WO2013021921A1 - ガラスセラミックス体、発光素子搭載用基板、および発光装置 - Google Patents

ガラスセラミックス体、発光素子搭載用基板、および発光装置 Download PDF

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glass
ceramic body
glass ceramic
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誠吾 太田
谷田　正道
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旭硝子株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a glass ceramic body, a light emitting element mounting substrate, and a light emitting device.
  • light emitting devices having light emitting elements such as light emitting diode elements have been used with light emitting devices having light emitting elements for backlights of mobile phones and liquid crystal TVs, etc., with the increase in brightness and whiteness of light emitting devices having light emitting elements.
  • a substrate in such a light-emitting device is required to have high thermal conductivity, to quickly dissipate heat generated from the light-emitting element, and to have high reflectivity and good productivity. Further, since it is necessary to prevent chipping or breakage due to stress applied to the substrate when mounting the light emitting element, a predetermined strength is also required.
  • a glass ceramic substrate consists of glass powder and ceramic powder such as alumina powder. Since the difference in refractive index between glass and ceramic is large, and there are many interfaces between them, a high reflectance is obtained compared to conventional ceramic substrates. It is done. However, a higher reflectance is required for use as a light emitting element mounting substrate. Further, with respect to glass ceramic substrates, suppression of shrinkage during firing is also required from the viewpoint of reducing variations in various characteristics, for example, variations in reflectance, strength, and the like.
  • a method of suppressing firing shrinkage of a glass ceramic substrate a method of orienting flat particles having an aspect ratio of 5 as ceramic particles in a predetermined direction is known (for example, see Patent Document 1). Further, as a method for improving the strength, a method of dispersing and containing ceramic particles having an aspect ratio of 4 or more and 10 or less is known (for example, see Patent Document 2).
  • Patent Document 3 describes a method of improving the reflectance with a glass ceramic substrate containing glass and ceramic particles.
  • a high-reflectance light reflector in which the area occupied by the particle group of ceramic particles having a particle diameter of 0.3 to 1.0 ⁇ m is 10 to 70% in a cross section viewed from above the glass ceramic substrate. has been proposed.
  • the degree of crystallization is 50% or more, and during firing, the flowability and sinterability are likely to decrease due to crystallization of the glass component, and the inside of the substrate and the substrate Holes are likely to be formed on the surface.
  • the reflectivity is slightly increased, but the substrate strength is decreased, and the plating solution used for the plating process easily enters the substrate from the holes. For this reason, after mounting the light-emitting element, problems such as poor connection may occur and reliability may be reduced.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 9-71472 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2002-111210 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2007-121613
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems, and reduces light that passes through the substrate and leaks (i.e., exits) in directions other than the incident direction, and has fewer holes on the substrate surface and inside the substrate.
  • An object of the present invention is to provide a glass ceramic body capable of suppressing chipping during mounting of a light emitting element, breakage during division, and the like.
  • Another object of the present invention is to provide a light emitting element mounting substrate and a light emitting device using such a glass ceramic body.
  • the glass ceramic body of the present invention is a glass ceramic body in which flat fillers are dispersed in a glass matrix, and the flat fillers are dispersed in the glass matrix so that individual thickness directions are substantially the same direction.
  • the length of the flat filler in the flat direction is 0.5 to 20 ⁇ m
  • the length of the flat ceramic particles in the thickness direction is The area occupied by the flat filler having a thickness of 0.02 to 0.25 ⁇ m is 30 to 48% per unit area of the cross section.
  • the term “to” indicating the above numerical range is used in the sense that the numerical values described before and after it are used as the lower limit value and the upper limit value. Unless otherwise specified, “to” is the same in the following specification. Used with meaning.
  • the light emitting element mounting substrate of the present invention is a light emitting element mounting substrate for mounting a light emitting element, and is characterized by utilizing the above-described glass ceramic body of the present invention.
  • the light emitting device of the present invention includes the above-described light emitting element mounting substrate of the present invention and a light emitting element mounted on the light emitting element mounting substrate.
  • the glass ceramic body of the present invention in the cross section in the thickness direction, by containing a flat filler having a predetermined shape in an amount within a predetermined range, generation of pores on the surface and inside is suppressed, and a decrease in strength can be prevented. Further, even in a state where there are few holes, high reflectance can be achieved.
  • a glass ceramic body by applying such a glass ceramic body, sufficient light emission brightness can be obtained, chipping when mounting the light emitting element and breakage when dividing are suppressed, and connection due to penetration of the plating solution into the substrate A light emitting element mounting substrate and a light emitting device in which the occurrence of defects such as defects is suppressed can be obtained.
  • the typical sectional view showing the glass ceramics object of the embodiment of the present invention The typical sectional view showing the section along the thickness direction of the flat alumina particle in the glass ceramics object of the present invention.
  • Sectional drawing which shows the light-emitting device of embodiment of this invention.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of an embodiment of the present invention, in which flat ceramic particles 12 (in the present specification, flat ceramic particles are also referred to as flat fillers) are oriented in a plate shape.
  • flat ceramic particles 12 in the present specification, flat ceramic particles are also referred to as flat fillers
  • FIG. 2 is a schematic diagram of a cross section in a normal direction relationship with the cross section of FIG. 1 (corresponding to a cross sectional view of the flat filler in the thickness direction).
  • a glass ceramic body 10 has flat fillers 12 dispersed in a glass matrix 11 so that the thickness directions of the glass ceramic bodies 10 are substantially the same.
  • the flat filler 12 is dispersed so that the flat surface of each particle is parallel to a certain plane.
  • the flat surface of the flat filler 12 is the main surface of the light emitting element mounting substrate. It is distributed so that it becomes parallel.
  • the thickness direction of the flat filler 12 is, for example, the vertical direction in the drawing shown in FIG. 2, and the flat direction (that is, the length direction) is a direction perpendicular to the thickness direction (see FIG. 2). 2 in the left-right direction).
  • the glass matrix 11 is not particularly limited, but is preferably not crystallized after firing, that is, amorphous. That the glass matrix 11 is not crystallized means that there are no crystals precipitated from the glass derived from the glass powder as the raw material powder. Confirmation that the glass matrix 11 is not crystallized can be performed by X-ray diffraction. In this determination, when the maximum intensity (absolute value) of a peak derived from ceramic particles such as alumina particles in an X-ray diffraction spectrum is 100, a peak derived from glass having an intensity of 10 or more does not appear. Is not crystallized.
  • the flat filler 12 when the cross section as shown in FIG. 2 is observed with a stereomicroscope, the flat filler 12 is dispersed in the glass matrix 11 so that the individual thickness directions are substantially the same.
  • the flat filler 12 has a length in the flat direction (left and right direction in FIG. 2) of 0.5 to 20 ⁇ m and a length in the thickness direction (vertical direction in FIG. 2) of 0.02 to 0.25 ⁇ m. “Substantially the same direction” means that the same direction can be visually recognized when observed with a stereomicroscope. For this reason, the frequency
  • the light that collides with the interface is repeatedly reflected or refracted due to the difference in refractive index between the glass and the ceramic particles, so that the light that passes through the substrate in the thickness direction and leaks (i.e., exits) other than above is reduced. Accordingly, it is possible to increase the amount of reflected light returning upward from the substrate.
