热操作，有助于节省铝塑膜加工耗时，进一步提高铝塑膜的加工效率。

下面对上述裁切装置的具体工作原理进行介绍：

首先，纵向切刀2100下降并切割铝塑膜，且直至换料前纵向切刀2100均为下降状态，此时经过纵向切刀2100的铝塑膜将被分割成等宽的两段；

夹板2210启动，并将两段铝塑膜夹紧，横切架2200带着铝塑膜向靠近错齿夹2300的方向移动，错齿夹2300将铝塑膜的末端夹住；

接着，夹板2210松开铝塑膜，且横切架2200复位，此时裁切区2500内悬置有一段铝塑膜，滑台本体2410带着两个预热治具2420进入裁切区2500，使两个预热治具2420对应移动到两端铝塑膜的正下方处，预热治具2420启动并将铝塑膜位于裁切区2500内的部分进行吸附，夹板2210再次夹紧铝塑膜；

然后，切断刀2220启动，将铝塑膜切断，错齿夹2300松开，获得两片铝塑膜片，两片铝塑膜片均被吸附在预热治具2420上，此时铝塑膜裁切完成；

两个预热治具2420相互远离，将两片铝塑膜片分离，调距操作完成，且铝塑膜与预热治具2420接触时即进行预热操作；滑台本体2410复位，并带着两片铝塑膜片向下一工位移动，待机械手拾取完成预热的铝塑膜片，横切架2200再次向错齿夹2300移动进行下一次裁切操作，重复上述操作将铝塑膜裁切成等长等宽的铝塑膜片。

请参阅图8，一实施例中，滑台本体2410上设置有升降器2411、调距导轨2412及切分器2413，两个预热治具2420均设置于调距导轨2412上，升降器2411用于驱使两个预热治具2420上升或者下降，升降器2411初始状态为下降状态，滑台本体2410移动到裁切区2500内时，升降器2411驱使预热治具2420上升，使得预热治具2420与铝塑膜接触，以便于预热治具2420对铝塑膜进行吸附操作，升降器2411可以为气缸，也可以为其他具备直线移动能力的传输结构，切分器2413分别与两个预热治具2420连接，切分器2413用于驱使两个预热治具2420沿调距导轨2412相互靠近或者远离，切分器2413包括两个切分气缸，两个切分气缸的输出端相向设置，且两个切分气缸的输出端对应与两个预热治具2420连接。两个切分气缸初始转台为伸出状态，使得两个预热治具2420紧挨在一起，当预热治具2420上承载有铝塑膜片后，两个切分气缸缩回，使得两个预热治具2420相互远离，以实现铝塑膜片的分离。

一实施例中，预热治具2420包括吸附台2421及发热管2422，发热管2422容置于吸附台2421内，吸附台2421上开设有多个吸附孔2421a。发热管2422用于提供热量预热铝塑膜片，多个吸附孔2421a用于产生负压吸附铝塑膜片。

请参阅图7及图8，一实施例中，错齿夹2300包括固定架2310、两个夹头2320及缓冲滑台2330，固定架2310设置有避位区2311，两个夹头2320均位于避位区2311的上方。两个夹头2320对应夹持被纵向切刀2100分割的两段铝塑膜，在进行裁切操作时，滑台本体2410带着两个预热治具2420穿过避位区2311以进入裁切区2500。缓冲滑台2330设置于固定架2310上，两个夹头2320均安装于缓冲滑台2330上。缓冲滑台2330上设置有拉伸弹簧2331及拾取气缸2332，拾取气缸2332用于推动两个夹头2320靠近或者远离横切架2200以便于夹头2320夹持铝塑膜，拉伸弹簧2331连接缓冲滑台2330及固定架2310，拉伸弹簧2331用于消除切断刀2220裁切铝塑膜时产生的拉伸力。

请参阅图8及图9，一实施例中，为了提高裁切装置2000运行的平稳性，夹板2210及切断刀2220分别位于横切架2200相对的两侧面上。夹板2210包括上夹板2211及下夹板2212，上夹板2211与下夹板2212相互靠近用于夹持铝塑膜，切断刀2220包括上切刀2221及下切刀2222，上切刀2221及下切刀2222相互靠近用于切断铝塑膜。需要说明的是上夹板2211、下夹板2212、上切刀2221及下切刀2222均由气缸驱动。

