KR100662061B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100662061B1
KR100662061B1 KR1020017003872A KR20017003872A KR100662061B1 KR 100662061 B1 KR100662061 B1 KR 100662061B1 KR 1020017003872 A KR1020017003872 A KR 1020017003872A KR 20017003872 A KR20017003872 A KR 20017003872A KR 100662061 B1 KR100662061 B1 KR 100662061B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
dielectric layer
layer
substrate
plasma display
filler
Prior art date
Application number
KR1020017003872A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20010075384A (ko
Inventor
타다키신지
나미키후미히로
아와지노리유키
이리에카쯔야
코사카타다요시
하라다히데키
Original Assignee
가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼 filed Critical 가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼
Publication of KR20010075384A publication Critical patent/KR20010075384A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100662061B1 publication Critical patent/KR100662061B1/ko

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
    • H01J11/12—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided on both sides of the discharge space
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J11/36—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J11/38—Dielectric or insulating layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2211/00—Plasma display panels with alternate current induction of the discharge, e.g. AC-PDPs
    • H01J2211/20—Constructional details
    • H01J2211/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J2211/44—Optical arrangements or shielding arrangements, e.g. filters or lenses
    • H01J2211/442—Light reflecting means; Anti-reflection means

Abstract

발광 효율의 증대를 도모하는 것을 목적으로 하고, 반사율을 높이는 충전제(filler)가 분산된 유전체층을 가진 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 충전제의 각각의 외형을 박편(薄片) 형태로 하고, 박편의 표리면이 유전체층의 표면에 따른 방향으로 충전제를 배향시킨다.
충전제, 발광 효율

