ES2734198T3 - Troquelado por láser de un sistema de transportador de perfil en banda enrollada - Google Patents

Troquelado por láser de un sistema de transportador de perfil en banda enrollada Download PDF

Info

Publication number
ES2734198T3
ES2734198T3 ES10733807T ES10733807T ES2734198T3 ES 2734198 T3 ES2734198 T3 ES 2734198T3 ES 10733807 T ES10733807 T ES 10733807T ES 10733807 T ES10733807 T ES 10733807T ES 2734198 T3 ES2734198 T3 ES 2734198T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
laser
conveyors
support
blank
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES10733807T
Other languages
English (en)
Inventor
Jay Finn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lasercoil Tech LLC
Original Assignee
Lasercoil Tech LLC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to US14589009P priority Critical
Priority to US25564809P priority
Application filed by Lasercoil Tech LLC filed Critical Lasercoil Tech LLC
Priority to PCT/US2010/021498 priority patent/WO2010085486A1/en
Application granted granted Critical
Publication of ES2734198T3 publication Critical patent/ES2734198T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B23K37/0211Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track
    • B23K37/0235Carriages for supporting the welding or cutting element travelling on a guide member, e.g. rail, track the guide member forming part of a portal
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36Removing material
    • B23K26/38Removing material by boring or cutting
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/083Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction
    • B23K26/0838Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction by using an endless conveyor belt
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/083Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction
    • B23K26/0838Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction by using an endless conveyor belt
    • B23K26/0846Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction by using an endless conveyor belt for moving elongated workpieces longitudinally, e.g. wire or strip material
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/0869Devices involving movement of the laser head in at least one axial direction
    • B23K26/0876Devices involving movement of the laser head in at least one axial direction in at least two axial directions
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/0408Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work for planar work
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/0461Welding tables
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/047Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work moving work to adjust its position between soldering, welding or cutting steps
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18Sheet panels

Abstract

Un sistema (10) de troquelado por láser para cortar una pieza (42) en bruto a partir de un material (20) de carga, el sistema que comprende: una estación de corte láser que comprende: - un cabezal (26) láser, - un sistema de pórtico de múltiples ejes que comprende un componente (30) de eje longitudinal y un componente (28) de eje trasversal soportado por y móvil a lo largo del componente de eje longitudinal, en el que el láser (26) está soportado y móvil a lo largo del componente de eje trasversal, y - un contador para controlar de forma operativa el movimiento del cabezal (26) láser por dicho componente (30) de eje longitudinal y el componente (28) de eje transversal, caracterizado porque una pluralidad de primeros (12) transportadores (22) de soporte está ubicada en un lado aguas arriba de la estación de corte por láser, la pluralidad de primeros transportadores de soporte se extiende a lo largo del eje longitudinal del sistema y se disponen adyacentes entre sí a lo largo del eje transversal del sistema en una relación sustancialmente paralela, generalmente dispuestos separados, cada uno de los primeros transportadores de soporte se puede extender y retraer linealmente a lo largo del eje longitudinal del sistema independientemente unos de otros; una pluralidad de segundos (14) transportadores (22) de soporte ubicada en un lado aguas abajo de la estación de corte por láser, la pluralidad de segundos transportadores de soporte se extiende a lo largo del eje longitudinal del sistema y están dispuestos adyacentes unos a otros a lo largo del eje trasversal del sistema en una relación sustancialmente paralela en general dispuestos separados, cada uno de los segundos soportes de transporte se puede extender y retraer linealmente a lo largo del eje longitudinal del sistema independientemente unos de otros; el componente (30) de eje longitudinal está situado allá adyacente al primer y segundo transportadores (12, 14, 22) de soporte y el controlador controla de forma operativa la extensión y la retracción de cada uno de los primeros y segundos transportadores de soporte con el movimiento del láser.

