CN105081584B - 一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统 - Google Patents

Abstract

一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统，包括：一个以上加工位；同步通板单元，采用磁力皮带组，分设于加工位的进料侧和出料侧，各磁力皮带可伸缩，皮带间隙可调；激光切割单元，设于加工位，包括至少一激光切割机及激光切割头；搬运堆垛单元，包括堆垛台及堆垛机器人，堆垛台设于加工位出料侧的磁力皮带组外侧；废料传送带装置，设于加工位与进料方向垂直的一侧；烟尘处理装置与带钢切割的实时测量装置，设于加工位；片料堆垛前的位置检测装置，设于出料侧磁力皮带组位置的搬运位；切割控制系统，控制以上各单元，磁力皮带伸长或缩回与激光切割头随动。本发明可实现在切割过程中磁力皮带组动态跟随从而加快加工节奏，进一步提高产量。

Description

一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统

技术领域

本发明涉及带钢加工领域，特别涉及用于汽车制造技术领域的一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统。

背景技术

基于激光技术用于材料切割加工领域已经是一种成熟的商用技术，对于金属矩形板材来料的激光数控加工系统已被广泛应用。随着激光技术的蓬勃发展，也为板材加工带来了更快的速度、更灵活的应用方式，同时也产生了对自动化的上下料，高节奏连续生产的需求。同时，成卷卷料的开卷激光切割加工也已在研究与逐步应用中，例如中国专利CN102281986A中公开了一种成卷卷材进行激光切割加工的输送器系统，通过两个系列的输送器以及包含的平行的多个支撑输送器对带状型材起到支撑作用，同时随着沿横轴构件的纵向轴往复运动的激光头对卷材进行加工而获得成品料片，支撑输送器可以让出切割道路用于激光头切割穿过原材料而获得切割轮廓。这种方式极大弥补并解决了以往数控离线加工中无法成卷供料切割以及针状切割台面对切割路径的避让与带来的废料落料问题，成为一种对替代成卷卷材模具落料方式加工料片的革新方式，避免了对高强度材料冲压吨位的要求以及高额的模具设计费用与维护保有成本，另外，基于卷材激光切割的方法也对材料利用率的提高有非常大贡献。

公开专利中，通过基本平行且间隔开的支撑输送器并且实现不同模式下支撑输送器调节以适应不同轮廓形状的加工要求，实现支撑并让出切割道路而达到轮廓加工。其中加工模式中在“静态单个与多个进给模式”下，支撑输送器在进给形成部件前运动到静止位置；在“动态单个进给进给模式”下，支撑输送器预先运动到设定位置，“动态多个进给模式下”支撑输送器还可以在激光程序期间进行换位，至少一个支撑输送器可以伸长或缩回；在“静态连续进给模式”支撑输送器保持静止位置而原材料进行连续进给；在“动态连续进给模式下”支撑输送器在激光切割程序期间，至少一个支撑输送器可伸长或缩回等各种模式。

然而，这些模式的共同特点都是在切割程序间，支撑输送器根据轮廓形状需求可以静止也可以伸长或缩回，在切割过程中，支撑输送带处于固定静止位置，这种作业方式的劣势在于难于确保切割工艺的稳定断刀，不易实现异形废料自动剔除，降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统，可实现在切割过程中磁力皮带组动态跟随，废料稳定支撑和自动剔除，从而加快加工节奏，通过同步通板多激光头的动态跟随进一步提高产量。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

同步通板动态跟随激光切割的系统，其包括：一个以上加工位；同步通板单元，采用磁力皮带组，分别设置于所述加工位的进料侧和出料侧，磁力皮带组中各根磁力皮带可伸长或缩回，且各磁力皮带间的间隙可调；激光切割单元，设置于所述加工位，其包括至少一激光切割机及其上激光切割头；搬运堆垛单元，包括堆垛台及堆垛机器人，堆垛台设置于所述加工位出料侧的同步通板单元磁力皮带组外侧；废料传送带装置，设置于所述加工位与进料方向垂直的一侧；烟尘处理装置、带钢切割的实时测量装置，设于每个加工位；片料堆垛前的片料位置检测装置，设于加工位外侧的出料侧磁力皮带组位置的搬运位；切割控制系统，所述同步通板单元、激光切割单元、搬运堆垛单元、废料传送带装置、烟尘处理装置、实时测量装置和片料位置检测装置分别连接切割控制系统，使以上各单元与装置之间互相通信形成关联的作业控制，且同步通板单元的磁力皮带伸长或缩回与激光切割头随动。