请参阅图8，为了防止铝塑膜在裁切过程中发生位移，横切架2200还设置有按压板2230，按压板2230位于裁切区2500上方，按压板2230用于将铝塑膜按压于两个预热治具2420上。施加夹持力保证铝塑膜切割的准确度，保证获得的铝塑膜片的一致性。

1、通过切断刀2220与纵向切刀2100配合将铝塑膜分割成两段，每次进行裁切操作可获得2片铝塑膜，裁切效率翻倍，且所得铝塑膜尺寸一致，材料使用率高；2、两个预热治具2420相互远离对铝塑膜进行调距，将两片铝塑膜分离，并向下一加工工位输送，提高铝塑膜的转移效率；3、预热治具2420对其上铝塑膜进行预热，为后续加工做预备，进一步提高铝塑膜加工效率。

请参阅图10，可以理解，铝塑膜片在经过冲压后，其受压部位会发生形变，导致该位置处尺寸变大，需要快速去除铝塑膜片边缘上多余的边料，保证产品加工的一致性，减少后续制作电池时不良品的产生率。因此，上述冲壳机10还包括顶切装置5000，顶切装置5000包括：移送机械手5100及切边组件5200，移送机械手5100用于承载完成冲壳的铝塑膜片，并将铝塑膜片向切边组件5200处运输，切边组件5200用于切除铝塑膜片边缘上多余的边料。

请参阅图10及图11，切边组件5200包括中心切除台5210及两个分离滑台5220，两个分离滑台5220分别滑动设置于中心切除台5210相对的两侧，中心切除台5210相对两侧面上各开设有一切除槽5211；切除槽5211为边料切除操作的工作区域，移送机械手5100将两片待切边的铝塑膜片同时送入两个切除槽5211内，由中心切除台5210及两个分离滑台5220配合进行边料切除操作。

装置未启动时，两个分离滑台5220均位于远离中心切除台5210的一侧，此时中心切除台5210与两个分离滑台5220之间为相互分离状态；进行边料切除操作时，两个分离滑台5220均向中心切除台5210靠拢，并且与中心切除台5210相对的两侧面贴合，两个分离滑台5220与中心切除台5210为相互紧贴状态。

请参阅图10及图12，移送机械手5100包括转移滑台5110及两个载料件5120，两个载料件5120间隔安装于转移滑台5110上，两个载料件5120相平行，且两个载料件5120的端面平齐，每一载料件5120上均设置有仿形承载部5121，每一仿形承载部5121均用于承载一片铝塑膜片，仿形承载部5121位于载料件5120靠近切边组件5200的一端上，转移滑台5110用于驱动两个仿形承载部5121分别插入两个切除槽5211中；

中心切除台5210上设置有双刃切刀5230，双刃切刀5230用于切除两个铝塑膜片靠近中心切除台5210一侧的边料；两个分离滑台5220上均设置有边料切刀5240，边料切刀5240用于切除两个铝塑膜片远离中心切除台5210一侧的边料。

需要说明的是，当中心切除台5210与两个分离滑台5220处于分离状态时，切除槽5211的正上方无阻挡，装盘机械手可进入切除槽5211以拾取其内完成边料切除的铝塑膜片；当中心切除台5210与两个分离滑台5220处于紧贴状态时，切除槽5211被封闭，且此时边料切刀5240位于切除槽5211内。

两片完成冲壳操作的铝塑膜片放置于两个载料件5120上，且两片铝塑膜片均位于仿形承载部5121处，转移滑台5110启动，驱使载料件5120向中心切除台5210移动，并使两个仿形承载部5121对应插入两个切除槽5211中；此时，两个待切边铝塑膜片被送入切除槽5211，两个待切边铝塑膜片靠近中心切除台5210一侧的边料均位于双刃切刀5230的下方；接着，两个分离滑台5220向靠近中心切除台5210的方向移动，直至中心切除台5210与两个分离滑台5220贴合，两个边料切刀5240被移动到两个待切边铝塑膜片的上方，且朝向待切边铝塑膜片远离中心切除台5210一侧的边料设置；双刃切刀5230及两个边料切刀5240同时下降，切除铝塑膜片边缘上多余的边料；完成切除后，双刃切刀5230及两个边料切刀5240上升并远离铝塑膜片，两个分离滑台5220均向远离中心切除台5210的方向位移；装盘机械手伸入切除槽5211，将两个仿形承载部5121上的两个铝塑膜片取出装盘，最后，转移滑台5110带着两个载料件5120复位，顶切装置5000恢复初始状态。