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING PLASMA DISPLAY AND SUBSTRATE STRUCTURE}
본 발명은 표시 휘도를 높이기 위한 충전제(filler)가 분산된 유전체층을 갖는 PDP(플라즈마 디스플레이 패널), 기판 구조체(基板構體) 및 기판 구조체의 제조 방법에 관한 것이다.
PDP는 컬러 표시의 실용화를 계기로 대화면의 TV 영상 또는 컴퓨터 출력의 표시 디바이스로서 보급되고 있다. 시장에서는 보다 대화면이면서 보다 고품위인 디바이스가 요구되고 있다.
이 PDP로서 면방전 형식의 AC형 PDP가 상품화되어 있다. 여기서 말하는 면방전 형식은, 벽전하를 이용하여 점등(點燈) 상태를 유지하는 AC 구동에 있어서 교대로 양극 또는 음극으로 되는 제 1 및 제 2 주전극(主電極)을 기판쌍의 한쪽에 평행하게 배열하는 형식이다. 주전극이 동일 방향으로 연장되기 때문에, 각각의 셀을 선택하기 위해서는, 주전극과 교차하는 제 3 전극이 필요하다. 이 제 3 전극은, 셀의 정전 용량을 저감시키기 위해, 방전 가스 공간을 사이에 두고 주전극과 대향하도록 기판쌍의 다른쪽에 배치된다. 표시에 있어서는, 주전극쌍의 한쪽(제 2 전극)과 제 3 전극과의 사이에서 어드레스 방전을 발생시킴으로써, 표시 내용에 따라 벽 전하를 제어하는 어드레싱(addressing)이 실행된다. 선 순차의 어드레싱 후, 예를 들어, 모든 행에 대해서 공통의 타이밍으로 주전극쌍에 교번(交番) 극성의 점등 유지 전압을 인가하면, 벽전하가 존재하는 셀에서만 기판면에 따른 면방전이 발생한다. 전압 인가의 주기를 짧게 하면, 외관상 연속된 점등 상태가 얻어진다.
면방전 형식의 PDP에서는, 컬러 표시를 위한 형광체층을 주전극쌍을 배치한 기판과 대향하는 다른쪽 기판 상에 설치함으로써, 방전 시의 이온 충격에 의한 형광체층의 열화(劣化)를 경감시켜, 수명의 장기화를 도모할 수 있다. 형광체층을 뒷면측의 기판 상에 배치한 것은 반사형이라고 호칭되고, 반대로 앞면측의 기판 상에 배치한 것은 투과형이라고 호칭되고 있다. 발광 효율이 우수한 것은, 형광체층에서의 앞면측 표면이 발광하는 반사형이다.
상품화되어 있는 반사형 PDP에서는, 뒷면측의 기판 상에 제 3 전극으로서의 어드레스 전극이 배열되고, 이들 어드레스 전극이 유전체층으로 피복되어 있다. 그리고, 유전체층 상에 방전 공간을 열마다 구획하는 격벽이 형성되고, 격벽의 측면 및 유전체층의 노출면을 덮도록 형광체층이 배치되어 있다. 격벽을 한쪽의 기판에만 설치함으로써, 한쌍의 기판을 중첩시키는 조립의 위치 맞춤이 용이해진다. 또한, 형광체층을 격벽 측면에도 설치함으로써, 발광 면적을 크게 하여, 시야각을 넓힐 수 있다. 유전체층은 구동에 적합한 전기적 특성을 얻기 위한 유전체로서 기능한다. 또한, 샌드 블라스팅(sand-blasting)법에 의해 격벽을 형성할 경우에는, 깊이방향의 과도한 절삭을 방지하여 어드레스 전극을 보호하는 내(耐)절삭층으로서 이용된다.
종래에 있어서, 어드레스 전극을 덮는 유전체층의 재료로서는, 기판과의 열팽창률의 차가 작은 PbO계 또는 ZnO계의 저융점 유리가 사용되었다. 그리고, 저융점 유리 모재(母材)에 그것과의 굴절률의 차가 큰 이산화티타늄(TiO2:티타니아) 등의 충전제를 혼합시켜 유전체층을 백색화하는 것이 실행되었다. 백색화하면, 형광체층에서 발광하여 뒷면측으로 향하는 광을 앞면측으로 반사시켜 휘도를 높일 수 있다. 백색의 유전체층은 투명한 것보다도 가시광의 반사율이 크다.
종래의 PDP에 있어서는, 어드레스 전극 사이의 부유(浮遊) 용량의 충전 및 방전에 소비되는 쓸데없는 전력이 크다는 문제가 있었다. 고정밀화를 도모하기 위해 셀 사이즈를 축소시키면 부유 용량이 더 커져, 무효 전력이 증가하는 동시에, 구동 펄스의 파형이 완만해져 구동의 응답 지연이 현저해진다. 또한, 화소수가 많아지면 어드레싱에 필요한 전력이 증가하기 때문에, 발열 대책 상으로부터도 부유 용량의 영향은 심각해진다. 예를 들면, NTSC 방식의 TV용 VGA 형태(640 ×480 화소)와 비교하면, 워크 스테이션 등에서 요망되는 SXGA 형태(1280 ×1024 화소)에서는, 행수는 2배 이상이고, 열수는 2배이다. 따라서, 규정의 프레임 레이트를 확보하기 위해 어드레스 전극에 부가하는 펄스의 주파수를 2배 이상으로 해야만 하고, 어드레스 전극의 수도 2배로 되기 때문에, 어드레싱에 필요한 전력은 4배로 된다.
또한, 내면의 소정 부위를 충분히 백색화하여 발광 효율을 높일 수 없다는 문제도 있었다. 즉, 제 1 수법으로서, 백색화를 위한 충전제의 함유율을 증가시키면, 유전체층의 유전율이 증대하여 소비전력도 커진다. 이것은, 저융점 유리 모재의 비유전율(10∼14)과 비교하여 충전제의 비유전율이 매우 크기(예를 들어, 티타니아에서는 80∼110) 때문이다. 제 2 수법으로서, 유전체층을 두껍게 하면, 어드레싱에서의 구동 전압의 하한(下限)이 상승하게 된다. 소정 체적의 방전 공간을 확보하기 위해서도, 반사층으로서 설치하는 유전체층의 두께를 필요 최소한으로 할 필요가 있다.
본 발명은 발광 효율의 증대를 도모하는 것을 목적으로 하고 있다. 다른 목적은, 비유전율이 작고 반사율이 큰 유전체층을 가진 플라즈마 디스플레이 패널을 제공함에 있다.
본 발명은, 뒷면측의 기판 상에 전극이 배열되는 동시에 해당 전극을 덮는 유전체층이 설치되고, 상기 유전체층의 앞면측에 형광체층이 형성된 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 유전체층은 모재와 해당 모재보다도 비유전율이 작은 충전제와의 혼합물로 이루어지고, 해당 모재로 이루어지고 해당 충전제를 포함하지 않는 층에 비하여 비유전율이 작으며 반사율이 큰 층인 플라즈마 디스플레이 패널이다.
또한, 다른 관점에 의하면, 본 발명은, 반사율을 높이는 충전제가 분산된 유전체층을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널로서, 상기 충전제는 각각의 외형이 박편(薄片) 형태이고, 박편의 표리면(表裏面)이 상기 유전체층의 표면에 따른 방향으로 배향되어 있는 플라즈마 디스플레이 패널이다.
도 1은 유전체층의 두께 및 비유전율과 전극 사이의 부유 용량과의 관계를 나타내는 그래프.
도 2는 본 발명에 따른 PDP의 내부의 기본 구조를 나타내는 분해사시도.
도 3은 제 2 실시형태의 PDP의 요부 구성을 나타내는 모식단면도.
도 4는 충전제의 배향 상태를 나타내는 단면도.
도 5는 제 3 실시형태의 PDP의 요부 구성을 나타내는 모식단면도.
도 6은 본 발명에 따른 유전체층의 형성 방법의 일례를 나타내는 도면.
본 명세서에 있어서, 유전체층은 절연체층이라고 할 수도 있으며, 양자는 완전히 동일한 의미이다.
본 발명에 있어서는, 전극 사이의 부유 용량에 의한 전력소비를 저감시키기 위해, 방전 공간의 뒷면측 기판에 배열된 전극을 덮는 유전체층의 재료로서, 모재와 그것보다 비유전율이 작은 충전제와의 혼합물, 또는 저유전율 모재와 충전제와의 혼합물을 사용한다. 또한, 모재와 충전제와의 굴절률의 차가 가능한 한 커지도록 한다. 굴절률의 차가 클수록 유전체층의 반사율도 커지고, 휘도가 높아진다. 또한, 고유전율 모재를 사용할 경우는, 충전제를 혼합시킴으로써, 혼합시키지 않은 경우보다도 유전체층의 비유전율이 작아지고, 부유 용량도 작아진다.
본 발명에 있어서, 모재는 소성(燒成) 시에 용융되고, 그 후, 고화(固化)되어 유전체층의 주된 구성 요소로 되는 재료, 또는 소성에 의해 고화되어 유전체층의 주된 구성 요소로 되는 재료를 의미한다. 이 모재를 형성하는 원재료로서는, 저융점 유리 프릿(frit)의 분말 또는, 예를 들어, 실록산 올리고머와 실리카 졸로부터 얻어지는 콜로이드의 실리카(colloidal cilica)(콜로이드 규산) 등을 사용할 수 있다. 이 콜로이달 실리카는 소성에 의해 산화규소(실리카)로 된다.
충전제는 유전체층의 소성 시에 용융되거나 소실되지 않고 원형의 상태로 남는 재료, 즉, 모재를 형성하는 원재료보다도 융점이 높은 무기물을 의미한다. PbO계 저융점 유리와 같이 고유전율 모재일 경우, 충전제로서는 모재보다도 비유전율이 작은 것을 사용하는 것이 좋고, 운모(雲母), 실리카 분말, 알루미나 분말, 소다 유리 분말, 붕규산 유리 분말 등을 사용할 수 있다.
충전제의 형태로서는 일반적인 분말 형태에 한정되는 것이 아니라, 상술한 운모 또는 이산화티타늄으로 피복된 운모(titania coated mica)와 같은 박편 형태일 수도 있다. 또한, 중공(中空)일 수도 있다.
반사율을 높인다는 점으로부터는, 충전제로서 티타니아 코티드 마이카(titania coated mica)를 사용하는 것이 바람직하다.
도 1은 유전체층의 두께 및 비유전율과 전극 사이의 부유 용량과의 관계를 나타내는 그래프로서, 실제로 파라미터를 변화시켜 시작(試作)한 PDP의 측정에 의거한 것이다. 또한, 종래의 일반적인 유전체층의 비유전율은 12∼18 정도이다.
유전체층의 비유전율이 작을수록 부유 용량도 작다. 특히, 비유전율 12와 비유전율 10 사이의 부유 용량의 감소 비율은 크다. 또한, 비유전율을 기판과 동일한 정도인 6보다 작게 하여도 부유 용량은 그다지 감소하지 않는다.
한편, 유전체층의 두께에 대해서는 얇게 할수록 부유 용량은 작아진다. 특히 주목할만한 것은, 10㎛와 8㎛와의 사이에서 급격하게 감소하고, 8㎛ 이하에서는 비유전율의 크기에 관계없이 두께가 변화하여도 부유 용량은 거의 변화하지 않는 것이다.