Description

DESCRIPCION
Troquelado por láser de un sistema de transportador de perfil en banda enrollada
La presente divulgación está dirigida a un transportador que incluye múltiples carriles de transportador de soporte y, de forma más específica, a un transportador que incluye carriles de transporte de anchura estrecha ajustable que se extienden a una primera posición para soportar un material de carga suministrado y retraído hasta una segunda posición para despejar una trayectoria para un cabezal láser que corta a través del material de carga. Los carriles se ajustan entre la primera y segunda posiciones para adaptarse a un perfil de una porción en bruto que está siendo cortada cuando el cabezal láser actúa en el material de carga.
Esfuerzo de construcción significativos, velocidades de corte lentas, y requisitos de espacio de suelo no permiten el uso de tecnología láser en ciertas aplicaciones, tal como en la fabricación de automóviles. Sin embargo, avances recientes tanto en control de servomovimiento como en motores lineales han permitido el troquelado por láser se convierta en una alternativa eficiente de una mayor calidad al troquelado por prensa mecánica, véase el documento US-A- 2006/0118529.
Sistemas de troquelado mecánico que se basan en prensa existentes realizan operaciones de corte de material en bandas estacionarias planas de un material situado por debajo de una prensa. Una banda de material es suministrada aguas abajo del transportador, que mueve la banda a lo largo del transportador hasta que se sitúa directamente por debajo de la prensa. El movimiento del transportador es suspendido hasta que la prensa estampa una pieza en bruto del material de banda.
Las operaciones mecánicas basadas en prensa en general requieren una herramienta dedicada, en forma de una matriz de prensa de troquelado, para estampar la pieza en bruto configurada de una banda enrollada. Los costes de inversión inicial para sistemas mecánicos basados en prensa son significativos. Por ejemplo, una matriz de troquelado personalizada para una operación de corte puede costar cientos de miles de dólares. Además, los avances en la resistencia del material de acero han hecho que la calidad del borde cortado de forma mecánica sea un problema cuando se desarrollan microfracturas que pueden suceder a lo largo de los bordes de corte en divisiones durante los procesos de conformado. De forma más específica, las microfracturas que se forman alrededor del borde de una parte generalmente plana pueden propagarse en grandes grietas durante el proceso de conformado cuando la parte plana es convertida en un artículo que tiene una forma tridimensional. Los costes de una fabricación basada en prensa son influidos por materiales de una resistencia más alta avanzados: (1) un rendimiento y una resistencia a la tracción mayores requieren prensa de mayor tonelaje; y (2) cuchillas que se quedan sin filo más rápido requieren una reparación más frecuente. Por lo tanto, la mejora dramática en las velocidades de corte láser a través de espesores de material variables está haciendo de las operaciones de troquelado por láser una opción preferida, especialmente dado que la tecnología de corte por láser permite tipos virtualmente ilimitados de contornos acortar en una pieza en bruto. Una ventaja adicional asociada con el corte por láser es una reducción del material de chatarra.
El controlador de movimiento del láser ajusta el láser con un movimiento rápido del cabezal de enfoque de tal manera que se desplaza a lo largo de una línea de trayectoria de corte. Las velocidades de corte por láser y el perfilado se pueden ahora adaptar tanto a aplicaciones de alto como de bajo volumen con materiales más gruesos. Hay una necesidad de sistemas de láser que ocupen un espacio mínimo para las operaciones de corte por láser.
Por tanto, hay una necesidad de un sistema de troquelado por láser que supere las deficiencias mencionadas anteriormente y otras a la vez que proporciona unos resultados globales mejores y más ventajosos.
Sumario de la divulgación
La presente divulgación está dirigida a un sistema de troquelado por láser para cortar un carga de material de acuerdo con la reivindicación 1. De forma específica, el sistema de troquelado por láser incluye una primera serie de carriles de transportador que incluye una pluralidad de transportadores de soporte que están situados en una relación sustancialmente paralela, en general dispuestos separados unos con respecto a otros. Una segunda serie de carriles de transportador está situada aguas abajo de la primera serie. La segunda serie incluye una pluralidad de transportadores de soporte situados en una relación paralela, en general dispuestos separados unos con respecto a otros. El sistema de troquelado por láser además incluye un sistema de pórtico de ejes múltiples. El pórtico de ejes múltiples incluye un componente de eje trasversal móvil que es móvil a lo largo de un componente de eje longitudinal que está situado adyacente a un borde longitudinal de la primera y segunda series. Un cabezal láser móvil está soportado mediante el componente de eje trasversal. Un controlador controla de forma operativa los movimientos de cada transportador del primer y segundo carriles, el componente de eje transversal, y el cabezal láser, cuando el material de carga es indexado aguas abajo y soportado por el sistema. Otros aspectos más de la divulgación serán evidentes tras una lectura y comprensión de la siguiente descripción detallada.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es una vista en perspectiva de un dispositivo de troquelado por láser de acuerdo con un modo de realización de ejemplo de la divulgación;
La figura 2 es una vista lateral del dispositivo de troquelado por láser mostrado en la figura 1;
Las figuras 3-6 constituyen una secuencia que ilustra un primer corte de porción de perfil que forma una pieza en bruto a partir de una banda de material en el dispositivo de troquelado láser de las figuras 1 y 2; Las figuras 7-10 constituyen una secuencia que ilustra un segundo corte de porción de perfil para formar un recorte en la pieza en bruto
Las figuras 11-14 constituyen una secuencia que ilustra un tercer corte de porción de perfil para completar la pieza en bruto y separar la pieza en bruto de la banda de material.
Descripción detallada de la divulgación
Por propósitos de esta divulgación, los términos “pieza en bruto” y “pieza en bruto desarrollada” significan un producto final o una parte acabada formada a partir de una banda de un material de carga enrollado. Una pieza en bruto desarrollada puede comprender un perfil simple o puede incluir contornos complejos y agujeros formados a través del mismo. Para lograr una forma final de la pieza en bruto, el material retirado de cualquier agujero es eliminado de la banda mediante el transportador de chatarra. Este material retirado es referido en el presente documento como “recorte” o “chatarra”.
Tal y como se utiliza en el presente documento por propósitos de habilitación, el término “perímetro” designa la porción de forma de perfil que está siendo cortada. Una “porción de perímetro” no se asigna únicamente a un perímetro exterior completo de la pieza en bruto desarrollada o parte de chatarra; más bien, el término “porción de perímetro” utilizado en el presente documento se refiere al perfil parcial o completo destinado a ser cortado por cualquier generación continua de un rayo láser enfocado. Se ha de entender que la generación del rayo láser no es continua para algunas aplicaciones, en donde el cabezal láser puede activarse para cortar una primera porción de perímetro de un perfil, el rayo enfocado se desactiva mientras los transportadores que se exponen posteriormente ajustan las posiciones o la banda es indexada para una longitud medida, y después el cabezal láser se puede reactivar para completar el perímetro del perfil y separar la pieza en bruto de la banda.
De acuerdo con un modo de realización preferido de la presente divulgación, con referencia las figuras 1-14, se muestra un sistema 10 de transportador de perfil de troquelado por láser (de aquí en adelante referido de forma sinónima como el “sistema transportador”, el “dispositivo de corte por láser”, el “sistema de corte por láser”, y el “sistema de troquelado por láser”) para operaciones de corte a alta velocidad. De forma específica, las operaciones de corte por láser son realizadas para cortar y para separar piezas en bruto de una banda de alimentación de forma rápida de un material de carga, que se suministra de una línea o equipo de procesamiento de una bobina. La presente divulgación está contemplada para el uso con varios materiales metálicos; sin embargo, hay varios otros tipos de material que también pueden ser suministrados a través del dispositivo, tal como bandas planas de otros materiales, tales como, aluminio, plástico, contrachapado, epoxis, papeles, y vidrio, etc., o cualquier otro material enrollado que pueda ser cortado mediante un láser.
El dispositivo 10 de troquelado por láser puede ser parte de una línea de producción de estaciones múltiples tal que trabaja en conjunción con otros equipos auxiliares, tales como, por ejemplo, un equipo de procesamiento de bobina, un equipo de soldadura, robots fuera de línea, un equipo de transferencia y apilado, y cualquier otro equipo que procese material antes de que entre o después de que salga del sistema 10 transportador, etcétera; en particular, se puede personalizar un equipo de entrada y de salida a una línea de producción dada.
La figura 1 ilustra el sistema 10 transportador que incluye una primera serie de transportadores 12 y una segunda serie de transportadores 14. La primera serie de transportadores 12 está situada adyacente a un primer lado de entrada (es decir, aguas arriba) de la estación de corte por láser. La segunda serie de transportadores 14 está situada adyacente a un segundo lado o de salida (es decir aguas abajo) de la estación de corte por láser. Cada serie de transportadores 12, 14 está soportada por un bastidor de soporte (por ejemplo, patas 16) que eleva los transportadores una altura por encima del suelo o superficie de soporte. La primera y segunda series de transportadores 12, 14 están situadas a una altura en el mismo plano horizontal de manera que una banda de material no enrollado de un material de carga de bobina puede mantener un perfil enderezado después de que entra en un conjunto 18 de rodillo de arrastre de entrada que ayuda en un movimiento de la banda de material 20 de carga aguas abajo a lo largo del sistema 10 transportador. Series de transportadores 12, 14 en alturas desiguales pueden provocar dobleces en el material.
El rodillo 18 de arrastre tira del material de carga de bobina para suministrar la banda de material sobre la primera serie de transportadores 12. Un motor u otro equipo de procesamiento de bobina auxiliar ayuda en la rotación de un carrete de material de carga de bobina de manera que la capa más exterior de la banda puede ser transportada de forma continua desde la bobina a la primera serie de transportadores 12. Este equipo auxiliar acciona de forma más específica una rotación mecánica del carrete alrededor del cual está enrollado el material de carga de bobina.
El rodillo 18 de arrastre está ubicado adyacente justo al lado del extremo aguas arriba de la primera serie de transportadores 12; sin embargo, se contempla que se puedan situar guías 19 de material adicionales a lo largo de la serie de transportadores 12, 14 en ubicaciones seleccionadas a lo largo de la longitud del sistema para asegurar que la lámina de material se mantiene recta. Las guías 19 de material pueden estar situadas a lo largo de al menos un límite longitudinal de las series de transportadores 12, 14 para guiar las porciones de borde del material 20 de banda. El rodillo 18 de arrastre se puede montar sobre y estar soportado por el bastidor 16 o puede incluirse en un aparato independiente situado en alineación con el soporte de transportador. Una descripción detallada del rodillo de arrastre es divulgada en la solicitud de propiedad común No. 61/195,890 presentada el 20 de enero de 2009, cuya divulgación se incorpora totalmente en el presente documento.