  • the average length in the flat direction and the average length in the thickness direction are determined by cutting the glass ceramic body 10 along a plane along the thickness direction as shown in FIG. 2, and using a scanning microscope (SEM) and image analysis. It is the average of the values obtained by measuring the length in the flat direction and the length in the thickness direction of each flat filler 12 in an arbitrary cross section of 100 ⁇ m 2 using an apparatus. Further, when the glass ceramic body is obtained by firing a green sheet made of a doctor blade method, the cutting direction is set to a direction substantially parallel to the forming direction of the doctor blade method. In this specification, unless otherwise specified, “substantially parallel” means that it can be visually recognized as parallel at the visual level.
  • the length of the flat filler 12 in the flat direction (left-right direction in FIG. 2) is also referred to as “major axis”, and the thickness direction (FIG. 2).
  • the length in the middle and up and down directions is also referred to as “minor axis”.
  • the glass ceramic body 10 contains a flat filler 12 having a major axis of 0.5 to 20 ⁇ m and a minor axis of 0.02 to 0.25 ⁇ m. As shown in FIG. 2, in the cross section along the thickness direction of the flat filler, the flat filler 12 in which the length of the major axis and the minor axis satisfies the above range has an occupation area per unit area of the section of 30 to 48. % Is dispersed and contained. More preferably, it is 35 to 45%.
  • the ratio of the flat filler 12 By setting the ratio of the flat filler 12 to 30% or more, the number of layers of the flat filler 12 in the thickness direction increases, and the number of times incident light collides with the interface between the glass matrix 11 and the flat filler 12 is increased.
  • Reflectivity can be obtained and firing shrinkage can be suppressed.
  • the ratio of the flat filler 12 by setting the ratio of the flat filler 12 to 48% or less, a decrease in sinterability due to a decrease in the ratio of the glass matrix 11 can be suppressed.
  • the ratio of the flat filler 12 exceeds 48%, the sinterability between the glass and the flat filler 12 decreases, and voids are likely to be generated on the surface and inside of the substrate, resulting in a decrease in substrate strength.
  • the glass ceramic body 10 is cut, and the arbitrary shape is obtained using a scanning microscope (SEM) and an image analysis device.
  • SEM scanning microscope
  • the area of each flat filler 12 can be measured and summed up.
  • all flat fillers having different chemical compositions such as alumina and mica are used.
  • the average maximum length which is the average of the maximum length of the major axis
  • the average length of 20 ⁇ m and the average value of the minor axis is preferably 0.02 to 0.25 ⁇ m.
  • those having an average aspect ratio (average maximum length / average length) of 25 to 80, which is a ratio of the average maximum length to the average length are preferable. As will be described later, this average aspect ratio is also referred to as a cross-sectional particle aspect ratio.
  • the flat filler 12 as a raw material powder can be used by mixing those having different average aspect ratios.
  • the total value of the values obtained by multiplying the average aspect ratios of the individual flat fillers 12 and their abundance ratios is defined as the apparent average aspect ratio.
  • the flat filler As the blending ratio of the flat filler as the raw material powder for obtaining the above-mentioned area, the flat filler is preferably 35 to 60% by mass with respect to the total amount of the glass powder and the flat filler. A more preferable blending ratio of the flat filler is 40 to 58% by mass, and more preferably 45 to 55% by mass.
  • the ratio of the flat filler By setting the ratio of the flat filler to 35% by mass or more, the number of times the incident light collides with the interface between the glass matrix 11 and the flat filler 12 can be increased to obtain high reflectance, and firing shrinkage can be suppressed.
  • the ratio of the flat filler is 60% by mass or less, it is possible to suppress a decrease in sinterability due to a decrease in the ratio of the glass matrix 11.
  • the glass ceramic body 10 has an aspect ratio (in the area occupied by the flat filler group having a major axis of 0.5 to 20 ⁇ m and a minor axis of 0.02 to 0.25 ⁇ m in a cross section as shown in FIG.
  • the area occupied by the flat filler having a cross-sectional particle aspect ratio of 25 or more is more preferably 30% or more, and particularly preferably 35% or more.
  • the cross-sectional particle aspect ratio of the flat filler 12 is a ratio of the major axis to the minor axis, and is a value represented by (major axis / minor axis).
  • the cross-sectional particle aspect ratio of the flat filler 12 is preferably 25 to 80.
  • a material made of at least one ceramic selected from the group consisting of alumina, mica, silica, and boron nitride is preferably used.
  • alumina and mica are preferably used.
  • alumina preferred is alumina obtained by hydrothermal synthesis (for example, trade name: Seraph, manufactured by Kinsei Matec Co., Ltd.).
  • a part of the flat filler 12 typified above is an aspect such as Al 2 O 3 , SiO 2 , ZrO 2 , TiO 2 , MgO, mullite, AlN, Si 3 N 4 , SiC, forsterite and cordierite.
  • the amount of substitution of the amorphous filler is up to an amount occupying 23% by mass of the entire glass ceramic body.
  • the average length of the major axis of the flat filler 12 is preferably 0.5 to 20 ⁇ m, and the average length of the minor axis is 0.02 to It is preferable that it is 0.25 ⁇ m.
  • the average aspect ratio (average length of major axis / average length of minor axis), which is the ratio of the average length of the major axis to the average length of the minor axis, is referred to herein as the average cross-sectional particle aspect ratio, It is preferably 25 to 80.
  • the glass constituting the glass matrix 11 is not necessarily limited as long as it does not produce crystals in the firing temperature range during firing.
  • the glass matrix 11 has a refractive index difference of 0.15 or more with respect to ceramics such as flat fillers, particularly alumina. preferable. That is, when the refractive index of glass is a and the refractive index of alumina is b, the absolute value of (ba) is preferably 0.15 or more, more preferably 0.17 or more, and particularly preferably 0.19 or more. .
  • the difference in refractive index between glass and alumina can be 0.15 or more, scattering at the interface can be improved and the reflectance can be increased.
  • Such glass preferably of SiO 2 -B 2 O 3 based, SiO 2 -B 2 O 3 -MO-based: glass are more preferable for (M alkaline earth), SiO 2 -B 2 O 3 —Al 2 O 3 —MO (M: alkaline earth) glass is particularly preferred.
  • the refractive index of such glass can be calculated using Appen's coefficient.
  • Table 1 shows additivity factors (coefficients) of the respective components in the silicate glass containing alkali.
  • SiO 2 and B 2 O 3 that are glass network formers, Al 2 O 3 that increases the stability, chemical durability, and strength of the glass produces a glass having a low refractive index.
  • the total content of SiO 2 , B 2 O 3 and Al 2 O 3 is preferably 57 mol% or more, more preferably 62 mol% or more, and further preferably 67 mol% or more.
  • the content of B 2 O 3 in the glass is preferably 10 mol% or more.
  • ZrO 2 filler has a high refractive index, it is inferior in sinterability with glass. Therefore, when it is blended with glass matrix 11, the strength of the substrate is lowered due to insufficient sintering between glass and ZrO 2 filler. Or a void may be formed inside the substrate.
  • the content of B 2 O 3 10 mol% or more the sinterability between the glass and the ZrO 2 filler is enhanced. Therefore, even when the ZrO 2 filler is used as the ceramic particles, the generation of pores and the strength It can be difficult to cause a decrease.
  • Alkaline earth metal oxide is added to increase the stability of the glass, lower the glass melting temperature and the glass transition point (Tg), and improve the sinterability.
  • CaO is particularly preferable as the alkaline earth metal oxide because the sinterability of the glass ceramic body 10 can be improved.