进一步，所述同步通板单元的磁力皮带组，其包括，分别控制进料侧与出料侧磁力皮带组传送电机及其控制模块；若干磁力皮带，每个磁力皮带包括，至少一个可单独控制的电磁模块；控制各磁力皮带伸缩的伸缩电机及其控制模块；控制各磁力皮带间隙调节的宽度电机及其控制模块。

又，所述带钢切割的实时测量装置，包括，用于工件坐标测量的两个相机；用于切割后分离视觉检测识别、废料掉落视觉检测识别的两个相机。

另外，所述的片料堆垛前的片料位置检测装置包括一个相机，安装于搬运位上方，用于检测片料在搬运位的位置。

本发明同步通板动态跟随激光切割的系统的激光切割方法，其包括，

a)进料侧各根磁力皮带间隙根据带钢宽度和切割轮廓预先调整至固定间隙及固定的伸缩位置，形成进料侧磁力皮带组的进料初始位；同时，出料侧各根磁力皮带根据带钢宽度与切割轮廓预先调整至固定间隙及固定的伸缩位置，形成出料侧磁力皮带组的出料初始位；磁力皮带将带钢送至激光切割加工位；

b)进入加工位激光切割区域的带钢由实时测量装置对带钢轮廓进行定位测量，以在切割作业前修正激光切割控制系统工件坐标系的原点位置坐标及角度；完成测量后，激光切割单元对带钢按需要加工的轮廓形状以规划的路径顺序进行切割；

切割过程中，进料侧与出料侧各根磁力皮带根据切割路径同步动态调节，根据切割形状决定伸缩调节量，同步动态的调节采用切割控制系统中给出信号的方式传送给磁力皮带伸缩控制模块实现，调节过程中磁力皮带需要让出在切割过程中的割缝，避免激光透过带钢接触到任意一根磁力皮带；已完成的切割轮廓对应位置的进料侧与出料侧磁力皮带可以伸长或缩回，对加工片料起到稳定支撑作用，同时保证出料侧接料出料的需要；

切割过程中，对于已形成的废料，在切割控制系统中给出信号传送给实时测量装置废料掉落视觉检测识别，实时对废料掉落情况进行检测识别；切割完成后，切割控制系统给出信号，带钢切割的实时测量装置对已完成的全部切割轮廓进行检测，判定加工片料与带钢的分离情况；

c)片料加工完成后，进料侧磁力皮带组位于进料终止位，出料侧磁力皮带组位于出料终止位；加工片料在出料侧磁力皮带组上的出料终止位进入出料输出状态并输出至搬运位，与此同时，进料与出料侧的磁力皮带组再次伸长或缩回至初始位，带钢步进，进行下一循环的加工；

d)在片料搬运前，片料位置检测装置的相机对片料位置进行检测，将片料位置反馈给搬运堆垛机器人以纠正其位姿，随后搬运堆垛机器人末端的端拾器对加工片料吸附拾取并堆垛至垛料位。

进一步，在切割过程中，进料侧与出料侧各根磁力皮带可根据切割路径同步动态调节，对于切割轮廓形状所形成的切割路径，编制切割特征信息对应所要调节的磁力皮带伸缩作业的相应信号，在切割系统控制下实现磁力皮带的伸缩调节；磁力皮带组中的每根磁力皮带都可实现伸长与缩回的动态调整，且磁力皮带调节过程中切割头同步在执行切割路径的切割。