La primera serie de transportadores 12 está situada aguas arriba lo largo del sistema 10 de troquelado por láser mientras que la segunda serie de transportadores 14 está situada aguas abajo a lo largo del sistema. Cada serie de transportadores 12, 14 incluye una pluralidad de transportadores 22 de soporte. Los transportadores de soporte son de forma preferible estrechos en anchura. El modo de realización preferente incluye siete transportadores 22 de soporte situados en una relación generalmente paralela entre sí. Sin embargo, se contemplan otros números de transportadores 22 de soporte en cada serie 12, 14 por la divulgación. Se anticipa que un modo de realización contemplado incluye al menos dos transportadores 22 de soporte. El modo de realización ilustrado además muestra un número igual de transportadores 22 de soporte tanto en la primera como en la segunda series 12, 14. En un modo de realización operativo, el número de transportadores 22 de soporte en la primera serie 12 no es igual al número de transportadores 22 de soporte en la segunda serie 14.
El modo de realización preferente incluye transportadores 22 de soporte adyacente situados en general en una relación dispuesta separada uniforme entre sí. Sin embargo, se contempla que en un modo de realización alternativo se puedan situar transportadores 22 de soporte adyacente es dispuestos separados de forma no uniforme entre sí. En un modo de realización, el espacio entre cada transportador 22 de soporte se puede ajustar. Cada transportador 22 de soporte incluido en una serie de transportadores 12, 14 en el modo de realización ilustrado es igual en anchura a los otros transportadores 22 de soporte en las series 12, 14; sin embargo, también se contemplan modos de realización en los que al menos un transportador 22 de soporte incluido en una de las series 12, 14 tiene una anchura no igual a la anchura de otros transportadores 22 en las series 12, 14.
El sistema 10 de troquelado por láser puede incluir una configuración modular, en donde un segundo conjunto de primeras y segundas series de transportadores se puede colocar adyacente al primer conjunto de primeras y segundas series de los portadores en una salida de la ejecución de producción. Los transportadores seleccionados se pueden basar en la anchura, el espacio y el número de transportadores necesarios para un material de lámina seleccionado que tiene una anchura global variable y las regiones del material de chapa sometidas al corte. Por ejemplo, se puede colocar al menos una tercera serie de transportadores (no mostrados) aguas abajo de la segunda serie de transportadores 12.
La primera y segunda series de transportadores 12, 14 se sitúan dentro del sistema 10 de troquelado por láser de tal manera que los transportadores 22 de soporte se extienden a lo largo del eje longitudinal del sistema. El rodillo 18 de arrastre se extiende perpendicularmente a los transportadores 22 de soporte y, de forma más específica, los rodillos 18 de arrastre se extienden a través de una anchura (o límite lateral) de los transportadores 22 de soporte (es decir, serie 12 y opcionalmente 14). En un modo de realización, cada transportador 22 de soporte que forma la segunda serie de transportadores 12, 14 incluye una cinta 24 transportadora que se mueve en un bucle de avance recurrente o continuo. Esta cinta 24 transportadora empuja a una pieza en bruto partida desde la banda 20 aguas abajo a lo largo de la segunda serie de transportadores 14 a un equipo de apilado asociado (no mostrado). La banda 20 es indexada en una dirección de avance y/o aguas abajo de la primera serie de transportadores 12 de soporte mediante los rodillos 18 de arrastre. En otro modo de realización, cada transportador 22 de soporte que forma tanto la primera, segunda series de transportadores 12, 14 incluye una cinta 24 transportadora que se mueve en un bucle de avance recurrente o continuo. Esta cinta 24 transportadora empuja a una pieza en bruto partida desde la banda 20 aguas abajo de la segunda serie de transportadores 14 a un equipo de apilado asociado (no mostrado). La cinta 24 transportadora además ayuda a los rodillos 18 de arrastre a empujar la banda 20 en una dirección de avance y/o aguas abajo de la primera serie de transportadores 12 de soporte. Cada una de las cintas 24 exportadoras en una serie 12, 14 está asociada de forma operativa a un accionamiento común tal que se mueven a velocidades iguales. Este movimiento simultáneo de avance logrado por al menos una polea del transportador 22 de soporte que está conectada a un accionamiento común. Sin embargo, cada transportador 22 de soporte incluye al menos una segunda polea que no está conectada al accionamiento común. Por lo tanto, la extensión hacia delante y la retracción hacia atrás de un transportador 22 de soporte son independientes de otros transportadores 22 de soporte en las series 12,14.
La primera serie de transportadores 12 está situada de forma inmediata aguas abajo de los rodillos 18 de arrastre. La primera serie de transportadores 12 se mueve para enderezar de forma generar la banda del material 20 de carga hacia un mecanismo de corte (láser 26). El dispositivo 10 de troquelado por láser es capaz de utilizar cualquiera de la variedad de láseres comúnmente conocidos, tal como ópticas de láser remotas, láseres de fibra, láseres de disco delgado, etcétera o cualquier otro láser capaz de cortar a una velocidad que puede mantener la velocidad de los transportadores 22 de soporte. Utilizando la tecnología de láser existente, se contempla que el sistema 10 transportador sea capaz de mover la banda 20 de material hasta un mínimo de aproximadamente 40-80 metros por minuto.
El presente sistema 10 transportador de perfil de troquelado por láser es capaz de cortar rápidamente una forma de perfil en la banda 20 de material por medio de un sistema de pórtico de múltiples ejes. Los componentes del sistema de pórtico proporcionan un haz de enfoque de un cabezal 26 láser para hacer contacto y/cortar a través del material 20 de banda bidimensional tanto en el eje longitudinal como en el eje lateral de la banda 20. Un cabezal 26 de láser está suspendido a una altura por encima del material de lámina por medio de un primer componente 28 de eje transversal (de aquí en adelante referido de forma sinónima como un “robot” o “junta cardan”). El primer componente 28 de eje transversal está situado en una relación generalmente transversal con respecto a los transportadores 22 de soporte de tal manera que se extiende a través de las anchuras combinadas de todos los transportadores 22 de soporte. De forma más específica, el componente 28 de eje transversal es similar a una viga en voladizo que está suspendida a una altura por encima de los transportadores 22 de soporte. El cabezal 26 láser genera un haz de enfoque sobre la banda de material 20 de carga para cortar una porción de perímetro a medida que se mueve a lo largo del componente 28 de eje transversal. El cabezal 26 láser es capaz de un movimiento recíproco a lo largo de un límite longitudinal del componente 28 de eje transversal de la grúa. De forma más específica, el cabezal 26 láser se mueve a lo largo de la viga 28 en voladizo para lograr cortes generalmente a través del material 20 de banda. Por lo tanto, el cabezal 26 láser es capaz de moverse de forma trasversal a lo largo de una anchura del material 20 de carga para hacer cortes laterales en el material de carga.
El eje 28 trasversal sobresale hacia fuera desde un componente 30 de eje longitudinal, que se ilustra siendo una estructura de soporte generalmente estacionaria que incluye un canal para montar de forma móvil el componente 28 de eje transversal. El componente 28 de eje transversal es mostrado para extenderse a través de una anchura completa de la primera y segunda series de transportadores 12, 14. De forma alternativa, el componente 28 de eje transversal puede extenderse a través de solo una porción de la anchura del sistema 10 de transportador. El componente 30 de eje longitudinal es ilustrado estando situado en las proximidades de una porción de borde (o lado) del sistema 10 de troquelado por láser; sin embargo, el componente 30 de eje longitudinal se puede extender a lo largo de todo el lado longitudinal del sistema 10. El componente 30 de eje longitudinal está situado adyacente a los bordes longitudinales de la primera serie 12 y de la segunda serie 14. De forma más específica, el componente 30 de eje longitudinal está situado en las proximidades a un extremo aguas abajo de la primera serie 12 y un extremo aguas arriba de la segunda serie 14. El componente 28 de eje transversal es capaz de un movimiento recíproco a lo largo de al menos una porción de longitud limitada del componente 30 de eje longitudinal de manera que se mueve a través de una región de superficie completa situada por encima de los extremos distales adyacente de la primera y segunda series 12, 14.
El cabezal 26 láser es capaz de un movimiento recíproco a lo largo del eje transversal del componente 28 de eje transversal. El componente 28 de eje trasversal es capaz de un movimiento recíproco a lo largo del eje longitudinal del componente 30 de eje longitudinal. El propio láser es además capaz de movimiento vertical a lo largo de un tercer eje (vertical) a medida que se eleva y desciende con respecto a los transportadores 22 de soporte. Un controlador (no mostrado) sincroniza los movimientos en ambos (los tres) ejes de manera que se pueden realizar cortes curvilíneos personalizados en el material 20 de carga. Se anticipa, por ejemplo, que el componente 28 de eje transversal (y el láser 26) es capaz de moverse a velocidades por encima de al menos el doble de rápido (es decir, 100 metros/minuto) que la velocidad a la que se mueven los transportadores 12, 14. De forma similar, el cabezal 26 láser es capaz de moverse a lo largo del componente 28 de eje trasversal a velocidades rápidas a lo largo de cualquiera del eje horizontal y/o vertical. En el presente documento no se hace ninguna limitación específica a una velocidad máxima de movimiento para cualquiera de las cintas 24 transportadoras, el componente 28 de eje trasversal, el cabezal 26 láser y los rodillos 18 de arrastre; más bien, la divulgación en el presente documento es capaz de ser utilizada con diferentes tecnologías distintas y varias velocidades de movimiento.
Una característica asociada con la presente divulgación es que cada transportador 22 de soporte es móvil para coincidir con un perfil de la pieza en bruto que está siendo cortada. De forma más específica, el movimiento para un transportador 22 de soporte de una serie 12, 14 es independiente de los otros transportadores 22 de soporte de las series 12, 14. Las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte mueven el material 20 de banda en una dirección aguas abajo a lo largo del sistema 10 de corte por láser; sin embargo, las estructuras de transportador de soporte en sí mismas actúan como un soporte para mantener una forma generalmente plana, enderezada del material de carga. Una superficie superior de los transportadores 22 de soporte en general hace contacto con una superficie inferior del material 20 de banda.
Los transportadores 22 de soporte pueden ajustarse para despejar una trayectoria o abertura para el rayo láser de forma más específica, un transportador 22 de soporte se retrae para retirar el soporte de una región del material 20 de banda cuando el cabezal 26 láser hace un corte en esa región de la banda. Si se forma una abertura en el material 20, que se incluirá en una pieza en bruto separada posteriormente, los transportadores 22 de soporte todos ellos están situados dentro de una región de soporte de retracción de abertura de manera que la chatarra pueda caer por debajo a un transportador 44 de chatarra situado por debajo de extremos distales de la primera y segunda serie 12, l4.
El controlador funciona para activar los ajustes de cada uno de los transportadores 22 de soporte de tal manera que se mueven de forma continua o intermitente para coincidir con la porción de perfil de la pieza en bruto o el recorte que se esté formando. La figura 2 ilustra una vista lateral del dispositivo 10 de troquelado por láser. Se logran ajustes por medio de una configuración 200 de cinta en serpentina. Una distancia o longitud de transporte global de la superficie 210 de transportador se extiende y se retrae por medio de un conjunto de rodillos 212-220 de accionamiento mientras que una longitud total de la cinta 24 continua permanece constante. Cualquier conjunto de transportador de serpentina conocido puede utilizarse en el presente dispositivo 10 de troquelado por láser para ajustar la distancia de transporte de los transportadores 10 de soporte. Además, los medios para el ajuste no están limitados en el presente documento a un conjunto de transportador de serpentina; más bien, se puede utilizar cualquier medio capaz de ajustar un límite longitudinal de una superficie 210 de transportador.