따라서, 종래보다도 부유 용량을 저감시키기 위해서는, ① 비유전율을 10 이하로 하는 것(보다 바람직하게는 6 이하), ② 유전체층을 얇게 하는 것(바람직하게는 8㎛ 이하로 한다)이 효과적이다. 다만, 비유전율 및 두께의 하한은 필요한 기능을 얻을 수 있는 최소값이다. 예를 들면, 충전제로서 크기가 15㎛ 이하 ×0.5㎛ 이하인 박편 형태의 티타니아 코티드 마이카를 사용할 경우에는, 유전체층의 두께의 하한은 0.5㎛에 가까운 값으로 된다. 또한, 비유전율에 대해서는, 예를 들어, 충전제로서 중공(中空) 유리 마이크로 벌룬을 사용할 경우에는, 중공의 크기를 크게 함으로써 비유전율을 1(진공의 유전율)에 근접시킬 수 있기 때문에, 비유전율의 하한은 1에 가까운 값으로 된다. 비유전율을 6 이하로 하거나 두께를 8㎛ 이하로 하면, 재료 조성(組成)의 편차에 의한 비유전율의 실제값과 설계값의 차이, 성막 프로세스의 편차에 의한 두께 불균일이 발생했다고 하여도, 부유 용량에는 거의 영향을 미치지 않기 때문에, 안정된 표시 특성을 얻을 수 있다.
또한, 전극을 스퍼터링 또는 증착 등의 박막 수법으로 형성하여 얇게 하는 것도 부유 용량의 저감에 효과적이다. 또한, 전극의 폭을 좁게 하면 부유 용량은 작아지나, 방전 확률이 저하되기 때문에, 충분한 효과를 얻는 것은 어렵다.
본 발명에 있어서는, 구동에 영향을 미치는 비유전율의 증대를 피하면서 휘도의 증대를 도모하기 위해, 반사율을 높이는 충전제의 각각의 외형을 박편 형태로 하고, 박편의 주면(主面)이 반사면으로 되도록 배향시키는 것이 바람직하다. 충전제가 분산된 알맞은 점성의 페이스트 또는 현탁액 등의 유동체를 지지면에 도포하면, 도포압 및 도포층의 표면장력에 의해 충전제는 도포층의 표면에 따른 방향으로 배향된다. 미리 평탄면 상에 유동체를 도포하여 형성한 시트를 부착시키면, 격벽의 측면에도 충전제가 가장 적합한 방향으로 배향된 반사층을 용이하게 형성할 수 있다. 도포에 의한 경우는 도포면이 수직에 가까울수록 중력의 영향이 커져 표면장력의 작용이 약해지고, 원하는 배향이 어려워진다. 충전제의 함유량에 대해서는, 과소하면 효과가 없고, 반대로 과다하면 유전체층의 층 형성이 곤란해지기 때문에, 실용 범위는 유전체의 10 내지 80wt%이다. 또한, 예를 들어, 티타니아를 피복시킨 운모와 같은 표면이 티타니아로 이루어진 충전제를 사용할 경우에는, 도포층의 소성 중에 티타니아가 분산매에 확산되어 반사율이 저하되는 것을 억제하기 위해, 박편 형태의 충전제와는 달리 티타니아를 분산매에 용융시키거나 입자 형태로 분산시키는 것이 바람직하다. 입자 형태로 할 경우에는 유전체층의 막 두께에 대하여 입자 직경을 충분히 작게 하는 것이 바람직하다. 소성에 의한 반사율의 저하가 저감됨으로써, 소성 온도의 변동에 대한 변화도 작아지고, 프로세스 마진을 크게 취할 수 있게 된다.
유전체층은, 이산화티타늄에 의해 피복된 박편 형태의 운모 및 입자 형태의 이산화티타늄을 혼합시킨 저융점 유리 페이스트를 지지면 상에 도포하여 소성함으로써 형성할 수 있다. 이 경우, 박편 형태의 운모에 대한 입자 형태의 이산화티타늄의 혼합 비율은 5 내지 30wt%의 범위 내의 값인 것이 바람직하고, 입자 형태의 이산화티타늄의 입자 직경은 5㎛ 이하인 것이 바람직하다.
유전체층은 박편 형태의 충전제를 혼합시킨 콜로이드 규산(colloidal silica)을 기판 상에 도포하여 소성함으로써 형성할 수도 있다.
또한, 박편 형태의 충전제가 균일하게 배향된 상태로 분산된 유전체 시트를 지지면에 부착시킴으로써 형성할 수도 있다.
또한, 박편 형태의 충전제가 균일하게 배향된 상태로 분산된 유전체 시트를 몰드에 부착시켜 성형하고, 그 후에 기판에 전사(轉寫)함으로써 형성할 수도 있다.
본 명세서에 있어서, 기판 구조체는 표시 영역 이상의 크기의 판 형상 지지체와 다른 적어도 1종의 구성 요소로 이루어진 구조체를 의미한다. 즉, 지지체로서의 기판에 복수 종류의 구성 요소를 차례로 형성해 나가는 제조 과정에 있어서, 최초의 구성 요소의 형성을 종료한 후의 각 단계의 기판을 주체로 하는 재공품(work in process)은 기판 구조체이다.
도 2는 본 발명에 따른 PDP(1)의 내부의 기본 구조를 나타내는 분해사시도이다.
예시한 PDP(1)는 3전극 면방전 구조의 AC형 컬러 PDP이다. 화면(ES)을 구성하는 각 셀(표시 소자)에 있어서, 한쌍의 주전극(X, Y)과 어드레스 전극(A)이 교차한다. 주전극(X, Y)은 앞면측 기판 구조체(10)의 기재(基材)인 유리 기판(11)의 내면에 배열되어 있고, 각각이 투명 도전막(41)과 금속막(42)으로 이루어진다. 주전극(X, Y)을 피복하도록 유전체층(17)으로서 두께 30∼50㎛ 정도의 PbO계 저융점 유리층이 설치되고, 유전체층(17)의 표면에는 보호막(18)으로서 MgO막이 피착되어 있 다.
어드레스 전극(A)은 뒷면측 기판 구조체(10)의 기재인 유리 기판(21)의 내면 상에 배열되어 있고, 본 발명 특유의 유전체층(24)으로 덮여 있다. 어드레스 전극(A)의 두께는 1∼2㎛ 정도이다. 유전체층(24) 상에 평면으로부터 보아 직선 밴드 형상의 격벽(29)이 등간격으로 배치되고, 이들 격벽(29)에 의해 방전 가스 공간(30)이 행방향(화면의 수평방향)으로 셀마다 구획되어 있다. 방전 가스는 네온에 미량의 크세논을 혼합시킨 펜닝(Penning) 가스이다.
컬러 표시를 위한 R, G, B의 3색 형광체층(28R, 28G, 28B)은 어드레스 전극(A)의 위쪽 및 격벽(29)의 측면을 포함하여 뒷면측의 내면을 덮도록 설치되어 있다. 표시의 1픽셀은 행방향(화면의 수평방향)으로 나열되는 3개의 서브픽셀로 구성되고, 열방향(화면의 수직방향)으로 나열되는 서브픽셀의 발광색은 동일하다. 각 서브픽셀 내의 구조체가 셀이다. 격벽(29)의 배치 패턴이 스트라이프 패턴이기 때문에, 방전 가스 공간(30) 중의 각열에 대응한 부분은 모든 행에 걸쳐 열방향으로 연속되어 있다.
PDP(1)에서는, 각 셀의 점등(발광)/비점등의 선택(어드레싱)에 어드레스 전극(A)과 주전극(Y)이 사용된다. 즉, n개(n은 행수)의 주전극(Y)에 대하여 1개씩 차례로 스캔 펄스를 인가함으로써 화면 주사가 실행되고, 주전극(Y)과 표시 내용에 따라 선책된 어드레스 전극(A)과의 사이에서 생기는 대향 방전(어드레스 방전)에 의해 행마다 소정의 대전(帶電) 상태가 형성된다. 어드레싱 후, 주전극(X)과 주전극(Y)에 번갈아 소정 파고치(波高値)의 서스테인(sustain) 펄스를 인가하면, 어드 레싱의 종료 시점에서 과도한 양의 벽전하가 존재한 셀에 있어서, 기판면에 따른 면방전이 생긴다. 면방전 시에 방전 가스가 방사하는 자외선에 의해 형광체층(28R, 28G, 28B)이 국부적으로 여기(勵起)되어 발광한다. 형광체층(28R, 28G, 28B)이 방사하는 가시광 중에서 유리 기판(11)을 투과하는 광이 표시에 기여한다.
이상의 구성의 PDP(1)는, 각 유리 기판(11, 21)에 대해서 개별적으로 소정의 구성 요소를 설치하여 앞면측 및 뒷면측의 기판 구조체(10, 20)를 제작하는 공정, 양 기판 구조체(10, 20)를 중첩시켜 대향 갭의 에지를 밀봉시키는 공정(조립), 및 내부의 청정화와 방전 가스의 충전을 행하는 공정을 거쳐 완성된다. 배기 및 가스 충전에는 뒷면측 유리 기판(21)에 형성된 통기구멍이 사용된다. 뒷면측 기판 구조체(20)의 제작 시에, 유전체층(24)의 형성에는, PbO계의 저융점 유리 모재와 비유전율을 저감시키면서 반사율을 증대시키기 위한 충전제와 매체(vehicle)를 혼합시킨 유리 페이스트, 저융점 유리 모재와 충전제를 바인더 중에 분산시켜 성형한 유리 시트, 또는 충전제를 혼합시킨 콜로이드 현탁액이 재료로서 사용된다.
비유전율의 저감에 대해서는, 유리 모재에서의 납 성분의 혼합비를 선정하는 수법이 있다. 그러나, 그것에 의하면, 융점 및 선팽창 계수 등의 다른 물성(物性)이 변화하기 때문에, 실제로 설정할 수 있는 비유전율의 범위는 10∼15 정도로 좁다. 한편, 반사율의 증대에 대해서는, 일반적인 이산화티타늄(TiO2)의 분말을 혼합시켰다고 하면, 이산화티타늄의 비유전율이 80 이상이기 때문에, 유전체층(24)의 비유전율은 유리 모재의 비유전율보다 커지게 된다. 예를 들면, 유리 모재의 비유 전율이 12일 경우에 유전체층(24)의 비유전율은 18 정도로 된다.
그래서, 본 발명을 적용시켜 유전체층(24)을 형성할 경우에는 유리 모재보다 비유전율이 작은 백색 충전제를 사용한다. 여기서 말하는 백색은 표면적이 크면서 굴절률이 유리 모재와 상이한 것을 의미한다. 구조체적으로는, 충전제로서 알루미나(Al2O3) 및 실리카(SiO2)가 가장 적합하다. 특히, 실리카는 비유전율이 4.5로 작기 때문에, 실리카 분말을 유리 모재에 대하여 20wt% 정도의 비율로 혼합시키면, 유전체층(24)의 비유전율을 7 정도까지 작게 할 수 있다. 또한, 알루미나의 경우에는 30wt% 정도의 비율로 혼합시키면, 유전체층(24)의 비유전율을 9 정도까지 작게 할 수 있다. 또한, 충전제의 혼합 비율을 크게 함으로써 비유전율을 보다 작게 하는 것은 가능하나, 유리 페이스트의 점도(粘度)가 증대하여 인쇄 등에서의 취급이 어려워진다. 실용상의 충전제의 혼합 비율의 상한은, 충전제의 표면 처리 상태, 비중, 및 입자 직경에 의존하나, 대략 70wt% 정도이다.