  • the content of the alkaline earth metal oxide is preferably 15 to 40 mol% from the viewpoints of glass stability, glass melting temperature, glass transition point (Tg), sinterability, and the like. By setting the content of the alkaline earth metal oxide to 15 mol% or more, an excessive increase in the glass melting temperature can be suppressed.
  • the content of the alkaline earth metal oxide is 40 mol% or less, the refractive index of the glass can be suppressed from being excessively increased, and the refractive index difference from the ceramic particles can be increased to increase the reflectance.
  • the content of the alkaline earth metal oxide is more preferably 18 to 38 mol%, still more preferably 20 to 35 mol%.
  • Alkali metal oxides such as K 2 O and Na 2 O that lower the glass transition point (Tg) can be added in the range of 0 to 10 mol%.
  • These alkali metal oxides are preferably contained from the viewpoint of producing a glass having a low refractive index because the degree of increasing the refractive index is remarkably low as compared with alkaline earth metal oxides.
  • chemical durability, particularly acid resistance may be lowered, and electrical insulation may be lowered.
  • the total content of K 2 O and Na 2 O is preferably 1 to 8 mol%, more preferably 1 to 6 mol%.
  • ZnO, TiO 2 , and SnO can be added for the purpose of lowering the softening point as in the case of alkaline earth metal oxides.
  • 20 mol% or less is preferable.
  • a typical example of the glass of the glass matrix is SiO 2 —B 2 O 3 -based glass containing 15 to 40 mol% of CaO in terms of oxide.
  • SiO 2 is preferably 38 to 60 mol%
  • B 2 O 3 is preferably 13 to 25 mol%.
  • glass is not necessarily limited to what consists of said components, Other components can be contained in the range with which various characteristics, such as a refractive index difference, are satisfy
  • the total content is preferably 10 mol% or less, and more preferably 5 mol% or less.
  • flat alumina particles are preferably produced by a method in which flat boehmite particles are produced by hydrothermal synthesis of aluminum hydroxide and the boehmite particles are heat-treated. According to such a method, the crystal structure can be adjusted by adjusting the heat treatment of boehmite particles, particularly the heat treatment temperature.
  • the production method will be specifically described.
  • reaction raw material containing aluminum hydroxide and water are filled in an autoclave, heated under pressure, and hydrothermal synthesis is performed with no stirring or low-speed stirring.
  • the reaction product obtained by this hydrothermal synthesis is washed, filtered, and dried to obtain boehmite particles.
  • the reaction raw material may be added with a pH adjusting agent as necessary.
  • a pH adjuster include hydroxides of alkali metals such as sodium and potassium, hydroxides of alkaline earth metals such as barium, calcium and strontium, and aluminates thereof.
  • the solubility of aluminum hydroxide which is the raw material
  • the reaction time can be shortened.
  • the size of the boehmite particles produced can be increased.
  • the amount of water added as a reaction raw material is preferably 2 to 25 times by mass with respect to aluminum hydroxide. If the mass ratio is less than 2 times, the reaction raw materials cannot be sufficiently reacted. On the other hand, if the mass ratio is more than 25 times, the amount of wasted water increases, resulting in an increase in production cost and a decrease in productivity. .
  • the (meth) acrylic acid ester monomer indicates acrylic acid ester and methacrylic acid ester, which are collectively referred to as (meth) acrylic acid ester. More specific examples of (meth) acrylic acid esters include, for example, methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, heptyl acrylate, hexyl acrylate, octyl acrylate, nonyl acrylate, acrylic acid 2 -Ethylhexyl, dodecyl acrylate, butyl methacrylate, hexyl methacrylate, octyl methacrylate, decyl methacrylate, dodecyl methacrylate, hexadecyl methacrylate and the like.
  • the (meth) acrylic acid ester-based polymer is, in addition to the above-mentioned polymer composed of a single type of (meth) acrylic acid ester, these copolymers, and further (meth) acrylic acid ester, ethylene, It shall include a polymer or copolymer composed of different monomers such as styrene.
  • the temperature in the autoclave during hydrothermal synthesis is preferably 110 to 300 ° C. If it is less than 110 ° C., it is difficult to obtain boehmite particles as a reaction product, and if it exceeds 300 ° C., a large amount of energy is consumed to maintain the temperature, which is disadvantageous in terms of cost.
  • the reaction time is preferably 4 to 24 hours, although the heating time varies depending on the situation of stirring or standing. If it is less than 4 hours, the aluminum hydroxide may be unreacted. On the other hand, if the reaction is continued for more than 24 hours, the productivity is lowered, which is disadvantageous in terms of cost.
  • the alumina particles can be produced by firing the boehmite particles obtained by the above method at a temperature of 450 to 1500 ° C. in an electric furnace or the like. At this time, a ⁇ -alumina crystal structure at 450 to 900 ° C., a ⁇ -alumina crystal structure at 900 to 1100 ° C., a ⁇ -alumina crystal structure at 1100 to 1200 ° C., and ⁇ -alumina at 1200 to 1500 ° C. A crystal structure of the type is mainly obtained.
  • Alumina particles obtained by firing boehmite particles retain the shape of the boehmite particles before firing, and this does not depend on the type of alumina. Therefore, flat alumina particles can be obtained by using flat particles as boehmite particles.
  • Calcination time is preferably 1 to 4 hours, more preferably 1.5 to 3.5 hours. If it is less than 1 hour, firing is insufficient and it is difficult to obtain alumina particles. Moreover, since the aluminization is almost completed within 4 hours, firing for more than 4 hours is not economical.
  • the above method can be mentioned as a preferable method, but it is not necessarily limited to the above method, and any known production method can be adopted as long as a predetermined crystal structure and shape can be obtained.
  • the glass ceramic body 10 of the present invention has been described.
  • the ceramic particles do not necessarily have to be flat fillers, and a limit that does not contradict the purpose of the present invention as necessary.
  • an amorphous filler can be contained.
  • the average bending strength of the glass ceramic body 10 is preferably 180 MPa or more, and more preferably 200 MPa or more.
  • the reflectance at a wavelength of 460 nm is preferably 83% or more, and more preferably 90% or more.
  • the glass ceramic body 10 contains a ZrO 2 filler, it is preferable because a higher reflectance can be obtained.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a light emitting device 20 to which the glass ceramic body 10 of the present invention is applied.
  • the light emitting device 20 includes a light emitting element mounting substrate 21 at least partially made of the glass ceramic body 10.
  • two light emitting elements 22 are mounted on the substrate 21 and are electrically connected in series by bonding wires 23, and a sealing layer 24 is provided so as to cover the light emitting elements 22 and the bonding wires 23.
  • the light emitting device 20 is obtained.
  • the substrate 21 includes, for example, a substantially flat substrate main body 211 and a frame body 212 provided on the surface of the substrate main body 211 that is the mounting surface of the light emitting element 22.
  • a pair of element connection terminals 213 are provided on the mounting surface of the substrate body 211, and a pair of external connection terminals 214 that are electrically connected to an external circuit are provided on the back surface.
  • a pair of through conductors 215 that electrically connect the element connection terminals 213 and the external connection terminals 214 are provided inside the substrate body 211.
  • substantially flat form means that it can visually recognize with a flat plate on a visual level.
  • a portion excluding conductor portions such as the element connection terminal 213, the external connection terminal 214, and the through conductor 215 is the glass ceramic body 10 of the present invention.
  • the part used as the glass ceramic body 10 should just be at least one part other than a conductor part, for example, other than the conductor part in the board
  • substrate body 211 may be sufficient as it.