优选的，设置两个以上激光加工位及相应的同步通板单元设两组以上磁力皮带组，每个加工位有一个以上激光切割机；切割过程中，每个加工位中的激光切割机切割头对应的进料与出料磁力皮带组进行同步动态调整作业，对加工片料在二个切割范围内分区域步进切割，第一个加工位中完成加工片料的一部分切割，在第二个加工位中完成所述加工片料的另一部分切割，二个加工位中的各激光切割头分别与第一组磁力皮带、第二组磁力皮带进行协同作业，即二个加工位中的各激光切割头分别在切割运动过程中，两组磁力皮带分别同步动态的进行伸长与缩回，二个切割区域每完成一套作业后，带钢进行步进，二个加工位中的各切割头与两组磁力皮带再次进行协同作业，以此循环；在第二个加工位中的激光切割机的激光切割头进行最后的断料并获得最终加工片料至第二组出料侧磁力皮带组上输出。

优选的，进料侧与出料侧磁力皮带组通过控制电磁模块实现磁性的开与关，在激光切割区域的电磁模块在磁力皮带组静止时全部或部分上磁，在伸长或缩回的动态过程中电磁模块全部释放磁力；对于切割轮廓形状所形成的切割路径，编制磁性特征信息对应的磁力皮带电磁模块的磁性信号，在切割控制系统控制下实现电磁模块磁性的控制。

成卷卷材通过开卷夹送单元形成带钢至进料侧磁力皮带组，进料侧磁力皮带组将带钢送至激光切割加工位，进料侧各根磁力皮带间隙可以根据带钢宽度与切割轮廓预先调整至固定间隙与固定的伸缩位置形成进料侧组磁力皮带的进料初始位，同时出料侧各根磁力皮带根据带钢宽度与切割轮廓预先调制至固定间隙与固定的伸缩位置形成出料侧组磁力皮带的出料初始位。进入激光切割区域的带钢由工件坐标测量系统对带钢位置进行测量，以在切割作业前修正控制系统工件坐标系的原点位置坐标及角度，完成测量后激光切割单元对带钢按需要加工的轮廓形状以规划的路径顺序进行切割。在切割过程中进料侧与出料侧各根磁力皮带可根据切割路径同步动态调节，调节根据切割形状决定，调节过程中需要让出在切割过程中的割缝，避免激光透过带钢接触到任意一根磁力皮带，已完成的切割轮廓对应位置的进料侧与出料侧磁力皮带可以伸长或缩回，对加工片料起到稳定支撑作用，同时保证出料侧接料出料的需要。切割过程中，对于已形成的废料，在切割控制系统中给出相应信号传送给废料掉落视觉检测系统，实时对废料掉落情况进行检测。切割完成后，切割控制系统给出相应信号，切割分离视觉系统对已完成的全部切割轮廓进行检测，判定与带钢的分离情况。完成加工后，进料侧磁力皮带组位于进料终止位，出料侧磁力皮带组位于出料终止位。加工片料在出料侧组磁力皮带上的出料终止位进入出料输出状态并输出至搬运位，搬运前，片料位置检测装置对片料位置进行检测，将片料位置反馈给搬运堆垛机器人以纠正其位姿，随后搬运堆垛机器人末端的端拾器对加工片料吸附拾取并堆垛至垛料位。

在切割过程中进料侧与出料侧各根磁力皮带可根据切割路径同步动态调节的具体的方法是：对于切割轮廓形状所形成的切割路径，提取其中的切割特征信息在切割控制系统中给出相应信号，即编制切割特征信息对应所要调节的磁力皮带伸缩动作，由数控控制与磁力皮带轴控制通过通信实现磁力皮带的调节；磁力皮带组中的每根磁力皮带都可实现伸长与缩回的动态调整，且磁力皮带调节过程中数控控制器同步在执行切割路径的切割。

进一步，同步动态调节的具体过程是：带钢运动到切割区域后保持静止，此时进料侧组磁力皮带在进料初始位，出料侧组磁力皮带在出料初始位。根据运行的已编制特征信息对应调节的磁力皮带动作，当切割过程运动到切割控制系统中特征信息时，对应的磁力皮带开始伸长或缩回直至到设计位置，此时为进料与出料侧的组磁力皮带动态调整阶段。各磁力皮带都根据激光切割轮廓动态调整到与光束不干涉的位置，而切割动作保持正常进行的切割状态，直至切割完成，进料与出料侧的组磁力皮带已调整到终止位，获得的加工片料通过出料组磁力皮带输出，与此同时进料与出料侧的组磁力皮带再次伸长或缩回至初始位，带钢步进，进行下一循环的加工。带钢步进前后的切割位置的相连割缝需要设计激光对刀工艺实现断料。