상술한 바와 같이, 다른 사용 가능한 분말 형태의 충전제로서는, 소다 유리 및 붕규산 유리 등의 유리 재료가 있다. 즉, 유리 모재보다도 비유전율이 작고, 융점이 유전체층(24)의 소성 온도 이상인 재료를 사용할 수 있다. 충전제의 굴절률과 유리 모재의 굴절률과의 차가 클수록 유전체층(24)의 반사율은 커진다.
또한, 충전제의 형태로서는 일반적인 분말 형태에 한정되는 것이 아니라, 운모(유전율은 6∼8)와 같은 박편 형태일 수도 있다. 또한, 중공일 수도 있다. 예를 들면, 도시바(東芝) 바로티니사(社) 제조 HSC-110 등의 중공 유리 마이크로 벌룬을 사용할 수도 있다. 중공 유리 마이크로 벌룬은, 평균 입자 직경이 10㎛ 정도인 소다 유리제의 기구이고, 실질적으로 공기 덩어리와 같은 물질이기 때문에, 그의 비유전율은 2 정도로 작고 굴절률도 작다. 이러한 중공 유리 마이크로 기루를 유리 모재에 대하여 10wt% 정도의 비율로 혼합시키면, 유전체층(24)의 비유전율을 4 정도까지 작게 할 수 있으며, 반사율을 70% 정도까지 크게 할 수 있다.
유리 기판(소다 라임 유리), 저융점 유리 모재(PbO·SiO2·B2O3·ZnO), 및 충전제의 굴절률과 비유전율을 표 1에 나타낸다.
Figure 112004037821368-pct00015
도 3은 제 2 실시형태의 PDP(2)의 요부 구성을 나타내는 모식단면도이다. 도 3에 있어서, 도 2의 PDP(1)의 구성 요소와 동일한 기능을 갖는 구성 요소에는 도 2와 동일한 부호를 첨부하고 있다. PDP(2)의 기본 구성은 상술한 PDP(1)와 동일하기 때문에, 여기서는 특징 부분에 대해서만 설명한다.
PDP(2)의 뒷면측 기판 구조체(20b)는, 도 3a와 같이 어드레스 전극(A)을 덮 는 전극 보호층(32) 및 격벽(29)의 측면을 덮는 반사층(33)을 갖고 있다. 이들 전극 보호층(32) 및 반사층(33)은 휘도를 높이기 위해 백색화된 유전체층이다. 기판 구조체(20b)의 제조 순서는 2가지로 대별(大別)할 수 있다. 하나는 어드레스 전극(A), 전극 보호층(32), 격벽(29), 반사층(33), 및 형광체층(28R, 28G, 28B)(28B는 도시 생략)을 유리 기판(21) 상에 차례로 형성하는 것이다. 다른 하나는 격벽에 대응한 패턴의 오목부를 형성한 틀을 이용하여 반사층(33)과 격벽(29)을 형성하고, 별도로 어드레스 전극(A)과 전극 보호층(32)을 형성한 유리 기판(21)에 몰드로부터 반사층(33) 및 격벽(29)을 전사하는 것이다. 후자에 있어서, 형광체층(28R, 28G, 28B)은 전사 후에 형성할 수도 있고, 반사층(33)의 형성 이전에 몰드 상에 형성해 놓을 수도 있다. 전극 보호층(32) 및 반사층(33)의 형성에 대해서는, 층 재료를 유리 기판(21) 또는 몰드로 지지된 면(층 형성면)에 도포하는 방법, 및 후술하는 바와 같이 수지 시트를 부착시키는 방법이 있다.
또한, 도 3b에 나타낸 바와 같이, 앞면측 유리 기판(11)의 내면 중의 인접하는 행끼리의 전극 갭(역(逆)슬릿이라고 호칭된다)에는, 이른바 블랙 스트라이프를 구성하는 차광층(51)이 설치되어 있다. 그리고, 이 차광층(51)의 뒷면측에 반사층(31)이 적층되어 있다. 반사층(31)도 백색화된 유전체층이다.
PDP(2)에 있어서, 반사층(31, 33) 및 전극 보호층(32)의 백색화는, 각각의 외형이 박편 형태의 충전제를 분산시킴으로써 실현되고 있다. 이 백색화에 의하면, 충전제의 함유량을 적게 하여 층의 비유전율을 저감시키며, 반사율을 증대시킬 수 있다.
도 4는 충전제의 배향 상태를 나타내는 단면도이다. 대표적으로 반사층(33)을 도시했으나, 전극 보호층(32) 및 반사층(31)의 배향 상태도 반사층(33)과 동일하다.
반사층(33)에 있어서, 충전제(70)는 각 박편의 표리면(두께방향의 단면)이 반사층(33)의 표면(s)에 따른 방향으로 배향된 상태로 분산되어 있다. 이것에 의하면, 박편의 표리면이 층의 두께방향에 따른 방향으로 배향되는 경우 및 입자 형태의 충전제가 분산되는 경우에 비하여 유효 반사면이 증대하여, 반사율이 높아진다. 충전제로서는, 운모(70a)를 티타니아(70b)로 피복한 소편(小片)(이하, 티타니아 코티드 마이카라고 한다)이 가장 적합하다.
도 5는 제 3 실시형태의 PDP(3)의 요부 구성을 나타내는 모식단면도이다.
PDP(3)도 한쌍의 기판 구조체(10c, 20c)로 이루어지고, 그의 기본 구성은 상술한 PDP(1) 및 PDP(2)와 동일하다. PDP(3)에서는, 뒷면측 기판 구조체(20c)에 어드레스 전극(A) 및 격벽(29)을 덮도록 본 발명 특유의 반사층(34)이 설치되어 있다.
도 6은 본 발명에 따른 유전체층의 형성 방법의 일례를 나타내는 도면이다.
미리 박편 형태의 충전제를 상술한 방향으로 균일하게 배향시킨 수지 시트(340)를 형성해 둔다. 그리고, 어드레스 전극(A) 및 격벽(29)을 설치한 후의 유리 기판(21)에 수지 시트(340)를 중첩시키고, 가열·가압·격벽 사이의 공기 흡인 중의 1개 또는 복수의 수법을 사용하여 수지 시트(340)를 변형시켜 지지면에 밀착시킨다. 소성 처리에 의해 수지 성분을 소실(燒失)시키면, 반사층(34)이 얻어진다. 이 방법은 도 2의 PDP(1)의 반사층(33)의 형성에도 적용시킬 수 있다.
이하, 반사층(31, 33, 34) 및 전극 보호층(32)을 일괄적으로 본 발명 특유의 유전체층으로서 포착하고, 재질 및 형성 요령의 구조체적인 예를 설명한다.
[실시예 1]
평균 입자 직경 약 3㎛의 저융점 유리 프릿(Central Glass 제조, 연화점(軟化點) 510℃, 제품 번호 BI6295)과, 크기가 15㎛ 이하 ×0.5㎛ 이하인 박편 형태의 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111, Merk 제조)를 85:15의 중량비로 혼합시키고, 테르피네올(terpineol)과 부틸 카르비톨 아세테이트(butyl carbitol acetate)의 혼합 용제에 에틸 셀룰로오스를 5wt% 용해시킨 매체 중에 트리플 롤 밀(triple roll mill)에 의해 분산시켜 페이스트를 제작했다. 한편, 비교예로서 동일한 매체에 상술한 저융점 유리 프릿과 티타니아 분말을 70:30의 비율로 칭량(稱量)하고, 동일한 방법에 의해 분산된 페이스트를 준비했다. 이들을 투명한 유리 기판 및 미리 전극을 형성한 기판에 롤 코터(coater)에 의해 도포하여 건조시키고, 그 후에 소성함으로써 유전체층을 형성했다. 유전체층의 막 두께는 모두 10㎛이다. 반사율 및 비유전율의 측정 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure 112001006795989-pct00002
실시예 1과 비교예에서는 거의 동등한 반사율을 나타내지만, 비유전율에 대해서 살펴보면 실시예 1이 작으며 비교예와의 차는 크다. 티타니아 코티드 마이카의 함유율을 증대시키면 반사율도 증대한다. 저융점 유리 프릿의 비유전율이 9.2인 것을 생각하면, 실시예 1에서는 충전제로서의 티타니아 코티드 마이카의 혼합에 의해 비유전율이 약간 증대하는 정도인 것에 대하여, 비교예의 티타니아 충전제의 혼합에서는 2배 이상으로 되고 있음을 알 수 있다. 또한, 실시예 1의 단면(斷面) 형상을 SEM에 의해 관찰한 결과, 티타니아 코티드 마이카의 주면이 유전체층 표면과 대략 평행하게 배향되어 있음을 확인할 수 있었다. 이상과 같이, 티타니아 코티드 마이카 미세 분말을 저융점 유리 중에 도 4의 배향 상태로 분산시킴으로써 고(高)반사율로 낮은 유전율의 유전체층을 형성할 수 있다.
[실시예 2]
콜로이달 실리카 재료로서 유기 용제(MIBK: 메틸이소부틸케톤) 및 실록산 올리고머에 입자 직경 45㎚의 실리카졸을 분산시킨 계(Catalysts & Chemicals Industry 제조)에 티타니아 코티드 마이카를 분산시켜 도포액 1 및 2를 제작했다. 조성(중량 비율)은,
도포액 1 : 실록산 올리고머 : 7
실리카졸 : 63 + MIBK
티타니아 코티드 마이카 : 30
도포액 2 : 실록산 올리고머 : 8.5
실리카졸 : 76.5 + MIBK
티타니아 코티드 마이카 : 15
이다. 도포에는 롤 코터를 사용했다. 다만, 스핀 코터, 슬릿 코터, 딥(dip) 코터 등의 다른 일반적인 액체 도포장치를 사용하는 것도 가능하다. 도포 후, 건조와 소성을 행하고, 막 두께 7.5㎛의 유전체층을 얻었다. 반사율 및 비유전율을 표 3에 나타낸다. 여기서의 비교예는 실시예 1에서 사용한 비교예의 막 두께 7.5㎛로 환산한 반사율이다. 실록산 올리고머 및 실리카졸의 계는 소성함으로써 다공성(porous) 실리카막으로 되기 때문에, 그의 비유전율은 벌크(bulk)의 실리카의 비유전율(4.0)보다도 작아진다. 이상과 같이 콜로이달 실리카 및 티타니아 코티드 마이카 미세 분말을 사용함으로써 고반사율로 낮은 유전율의 유전체층을 형성할 수 있다.
Figure 112001006795989-pct00003
[실시예 3]
어드레스 전극을 형성한 유리 기판 상에 실시예 1에서 사용한 저융점 유리 프릿과 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111)를 70:30으로 칭량하고, 이것을 에틸 셀룰로오스를 테르피네올과 부틸 카비톨 아세테이트의 혼합 용제에 용해시킨 매체에 60:40의 비율로 분산시킨 페이스트를 인쇄하여, 건조 및 소성을 행하였다. 이것 에 의해 5㎛의 전극 보호층을 형성했다. 다음으로, 격벽용의 페이스트(Nippon Electric Glass 제조)를 바(bar) 코터에 의해 도포하여 건조시키고, 드라이 필름을 부착시켜 포토리소그래피에 의해 마스크를 형성하며, 샌드 블라스팅법에 의해 격벽을 형성했다. 이것에 상술한 저융점 유리 프릿(B16295)과 티타니아 코티드 마이카를 40:60으로 칭량한 것을 매체 중에 10:90의 비율로 분산시킨 페이스트를 격벽 사이의 공극(空隙)에 충전하여 건조시켰다. 그리고, 페이스트를 소성함으로써 격벽의 측면 및 격벽 사이를 덮는 반사층을 가진 뒷면측 기판 구조체를 제작했다.