  • the flat filler 12 usually has a thickness direction that coincides with the thickness direction of the substrate 21, in other words, the flat surface of the flat filler has a mounting surface and a back surface of the substrate 21. And so as to be substantially parallel to each other.
  • a slurry is prepared by adding a binder and, if necessary, a plasticizer, a solvent, a leveling agent, a dispersant and the like to a glass ceramic composition containing at least glass powder and a flat filler. This is formed into a sheet by a doctor blade method or the like and dried to produce a green sheet.
  • the glass powder is obtained by producing glass containing the above glass components by a melting method and pulverizing by a dry pulverization method or a wet pulverization method.
  • a dry pulverization method it is preferable to use water as a solvent.
  • a pulverizer such as a roll mill, a ball mill, or a jet mill can be used.
  • the particle size of the glass powder is preferably 0.5 to 3 ⁇ m with a 50% particle size (D 50 ).
  • D 50 a 50% particle size
  • the 50% particle size of the glass powder is less than 0.5 ⁇ m, the glass powder tends to agglomerate, making it difficult to handle and making it difficult to disperse uniformly.
  • the 50% particle size of the glass powder exceeds 3 ⁇ m, the glass softening temperature may increase or the sintering may be insufficient.
  • the particle size can be adjusted by classification as necessary after pulverization, for example.
  • the particle size of the powder shown in this specification is obtained by a particle size measuring device (trade name: MT3100II, manufactured by Nikkiso Co., Ltd.) by a laser diffraction / scattering method.
  • the long diameter of the flat filler 12 is 0.5 to 20 ⁇ m and the short diameter is 0.02 to 0.25 ⁇ m.
  • a slurry is obtained by blending a glass ceramic composition comprising such glass powder and a flat filler with a binder and, if necessary, adding a solvent (organic solvent), a plasticizer or the like.
  • the blending ratio of the flat filler is preferably 35 to 60% by mass, more preferably 40 to 58% by mass with respect to the total amount of the glass powder and the flat filler.
  • binder for example, polyvinyl butyral, acrylic resin or the like can be suitably used.
  • plasticizer for example, dibutyl phthalate, dioctyl phthalate, butyl benzyl phthalate and the like can be used.
  • solvent aromatic or alcoholic organic solvents such as toluene, xylene and butanol can be used. It is preferable to use a mixture of an aromatic solvent and an alcohol solvent. Further, a dispersant or a leveling agent can be used in combination.
  • the composition of the slurry is, for example, 54.1% by mass of solid content (glass powder + alumina flat filler) and 36.5% of organic solvent (mixed solvent of toluene, xylene, isopropyl alcohol (2-propanol) and 2-butanol). % By mass, 0.8% by mass of the dispersant, 3.2% by mass of the plasticizer, and 5.4% by mass of the resin as the binder.
  • At least glass powder and alumina powder are added to a mixed solvent obtained by mixing a leveling agent and a dispersant as necessary with an organic solvent, and the mixture is stirred with a ball mill using ZrO 2 as a medium.
  • a vehicle in which a resin as a binder is dissolved in an organic solvent is added thereto, and the mixture is stirred with a stirring rod equipped with a propeller, and then filtered using a mesh filter. By stirring while evacuating, bubbles trapped inside can be removed.
  • the obtained slurry is applied onto a PET film coated with a release agent using, for example, a doctor blade, formed into a sheet, and dried to produce a green sheet.
  • the flat filler can be oriented by forming the green sheet so that the individual minor axes are substantially in the same direction.
  • the slurry containing glass powder and flat filler passes through the gap formed by the tip of the blade part of the doctor blade device and the surface of the film, so that the slurry flow ( Streamline) is along the transport direction of the film.
  • the flat filler dispersed in the slurry also passes through the gap so as to follow the flow of the slurry. Therefore, the flat filler in the green sheet is oriented so that the direction of the flat plane is parallel to the surface direction of the sheet.
  • unfired conductors such as unfired element connection terminals 213, unfired external connection terminals 214, unfired through conductors 215, and the like are formed.
  • the method for forming the unfired conductor is not particularly limited, and the conductor paste is applied by a screen printing method.
  • the conductive paste for example, a paste obtained by adding a vehicle such as ethyl cellulose to a metal powder mainly containing any one of copper, silver, gold, aluminum and the like, and a solvent as required can be used. Among these, silver powder and copper powder are preferable.
  • Degreasing is performed, for example, by holding at a temperature of 500 to 600 ° C. for 1 to 10 hours.
  • the degreasing temperature is less than 500 ° C. or the degreasing time is less than 1 hour, the binder or the like may not be sufficiently decomposed and removed.
  • the degreasing temperature is set to about 600 ° C. and the degreasing time is set to about 10 hours, the binder and the like can be sufficiently removed, but if this time is exceeded, productivity and the like may be lowered.
  • Calcination is performed, for example, by holding at a temperature of 850 to 900 ° C. for 20 to 60 minutes, and particularly preferably at a temperature of 860 to 880 ° C. If the firing temperature is less than 850 ° C. or the firing time is less than 20 minutes, a dense sintered body may not be obtained. If the firing temperature is about 900 ° C. and the firing time is about 60 minutes, a sufficiently dense product can be obtained, and if this is exceeded, productivity and the like may be reduced.
  • the substrate is transmitted in the thickness direction and leaks to other than the upper side (that is, The light emitted can be reduced and the reflectance can be increased, and the firing shrinkage in the flat direction can be suppressed.
  • Examples; Examples 1 to 19, Comparative Examples; Examples 20 to 21 Each glass raw material was blended and mixed to form a raw material mixture so that the ratio of glass shown in Table 2 was obtained.
  • the raw material mixture was put in a platinum crucible and melted at 1200 to 1500 ° C. for 60 minutes, and then the melt was poured out and cooled. .
  • the cooled product was pulverized with an alumina ball mill for 10 to 60 hours using water as a solvent, and classified to obtain glass powders G1 to G13 having respective compositions.
  • a flat boehmite powder was produced from aluminum hydroxide by hydrothermal synthesis, and this boehmite powder was fired to obtain a flat alumina filler. That is, first, aluminum hydroxide, sodium hydroxide or calcium carbonate as a pH adjusting agent, and water were charged into an autoclave. Here, the pH was adjusted to 8 or more, and the mixing ratio of water was 5 times or more of the amount of aluminum hydroxide in mass ratio. The reaction was carried out at 150 to 200 ° C. under natural pressure for 2 to 10 hours. Thereafter, it was washed with water and filtered to obtain flat boehmite particles.
  • the boehmite powder was fired at 800 to 1300 ° C., the average maximum length which is the average of the maximum length of the major axis is 2 to 3.5 ⁇ m, and the average length of the minor axis is 0.08 to 0.001.
  • a flat alumina filler having an average cross-sectional particle aspect ratio (average maximum length / average length) of 25 to 50 and 2 ⁇ m was obtained.
  • adjustment of average aspect ratio etc. was performed by adjustment of average aspect ratio etc. at the time of manufacture of flat boehmite powder.
  • the ratio of the ceramic powder is expressed in mass% as the mixing ratio of the glass powder and the ceramic powder. Therefore, the ratio of the glass powder in each example is a value obtained by subtracting the mass% of the ceramic powder from 100 mass%.