Las figuras 3-14 ilustran mejor una descripción de un procedimiento de formación de la pieza en bruto que utiliza el sistema 10 de troquelado por láser divulgado actualmente. Estas figuras incluyen una pluralidad de capturas fijadas tomadas del procedimiento. La figura 3 ilustra una banda de material 20 de carga que se mueve aguas abajo del sistema 10 transportador. Las cintas 24 de varios transportadores 22 de soporte de anchura estrecha paralelos (de la primera serie 12 de transportadores) se mueven a velocidades iguales para mover el material 20 de carga soportados sobre las mismas aguas abajo a lo largo del sistema transportador. Sin embargo, los transportadores 22 de soporte de la primera serie 12 no requieren tintas 24 para indexar el material 20 aguas abajo del sistema 10. El rodillo 18 de arrastre empujará al material 20 aguas abajo hacia el sistema de pórtico de ejes múltiples. Los transportadores 22 de soporte de la primera y segunda series 12, 14 de transportador se ajustan en posiciones que se adaptarán a un primer borde (descrito posteriormente) mediante el cabezal 26 láser en la banda 20. Tal y como se puede apreciar en la ilustración, los morros (es decir, extremos aguas abajo) de los transportadores 22 de soporte de la primera serie 12 terminan en diferentes puntos debido a que el primer corte que se va hacer en la banda 20 para la pieza en bruto de ejemplo no será lineal. La figura 4 ilustra el proceso de troquelado cuando la banda 20 de material alcanza una posición situada directamente por debajo del cabezal 26 láser. El extremo distal de la banda 20 de material se mueve en general hasta una posición que descansa sobre al menos una porción de longitud longitudinal aguas arriba de los transportadores 22 de soporte de la segunda serie 12.
Un hueco(s) 34 formado entre extremos aguas arriba y aguas abajo de los transportadores 22 de soporte que forman la primera y segunda serie 12, 14 despeja una trayectoria o abertura para corte. Generalmente, la trayectoria puede tener la forma de una porción de perfil total que está siendo cortada con el rayo láser. De forma alternativa, sólo una única región o hueco entre un par de transportadores 22 de soporte adyacentes pueden formar una trayectoria.
Las figuras 4 a 6 muestran el láser 26 moviéndose a lo largo del componente 28 de eje transversal de tal manera que el corte se puede realizar a través de una anchura de la banda 20 de material. El láser 26 se mueve de forma más específica desde un extremo exterior del componente 26 de eje trasversal hacia el componente 30 de eje longitudinal. Además, el componente 28 de eje transversal se mueve de forma simultánea a lo largo de un límite longitudinal del componente 30 de eje longitudinal para lograr el perfil curvilíneo del corte 36.
La figura 6 muestra el láser 26 completando el primer corte 36 de perfil. En el modo de realización de proceso mostrado en las figuras 3-6, los movimientos de las cintas 24 son suspendidos a lo largo de todo el primer corte de perfil. En otras palabras, las cintas 24 (y el rodillo 18 de arrastre) cesan su movimiento de avance durante la duración en la que el láser 26 y el componente 28 de eje trasversal se mueven de forma simultánea para lograr el primer corte completo. En otros modos de realización contemplados, sin embargo, los movimientos de las cintas 24 pueden ser continuos de manera que el láser 26 y la grúa 28 se muevan y hagan cortes en las bandas 20 simultáneos a la banda que se mueve en avance por debajo de ellos. Tal y como se puede apreciar en la figura 7, el primer corte 36 de porción de perfil se extiende a través de una anchura completa de la banda de material 20. Por lo tanto, el extremo 32 delantero del material 20 es separado de la banda. Aunque no se muestra en el presente proceso ilustrado, los transportadores 22 de soporte de la segunda serie 14 se ajustan, es decir, se retraen aguas abajo, de manera que la banda separada puede caer hacia abajo al transportador 44 de chatarra, que a su vez transporta el material de chatarra separado lejos.
La figura 7 ilustra el primer corte 36 de porción de perfil mostrado en un perímetro exterior de una pieza en bruto. Esta porción de perímetro arqueada es el nuevo extremo delantero de la banda de material 20. Las figuras 7-10 ilustran un segundo corte de porción de perfil realizado para la pieza en bruto. Esta porción de perfil incluye un recorte de abertura que se forma dentro de un perímetro exterior de la pieza en bruto resultante. Antes del corte de la segunda porción de perfil, el rodillo 18 de arrastre y las cintas 24 de (opcionalmente la primera) y segunda series 12, 14 de transportadores se activan para mover la banda de material 20 aguas abajo una longitud indexada sobre el sistema 10 transportador hasta que la región para el recorte de aberturas se sitúa directamente por debajo del componente 28 de eje trasversal. O bien de forma simultánea al movimiento de las cintas 24 o posteriormente al movimiento de las cintas 24, los transportadores 22 de soporte individuales de la primera y segunda serie 12, 14 se ajustan en longitudes independientes para adaptarse a una trayectoria para el segundo corte. De forma más específica, la figura 7 ilustra que la banda 20 se extiende una distancia para tener al menos una porción de la banda situada en una porción longitudinal de los transportadores 22 de soporte de la segunda serie 14 de manera que la abertura se puede formar en el segundo corte de perfil.
Los transportadores 22 de soporte de la primera y segunda serie 12, 14 de transportadores situados en una región de la abertura que se va a formar se retraen para hacer una trayectoria para que el rayo láser realice el corte. En particular, la figura 7 ilustra los transportadores 22a, 22b de soporte retraídos de manera que se corte el primer lado del perímetro exterior de una abertura con forma cuadrada. La figura 8 ilustra que el transportador 22b de soporte se extiende para continuar soportando el material 20 de banda inmediatamente después de que el rayo láser salga de la región de morro. De forma simultánea, un transportador 22c situado adyacente al transportador 22b de soporte sobre la primera serie 12 se retrae para realizar una trayectoria para el cabezal 26 láser para enfocar el corte a un lado de perímetro opuesto de la abertura de forma cuadrada. El transportador 22d de soporte es retraído para despejar la trayectoria para el rayo láser, a medida que el láser 26 se desplaza hacia dentro del límite del componente 28 de eje trasversal hacia el componente 30 de eje longitudinal.
La figura 9 ilustra la finalización del segundo corte, en donde el corte de rayo láser continúa a medida que el componente 28 de eje trasversal se mueve aguas arriba a lo largo del límite del componente 30 de eje longitudinal de soporte. El borde completo forma la abertura 38 de forma cuadrada que es mostrada en la figura 9 para ser soportada de forma continua dentro de la banda de material 20 mediante los morros de los transportadores 22a-d de soporte. Aunque no se ha ilustrado, estos transportadores 22a-d de soporte se retraen eventualmente para permitir que el recorte 38 con forma cuadrada se ha separado del conjunto 10 transportador para caer hacia abajo sobre el transportador 44 de chatarra.
La figura 10 ilustra una cinta del transportador 44 de chatarra que porta el recorte 38 lejos de la banda que se hace avanzar aguas abajo del sistema 10 de transportador.
Las figuras 11-14 ilustran un tercer corte 40 formado en el proceso de troquelado por láser. El tercer corte 40 en el ejemplo descrito completa la pieza en bruto desarrollada. Tal y como se muestra en la figura 11, las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte se mueven a velocidades iguales para hacer avanzar la banda de material 20 aguas abajo a lo largo del sistema 10 transportador de tal manera que se puede realizar el tercer corte en la pieza en bruto. Antes de que se haga una porción inicial del tercer corte 40, los transportadores 22 de soporte retraen o extienden las superficies de transportador para despejar una trayectoria para el corte final.
En un modo de realización, todos los transportadores 22 de soporte pueden ajustarse de forma simultánea de manera que la trayectoria completa se haga fácil para el tercer corte 40 completo antes de que el láser 26 genere el rayo. En otro modo de realización, se pueden ajustar los transportadores 22 de soporte individuales en una secuencia tal que solo una porción de la trayectoria inmediata sea fácil para esa porción del tercer corte 40 en la región inmediata del rayo láser. A medida que el láser 26 se desplaza a lo largo de la curva 28, los dos portadores 22 de soporte en las regiones inmediata y próxima por debajo del láser se ajustan a la vez que se retarda el ajuste de los transportadores 22 de soporte restantes hasta que el rayo láser se aproxima a sus regiones respectivas.
La figura 11 ilustra una región inicial del tercer corte 40 que se va a cortar por el láser. El láser es mostrado para iniciar el tercer corte 40 desde el extremo exterior del componente 28 de eje trasversal situado lo más alejado del componente 30 de eje longitudinal; sin embargo, se puede iniciar el corte a partir de varias ubicaciones. Por ejemplo, se puede iniciar el corte en un extremo de conexión opuesto del eje 28 transversal. El corte también se puede iniciar en una porción intermedia de la banda.
La figura 12 es ilustrativa de una continuación del tercer corte 40 que se está realizando. Una vez que el rayo láser se mueve más allá de los morros de los transportadores 22e, 22f de soporte más exteriores de la segunda serie 14 de transportadores, los transportadores extienden sus superficies de transportador para soportar la banda de material 20. De forma simultánea, los transportadores 22g, 22h de soporte lo más exteriores adyacentes de la primera serie 12 se retraen. Por lo tanto, los transportadores 22 de soporte de la primera y segunda serie 12, 14 de transportadores se pueden ajustar y situarse en las mismas regiones; sin embargo, ningún transportador de soporte adyacente es coincidente o se sitúa en la región compartida en el mismo momento.
La figura 13 es ilustrativa de la terminación del tercer corte 40 que se está realizando. La finalización del tercer corte 40 resulta en la separación de la pieza 42 en bruto de la banda de material 20. Los transportadores 22 de soporte de la segunda serie 14 conducen a la pieza 42 en bruto fuera de la estación 10 de corte por láser después de que se separa de la banda 20. Las cintas 24 de la segunda serie 14 se activan para mover el la pieza 42 en bruto aguas abajo a lo largo del sistema 10 transportador hasta el equipo de apilado (no mostrado). Las cintas 24 de la primera serie 12 permanecen inactivas cuando las cintas de la segunda serie 14 conducen la pieza 40 en bruto aguas abajo hasta que haya al menos un espacio formado entre la pieza en bruto y el nuevo extremo delantero de la banda 20. El proceso entonces se repite en sí mismo, tal y como se muestra iniciándose en la figura 14.
En otro modo de realización, las cintas 24 de la primera serie 12 pueden moverse a una primera velocidad para hacer avanzar la banda mientras que las cintas de la segunda serie 14 pueden moverse a una segunda velocidad para apilar la pieza en bruto. Se contempla que en este caso la segunda velocidad sea mayor que la primera velocidad. De forma simultánea o a la finalización de los movimientos de la cinta, los transportadores 22 de soporte individuales pueden ajustarse para que se repita el primer corte para que se forme una segunda pieza en bruto a partir de una banda de material 20.