在激光切割头为一个时，磁力皮带组为一对组合，即一组进料组磁力皮带，一组出料组磁力皮带，搬运堆垛机器人配置一个，而对于本发明不局限于以上设置，激光切割头可以灵活得设置一个以上，磁力皮带组也可以灵活得成对设置两组以上，搬运堆垛机器人也根据需要投入两个以上。本发明也不限于带钢在切割区域的步进次数，可以通过一个以上的步进装置获得加工片料。

本发明的优点在于：

本发明同步通板动态跟随激光切割的方法及其系统解决了困扰常用激光数控系统加工的废料在线自动掉落问题，同时实现了卷材成卷加工方法中的关键的通板功能与同步动态调节功能。通过磁力皮带在切割过程中的同步动态调节功能，实现料片支撑、接料、废料自动剔除、激光通过等功能。其中在激光切割过程中的同步磁力皮带调节并达到通板的目的，有效提高了作业效率。

附图说明

图1为本发明实施例的示意图；

图2为本发明实施例的平面布置图；

图3～图6为本发明同步通板磁力皮带组动态跟随割缝的过程图；

图7为两个激光头与磁力皮带同步动态跟随切割示意图；

图8为本发明实现同步通板动态跟随的控制过程示意图；

图9为本发明是开卷单元与磁力皮带组的同步控制示意图；

图10为本发明数控控制的激光切割机与磁力皮带组各轴的动态控制示意图。

具体实施方式

参见图1、图2，本发明的同步通板动态跟随激光切割的系统，其包括：一加工位1；同步通板单元2、2’，采用磁力皮带组，分别设置于所述加工位1的进料侧和出料侧，磁力皮带组中各根磁力皮带C11、C12、C13、C14、C21、C22、C23、C24、C25可伸长或缩回，且各磁力皮带间间隙可调；

激光切割单元3，设置于所述加工位1，其包括至少一激光切割机31及其上激光切割头32；

搬运堆垛单元4，包括堆垛台41及搬运堆垛机器人42(端拾器43及其真空吸盘44)，堆垛台41设置于所述加工位1出料侧的同步通板单元2’磁力皮带组外侧；

废料传送带装置5，设置于所述加工位1与进料方向垂直的一侧；

烟尘处理装置6、带钢切割的实时测量装置7，设于每个加工位1；

片料堆垛前的片料位置检测装置8，设于加工位1外侧的出料侧磁力皮带组位置的搬运位；

切割控制系统(图中未示)，所述同步通板单元2、2’、激光切割单元3、搬运堆垛单元4、废料传送带装置5、烟尘处理装置6、实时测量装置7和片料位置检测装置8分别连接切割控制系统，使以上各单元与装置之间形成关联的作业控制，且同步通板单元磁力皮带伸长或缩回与激光切割随动。

在本实施例中，烟尘处理装置6，其烟尘吸附区域对应所述加工位1下方通过烟道61回收至烟尘回收装置62中。

带钢测量的实时测量装置7，设置于所述加工位1，其中用于工件坐标测量的两个相机71安装于激光切割机31上，一个安装切割机XY平台上，一个安装在切割机Z轴上加强检测精度。用于切割后分离视觉检测识别、废料掉落视觉检测识别的两个相机72安装于隔离加工位1的密闭房33上。

片料搬运前的位置检测装置8，设置于加工位外侧的出料侧磁力皮带组位置的搬运位，本实施例中安装在加工位1外的密闭房33外侧，相机8视觉范围通过角度倾斜的安装方式可覆盖片料输出区域。

图2中公开的本发明方法的平面布置图，其中，激光切割机为直角坐标机器人形式，可沿XYZ三个方向运动，工作行程长2000mm(X轴)×宽2000mm(Y轴)×厚200mm(Z轴)。进料与出料组磁力皮带长度分别为4500mm。堆放片料的堆垛台设置为2个，可以堆放加工片料，也可以按需要对大尺寸废料进行堆垛。