[실시예 4]
이것은 소성에서의 티타니아 확산을 억제하는 예이다. 저융점 유리 프릿(Central Glass 제조, 제품 번호 B9004), 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111, Merk 제조), 및 티타니아 분말(TiO2P25, Nippon Aerosil 제조)을 65:30:5의 비율로 칭량하고, 테르피네올과 부틸 카비톨 아세테이트의 혼합 용제에 에틸 셀룰로오스를 5wt% 용해시킨 매체 중에 트리플 롤 밀을 사용하여 분산시켜 페이스트를 제작했다. 한편, 비교예로서 상술한 저융점 유리 프릿과 티타니아 코티드 마이카를 70:30의 비율로 칭량하고, 상기와 동일한 방법으로 분산시킨 페이스트도 준비했다. 이들 페이스트를 투명한 유리 기판에 스크린 인쇄에 의해 도포하여 건조시키고 소성함으로써 유전체층을 제작했다. 파라미터로서 소성 온도를 변화시키고 반사율의 변화를 측정했다. 소성막의 막 두께 및 반사율의 소성 온도 의존성을 표 4에 나타낸다.
Figure 112004037821368-pct00016
소성 온도가 높아짐에 따라 반사율은 균일하게 저하되고 있으나, 실시예보다도 비교예에서는 저하율이 크다. 즉, 티타니아 분말의 첨가에 의해 티타니아 코티드 마이카로부터의 티타니아 확산이 억제되고, 반사율의 저하가 저감되고 있다. 다만, 이 실시예 및 비교예는 도포 방법으로서 스크린 인쇄법을 사용하고 있기 때문에, 배향이 불충분하고 반사율 그 자체가 롤 코터에 의한 경우보다도 약간 작다.
[실시예 5]
저융점 유리 프릿(Central Glass 제조, 제품 번호 B9004), 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111, Merk 제조), 및 티타니아 분말(TiO2P25, Nippon Aerosil 제조)을 65:30:5의 비율로 칭량하고, 톨루엔 99wt%와 디부틸부탈레이트 1wt%의 혼합 용제에 아크릴 수지(BR-102, Mitsubishi Rayon 제조)를 20wt% 용해시킨 매체 중에 분산시켜 슬러리를 제작했다. 이것을 리버스(reverse) 코터에 의해 50㎛의 두께로 성형하고, 티타니아 코티드 마이카를 함유하는 수지 시트로 했다. 이 수지 시트를 미리 격벽 및 어드레스 전극을 형성한 유리 기판 상에 부착시키고, 진공 라미네이터(laminater)에 의해 격벽 및 어드레스 전극에 밀착시켰다. 그 후, 수지 시트를 대기 중에서 550℃로 소성했다.
비교예로서, 저융점 유리 프릿(Central Glass 제조, 제품 번호 B9004), 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111, Merk 제조), 및 티타니아 분말(TiO2P25, Nippon Aerosil 제조)을 65:30:5의 비율로 칭량하고, 테르피네올과 부틸 카비톨 아세테이트의 혼합 용제에 에틸 셀룰로오스를 5wt% 용해시킨 매체 중에 트리플 롤 밀을 사용하여 분산시켜 페이스트를 제작했다. 이 페이스트를 실시예와 동일하게 미리 격벽 및 어드레스 전극을 형성한 유리 기판 상에 도포하여 건조시키고, 소성함으로써 반사막을 형성했다. 페이스트로 형성한 반사층은, 셀 내에서의 균질성(均質性) 및 마이카의 배향이 수지 시트로 형성한 반사층과 비교하여 뒤떨어졌다.
[실시예 6]
이 예는 흑색 격벽과 반사층을 조합시킨 예이다. 저융점 유리 프릿(Nippon Electric Glass 제조)과 티타니아 코티드 마이카(Iriodin 111, Merk 제조)를 70:30의 중량비로 혼합시키고, 톨루엔 99wt%와 디부틸부탈레이트 1wt%의 혼합 용제에 아크릴 수지(BR-102, Mitsubishi Rayon 제조)를 20wt% 용해시킨 매체 중에 분산시켜 슬러리를 제작했다. 이것을 리버스 코터에 의해 약 30㎛의 두께로 성형하고, 티타니아 코티드 마이카를 함유하는 수지 시트로 했다.
이것과는 달리, 실시예 3과 동일한 재료와 방법을 사용하여, 어드레스 전극을 형성한 유리 기판 상에 5㎛의 전극 보호층을 형성했다. 또한, 흑색 격벽을 제작 하기 위한 흑색 격벽용의 페이스트를 준비했다. 이 흑색 격벽용 페이스트는, 실시예 3에서 사용한 격벽용의 페이스트(Nippon Electric Glass 제조)에 저융점 유리 프릿 100wt%에 대하여 3∼80wt%의 비율로 흑색 안료(顔料)를 첨가함으로써 얻었다. 흑색 안료로서는, 예를 들어, Fe, Cr, Mn, Co의 산화물 중의 1종 또는 2종 이상을 주성분으로서 함유하는 금속 산화물을 사용할 수 있다.
상술한 전극 보호층이 형성된 유리 기판 상에 이 흑색 격벽용의 페이스트를 바 코터에 의해 도포하여 건조시키고, 드라이 필름을 부착시켜 포토리소그래피에 의해 마스크 패턴을 형성하며, 블라스팅 입자를 불어서 부착시켜 절삭하는 샌드 블라스팅 가공에 의해 흑색 격벽을 형성했다.
이와 같이 하여 어드레스 전극, 전극 보호층, 흑색 격벽이 형성된 뒷면측 기판 상에 상술한 수지 시트를 라미네이트법에 의해 부착시키고, 용이하게 변형되는 실리콘 버퍼를 사용하여 수지 시트를 흑색 격벽 사이의 홈 내에 넣어, 기판 표면에 밀착시켰다. 흑색 격벽의 정부(頂部)에 부착된 수지 시트는 점착(粘着) 롤러에 의해 제거하여, 흑색 격벽의 정부를 노출시켰다. 이 상태에서, 500℃에서 30분의 소성을 행하고, 수지 시트를 고(高)반사층으로서 형성했다. 흑색 격벽의 정부의 수지 시트는, 소성하여 반사층으로 된 후에 연마에 의해 제거할 수도 있다.
흑색 격벽의 가시광 투과율은 10%/10㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 고반사층의 반사율은 50%/10㎛ 이상인 것이 바람직하다.
이 반사층이 형성된 기판에 스크린 인쇄에 의해 형광체층을 형성하여, 뒷면측 기판으로 했다. 이 뒷면측 기판에 앞면측 기판을 대향시켜 부착시키고, 밀봉 및 가스 봉입을 행하여, 플라즈마 디스플레이 패널로 했다.
상술한 바와 같이 격벽을 흑색으로 하고, 그 위에 티타아 코티드 마이카를 함유한 고반사층을 형성한 경우에는, 흑색 격벽에 의해 패널 내에 입사한 외광(外光)이 흡수되는 동시에, 셀 내에서는 고반사층에 의해 형광체로부터 방사되는 형광이 효율적으로 반사되고, 앞면으로 취출(取出)하는 것이 가능해지기 때문에, 명실(明室) 콘트라스트와 휘도의 양쪽을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 실시예에서는, 어드레스 전극이 형성된 유리 기판에 전극 보호층을 형성하여 흑색 격벽을 형성했으나, 도 6에 나타낸 바와 같이, 전극 보호층을 형성하지 않고, 어드레스 전극이 형성된 유리 기판에 직접 흑색 격벽을 형성하도록 할 수도 있다.
비교예 1(흑색 격벽 구조)
실시예 6과 동일한 재료와 동일한 방법을 사용하여, 유리 기판 상에 어드레스 전극, 전극 보호층, 흑색 격벽을 형성하고, 반사층을 형성하지 않으며, 형광체층을 형성하여, 뒷면측 기판으로 했다. 이것에 실시예 6과 동일하게 앞면측 기판을 대향시켜 부착시키고, 밀봉 및 가스 봉입을 행하여, 플라즈마 디스플레이 패널로 했다.
비교예 2(백색 고반사층 격벽 구조)
실시예 3과 동일한 재료와 동일한 방법을 사용하여, 유리 기판 상에 어드레스 전극, 전극 보호층, 백색 격벽을 형성하고, 실시예 6과 동일한 재료와 방법을 사용하여 고반사층을 형성하며, 형광체층을 형성하여, 뒷면측의 기판으로 했다. 이 것에 실시예 6과 동일하게 앞면측 기판을 대향시켜 부착시키고, 밀봉 및 가스 봉입을 행하여, 플라즈마 디스플레이 패널로 했다.
각 패널의 휘도와 명실 콘트라스트를 비교하여, 표 5 및 표 6과 같은 결과를 얻었다. 다만, 표 5에서는 격벽의 피치를 0.39㎜로 하고, 표 6에서는 격벽의 피치를 1.08㎜로 했다.
Figure 112001006795989-pct00005
Figure 112001006795989-pct00006
명실 콘트라스트에 대해서는, 외광 : 300㏓, 표시 휘도 : 350cd/㎡의 조건 하에서 측정했다.
이상의 결과로부터 흑색 격벽과 반사층의 조합이 명실 콘트라스트와 휘도의 양쪽의 향상에 효과적임을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 플라즈마 디스플레이 패널의 발광 효율을 높일 수 있다.
구조체적으로는, 유전체층을 유리 모재와 그 유리 모재보다도 비유전율이 작은 충전제와의 혼합물로 형성한 경우에는, 전극 사이의 부유 용량을 작게 할 수 있고, 이것에 의해 전극 사이의 부유 용량에 기인하는 전력 소비를 저감시켜, 발광 효율을 높일 수 있다.
또한, 유전체층 내에 분산되는 충전제를 박편 형태로 형성하고, 그 박편의 표리면을 유전체층의 표면에 따른 방향으로 배향시키도록 했을 경우에는, 휘도를 높이는 반사층으로서 기능하는 유전체층의 반사율을 증대시켜, 발광 효율을 높일 수 있다.
또한, 격벽을 흑색으로 하고, 격벽의 측면을 충전제가 분산된 유전체층으로 피복하도록 했을 경우에는, 흑색의 격벽과 고반사층의 조합 구조에 의해, 명실 콘트라스트의 향상과 휘도의 향상의 양립이 가능해진다.