  • amorphous alumina filler an alumina powder having a 50% particle size (D 50 ) of 2 ⁇ m and a specific surface area of 4.5 m 2 / g (manufactured by Showa Denko KK, trade name: AL-45H) is used.
  • a zirconia (ZrO 2 ) powder having a 50% particle size (D 50 ) of 0.5 ⁇ m and a specific surface area of 8.0 m 2 / g (trade name: HST-3F, manufactured by Daiichi Rare Element Chemical Co., Ltd.) was used.
  • the flat mica filler mica powder having a 50% particle size (D 50 ) of 6.0 ⁇ m (trade name: PDM-5B, manufactured by Topy Industries, Ltd.) was used.
  • this mixed powder glass ceramic composition
  • 15 g of an organic solvent toluene, xylene, 2-propanol, 2-butanol mixed at a mass ratio of 4: 2: 2: 1
  • a plasticizer di-phthalate
  • 2-ethylhexyl polyvinyl butyral
  • polyvinyl butyral trade name: PVK # 3000K, 5 g
  • 0.5 g dispersant trade name: BYK180, 0.5 g
  • the six green sheets were overlapped and integrated at 80 ° C. by applying a pressure of 10 MPa. Thereafter, the binder resin was decomposed and removed by holding it in a baking furnace at 550 ° C. for 5 hours, and then baking was carried out by holding at 870 ° C. for 1 hour. Thus, a glass ceramic body having a thickness of 500 ⁇ m was obtained. The glass ceramic body was measured for strength, water absorption, etc. as shown below. In addition, about this glass ceramic body, when the crystallinity degree of glass was investigated by X-ray diffraction, it was confirmed that none is crystallizing.
  • the above-mentioned glass ceramic body was subjected to a three-point bending strength test based on JIS C2141. That is, one side of the glass ceramic body is supported at two points, and a load is gradually applied to an intermediate position between the two points on the opposite side to measure the load when the glass ceramic body is cut. Based on the above, the three-point bending strength (MPa) was calculated. The bending strength was measured at 30 points to determine an average value (average bending strength). The results are shown in Tables 3-5.
  • a glass ceramic body for reflectance measurement for measuring the reflectance (hereinafter referred to as a reflectance measurement substrate) was produced. That is, the green sheets similar to those used for the production of the glass ceramic body described above were overlapped and integrated, and the film thickness after firing was 300 ⁇ m. Thereafter, the binder resin was decomposed / removed and baked under the same conditions as in the glass ceramic body described above to obtain a reflectance measurement substrate.
  • the reflectance of the surface of this reflectance measurement substrate was measured.
  • the reflectance was measured using a spectroscope USB2000 from Ocean Optics and a small integrating sphere ISP-RF as a reflectance (unit:%) at 460 nm.
  • the results are shown in Tables 3-5.
  • the area ratio of the flat alumina filler and the flat mica filler is such that, in the cross section of 100 ⁇ m 2 , the long diameter (length in the flat direction) is 0.5 to 20 ⁇ m, and the short diameter (length in the thickness direction) is 0.02 to It is calculated by measuring the area of a particle having a size of 0.25 ⁇ m.
  • the occupied area per unit area of the flat filler having a major axis of 0.5 to 20 ⁇ m and a minor axis of 0.02 to 0.25 ⁇ m is 30.
  • the substrates of Examples 1 to 19 which are ⁇ 48% a high reflectance of 83% or more was obtained, and a high average bending strength of 180 MPa or more was obtained. Further, with respect to the substrates of Examples 1 to 19, the absorptance was 1.5% or less, and the generation of holes in the substrate was suppressed.
  • the water absorption is as high as 3.1% or more. It was confirmed that holes were generated in the substrate.