成卷卷材通过开卷机10开卷，经过侧导向后进入入料夹送棍20，开卷料头剪30剪去卷材头部进入矫平机40对板形进行进一步矫直，随后经过过渡平台50至送料机60将平面的带钢送入加工位1进料侧的同步通板单元2的磁力皮带组，进料侧磁力皮带组为4个磁力皮带构成，分别为C11、C12、C13、C14，出料侧同步通板单元2’磁力皮带组为5个磁力皮带构成，分别为C21、C22、C23、C24、C25。

进料侧各磁力皮带间隙可以根据带钢宽度与切割轮廓预先调整至固定间隙与固定的伸缩位置形成进料侧组磁力皮带的进料初始位，同时出料侧各磁力皮带根据带钢宽度与切割轮廓预先调制至固定间隙与固定的伸缩位置形成出料侧磁力皮带组的出料初始位。

进入加工位1激光切割区域的带钢由CCD相机进行轮廓的采集并进行分析与处理，以在切割作业前修正控制系统工件坐标系的原点位置坐标以及角度。

完成测量后，激光切割单元3的激光切割机31上的激光切割头32对带钢按需要加工的轮廓形状以规划的路径顺序进行切割，通过激光切割机31使激光切割头32可以在XYZ三个方向运动完成切割动作。在切割过程中激光切割头32保持切割运动状态，与此同时，进料侧与出料侧的同步通板单元2、2’各磁力皮带可根据切割路径的需要进行同步动态伸长或缩回的调节，调节根据切割形状决定，调节的作用是让出在切割所经过的割缝，避免激光透过带钢接触到磁力皮带，另外，通过磁力皮带的同步动态伸长或缩回的调节，支撑已完成路径切割的片料。调节完成后的磁力皮带在全部或部分上磁的静止状态，以对加工片料起到稳定接触的作用，在伸长或缩回调节中的磁力皮带在磁力全部释放的运动状态。

完成加工后，进料侧同步通板单元2的磁力皮带组位于进料终止位，出料侧同步通板单元2’的磁力皮带组位于出料终止位。加工片料在出料侧磁力皮带组上的出料终止位，磁力皮带磁性释放，加工片料在磁力皮带上进入出料输出状态并通过皮带回转输出至搬运位，搬运堆垛单元4搬运堆垛机器人42上的端拾器421通过调整组合的真空吸盘44对加工片料进行吸附拾取将其堆垛至堆垛台41上，对于拾取的精确位置可通过在输出端的CCD相机进行检测并反馈以使搬运堆垛机器人42纠正搬运位姿而进一步保证堆垛片料的垛位差在精度要求内。在加工片料进行出料的同时，磁力皮带组进行伸长或缩回至进料与出料的起始位，与此同时，带钢步进，进入下一个循环切割。

其中，已预先将各真空吸盘44调整至符合加工片料吸附形状的位置，并可控制所布局的真空吸盘44的开启与关闭。

具体的，在切割过程中，首先进料侧同步通板单元2磁力皮带组的各磁力皮带C11、C12、C13、C14及出料侧同步通板单元2’磁力皮带组的各磁力皮带C21、C22、C23、C24、C25分别在进料初始位与出料初始位，如图3所示。

在切割路径P1的时候，出料侧磁力皮带C24已根据切割特征信息形成特征点信号N1缩回而避开了切割路径P1，如图4所示。当切过切割路径P1时，接料的磁力皮带C14已根据特征点信号N2缩回而避开切割路径P2，与此同时，出料磁力皮带C24已根据特征点信号N2伸长而接住加工片料的部分，如图5所示。所述的切割路径诸如P1、P2等是为了解释磁力皮带伸长或缩回而定义，一根切割线可以由若干个路径组成。在C24、C14伸缩过程中磁性释放，其它磁力皮带部分或全部上磁，在C24、C14运动到位后可部分或全部上磁。