Hay varios modos de funcionamiento del presente dispositivo 10 de troquelado por láser para lograr las funciones divulgadas en el presente documento. Todas las funciones descritas para los diversos componentes del dispositivo 10, es decir, los transportadores 22 de soporte, el láser 26, el componente 28 de eje trasversal, etcétera, se pueden conducir de forma estática, de forma dinámica o en combinación de ambas. Los transportadores 22 de soporte de la primera serie 12 de transportadores son accionados dependiendo de la parte que se quiera ejecutar. Es decir, en una operación de suministro múltiple o suministro continuo, puede haber un caso en el que el rendimiento del funcionamiento de corte del láser se puede mejorar permitiendo a los transportadores 22 de soporte de la primera serie 12 accionar el material a través del proceso.
En un primer modo, referido en el presente documento como un “modo de suministro único estático”, los transportadores 22 de soporte se mueven a una ubicación estática antes del procesamiento para una parte de un suministro único estático. Los transportadores 22 de soporte, de forma más específica, se mueven a la ubicación estática o estacionaria antes de que se inicie la ejecución de producción. Es decir, los transportadores 22 de soporte ni se extienden y se retraen durante la ejecución de producción para formar piezas en bruto múltiples. En general, la ejecución de producción para el primer modo produce múltiples piezas en bruto idénticas. De forma adicional, la línea de procesamiento de bobina suministra una longitud consistente de material 20 de carga. Una rutina de troquelado o de corte es realizada en el material 20 para partir cortes de la pieza en bruto o para separar una pieza 42 en bruto desarrollada a partir de la banda 20. Durante la rutina de corte láser, es decir, el periodo en el cual el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo en el material 20, los transportadores 22 de soporte permanecen estáticos. Después de que la pieza 42 en bruto desarrollada sea partida de la banda 20, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte son entonces reactivados para indexar otro suministro. La longitud de este siguiente suministro es igual a una longitud del primer suministro en la secuencia previa. La secuencia es repetida para cada parte que es producida. Un aspecto del primer modo es que se forma una pieza en bruto completa con sólo una indexación de la banda de material 20. En otras palabras, sólo hay un índice de avance de material para cada pieza en bruto formada de tal manera que la pieza en bruto puede ser partida a partir de un extremo de avance de la banda 20. Además, mientras se forma cada pieza en bruto, no hay una extensión de avance o una retracción de retroceso de cualquiera de los transportadores 22 de soporte.
Dependiendo del perfil particular de la pieza en bruto, son necesarias operaciones de corte adicionales o en menor número para formar la pieza en bruto. Procesos posteriores pueden ejecutar las mismas rutinas de corte, diferentes rutinas de corte, o alternar entre las dos. De forma similar, si se incluyen recortes múltiples dentro de los perímetros de cada pieza 42 en bruto desarrollada, la banda 20 se hace avanzar a posiciones en las que el sistema 10 de troquelado por láser puede cortar varias perforaciones dimensionadas en las piezas en bruto. Un segundo modo de funcionamiento incluye múltiples suministros y múltiples cortes realizados para cada una de las piezas en bruto. Los cortes adicionales no se pueden lograr sin al menos una segunda indexación de la banda de material 20. Las cintas 24 se activan para hacer avanzar la banda 20 en longitudes medidas pero se desactivan para cada corte realizado en la banda por cada pieza en bruto.
En el segundo modo, denominado el “modo de suministro múltiple estático”, los transportador 22 de soporte se mueven a una ubicación estática antes de procesamiento de la parte formada con posibles suministros. El transportador 22 de soporte, de forma más específica, se mueve a la ubicación estática estacionaria antes de que se inicie la ejecución de producción. Es decir, los transportadores 22 de soporte ni se extienden ni se retraen durante la ejecución de producción para formar las piezas en bruto múltiples. En general, la ejecución de producción para el segundo modo produce múltiples piezas en bruto, en donde cada pieza en bruto formada puede ser idéntica con o idéntica a la pieza en bruto formada anterior. Sin embargo, para producir cada pieza en bruto, la línea de procesamiento de bobina suministra al menos dos longitudes de material 20 de carga. Cada una de las al menos dos longitudes de índice puede ser igual. En otros modos de realización, cada una de las al menos dos longitudes de índice puede ser diferente. Un último de los al menos dos índices es utilizado para partir la pieza en bruto o separar una pieza 42 en bruto desarrollada a partir de la banda 20. Al menos una de las al menos dos longitudes de índice se puede utilizar para situar una región del material 20 de carga por debajo del cabezal 26 de láser para cortes adicionales de la pieza en bruto, tal como, por ejemplo, una abertura, etc., formada a través de la pieza en bruto. Durante la rutina de corte por láser, es decir, el periodo en el cual el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo sobre el material 20, los transportadores 22 de soporte permanecen estáticos. Después de que se haya partido la pieza 42 en bruto desarrollada a partir de la banda 20, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte son entonces activadas para indexar otro suministro. La longitud de este siguiente suministro es igual a una longitud de primer suministro en la secuencia previa. La secuencia se repite para cada parte que es producida. Un aspecto del segundo modo es que se forma una pieza en bruto completa con múltiples indexación es de la banda de material 20. En otras palabras, hay múltiples índices de avance de material para cada pieza en bruto formada antes de que la pieza en bruto pueda ser partida a partir de un extremo de avance de la banda 20. Además, aunque se forma cada pieza en bruto, no hay una extensión de avance o una retracción de retroceso de cualquiera de los transportadores 22 de soporte.
En un tercer modo de funcionamiento, referido en el presente documento como un “modo de suministro único dinámico” es dirigido hacia el movimiento de los transportadores 22 de soporte a ubicaciones preestablecidas. La línea de procesamiento de bobina suministra el material 20 de carga una longitud de suministro consistente. Después de que se completa la etapa de suministro, el sistema 10 de corte por láser ejecuta una rutina de corte que corta y separa la pieza en bruto desarrollada de la banda 20. De forma simultánea a la rutina de corte por láser, es decir, los transportadores 22 de soporte ajustan sus posiciones para proporcionar de forma continua un despeje para el láser en regiones del rayo láser y para proporcionar soporte al material de banda y/o a la pieza en bruto en regiones fuera de aquella del rayo láser. La línea de procesamiento de bobina indexa otro suministro después de que es separada la pieza 42 en bruto de la banda de material 20. La longitud de suministro es igual a la del suministro previo. Después de que se completa el suministro, se repite la rutina de corte. Esta secuencia se repite para cada pieza en bruto producida.
De forma más específica, en el tercer modo, los transportadores 22 de soporte pueden y/o continúan para extenderse y/o retraerse durante la ejecución de producción para formar múltiples piezas en bruto. Generalmente, la ejecución de producción para el tercer modo produce múltiples piezas en bruto, en donde cada una de las piezas en bruto puede ser idéntica o no idéntica a la pieza en bruto formada precedente. Sin embargo, la línea de procesamiento de bobina suministra una longitud consistente de material 20 de carga con cada indexación. Una rutina de troquelado o de corte es realizada en el material 20 para cortar partes 38 de la pieza en bruto o para separar una pieza 42 en bruto desarrollada de la banda 20. Durante la rutina de corte por láser, es decir, el periodo en el cual el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo en el material 20, los transportadores 22 de soporte pueden moverse. Después de que la pieza 42 en bruto desarrollada sea partida de la banda 20, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte son entonces reactivados para indexar otro suministro. La longitud de este siguiente suministro es igual a una longitud el primer suministro en la secuencia previa. La secuencia es repetida para cada parte que es producida. Un aspecto del tercer modo es que se forma una pieza en bruto completa con sólo una indexación de la banda de material 20. En otras palabras, sólo hay un índice de avance de material para cada pieza en bruto formada de tal manera que la pieza en bruto puede partirse a partir de un extremo de avance de la banda 20. Además, aunque cada pieza en bruto es formada, hay una extensión de avance o una retracción de retroceso de al menos transportador 22 de soporte. Dependiendo de la pieza en bruto que esté siendo formada, se pueden requerir operaciones de indexación adicionales para completar la pieza en bruto antes de que se parta de un extremo de avance de la banda 20.
En un cuarto modo de funcionamiento, referido en el presente documento como el “modo de suministro múltiple dinámico”, los transportadores 22 de soporte se mueven durante el procesamiento de una parte formada con múltiples suministros. Los transportadores 22 de soporte se extienden o se retraen durante una ejecución de producción para formar múltiples piezas en bruto. Generalmente, la ejecución de producción para el tercer modo produce múltiples piezas en bruto, en donde cada una de las piezas en bruto formadas puede ser idéntica o no idéntica a la pieza en bruto formada anterior. Sin embargo, para producir cada una de las piezas en bruto, la línea de procesamiento de bobina suministra al menos dos longitudes de material 20 de carga. En un modo de realización, cada una de las al menos dos longitudes de índice puede ser igual. En otros modos de realización, cada una de las al menos dos longitudes de índice puede ser diferente. Un último de los al menos dos índices es utilizado para partir la pieza en bruto o separar un pieza 42 en bruto desarrollada de la banda 20. Al menos una de las al menos dos longitudes de índice puede ser utilizada para situar una región del material 20 de carga por debajo del cabezal 26 de láser para cortes adicionales de la pieza en bruto, tal como, por ejemplo, una abertura, etc., formada a través de la pieza en bruto. Durante la rutina de corte por láser, es decir, el periodo en el cual el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo sobre el material 20, al menos un transportador 22 de soporte se extiende o se retrae. Después de que la pieza 42 en bruto desarrollada sea partida de la banda 20, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte son entonces activados para indexar otro suministro. La longitud de este siguiente suministro es igual a la longitud del primer suministro en la secuencia previa. La secuencia se repite para cada parte que es producida. Un aspecto del cuarto modo es que se forma una pieza en bruto completa con múltiples indexación es de la banda de material 20. En otras palabras, hay múltiples índices de avance de material para cada pieza en bruto formados antes de que la pieza en bruto se pueda partir de un borde de avance de la banda 20. Además, aunque se forma la pieza en bruto, hay una extensión de avance o retracción de retroceso de al menos un transportador 22 de soporte.