  • the present invention in the cross section in the thickness direction, by containing a flat filler having a predetermined shape in an amount within a predetermined range, generation of pores on the surface and inside is suppressed, and a decrease in strength is suppressed. Therefore, it is possible to provide a glass ceramic body having a high reflectivity with few holes. In addition, by applying such a glass ceramic body, sufficient light emission brightness can be obtained, chipping when mounting the light emitting element and breakage when dividing are suppressed, and connection due to penetration of the plating solution into the substrate It is possible to provide a light-emitting element mounting substrate and a light-emitting device in which occurrence of defects such as defects is suppressed.

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Abstract

　基板を透過して入射方向以外に漏れる（出射する）光が低減されるとともに、基板表面や基板内部の空孔が少ないガラスセラミックス体を提供する。　ガラスマトリックス（１１）中に扁平フィラー（１２）が分散されたガラスセラミックス体（１０）であって、扁平フィラー（１２）は、個々の厚さ方向が略同一方向となるようにガラスマトリックス（１１）中に分散されており、ガラスセラミックス体（１０）の所定の断面において、扁平フィラー（１２）の扁平方向の長さが０．５～２０μｍ、厚さ方向の長さが０．０２～０．２５μｍである扁平フィラー（１２）の占有面積が当該断面の単位面積当たり３０～４８％であるガラスセラミックス体（１０）。

Description

ガラスセラミックス体、発光素子搭載用基板、および発光装置
　本発明は、ガラスセラミックス体、発光素子搭載用基板、および発光装置に関する。
　近年、発光ダイオード素子等の発光素子を有する発光装置の高輝度、白色化に伴い、携帯電話や液晶ＴＶのバックライト等に発光素子を有する発光装置が用いられている。このような発光装置における基板には、熱伝導性が高く、発光素子から発生する熱を速やかに放散できるとともに、反射率が高く、生産性が良好なことが求められている。
　また、発光素子の実装時に、基板にかかる応力による欠けや破断等を防止する必要があることから、所定の強度も求められる。
　このような要求に対応し、発光装置の基板にガラスセラミックス基板を用いることが検討されている。ガラスセラミックス基板は、ガラス粉末とアルミナ粉末等のセラミックス粉末とからなり、ガラスとセラミックスとの屈折率差が大きく、かつこれらの界面が多いことから、従来のセラミックス基板に比べて高い反射率が得られる。しかし、発光素子搭載用基板として用いるためには、より高い反射率が求められる。
　また、ガラスセラミックス基板については、各種特性のばらつき、例えば、反射率、強度等のばらつきを少なくする観点から、焼成時の収縮抑制も求められている。
　ガラスセラミックス基板の反射率を高めるために、アルミナ粒子よりも高い屈折率を有するセラミックス粒子、すなわち高屈折率粒子を含有させることが検討されている。しかし、高屈折率粒子を含有させたものでは、アルミナやシリカ（ＳｉＯ２）等のフィラーを含有させたものと比べて焼結性が低下しやすい。その結果、フィラーの含有量を多くできないか、またはガラスの組成が制限され、設計の自由度が低下する。そこで、ガラス組成を広い範囲から選択できるように、ガラスとの焼結性が良好なアルミナ粒子を用いて、反射率を高くするとともに、焼成収縮を少なくすることが求められている。
　ガラスセラミックス基板の焼成収縮を抑制する方法として、セラミックス粒子としてアスペクト比が５の扁平状のものを所定方向に配向させる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、強度を向上させる方法として、アスペクト比が４以上１０以下のセラミックス粒子を分散・含有させる方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
　しかしながら、上記の特許文献１および２に記載された方法では、いずれの場合も、発光素子搭載用基板として十分に高い反射率は得られなかった。
　特許文献３では、ガラスとセラミックス粒子とを含有するガラスセラミックス基板で反射率を向上させる方法が記載されている。ここには、０．３～１．０μｍの粒子径を有するセラミックス粒子の粒子群の占有面積を、当該ガラスセラミックス基板の上方からみた断面において、１０～７０％とした高反射率の光反射体が提案されている。
　特許文献３に記載の光反射体では、粒子径が０．３～１．０μｍという微細なセラミックス粒子をガラス中に所定量含有させることで、高い反射率を得ている。しかし、このような微細なセラミックス粒子をガラス中に多量に含有させた場合、ガラスセラミックス体の焼結性が低下しやすく、基板の強度低下や、基板表面における空孔の生成が生じやすくなる。
　このようなガラスセラミックス体を発光素子搭載用基板に用いた場合、発光素子の実装時に基板にかかる応力による欠けや、分割後の個片上での破断等が生じやすくなり、歩留まりの低下を招くおそれがある。
　また、上述した特許文献３のガラスセラミックス体では、結晶化度が５０％以上とされており、焼成時において、ガラス成分の結晶化により流動性、焼結性が低下しやすく、基板内や基板表面に空孔が生じやすくなる。
　基板内に空孔が生じた場合、反射率が若干高まるものの、基板強度が低下し、またメッキ処理に用いるメッキ液が、空孔から基板内部に侵入しやすくなる。このため、発光素子搭載後において、接続不良等の不具合を生じ、信頼性が低下するおそれがある。
日本特開平９－７１４７２号公報 日本特開２００２－１１１２１０号公報 日本特開２００７－１２１６１３号公報
　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、基板を透過して入射方向以外に漏れる（すなわち、出射する）光が低減されるとともに、基板表面や基板内部の空孔が少なく、発光素子搭載時における欠けや、分割時における破断等を抑制できるガラスセラミックス体の提供を目的とする。
　また、本発明は、このようなガラスセラミックス体を用いた発光素子搭載用基板、発光装置の提供を目的とする。
　本発明のガラスセラミックス体は、ガラスマトリックス中に扁平フィラーが分散されたガラスセラミックス体であって、前記扁平フィラーは、個々の厚さ方向が略同一方向となるように前記ガラスマトリックス中に分散されており、前記ガラスセラミックス体における前記扁平フィラーの厚さ方向に沿った断面において、前記扁平フィラーの扁平方向の長さが０．５～２０μｍ、かつ前記扁平状のセラミックス粒子の厚さ方向の長さが０．０２～０．２５μｍである扁平フィラーの占有面積が当該断面の単位面積あたり３０～４８％であることを特徴とする。
　上記した数値範囲を示す「～」とは、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用され、特段の定めがない限り、以下本明細書において「～」は、同様の意味をもって使用される。
　本発明の発光素子搭載用基板は、発光素子を搭載するための発光素子搭載用基板であって、上記した本発明のガラスセラミックス体を利用することを特徴とする。
　本発明の発光装置は、上記した本発明の発光素子搭載用基板と、前記発光素子搭載用基板に搭載された発光素子とを有することを特徴とする。
　本発明のガラスセラミックス体によれば、厚さ方向の断面において、所定形状の扁平フィラーを、所定範囲の量で含有させることで、表面および内部における空孔生成が抑制され強度の低下を防げる。また、内部に空孔が少ない状態でも、高反射率が可能となる。
　また、このようなガラスセラミックス体を適用することで、十分な発光輝度を得られ、また発光素子搭載時における欠けや、分割時における破断を抑制され、さらに基板内へのメッキ液の侵入による接続不良等の不具合の発生が抑制された発光素子搭載用基板、発光装置とできる。
本発明の実施形態のガラスセラミックス体を示す模式的断面図。 本発明のガラスセラミックス体における扁平状のアルミナ粒子の厚さ方向に沿った断面を示す模式的断面図。 本発明の実施形態の発光装置を示す断面図。
　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　図１は、本発明の一実施形態の説明図であり、扁平状のセラミックス粒子１２（本明細書では、扁平状のセラミックス粒子を扁平フィラーとも記載する。）が、板状に配向している面での模式断面図を示す。なお、図中の扁平フィラーは模式的に平行四辺形の板状として表している。図２は、図１の断面とは法線方向の関係にある断面での模式図を示す（扁平フィラーの厚さ方向の断面図に相当）。図中、ガラスセラミックス体１０は、扁平フィラー１２が、個々の厚さ方向が略同一方向となるようにガラスマトリックス１１中に分散されている。