针对实施例中对象尺寸，需要带钢再次步进，当带钢完成步进后，CCD相机对切割区域的带钢位置再次进行检测，通过控制系统修正位置，随后进料与出料侧磁力皮带再次根据新的特征点信号在切割过程中进行伸长与缩回以实现对L1-L3的切割，最终完成一片加工片料A的切割加工，完成加工后进料与出料侧磁力皮带分别位于进料终止位与出料终止位，如图6所示。带钢再次步进，进入新一片加工片料的循环作业中。其中，在运动中的磁力皮带磁性释放，在静止中的磁力皮带根据加工片料需要全部或部分上磁，每根磁力皮带都分布有电磁铁模块并可单独控制。

参见图7、图8，为了满足加工需要，可以设置两个以上激光切割机及相应的两组以上磁力皮带组，切割过程中，每个激光切割机切割头对应的进料与出料侧磁力皮带组进行同步动态调整作业，对加工片料在二个切割范围内分区域步进切割。

第一个激光切割机31及其激光切割头32完成加工片料的部分切割，在第二个激光切割机33及其激光切割头34完成加工片料的另一部分切割，两个激光切割头32、34分别与第一组磁力皮带22、23、第二组磁力皮带24、25进行协同作业，即两个激光切割头32、34分别切割运动过程中，二组磁力皮带分别同步动态的进行伸长与缩回，图7示意了两个切割区域与两组磁力皮带对加工片料进行分步切割的布置图。两个切割区域每完成一套作业后，带钢进行步进，如图8所示，两个激光切割头32、34与两组磁力皮带再次进行协同作业，以此循环。在第二个激光切割机33的激光切割头34进行最后的断料并获得最终加工片料至第二组出料磁力皮带25上输出。

参见图9，为了实现同步通板动态跟随激光切割的方法，其控制系统的实现方法是开卷夹送单元的输送速度与进料及出料组磁力皮带的输送速度通过profibus通信保持一致使二者实现同步控制，这种方法有效保证了同步通板的实现。

参见图10，激光切割机与进料侧及出料侧磁力皮带组通过数控控制系统与磁力皮带轴控制系统以及磁力皮带电磁控制系统之间的profibus通信实现协同控制，这种方法有效保证了磁力皮带组动态跟随激光切割过程，同时通过电磁控制模块有效控制了电磁模块磁性添加与释放，数控控制系统预先制定切割路径、切割特征信号、磁性特征信号规则。

Claims (7)

1.同步通板动态跟随激光切割的系统，其特征在于，包括：

一个以上加工位；

同步通板单元，采用磁力皮带组，分别设置于所述加工位的进料侧和出料侧，磁力皮带组中各根磁力皮带可伸长或缩回，且各磁力皮带间的间隙可调；该磁力皮带组包括，

分别控制进料侧与出料侧磁力皮带组的传送电机及其控制模块；

若干磁力皮带，每个磁力皮带包括，至少一个可单独控制的电磁模块；控制各磁力皮带伸缩的伸缩电机及其控制模块；控制各磁力皮带间隙调节的宽度电机及其控制模块；

激光切割单元，设置于所述加工位，其包括至少一激光切割机及其上激光切割头；

搬运堆垛单元，包括堆垛台及堆垛机器人，堆垛台设置于所述加工位出料侧的同步通板单元磁力皮带组外侧；

废料传送带装置，设置于所述加工位与进料方向垂直的一侧；

烟尘处理装置、带钢切割的实时测量装置，设于每个加工位；

片料堆垛前的片料位置检测装置，设于加工位外侧的出料侧磁力皮带组位置的搬运位；

切割控制系统，所述同步通板单元、激光切割单元、搬运堆垛单元、废料传送带装置、烟尘处理装置、实时测量装置和片料位置检测装置分别连接切割控制系统，使以上各单元与装置之间互相通信形成关联的作业控制，且同步通板单元的磁力皮带伸长或缩回与激光切割头随动。