Claims (27)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 배면측 기판 위에 어드레스 전극이 배열되는 동시에 상기 어드레스 전극을 덮는 유전체층과, 대향하는 앞면측 기판과의 사이의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 방전에 의해 발광하는 형광체를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,
    상기 유전체층은 적어도 그 표층부가 그 표면에 따르는 방향으로 배향한 운모(마이카) 박편의 충전제를 유전체 모재에 분산시킨 반사층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 운모 박편의 충전제는 미리 표면이 이산화티타늄에 의해 피복되어 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 유전체층은 적어도 그 표층부가, 모재로 되는 저융점 유리에 이산화티타늄에 의해 피복된 운모 박편의 충전제와 이산화티타늄을 분산시킨 반사층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 유전체층에서의 상기 충전제의 함유량은 10 내지 80wt%의 범위 내의 값인 플라즈마 디스플레이 패널.
  11. 삭제
  12. 삭제
  13. 제 7 항에 있어서,
    상기 격벽은 흑색인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  14. 배면측 기판 위에 어드레스 전극이 배열되는 동시에 상기 어드레스 전극을 덮는 유전체층과, 대향하는 앞면측 기판과의 사이의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 방전에 의해 발광하는 형광체를 구비한 플라즈마 디스플레이 패널로서,
    상기 격벽이 상기 유전체층의 하층으로 되는 전극 보호막층 위에 소정 패턴으로 형성된 흑색 격벽으로 이루어지고, 또한 상기 흑색 격벽의 정상부를 제거하여 상기 전극 보호막층의 표면과 흑색 격벽의 측면에 반사층을 설치하여 구성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  15. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 흑색 격벽은 흑색 안료를 포함한 저융점 유리 재료로 이루어지고, 그 가시광 투과율이 10%/10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  16. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 흑색 격벽의 측면은 반사율 50%/10㎛ 이상의 반사층으로 덮여 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  17. 삭제
  18. 삭제
  19. 제 7 항 또는 제 14 항에 있어서,
    상기 앞면측 기판 내측의 인접행의 전극 간극에 블랙 스트라이프가 설치되고, 또한 상기 블랙 스트라이프의 배면측에 반사층이 형성되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
  20. 삭제
  21. 삭제
  22. 삭제
  23. 삭제
  24. 삭제
  25. 배면측 기판 위에 어드레스 전극이 배열되는 동시에 상기 어드레스 전극을 덮는 유전체층과, 대향하는 앞면측 기판과의 사이의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 방전에 의해 발광하는 형광체층을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 상기 배면측 기판 구조체의 제조 방법으로서,
    상기 어드레스 전극을 형성한 배면 기판 위에, 이산화티타늄으로 피복한 운모(마이카) 박편의 충전제를 10 내지 80wt%의 범위 내에서 혼합하여 조정한 콜로이드 규산액을 도포하여 소성함으로써, 상기 전극 위에 반사성의 유전체층을 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 배면 기판 구조체의 제조 방법.
  26. 배면측 기판 위에 어드레스 전극이 배열되는 동시에 상기 어드레스 전극을 덮는 유전체층과, 대향하는 앞면측 기판과의 사이의 방전 공간을 구획하는 격벽과, 방전에 의해 발광하는 형광체층을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 상기 배면측 기판 구조체의 제조 방법으로서,
    상기 어드레스 전극과 격벽을 형성한 배면 기판 위에, 저융점 유리 프릿과 운모(마이카) 박편의 충전제를 함유하는 슬러리를 시트 형상으로 성형하여 이루어지는 유전체 시트를 부착하여 소성함으로써, 상기 어드레스 전극과 격벽의 측면에 반사성의 유전체층을 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 배면 기판 구조체의 제조 방법.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 격벽은 어드레스 전극을 피복하도록 미리 형성된 전극 보호층 위에 흑색 안료를 함유한 저융점 유리로 형성되고, 또한 상기 유전체 시트는 흑색 격벽의 정상부를 노출한 상태에서 배면 기판면에 부착되어 반사성 유전체층이 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 배면 기판 구조체의 제조 방법.
KR1020017003872A 1998-09-29 1999-09-27 플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법 KR100662061B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP10-274649 1998-09-29
JP27464998 1998-09-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20010075384A KR20010075384A (ko) 2001-08-09
KR100662061B1 true KR100662061B1 (ko) 2006-12-27