En un quinto modo, referido en el presente documento como un “modo de suministro continuo estático”, los transportadores 22 de soporte se mueven a una ubicación estática o estacionaria antes del procesamiento de la parte de un suministro único estático. Los transportadores 22 de soporte de forma más específica se mueven a la ubicación estática o estacionaria antes de que se inicie la ejecución de producción. Es decir, los transportadores 22 de soporte ni se extienden ni se retraen durante la ejecución de producción para formar piezas en bruto múltiples. Generalmente, la ejecución de producción para el primer modo produce múltiples piezas en bruto idénticas donde cada una de las piezas en bruto puede ser idéntica o no idéntica a la pieza en bruto precedente. Adicionalmente, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte suministran de forma continua el material 20 de carga. Una rutina de troquelado o de corte es realizada en el material 20 para partir cortes de la pieza en bruto o para separar la pieza 42 en bruto desarrollada de la banda 20 a medida que el material de carga es suministrado de forma continua aguas abajo. Durante la rutina de corte por láser, es decir, el período en el que el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo sobre el material 20, los transportadores 22 de soporte permanecen estáticos. La secuencia de corte se puede repetir para cada parte que es producida. Un aspecto del quinto modo es que se forma una pieza en bruto completa durante una indexación continua de la banda de material 20. En otras palabras, no hay inicio y detención de la banda de material 20 para cada pieza en bruto formada de tal manera que la pieza en bruto puede ser partida a partir de un extremo de avance de la banda 20. Más bien, la pieza en bruto es partida a medida que la banda de material continúa aguas abajo a una velocidad constante. Además, aunque se forma cada pieza en bruto, no hay una extensión de avance o retracción de retroceso en ninguno de los transportadores 22 de soporte.
En un sexto modo, referido en el presente documento como un “modo de suministro continuo dinámico”, los transportadores 22 de soporte se mueven durante el procesamiento de las partes para un suministro único estático. Al menos un transportador 22 de soporte se extiende o se retrae durante la ejecución de producción para formar múltiples piezas en bruto. Generalmente, la ejecución de producción para el primer modo produce múltiples piezas en bruto idénticas, donde cada pieza en bruto puede ser idéntica a o no idéntica a una pieza en bruto precedente. Adicionalmente, el rodillo 18 de arrastre y/o las cintas 24 de los transportadores 22 de soporte suministra de forma continua el material 20 de carga. Se realiza una rutina de troquelado de corte en el material 20 para partir cortes a partir de la pieza en bruto o para separar una pieza 42 en bruto desarrollada a partir de la banda 20 a medida que el material de carga se suministra en forma continua aguas abajo. Durante la rutina de corte por láser, es decir, el periodo en el cual el cabezal láser genera un rayo láser y enfoca el rayo sobre el material 20, al menos un transportador 22 de soporte se extiende o se retrae mientras se mueve de forma continua el material de carga. La secuencia de cortes puede repetirse para cada parte que es producida. Un aspecto del sexto modo es que se forma una pieza en bruto completa durante una indexación continua de la banda de material 20. En otras palabras, no hay inicio y detención de la banda de material 20 para cada pieza en bruto formada de tal manera que la pieza en bruto puede partirse a partir de un extremo de avance de la banda 20. Más bien, la pieza en bruto es partida a medida que la banda de material continúa aguas abajo a una velocidad constante. Además, aunque cada pieza en bruto es formada, al menos un transportador de soporte se extiende hacia delante no se retrae hacia atrás.
La divulgación no está limitada a los modos anteriores. Se contemplan otros modos, incluyendo que un suministro continuo de un material de banda sea accionado mientras se realizan cortes en el material. Cada modo es programado en un controlador que está asociado con todos los componentes del sistema 10 de troquelado por láser. Además, las especificaciones de la pieza en bruto que se va a producir son programadas en el controlador. El controlador se puede operar para controlar y temporizar activaciones, desactivaciones, y sincronizar movimientos de los diversos componentes (rodillos de arrastre, cintas, ajustes, láseres, grúas, etc.) del sistema 10 de troquelado por láser de tal manera que la pieza en bruto personalizada es producida mientras se utiliza un espacio mínimo del suelo, unos costes mínimos y una eficiencia de tiempo máxima.
El modo de realización de ejemplo ha sido descrito con referencia a los modos de realización preferidos. Obviamente, se les pueden ocurrir modificaciones y alteraciones a otras personas tras la lectura y la comprensión de la descripción detallada anterior. Se pretende que el modo de realización de ejemplo se ha considerado incluyendo todas dichas modificaciones y alteraciones en la medida que se encuentran dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (17)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema (10) de troquelado por láser para cortar una pieza (42) en bruto a partir de un material (20) de carga, el sistema que comprende:
una estación de corte láser que comprende:
- un cabezal (26) láser,
- un sistema de pórtico de múltiples ejes que comprende un componente (30) de eje longitudinal y un componente (28) de eje trasversal soportado por y móvil a lo largo del componente de eje longitudinal, en el que el láser (26) está soportado y móvil a lo largo del componente de eje trasversal, y
- un contador para controlar de forma operativa el movimiento del cabezal (26) láser por dicho componente (30) de eje longitudinal y el componente (28) de eje transversal,
caracterizado porque
una pluralidad de primeros (12) transportadores (22) de soporte está ubicada en un lado aguas arriba de la estación de corte por láser, la pluralidad de primeros transportadores de soporte se extiende a lo largo del eje longitudinal del sistema y se disponen adyacentes entre sí a lo largo del eje transversal del sistema en una relación sustancialmente paralela, generalmente dispuestos separados, cada uno de los primeros transportadores de soporte se puede extender y retraer linealmente a lo largo del eje longitudinal del sistema independientemente unos de otros;
una pluralidad de segundos (14) transportadores (22) de soporte ubicada en un lado aguas abajo de la estación de corte por láser, la pluralidad de segundos transportadores de soporte se extiende a lo largo del eje longitudinal del sistema y están dispuestos adyacentes unos a otros a lo largo del eje trasversal del sistema en una relación sustancialmente paralela en general dispuestos separados, cada uno de los segundos soportes de transporte se puede extender y retraer linealmente a lo largo del eje longitudinal del sistema independientemente unos de otros;
el componente (30) de eje longitudinal está situado allá adyacente al primer y segundo transportadores (12, 14, 22) de soporte y
el controlador controla de forma operativa la extensión y la retracción de cada uno de los primeros y segundos transportadores de soporte con el movimiento del láser.
2. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 1, en el que el controlador controla de forma operativa el movimiento de cada uno de los primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte para coincidir con una porción de perfil bidimensional de la pieza (42) en bruto que está siendo cortada del material (20) de carga.
3. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 1, en el que cada uno de los segundos transportadores (14, 22) de soporte comprende una cinta (24) trasportadora que se mueve en un bucle recurrente a lo largo de un eje longitudinal del sistema, y en el que cada uno del primer y segundo transportadores de soporte se retrae y se extiende de forma continua o de forma intermitente para ajustar una superficie de transportador del sistema.
4. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 3, en el que el movimiento de las cintas (24) transportadoras es controlado para indexar el suministro de una longitud específica de material (20) de carga.
5. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 4, en el que una velocidad de las cintas (24) es sustancialmente igual a una velocidad del material (20) de carga que se desplaza a lo largo del sistema.
6. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 3, en el que el movimiento de la cinta transportadora es suspendido cuando un rayo láser corta el material de carga.
7. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 3, en el que cada uno de los primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte comprende una cinta (24) transportadora que se mueve en un bucle recurrente a lo largo del eje longitudinal del sistema, en el que las cintas (24) transportadoras se mueven sustancialmente a la misma primera velocidad, y en en el que las cintas transportadoras de los segundos transportadores (14, 22) de soporte se mueven sustancialmente a la misma segunda velocidad.
8. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 7, en el que la primera velocidad es igual a dicha segunda velocidad.
9. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 7, en el que la primera velocidad es diferente de dicha segunda velocidad.
10. El sistema (10) de troquelado por láser de la reivindicación 9, en el que la pieza (42) en bruto es cortada a partir del material (20) de carga, la primera velocidad es 0 metros/segundo y la segunda velocidad es mayor de 0 metros/segundo, en el que las cintas (24) transportadoras de los segundos transportadores (14) de soporte trasportan la pieza en bruto aguas abajo de la estación de corte por láser.
11. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 1, en el que uno o más huecos (34) se forma entre extremos adyacentes de los primeros transportadores (12) de soporte y los segundos transportadores (14) de soporte.
12. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 11, en el que el controlador controla el movimiento de una pluralidad de primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte correspondientes con el fin de hacer coincidir al menos una porción de un perfil bidimensional de la pieza (42) en bruto que está siendo cortada del material (20) de carga.
13. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 11, en el que el controlador controla de forma operativa la extensión y retracción de cada uno de los primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte, de tal manera que al menos uno del primer transportador (12) se extiende o se retrae y al menos uno del segundo transportador (14) se retrae o se extiende con el fin de soportar el material (20) de carga y crear una abertura entre el mismo para que el láser corte a través del material de carga.
14. El sistema de troquelado por láser de la reivindicación 13, en el que el láser (26) se mueve de forma recíproca a lo largo de un eje longitudinal del componente (28) de eje transversal y el componente de eje transversal se mueve de forma recíproca a lo largo del eje longitudinal del componente (30) de eje longitudinal, en el que el controlador controla de forma operativa el movimiento simultáneo del componente de eje trasversal y del cabezal (26) láser para provocar que el láser siga la porción de perfil bidimensional de la pieza (42) en bruto.
15. El sistema (10) de troquelado por láser de acuerdo con la reivindicación 11, en el que el controlador controla de forma operativa la extensión y la retracción de cada uno de los primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte de tal manera que más de uno del primer transportador (12, 22) de soporte se extiende o se retrae y más de uno del segundo transportador (14, 22) se retrae o se extiende con el fin de crear una abertura entre los mismos para permitir que la chatarra caiga del material (20) de carga.
16. El sistema (10) de troquelado por láser de la reivindicación 15, que además incluye un transportador (44) de chatarra situado por debajo de los primeros y segundos transportadores (12, 14, 22) de soporte para recoger y llevarse chatarra cortada del material (20) de carga.
17. El sistema (10) de troquelado por láser de la reivindicación 1, que además comprende: un primer conjunto (18) de rodillos de arrastre ubicado adyacente a un extremo aguas arriba del sistema, el primer conjunto de rodillos de arrastre que suministra la banda de material (20) de carga enrollado en una dirección aguas abajo sobre los primeros transportadores (12) de soporte.
ES10733807T 2009-01-20 2010-01-20 Troquelado por láser de un sistema de transportador de perfil en banda enrollada Active ES2734198T3 (es)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14589009P true 2009-01-20 2009-01-20
US25564809P true 2009-10-28 2009-10-28
PCT/US2010/021498 WO2010085486A1 (en) 2009-01-20 2010-01-20 Laser blanking from coil strip profile conveyor system