　すなわち、扁平フィラー１２は、それぞれの粒子の扁平面が一定の平面と平行となるように分散している。例えば、ガラスセラミックス体１０を発光素子搭載用基板２１（以下、単に基板と記載することもある。）に適用する場合、扁平フィラー１２の扁平面が発光素子搭載用基板の主面である搭載面と平行となるように分散している。なお、扁平フィラー１２における厚さ方向とは、例えば図２に示す場合については図中、上下方向であり、扁平方向（すなわち、長さ方向）とは、この厚さ方向に垂直な方向（図２中の左右方向）である。
　ガラスマトリックス１１としては、特に限定されないが、焼成後に結晶化していないもの、すなわち、非晶質であることが好ましい。
　ガラスマトリックス１１が結晶化していないとは、原料粉末としてのガラス粉末に由来するガラスから析出した結晶が存在しないことを意味する。ガラスマトリックス１１が結晶化していないことの確認は、Ｘ線回折により行うことができる。この判定は、Ｘ線回折スペクトルにおけるアルミナ粒子等のセラミックス粒子に由来するピークの最高強度（絶対値）を１００としたとき、絶対値が１０以上の強度を有するガラス由来のピークが現出しないものを結晶化していないとする。
　このようなガラスセラミックス体１０によれば、焼成時にガラスマトリックス１１に結晶が析出しないことから、焼成収縮のばらつきを抑制できる。これにより、各種特性のばらつき、例えば、反射率、強度等のばらつきを抑制できる。また、結晶が析出しないことから、熱膨張係数の変化が抑制され、反り等の発生も抑制できる。さらに、結晶が析出することによるガラスの減少を抑制できることから、扁平フィラー１２を含むセラミックス粒子の導入量を増やすことができる。
　本発明のガラスセラミック体では、図２のような断面を実体顕微鏡で観察したとき、扁平フィラー１２は、個々の厚さ方向が略同一方向となるようにガラスマトリックス１１に分散されている。扁平フィラー１２は、扁平方向（図２中の左右方向）の長さが０．５～２０μｍ、厚さ方向（図２中の上下方向）の長さが０．０２～０．２５μｍである。略同一方向とは、実体顕微鏡で観察したときに、同一方向と視認できることをいう。
　このため、扁平度の小さいセラミックス粒子が分散された基板と比べて、入射光がガラスとセラミックス粒子との界面に衝突する回数が増大する。界面に衝突した光は、ガラスとセラミックス粒子との屈折率の違いにより反射あるいは屈折を繰り返すため、基板を厚さ方向に透過して上方以外に漏れる（すなわち、出射する）光が低減される。したがって、基板の上方に戻る反射光量を増大させることができる。
　また、扁平フィラー１２を使用し、かつ個々の厚さ方向を略同一方向とすることで、その扁平方向における焼成収縮を抑制でき、高い寸法精度を実現できる。このようなものについては、扁平フィラー１２の扁平方向の大きさを調整することで、同方向における焼成収縮を制御できる。
　なお、上記した扁平方向の平均長さ、厚さ方向の平均長さは、ガラスセラミックス体１０を図２のような厚さ方向に沿った平面で切断し、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）、画像解析装置を用いて、その任意の断面１００μｍ２における個々の扁平フィラー１２の扁平方向の長さ、厚さ方向の長さを少なくとも２０点以上測定して得られた値の平均である。また、ガラスセラミックス体がドクターブレード法からなるグリーンシートを焼成して得られる場合には、その切断方向は、ドクターブレード法の成形方向と略平行な方向とする。本明細書において、特に断りのない限り、略平行とは、目視レベルで平行と視認できることをいう。
　以下、扁平フィラー１２の厚さ方向に沿ったガラスセラミックス体１０の断面において、扁平フィラー１２の扁平方向（図２中、左右方向）の長さを『長径』とも記し、厚さ方向（図２中、上下方向）の長さを『短径』とも記す。
　ガラスセラミックス体１０は、長径が０．５～２０μｍ、短径が０．０２～０．２５μｍである扁平フィラー１２を含有している。そして、図２で示すように扁平フィラーの厚さ方向に沿った断面において、長径および短径の長さが上記範囲を満たす扁平フィラー１２は、当該断面の単位面積あたりの占有面積が３０～４８％となるように分散して含有されている。より好ましくは３５～４５％である。
　扁平フィラー１２の割合を３０％以上とすることで、厚さ方向での扁平フィラー１２の層数が増え、入射光がガラスマトリックス１１と扁平フィラー１２との界面に衝突する回数を増加させて高い反射率が得られるとともに、焼成収縮を抑制できる。
　一方、扁平フィラー１２の割合を４８％以下とすることで、ガラスマトリックス１１の割合が低下することによる焼結性の低下も抑制できる。扁平フィラー１２の割合が４８％を超えると、ガラスと扁平フィラー１２との焼結性が低下し、基板の表面や内部に空孔が生じやすくなり、基板強度が低下する。
　なお、上記した扁平フィラー１２の面積についても、上記した長径や短径を求める場合と同様に、ガラスセラミックス体１０を切断し、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）、画像解析装置を用いて、その任意の断面１００μｍ２において、長径及び短径の長さが上記の範囲を満たすものについて、その個々の扁平フィラー１２の面積を測定し、合計して算出できる。上記範囲を満足する扁平フィラーであれば、例えば、アルミナとマイカのように化学組成が異なる扁平フィラーを用いる場合であっても全て合算するものとする。
　上記した長径及び短径を得るための扁平フィラー１２の大きさとしては、原料粉末としての扁平フィラー１２自体の大きさとして、長径の最大長さの平均である平均最大長さが０．５～２０μｍ、短径の平均値である平均長さが０．０２～０．２５μｍのものが好ましい。また、この平均長さに対する平均最大長さの割合である平均アスペクト比（平均最大長さ／平均長さ）が２５～８０のものが好ましい。後述するように、この平均アスペクト比は、断面粒子アスペクト比とも称する。
　なお、原料粉末としての扁平フィラー１２は、平均アスペクト比が異なるものを混合して使用できる。この場合、個々の扁平フィラー１２の平均アスペクト比とその存在割合とをかけた値の合計値を、みかけ上の平均アスペクト比とする。
　上記した面積を得るための原料粉末としての扁平フィラーの配合割合としては、ガラス粉末と扁平フィラーとの合計量に対して、扁平フィラーを３５～６０質量％とすることが好ましい。扁平フィラーのより好ましい配合割合は４０～５８質量％であり、さらに好ましくは４５～５５質量％である。扁平フィラーの割合を３５質量％以上とすることで、入射光がガラスマトリックス１１と扁平フィラー１２との界面に衝突する回数を増加させて高い反射率が得られるとともに、焼成収縮を抑制できる。一方、扁平フィラーの割合を６０質量％以下とすることで、ガラスマトリックス１１の割合が低下することによる焼結性の低下も抑制できる。
　また、ガラスセラミックス体１０は、図２で示すような断面において、長径が０．５～２０μｍ、短径が０．０２～０．２５μｍである扁平フィラー群の占有面積の中で、アスペクト比（以下、断面粒子アスペクト比という）が２５以上である扁平フィラーの占有面積が３０％以上であることがより好ましく、３５％以上であることが特に好ましい。
　なお、扁平フィラー１２の断面粒子アスペクト比は、短径に対する長径の割合であり、（長径／短径）で表わされる値である。扁平フィラー１２の断面粒子アスペクト比が２５～８０であることが好ましい。
　扁平フィラー１２としては、例えば、アルミナ、マイカ、シリカ、および窒化ホウ素からなる群より選ばれる少なくとも一種からなるセラミックスからなるものが好ましく用いられる。これらの中でも、アルミナ、マイカが好適に使用される。アルミナとしては、水熱合成で得られたアルミナ（例えば、キンセイマテック社製、商品名；セラフ）などが好ましいものとして例示される。
　また、上記に代表される扁平フィラー１２の一部を、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＺｒＯ２、ＴｉＯ２、ＭｇＯ、ムライト、ＡｌＮ、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ、フォルステライト、コージライト等のアスペクト比が３以下の扁平ではない粒状（以下、不定形と記載する）のフィラー（セラミック粒子）で置換してもよい。不定形のフィラーの置換量は、ガラスセラミックス体全体の２３質量％を占める量までである。
　ガラスセラミックス体１０は、図２で示すような断面を観察したとき、扁平フィラー１２の長径の平均長さは０．５～２０μｍであることが好ましく、短径の平均長さは０．０２～０．２５μｍであることが好ましい。また、この短径の平均長さに対する長径の平均長さの割合である平均アスペクト比（長径の平均長さ／短径の平均長さ）を本明細書では平均断面粒子アスペクト比といい、これが２５～８０であることが好ましい。