Family

ID=17544649

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020017003872A KR100662061B1 (ko) 1998-09-29 1999-09-27 플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법

Country Status (5)

Country Link
US (1) US6888310B2 (ko)
EP (1) EP1119015A4 (ko)
KR (1) KR100662061B1 (ko)
TW (1) TW494426B (ko)
WO (1) WO2000019479A1 (ko)

Families Citing this family (44)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69935070T2 (de) * 1998-03-31 2007-05-31 Hitachi Ltd. Anzeigetafel
EP1164619A1 (en) * 1999-02-12 2001-12-19 Toppan Printing Co., Ltd. Plasma display panel, method and device for production therefor
KR20010063309A (ko) * 1999-12-22 2001-07-09 박영구 유전체 페이스트 조성물
DE10042427A1 (de) * 2000-08-30 2002-03-14 Philips Corp Intellectual Pty Plasmabildschirm mit verbessertem Kontrast
KR20020033951A (ko) * 2000-10-31 2002-05-08 김순택 플라즈마 디스플레이 패널
FR2819628B1 (fr) * 2001-01-18 2003-03-21 Guy Baret Structure de dalles arrieres pour ecran de visualisation a plasma, procede de realisation de cette structure et ecrans utilisant cette structure
JP4641361B2 (ja) * 2001-05-31 2011-03-02 日立プラズマディスプレイ株式会社 表示装置用隔壁構造及びその製造方法
JP2003114640A (ja) * 2001-10-04 2003-04-18 Nec Corp プラズマディスプレイパネル及びその駆動方法
KR100471980B1 (ko) * 2002-06-28 2005-03-10 삼성에스디아이 주식회사 격벽이 내장된 플라즈마 디스플레이 패널 및 이 격벽의제조 방법
FR2845199A1 (fr) * 2002-09-27 2004-04-02 Thomson Plasma Panneau de visualisation a plasma a electrodes coplanaires de largeur constante
US20040145314A1 (en) * 2002-11-15 2004-07-29 Takehiro Zukawa Light emitting devices having a self-cleaning function, methods of manufacturing the same, and methods of manufacturing plasma display panels having a self-cleaning function
JP4181862B2 (ja) * 2002-11-28 2008-11-19 篠田プラズマ株式会社 発光管アレイ型表示装置
US20040239252A1 (en) * 2003-05-30 2004-12-02 Pioneer Corporation Plasma display panel
KR100505986B1 (ko) * 2003-07-16 2005-08-03 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법
KR100528924B1 (ko) * 2003-09-08 2005-11-15 삼성에스디아이 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널
KR100615180B1 (ko) * 2003-10-28 2006-08-25 삼성에스디아이 주식회사 다층 배면 유전층을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널
US7438829B2 (en) * 2003-11-13 2008-10-21 E.I. Du Pont De Nemours And Company Thick film getter paste compositions for use in moisture control
EP1596410A1 (en) 2004-03-30 2005-11-16 LG Electronics Inc. Plasma display panel and manufacture method thereof
KR20050096541A (ko) * 2004-03-31 2005-10-06 삼성에스디아이 주식회사 돌출부를 갖는 네거티브 홀 구조, 그것의 형성 방법 및그것을 포함하는 ｆｅｄ 캐소드 부
KR100589338B1 (ko) * 2004-04-07 2006-06-14 삼성에스디아이 주식회사 어드레스 전극간 캐패시턴스를 낮춘 플라즈마 디스플레이패널
JP2005321769A (ja) * 2004-04-07 2005-11-17 Bridgestone Corp 情報表示用パネル
KR100718995B1 (ko) * 2004-09-02 2007-05-16 엘지전자 주식회사 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널 및 플라즈마디스플레이 패널의 제조방법
KR20060022597A (ko) * 2004-09-07 2006-03-10 엘지전자 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
US7331503B2 (en) * 2004-10-29 2008-02-19 Intel Corporation Solder printing process to reduce void formation in a microvia
CN100377279C (zh) * 2004-11-05 2008-03-26 南京Lg同创彩色显示系统有限责任公司 等离子显示器及其制作方法
KR20060042293A (ko) * 2004-11-09 2006-05-12 삼성에스디아이 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널
CN101147226A (zh) * 2005-03-22 2008-03-19 株式会社日立等离子体专利许可 放电型显示装置
US7474286B2 (en) 2005-04-01 2009-01-06 Spudnik, Inc. Laser displays using UV-excitable phosphors emitting visible colored light
US8000005B2 (en) * 2006-03-31 2011-08-16 Prysm, Inc. Multilayered fluorescent screens for scanning beam display systems
US20070007895A1 (en) * 2005-07-11 2007-01-11 Ching-Hui Lin Rear Plate Structure and Manufacturing Method thereof for a Plasma Display Panel
US20070013305A1 (en) 2005-07-18 2007-01-18 Wang Carl B Thick film getter paste compositions with pre-hydrated desiccant for use in atmosphere control
US8451195B2 (en) * 2006-02-15 2013-05-28 Prysm, Inc. Servo-assisted scanning beam display systems using fluorescent screens
KR100795789B1 (ko) * 2006-02-17 2008-01-21 삼성에스디아이 주식회사 Ｃｅｆ 필터 및 이를 구비한 플라즈마 디스플레이 장치
KR100844784B1 (ko) * 2007-03-27 2008-07-07 삼성에스디아이 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널
US8556430B2 (en) 2007-06-27 2013-10-15 Prysm, Inc. Servo feedback control based on designated scanning servo beam in scanning beam display systems with light-emitting screens
JP2011086377A (ja) * 2008-02-08 2011-04-28 Panasonic Corp 発光デバイス、プラズマディスプレイパネルおよびプラズマディスプレイ装置
JP2009266810A (ja) * 2008-04-04 2009-11-12 Panasonic Corp プラズマディスプレイパネル
JP2010080793A (ja) * 2008-09-26 2010-04-08 Toyoda Gosei Co Ltd 光反射部材及び発光装置
US20100247893A1 (en) * 2009-03-25 2010-09-30 Goldeneye, Inc. High quality luminescent materials for solid state lighting applications
US8164261B2 (en) * 2010-02-22 2012-04-24 Panasonic Corporation Plasma display panel
KR20130101436A (ko) * 2010-07-22 2013-09-13 파나소닉 주식회사 플라즈마 디스플레이 패널용 글래스 페이스트 및 플라즈마 디스플레이 패널
WO2013021921A1 (ja) * 2011-08-08 2013-02-14 旭硝子株式会社 ガラスセラミックス体、発光素子搭載用基板、および発光装置
JP6395048B2 (ja) * 2014-12-24 2018-09-26 日亜化学工業株式会社 パッケージ及び発光装置の製造方法
CN114573054B (zh) * 2022-05-05 2022-07-08 宜宾锂宝新材料有限公司 一种高镍三元材料及其制备方法与电池