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2734198T3 true ES2734198T3 (es) 2019-12-04

Family

ID=42336068

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES10733807T Active ES2734198T3 (es) 2009-01-20 2010-01-20 Troquelado por láser de un sistema de transportador de perfil en banda enrollada

Country Status (10)

Country Link
US (2) US8471175B2 (es)
EP (1) EP2398621B1 (es)
JP (2) JP5591831B2 (es)
CN (3) CN102281986A (es)
ES (1) ES2734198T3 (es)
HU (1) HUE045406T2 (es)
PL (1) PL2398621T3 (es)
PT (1) PT2398621T (es)
SI (1) SI2398621T1 (es)
WO (1) WO2010085486A1 (es)

Families Citing this family (46)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
HUE045406T2 (hu) * 2009-01-20 2019-12-30 Lasercoil Tech Llc Tekercselt szalag lézeres profilkivágására szolgáló továbbító rendszer
DE102010042067A1 (de) 2010-08-19 2012-02-23 Schuler Automation Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Konturschnitts in einem Blechband
CN102452002B (zh) * 2010-10-22 2013-07-17 宝山钢铁股份有限公司 一种汽车板落料方法及系统
DE102011054360B4 (de) * 2011-10-10 2016-12-29 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Werkzeugmaschine und Verfahren zur Herstellung von Werkstücken
DE102011054361A1 (de) * 2011-10-10 2013-04-11 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Verfahren zur Herstellung von Werkstücken aus einem plattenförmigen Material
JP5903886B2 (ja) * 2011-12-28 2016-04-13 日産自動車株式会社 位置決め搬送装置
US9566677B2 (en) * 2012-03-08 2017-02-14 Baoshan Iron & Steel Co., Ltd. Motor vehicle panel blanking method and system
EP2705957B1 (en) * 2012-09-07 2015-02-25 Xeikon IP BV Method and system for producing series of cut-out forms from a continuous web
US9415467B2 (en) * 2013-01-08 2016-08-16 Schuler Automation Gmbh & Co., Kg Method of and device for producing a contour cut in a strip of sheet metal
FR3001906B1 (fr) * 2013-02-11 2016-01-01 Dimeco Alipresse Procede de decoupage de pieces dans une bande de matiere et machine de decoupage mettant en oeuvre ledit procede
DE102013203385A1 (de) 2013-02-28 2014-08-28 Schuler Automation Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Schneiden einer Blechplatine mit einer vorgegebenen Kontur
DE102013203384B4 (de) * 2013-02-28 2015-07-23 Schuler Automation Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Schneiden einer Blechplatine
CN103600173B (zh) * 2013-04-28 2015-12-09 宝山钢铁股份有限公司 一种二工位快台切割的方法及其系统
CN103600171B (zh) * 2013-04-28 2015-12-09 宝山钢铁股份有限公司 一种金属板上下料及切割的方法及系统
CN103600174B (zh) * 2013-04-28 2016-06-01 宝山钢铁股份有限公司 一种激光切割用衬板模及其使用方法
CN103600234A (zh) * 2013-04-28 2014-02-26 宝山钢铁股份有限公司 一种钢板组合剪切方法与系统
US9045318B1 (en) * 2013-06-13 2015-06-02 The Boeing Company Systems and methods for controlling an overhead gantry crane
DE102013214404A1 (de) * 2013-07-23 2015-01-29 Magna International Inc. Werkstückauflage für den Einsatz in einer Bearbeitungsmaschine
DE102013221725A1 (de) * 2013-10-25 2015-04-30 Weeke Bohrsysteme Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten von Werkstücken
DE102013222242A1 (de) 2013-10-31 2015-04-30 Magna International Inc. Anlage zur Herstellung von Bauteilen mit Warmumformung und Verfahren
DE102013226816A1 (de) * 2013-12-20 2015-06-25 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Maschine zum trennenden Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken
DE102013226821B4 (de) 2013-12-20 2020-09-03 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Maschine zum trennenden Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken, Verfahren zum trennenden Bearbeiten eines Werkstücks und Computerprogrammprodukt
DE102013226818B4 (de) * 2013-12-20 2015-07-30 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Maschine zum trennenden Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken
US10026540B2 (en) * 2014-04-02 2018-07-17 Vishay Dale Electronics, Llc Magnetic components and methods for making same
DE102014221166A1 (de) 2014-10-17 2016-04-21 Magna International Inc. Bearbeitungsmaschine mit einer Werkstückauflage
US9492891B2 (en) * 2014-10-22 2016-11-15 Xerox Corporation Parallel belt system for cut sheet transport in a laser cutter
CN104551416A (zh) * 2014-12-31 2015-04-29 苏州凯锝微电子有限公司 一种适用于晶圆的切割装置
US10456862B2 (en) * 2015-03-03 2019-10-29 Murata Machinery, Ltd. Plate processing system and plate processing method
DE102015204562A1 (de) 2015-03-13 2016-09-15 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Maschine zum trennenden Bearbeiten von plattenförmigen Werkstücken
EP3081372A1 (de) * 2015-04-14 2016-10-19 Mayr-Melnhof Karton AG Vorrichtung und verfahren zum herstellen von faltschachteln
JP6497621B2 (ja) * 2015-05-07 2019-04-10 株式会社アマダホールディングス 板金加工機
US20160346874A1 (en) 2015-05-27 2016-12-01 Preco, Inc. Singulation conveyor
EP3098018A1 (en) * 2015-05-27 2016-11-30 Preco, Inc. Singulation conveyor
DE102015212444A1 (de) 2015-06-12 2016-12-15 Schuler Automation Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Blechplatine
CN105033468B (zh) * 2015-08-31 2018-01-30 宝山钢铁股份有限公司 一种磁力皮带动态跟随激光切割的方法
CN105081584B (zh) * 2015-08-31 2017-08-25 宝山钢铁股份有限公司 一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统
ES2659866T3 (es) 2015-12-18 2018-03-19 Muhr Und Bender Kg Procedimiento e instalación para la fabricación de una pletina de chapa
AT517952B1 (de) * 2016-02-23 2017-06-15 Berndorf Band Gmbh Verfahren zur Herstellung endloser Metallbänder beliebiger Breite
DE102016008943A1 (de) 2016-07-26 2018-02-01 Gunnar Held Bearbeitungsvorrichtung
CN106181029B (zh) * 2016-08-31 2018-08-17 江苏亚威机床股份有限公司 一种用于激光切割区域同步伸缩皮带装置
DE102017004318B3 (de) * 2017-04-27 2018-04-05 Maximilian Setterl Vorrichtung und Verfahren zum Transportieren und Bearbeiten von Halbzeugen
EP3476524A1 (de) * 2017-10-27 2019-05-01 Bystronic Laser AG Werkstückauflage einer bearbeitungsmaschine für flächige werkstücke
EP3546111A1 (de) * 2018-03-26 2019-10-02 Hans Schröder Maschinenbau GmbH Vorrichtung zum ausschneiden von werkstückteilen
EP3546114A1 (de) * 2018-03-26 2019-10-02 Hans Schröder Maschinenbau GmbH Verfahren zum ausschneiden von werkstückteilen
US10696523B2 (en) * 2018-04-17 2020-06-30 Vacon Oy Control device and method for controlling motion of a load
CN109081077A (zh) * 2018-07-31 2018-12-25 福耀集团(福建)机械制造有限公司 一种玻璃翻片生产线