请参阅图10及图11，为了提高边料切除精度，切边组件5200还包括合模滑轨5250及两个顶切电机5260，两个分离滑台5220均设置于合模滑轨5250上，两个顶切电机5260分别与两个分离滑台5220连接，两个顶切电机5260分别用于推动两个分离滑台5220沿合模滑轨5250靠近或者远离中心切除台5210，通过设置合模滑轨5250引导分离滑台5220的移动方向，保证分离滑台5220位移过程平稳，且顶切电机5260与分离滑台5220之间通过丝杆连接，可精确控制分离滑台5220平移的距离。

分离滑台5220的顶部设置有切除驱动件5221，切除驱动件5221用于驱动边料切刀5240上升或者下降。本实施例中切除驱动件5221为气缸，同时切除驱动件5221也可以为其他具备直线运动能力的零部件如：直线电机、液压缸等。

为了避免在切除边料过程中铝塑膜片发生偏移，分离滑台5220上设置有切除紧固件5222、缓冲弹簧5223及安装座5224，安装座5224位于分离滑台5220靠近中心切除台5210的侧面上，且安装座5224与切除驱动件5221的输出端连接，切除驱动件5221用于驱动切除紧固件5222按压切除槽5211内的铝塑膜片。当切除驱动件5221驱动边料切刀5240下降切边料时，切除紧固件5222会先与铝塑膜片接触，且由缓冲弹簧5223受压缩提供的弹性力将铝塑膜片按压在仿形承载部5121上，对铝塑膜片提供夹持力，以防止铝塑膜片因边料切刀5240或双刃切刀5230切割动作产生的拉扯力发生位移。

一实施例中，切除紧固件5222包括紧固板5222a及连接轴5222b，连接轴5222b穿设缓冲弹簧5223，缓冲弹簧5223的两端分别与紧固板5222a及安装座5224抵接。为了保证边料切除的精度，边料切刀5240正下方设置有边料切除垫板5241。

一实施例中，中心切除台5210及两个分离滑台5220的底部均设置有边料收集斗5300，如此，被切下的边料直接落入边料收集斗5300内，可防止边料进入顶切装置或者设备上其他部位干扰设备正常运行，也便于操作者对设备进行维护、清理。

进一步的，双刃切刀5230包括切边气缸5231、升降板5232、连接扣5233及两个刀片5234，切边气缸5231设置于中心切除台5210的顶部，连接扣5233设置于升降板5232上，且连接扣5233与切边气缸5231的输出端扣合，两个刀片5234设置于升降板5232远离连接扣5233的端面上，且两个刀片5234分别位于两个切除槽5211内。

升降板5232上设置有位置调节块5232a，两个刀片5234分别安装于位置调节块5232a相对的两侧面上。通过调整位置调节块5232a在升降板5232的安装位置，即可改变两个刀片5234的设置位置，以便于对设备进行调试，且替换不同宽度的位置调节块5232a可改变两个刀片5234之间的间距，以适配不同尺寸规格的铝塑膜片的边料切除需求。

请参阅图12，一实施例中，仿形承载部5121包括仿形定位凸起5121a及载料面5121b，仿形定位凸起5121a用于对铝塑膜片进行定位，仿形承载部5121上开设有多个负压孔5121c，多个负压孔5121c均位于载料面5121b上，负压孔5121c处产生负压以将铝塑膜片吸附在载料面5121b上。

1、移送机械手5100与切边组件5200配合去除冲壳过程产生的多余边料，提高产品的一致性，降低不良品的产生率；2、中心切除台5210与两个分离滑台5220配合形成双工位切割结构，可同时对两个铝塑膜片进行边料裁切操作，且单次裁切操作即可切除铝塑膜片两侧边上多余的边料，裁切效率高。

请参阅图10，为了提高铝膜片的转移精度，冲壳机还包括两个中转吸附机械手6000，两个所述中转吸附机械手6000分别设置于所述冲壳机构3000相对的两侧，即其中一个所述中转吸附机械手6000位于中转吸附机械手6000与所述裁切装置2000之间，另一所述中转吸附机械手6000位于冲壳机构3000与顶切装置5000之间，前者用于将裁切装置2000裁切所得的铝塑膜片从预热治具2420上转移到冲壳载台3310上，后者用于将完成冲压的铝塑膜片从冲壳载台3310上转移到移送机械手5100上；