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0547305A (ja) * 1991-08-12 1993-02-26 Nec Corp プラズマデイスプレイパネル
JPH0745200A (ja) * 1993-07-29 1995-02-14 Noritake Co Ltd プラズマディスプレイパネル
JPH0971403A (ja) * 1995-09-06 1997-03-18 Hitachi Ltd ガス放電型表示パネル用誘電体材料、誘電体材料組成物
KR19980042822A (ko) * 1996-11-27 1998-08-17 모리시다요이치 고품위의 디스플레이에 적합한 플라즈마 디스플레이 패널 및그 제조방법

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0413087A1 (en) * 1989-07-20 1991-02-20 International Business Machines Corporation Photosensitive composition and use thereof
ATE162907T1 (de) * 1989-10-18 1998-02-15 Noritake Co Ltd Plasmaanzeigetafel und herstellungsverfahren derselben
JP2773393B2 (ja) * 1990-06-13 1998-07-09 日本電気株式会社 カラー放電表示パネルおよびその製造方法
JPH04180921A (ja) 1990-11-16 1992-06-29 Toray Ind Inc ポリエステルの製造方法
JPH07109478B2 (ja) 1990-11-26 1995-11-22 株式会社アサヒペン 高画質スクリーン
JP3136452B2 (ja) * 1992-06-26 2001-02-19 日立粉末冶金株式会社 カラーフィルタの遮光パターンおよび遮光パターン形成用塗料
US5436084A (en) * 1994-04-05 1995-07-25 Dow Corning Corporation Electronic coatings using filled borosilazanes
JPH0945237A (ja) * 1995-07-31 1997-02-14 Matsushita Electric Ind Co Ltd 画像表示装置のカソード側放電電極およびその製造方法
JPH09213215A (ja) 1996-01-30 1997-08-15 Nippon Sheet Glass Co Ltd プラズマディスプレイ装置及びプラズマディスプレイ装置用ガラス基板の製造方法
JPH09231910A (ja) 1996-02-26 1997-09-05 Matsushita Electric Ind Co Ltd プラズマディスプレイパネルと誘電体ガラス組成物および酸化チタンの製造方法
JP3442634B2 (ja) * 1996-11-27 2003-09-02 松下電器産業株式会社 プラズマディスプレイパネル及びプラズマディスプレイパネルの製造方法
JPH10206615A (ja) 1997-01-17 1998-08-07 Nitto Denko Corp 半透過型反射板、偏光板及び液晶表示装置
TW396365B (en) * 1997-08-27 2000-07-01 Toray Industries Plasma display decive and its method of manufacture
JPH11144625A (ja) * 1997-11-06 1999-05-28 Matsushita Electric Ind Co Ltd プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
JPH11250809A (ja) * 1998-02-26 1999-09-17 Kyocera Corp プラズマディスプレイパネル

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0547305A (ja) * 1991-08-12 1993-02-26 Nec Corp プラズマデイスプレイパネル
JPH0745200A (ja) * 1993-07-29 1995-02-14 Noritake Co Ltd プラズマディスプレイパネル
JPH0971403A (ja) * 1995-09-06 1997-03-18 Hitachi Ltd ガス放電型表示パネル用誘電体材料、誘電体材料組成物
KR19980042822A (ko) * 1996-11-27 1998-08-17 모리시다요이치 고품위의 디스플레이에 적합한 플라즈마 디스플레이 패널 및그 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
EP1119015A1 (en) 2001-07-25
TW494426B (en) 2002-07-11
US6888310B2 (en) 2005-05-03
US20010054871A1 (en) 2001-12-27
WO2000019479A1 (fr) 2000-04-06
EP1119015A4 (en) 2007-08-22
KR20010075384A (ko) 2001-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100662061B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 기판 구조체의 제조 방법
US6072276A (en) Color plasma display panel and method of manufacturing the same
US6897610B1 (en) Plasma display panel
KR20020080500A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법
JP2001195989A (ja) プラズマディスプレイパネル
JP2005314136A (ja) 気密封止用封着材料およびガラスペースト組成物
US20070241685A1 (en) Plasma display panel
JP3867115B2 (ja) プラズマディスプレイパネル
KR100929291B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
JP2007299642A (ja) プラズマディスプレイパネルとその製造方法
JP2008251318A (ja) プラズマディスプレイパネル
WO2003075301A1 (fr) Ecran a plasma
KR100874454B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
JP2002083544A (ja) Ａｃ型プラズマディスプレイパネル
JP2000011898A (ja) プラズマディスプレイパネル
KR100502908B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법
JP2002367518A (ja) プラズマディスプレイパネル用電極、プラズマディスプレイパネル
KR100822043B1 (ko) 플렉시블 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법
JP5076303B2 (ja) プラズマディスプレイパネル
JP2007287559A (ja) プラズマディスプレイパネル及びプラズマディスプレイパネルの製造方法
JP4389684B2 (ja) プラズマディスプレイパネル
KR100533424B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조방법
JP4259190B2 (ja) プラズマディスプレイパネルの製造方法
KR20090093453A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법
JPH10326563A (ja) プラズマディスプレイパネルの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
N231 Notification of change of applicant
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20101208

Year of fee payment: 5

LAPS Lapse due to unpaid annual fee