2.如权利要求1所述的同步通板动态跟随激光切割的系统，其特征在于，所述带钢切割的实时测量装置，包括，

用于工件坐标测量的两个相机；

用于废料掉落视觉检测识别、切割后分离视觉检测识别的两个相机。

3.如权利要求1所述的同步通板动态跟随激光切割的系统，其特征在于，所述的片料堆垛前的片料位置检测装置包括一个相机，安装于搬运位上方，用于检测片料在搬运位的位置。

4.用于如权利要求1所述同步通板动态跟随激光切割的系统的激光切割方法，其特征是，包括，

a)进料侧各根磁力皮带间隙根据带钢宽度和切割轮廓预先调整至固定间隙及固定的伸缩位置，形成进料侧磁力皮带组的进料初始位；同时，出料侧各根磁力皮带根据带钢宽度与切割轮廓预先调整至固定间隙及固定的伸缩位置，形成出料侧磁力皮带组的出料初始位；磁力皮带将带钢送至激光切割加工位；

b)进入加工位激光切割区域的带钢由实时测量装置对带钢轮廓进行定位测量，以在切割作业前修正激光切割控制系统工件坐标系的原点位置坐标及角度；完成测量后，激光切割单元对带钢按需要加工的轮廓形状以规划的路径顺序进行切割；

切割过程中，进料侧与出料侧各根磁力皮带根据切割路径同步动态调节，根据切割形状决定伸缩调节量，同步动态的调节采用切割控制系统中给出信号的方式传送给磁力皮带伸缩控制模块实现，调节过程中磁力皮带需要让出在切割过程中的割缝，避免激光透过带钢接触到任意一根磁力皮带；已完成的切割轮廓对应位置的进料侧与出料侧磁力皮带可以伸长或缩回，对加工片料起到稳定支撑作用，同时保证出料侧接料出料的需要；

切割过程中，对于已形成的废料，在切割控制系统中给出信号传送给实时测量装置，实时对废料掉落情况进行检测识别；切割完成后，切割控制系统给出信号，带钢切割的实时测量装置对已完成的全部切割轮廓进行检测，判定加工片料与带钢的分离情况；

c)片料加工完成后，进料侧磁力皮带组位于进料终止位，出料侧磁力皮带组位于出料终止位；加工片料在出料侧磁力皮带组上的出料终止位进入出料输出状态并输出至搬运位，与此同时，进料与出料侧的磁力皮带组再次伸长或缩回至初始位，带钢步进，进行下一循环的加工；

d)在片料搬运前，片料位置检测装置的相机对片料位置进行检测，将片料位置反馈给搬运堆垛机器人以纠正其位姿，随后搬运堆垛机器人末端的端拾器对加工片料吸附拾取并堆垛至垛料位。

5.如权利要求4所述的激光切割方法，其特征是，在切割过程中，进料侧与出料侧各根磁力皮带可根据切割路径同步动态调节，对于切割轮廓形状所形成的切割路径，编制切割特征信息对应所要调节的磁力皮带伸缩作业的相应信号，在切割控制系统控制下实现磁力皮带的伸缩调节；磁力皮带组中的每根磁力皮带都可实现伸长与缩回的动态调整，且磁力皮带调节过程中切割头同步在执行切割路径的切割。

6.如权利要求4所述的激光切割方法，其特征是，设置两个以上激光加工位及相应的同步通板单元设两组以上磁力皮带组，每个加工位有一个以上激光切割机；切割过程中，每个加工位中的激光切割机切割头对应的进料与出料磁力皮带组进行同步动态调整作业，对加工片料在二个切割范围内分区域步进切割，第一个加工位中完成加工片料的一部分切割，在第二个加工位中完成所述加工片料的另一部分切割，二个加工位中的各激光切割头分别与第一组磁力皮带、第二组磁力皮带进行协同作业，即二个加工位中的各激光切割头分别在切割运动过程中，两组磁力皮带分别同步动态的进行伸长与缩回，二个切割区域每完成一套作业后，带钢进行步进，二个加工位中的各切割头与两组磁力皮带再次进行协同作业，以此循环；在第二个加工位中的激光切割机的激光切割头进行最后的断料并获得最终加工片料至第二组出料侧磁力皮带组上输出。

7.如权利要求4所述的激光切割方法，其特征是，进料侧与出料侧磁力皮带组通过控制电磁模块实现磁性的开与关，在激光切割区域的电磁模块在磁力皮带组静止时全部或部分上磁，在伸长或缩回的动态过程中电磁模块全部释放磁力；对于切割轮廓形状所形成的切割路径，编制磁性特征信息对应的磁力皮带电磁模块的磁性信号，在切割控制系统控制下实现电磁模块磁性的控制。