每一中转吸附机械手6000均包括包括中转驱动电机6100、延伸连杆6200、吸附头6300及中转升降气缸6400，所述中转升降气缸6400设置于所述中转驱动电机6100上，所述延伸连杆6200设置于所述中转升降气缸6400的输出端上，且两个所述延伸连杆6200朝向所述冲壳区3110设置，吸附头6300安装于延伸连杆6200靠近所述冲壳区3110的一端上，所述中转驱动电机6100用于驱动所述吸附头6300伸入或者抽离所述所述冲壳区3110，中转升降气缸6400驱动吸附头6300上升或者下降。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种冲壳机，其特征在于，包括：

纠偏上料机构，所述纠偏上料机构用于容置铝塑膜卷材，并向裁切装置输送铝塑膜卷材；

裁切装置，所述裁切装置用于裁切所述铝塑膜卷材，以获得铝塑膜片；所述裁切装置包括：沿铝塑膜输送方向顺序设置的纵向切刀、横切架、错齿夹及分离滑台；所述纵向切刀的刀刃方向与铝塑膜的输送方向平行，且所述纵向切刀的刀刃位于铝塑膜短边的中心处；所述横切架用于带动铝塑膜靠近所述错齿夹，所述横切架及所述错齿夹之间设置有裁切区；所述横切架上设置有夹板及切断刀，所述夹板用于夹持铝塑膜，所述切断刀用于切断铝塑膜；所述分离滑台包括滑台本体及两个预热治具，两个所述预热治具均滑动设置于所述滑台本体上，所述滑台本体用于驱使两个所述预热治具靠近或者远离所述裁切区，每一所述预热治具用于承载并加热一片被切下的铝塑膜，且两个所述预热治具用于带动两片铝塑膜相互远离；

冲壳机构，所述冲壳机构包括机架、冲压驱动件及成型模，所述机架设置有冲壳区、定位脚座及换模轨道，所述定位脚座位于所述冲壳区内，所述换模轨道与所述定位脚座对接，所述成型模设置于所述定位脚座上，所述冲压驱动件用于驱动所述成型模冲压所述铝塑膜片，所述换模轨道与所述冲壳区连通；

所述换模轨道包括垫块及两个导向块，两个所述导向块均与所述定位脚座对接，两个所述导向块相平行，所述垫块位于两个所述导向块之间；

下料装置，下料装置包括装盘机械手及下料平台，所述下料平台上设置有料盘，所述装盘机械手用于将完成冲压的铝塑膜片码入所述料盘内。

2.根据权利要求1所述的冲壳机，其特征在于，所述成型模包括冲壳载台、上模及冲压件，所述冲壳载台设置于所述定位脚座上，所述上模及所述冲压件分别位于所述冲壳载台相对的两侧上，所述冲压驱动件用于驱动所述上模靠近所述冲壳载台以夹持所述铝塑膜片，所述冲压驱动件用于驱动所述冲压件向所述冲壳载台所在位置移动以冲压所述铝塑膜片。

3.根据权利要求2所述的冲壳机，其特征在于，所述冲压驱动件包括下压模组及顶升模组，所述下压模组于所述上模连接，且用于驱动所述上模靠近或者远离所述冲壳载台，所述顶升模组与所述冲压件连接，且用于驱动所述冲压件靠近或者远离所述冲壳载台。

4.根据权利要求2所述的冲壳机，其特征在于，所述冲压件包括冲头、导向轴、缓冲件及连接座，所述冲头、所述导向轴均安装于所述连接座上，所述导向轴穿设所述冲壳载台，所述缓冲件的两端分别与所述连接座及所述冲壳载台抵接。

5.根据权利要求4所述的冲壳机，其特征在于，所述冲壳载台上开设有冲壳导孔，所述冲头穿设所述冲壳导孔。

6.根据权利要求1所述的冲壳机，其特征在于，所述换模轨道延伸方向与所述铝塑膜片上输送方向相垂直，且所述换模轨道部分露置于所述机架外。

7.根据权利要求1所述的冲壳机，其特征在于，所述导向块靠近所述定位脚座的一侧设置有引导斜面。

8.根据权利要求1所述的冲壳机，其特征在于，所述机架靠近所述导向块的一侧设置有光栅。

9.一种电池，包括电芯及壳体，所述壳体由所述铝塑膜片制备所得，其特征在于，采用权利要求1至8中任一所述冲壳机冲压所述铝塑膜片。

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