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2452773A (en) * 1946-06-01 1948-11-02 Levin David Cutting table
US2742964A (en) * 1955-05-10 1956-04-24 Levin David Cloth cutting table and machine
US3184158A (en) * 1961-12-18 1965-05-18 Beeren Garment cutting machine and method
JPS58117399A (en) * 1981-12-28 1983-07-12 Toshiba Corp Liquid conveying apparatus
JPS60181285A (en) * 1984-02-28 1985-09-14 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Treatment of heated belt-like material
JPS60181285U (es) * 1984-05-15 1985-12-02
US4718541A (en) 1985-11-01 1988-01-12 Wilding Edwin L Tobacco feeder with slat conveyors
US4934228A (en) * 1989-01-13 1990-06-19 U.S. Natural Resources, Inc. System for diverting veneer sheets having offsize defects
US5119704A (en) * 1991-04-05 1992-06-09 Gerber Garment Technology, Inc. Combined cutting machine and take-off table
DE9205554U1 (de) * 1992-04-24 1993-08-19 Schiess Kopp Werkzeugmaschinen Vorrichtung zur spangebenden Metallbearbeitung
NL9200883A (nl) 1992-05-20 1993-12-16 Walker Hagou Bv Werkwijze voor het knippen en stapelen van metaalplaten.
US5436423A (en) 1994-01-24 1995-07-25 Iowa Precision Industries, Inc. Method and apparatus for continuously cutting parts from a coil of sheet metal
JP2921727B2 (ja) * 1994-01-27 1999-07-19 株式会社アマダ レーザ加工装置
US5854460A (en) * 1996-05-07 1998-12-29 Cincinnati Incorporated Linear motor driven laser cutting machine
NL1004483C2 (nl) * 1996-11-11 1998-05-14 Omega Laser Systems B V Lasinrichting.
US6520057B1 (en) 1997-09-30 2003-02-18 Eastman Machine Company Continuous system and method for cutting sheet material
US6191382B1 (en) 1998-04-02 2001-02-20 Avery Dennison Corporation Dynamic laser cutting apparatus
JP2001150062A (ja) * 1999-12-01 2001-06-05 Amada Co Ltd パンチ・レーザ複合加工機
AUPQ442399A0 (en) * 1999-12-02 2000-01-06 Burman Consolidated Pty Ltd Sheet cutting process and apparatus
IT1316478B1 (it) 2000-04-14 2003-04-22 Iron Spa Procedimento per il taglio al laser e/o plasma da nastro,particolarmente di metallo in coils, e linea relativa di taglio in
JP2003028630A (ja) * 2001-07-10 2003-01-29 Sumitomo Rubber Ind Ltd 帯状ゴム部材の測長方法及び測長装置
KR100790617B1 (ko) * 2001-12-10 2007-12-31 라센트 테크놀로지스 인코포레이티드 시트메트리얼의 연속적인 스트림에서 소정 형상을 컷팅하기 위한 시스템
JP2004050184A (ja) * 2002-07-16 2004-02-19 Hiroshi Kawaguchi 加工用の支持テーブル機構及び工作機械
DE10245371B4 (de) 2002-09-28 2006-06-01 Trumpf Sachsen Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Ausschneiden von Blechzuschnitten
CN100398249C (zh) * 2003-01-21 2008-07-02 丰田钢铁中心株式会社 激光切割装置、激光切割方法和激光切割系统
PL1559668T3 (pl) * 2004-01-30 2007-12-31 Caljan Rite Hite Aps Telescopic belt conveyor
EP1741525A1 (de) 2005-07-06 2007-01-10 Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG Vorrichtung zur Aufnahme von plattenförmigen Materialien
JP4963222B2 (ja) * 2006-11-27 2012-06-27 ヤマザキマザック株式会社 長尺のワークの3次元加工装置
HUE045406T2 (hu) * 2009-01-20 2019-12-30 Lasercoil Tech Llc Tekercselt szalag lézeres profilkivágására szolgáló továbbító rendszer

Also Published As

Publication number Publication date
EP2398621A1 (en) 2011-12-28
CN102281986A (zh) 2011-12-14
CN103978313A (zh) 2014-08-13
WO2010085486A1 (en) 2010-07-29
EP2398621B1 (en) 2019-04-10
JP5591831B2 (ja) 2014-09-17
JP2012515657A (ja) 2012-07-12
CN103658979B (zh) 2016-05-25
HUE045406T2 (hu) 2019-12-30
SI2398621T1 (sl) 2019-08-30
JP5951700B2 (ja) 2016-07-13
PL2398621T3 (pl) 2019-09-30
CN103658979A (zh) 2014-03-26
JP2014237176A (ja) 2014-12-18
CN103978313B (zh) 2016-03-02
US8471175B2 (en) 2013-06-25
US8841578B2 (en) 2014-09-23
US20130277343A1 (en) 2013-10-24
EP2398621A4 (en) 2017-05-10
PT2398621T (pt) 2019-07-15
US20100181165A1 (en) 2010-07-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9713858B2 (en) Metal plate loading/unloading and cutting method and system
US6173484B1 (en) System for fabricating muntin bars from sheet material
KR101479723B1 (ko) 2차 전지용 전극 생산 시스템 및 피딩장치
US9206488B2 (en) Hot press forming apparatus and hot press forming method
US9387530B2 (en) Toolpack for vertical bodymaker
US20170136513A1 (en) Apparatus and method for producing a tailored sheet metal strip or metal profile
RU2433009C2 (ru) Способ и устройство для изготовления гнутых пружинных элементов
US7148446B2 (en) Method and apparatus for laser cutting sheet metal parts
CN102105256B (zh) 用于高速切削的渐进激光切料装置
US10343208B2 (en) Operating mechanism for a vertically oriented bodymaker
CN102825429B (zh) 钢带自动冲孔机
US8459076B2 (en) Method and device for producing closed profiles
US9566677B2 (en) Motor vehicle panel blanking method and system
EP2931634B1 (en) Can body take-away mechanism for vertical bodymaker
US20060118529A1 (en) Laser cutting device, laser cutting method, and laser cutting system
CN104858297B (zh) 多功能钣金柔性生产线
JP5303770B2 (ja) ストリップ材、特に金属コイル、のレーザ又はプラズマ切断方法、及び関連の連続切断ライン
CN101875176A (zh) 高效钢板剪切实现方法
US9957992B2 (en) Method of joining metal strips
CN101586171B (zh) 皮革切割机
CN103978313B (zh) 操作用于由原材料切割坯件的激光冲裁系统的方法
CN203830520U (zh) 超长型材三维数控冲裁加工柔性组合生产设备
US8492677B2 (en) Process for laser cutting a metal plate
CN1471449A (zh) 激光加工连续金属条的过程
CN102989868B (zh) 在线冲孔冷弯成型切断生产线工艺的实现方法