　ガラスマトリックス１１を構成するガラスは、焼成時の焼成温度域で結晶を生じないものであれば必ずしも限定されないが、扁平フィラー等のセラミックス、特にアルミナとの屈折率差が０．１５以上のものが好ましい。すなわち、ガラスの屈折率をａ、アルミナの屈折率をｂとしたとき、（ｂ－ａ）の絶対値は０．１５以上が好ましく、０．１７以上がより好ましく、０．１９以上が特に好ましい。ガラスとアルミナとの屈折率差を０．１５以上とすることで、界面での散乱を良好とし、反射率を高くできる。
　このようなガラスとしては、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３系のガラスが好ましく、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３－ＭＯ系（Ｍ：アルカリ土類）のガラスがより好ましく、ＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３－Ａｌ２Ｏ３－ＭＯ系（Ｍ：アルカリ土類）のガラスが特に好ましい。
　このようなガラスの屈折率はアッペンの係数を用いて算出することができる。アルカリを含むケイ酸塩ガラスにおける各成分の加成性因子（係数）を表１に示す。（出典：ア．ア．アッペン：ガラスの化学、日ソ通信社（１９７４）ＰＰ．３１８）
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　上記した各系のガラスにおいて、ガラスのネットワークフォーマーとなるＳｉＯ２やＢ２Ｏ３、ガラスの安定性、化学的耐久性、および強度を高めるＡｌ２Ｏ３は、屈折率が低いガラスを作製するためにも一定割合以上含有させることが好ましい。ＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３、およびＡｌ２Ｏ３の合計含有量は、５７ｍｏｌ％以上が好ましく、より好ましくは６２ｍｏｌ％以上、さらに好ましくは６７ｍｏｌ％以上である。
　ガラスセラミックス体１０における反射率を高めつつ、強度低下を抑制する観点から、ガラスのＢ２Ｏ３の含有量は１０ｍｏｌ％以上とすることが好ましい。
　一般に、ＺｒＯ２フィラーは高屈折率を有するものの、ガラスとの焼結性に劣るため、これをガラスマトリックス１１に配合した場合、ガラスとＺｒＯ２フィラーとの焼結不足により、基板の強度を低下したり、基板の内部に空孔を生じたりすることがある。
　Ｂ２Ｏ３の含有量を１０ｍｏｌ％以上とすることで、ガラスとＺｒＯ２フィラーとの焼結性が高められるため、セラミックス粒子としてＺｒＯ２フィラーを用いた場合でも、空孔の生成や強度の低下が生じ難いものとできる。
　アルカリ土類金属酸化物は、ガラスの安定性を高めるとともに、ガラス溶融温度やガラス転移点（Ｔｇ）を低下させ、焼結性を向上させるために添加される。扁平フィラーを使用する場合、アルカリ土類金属酸化物としては、ガラスセラミックス体１０の焼結性を良好にできることから、特にＣａＯが好ましい。アルカリ土類金属酸化物の含有量は、ガラスの安定性、ガラス溶融温度、ガラス転移点（Ｔｇ）、焼結性等の観点から、１５～４０ｍｏｌ％が好ましい。アルカリ土類金属酸化物の含有量を１５ｍｏｌ％以上とすることで、ガラス溶融温度の過度な上昇を抑制できる。一方、アルカリ土類金属酸化物の含有量を４０ｍｏｌ％以下とすることで、ガラスの屈折率が過度に大きくなることを抑制し、セラミックス粒子との屈折率差を大きくして反射率を高くできる。アルカリ土類金属酸化物の含有量は、より好ましくは１８～３８ｍｏｌ％、さらに好ましくは２０～３５ｍｏｌ％である。
　ガラス転移点（Ｔｇ）を低下させるＫ２Ｏ、Ｎａ２Ｏなどのアルカリ金属酸化物は、０～１０ｍｏｌ％の範囲で添加できる。これらのアルカリ金属酸化物は、アルカリ土類金属酸化物と比較して屈折率を上昇させる度合いが著しく低いことから、低屈折率のガラスを作製する観点からは含有させることが好ましい。しかし、Ｋ２ＯおよびＮａ２Ｏの合計した含有量が１０ｍｏｌ％を超える場合、化学的耐久性、特に耐酸性が低下するおそれがあり、電気的絶縁性も低下するおそれがある。Ｋ２ＯおよびＮａ２Ｏの合計した含有量は、１～８ｍｏｌ％が好ましく、より好ましくは１～６ｍｏｌ％である。
　ＺｎＯ、ＴｉＯ２、ＳｎＯは、アルカリ土類金属酸化物と同様に軟化点を低下させる目的で添加することができる。しかし、これらの成分は他の添加成分と比較して屈折率を上昇させる度合いが大きいことから、２０ｍｏｌ％以下が好ましい。
　ガラスマトリックスのガラスの代表的な例として、酸化物基準表示でＣａＯを１５～４０ｍｏｌ％含有するＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３系ガラスが挙げられる。このガラスにおいて、ＳｉＯ２は、３８～６０ｍｏｌ％であり、Ｂ２Ｏ３は、１３～２５ｍｏｌ％であるのが好ましい。
　なお、ガラスは、必ずしも上記成分からなるものに限定されず、屈折率差等の諸特性を満たす範囲で他の成分を含有できる。他の成分を含有する場合、その合計した含有量は１０ｍｏｌ％以下が好ましく、５ｍｏｌ％以下が好ましい。
　扁平フィラー１２として、例えば扁平状のアルミナ粒子は、水酸化アルミニウムの水熱合成により扁平状のベーマイト粒子を製造し、このベーマイト粒子を熱処理する方法により製造されたものが好ましい。このような方法によれば、ベーマイト粒子の熱処理、特に熱処理温度を調整することにより、結晶構造を調整できる。以下、具体的に製造方法を説明する。
　まず、水酸化アルミニウムを含む反応原料と水をオートクレーブ内に充填し、加圧加温し、無撹拌下または低速撹拌下にて水熱合成を行う。この水熱合成により得られた反応生成物を洗浄、濾過、乾燥し、ベーマイト粒子を得る。
　反応原料には、ｐＨ値を８以上、好ましくは１１以上に調整するためｐＨ調整剤を必要に応じて加えればいい。ｐＨ調整剤として、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属類の水酸化物、もしくはバリウム、カルシウム、およびストロンチウム等のアルカリ土類金属類の水酸化物、又はこれらのアルミン酸塩が例示される。
　ｐＨ調整剤を反応原料に添加し、アルカリ性の反応系とすることで、原料である水酸化アルミニウムの溶解度が増し、反応時間の短縮を図ることができるとともに、無添加の場合と比較して得られるベーマイト粒子のサイズを大きくできる。
　反応原料として投入される水の量は、水酸化アルミニウムに対して質量比で２～２５倍とすることが好ましい。この質量比が２倍未満では反応原料を充分に反応させることができず、一方、２５倍を超えると無駄な水の量が増加して製造コストが高くなるとともに生産性が低下するおそれがある。
　また、反応原料に（メタ）アクリル酸エステル系の単量体または重合体を添加することが好ましい。これにより扁平状のベーマイト粒子、すなわち扁平状のアルミナ粒子が得やすくなるからである。
　（メタ）アクリル酸エステル系の単量体とは、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルを示しており、これらを総称して（メタ）アクリル酸エステルと記す。（メタ）アクリル酸エステルをより具体的に例示すると、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘプチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ヘキサデシル等が挙げられる。
　（メタ）アクリル酸エステル系の重合体とは、上記した（メタ）アクリル酸エステルの単一種からなる重合体の他に、これらの共重合体、さらには（メタ）アクリル酸エステルと、エチレン、スチレン等といった異なる単量体とからなる重合体または共重合体を含むものとする。
　水熱合成時のオートクレーブ内の温度は１１０～３００℃が好ましい。１１０℃未満では反応生成物としてベーマイト粒子を得ることが困難であり、３００℃を超えるとその温度を維持するのに大量のエネルギーが消費され原価面で不利である。
　反応時間は、撹拌または静置下のそれぞれの状況に応じて加熱時間は異なるが、好ましくは４～２４時間である。４時間未満では水酸化アルミニウムが未反応となるおそれがある。一方、２４時間を超えて反応させると生産性が低下し、原価面で不利となる。
　アルミナ粒子は、上述の方法で得られるベーマイト粒子を、例えば、電気炉等で４５０～１５００℃の温度で焼成することによって製造できる。このとき、４５０～９００℃ではγ－アルミナ型の結晶構造、９００～１１００℃ではδ－アルミナ型の結晶構造、１１００～１２００℃ではθ－アルミナ型の結晶構造、１２００～１５００℃ではα－アルミナ型の結晶構造が主に得られる。
　ベーマイト粒子を焼成して得られるアルミナ粒子は、焼成前のベーマイト粒子の形状を保持しており、これはアルミナの種類によらない。従って、ベーマイト粒子として扁平状のものを用いることで、扁平状のアルミナ粒子を得ることができる。
　焼成時間は、好ましくは１～４時間、さらに好ましくは１．５～３．５時間である。１時間未満では焼成が不十分となってアルミナ粒子を得ることが困難である。また、４時間以内でアルミナ化がほぼ完了するので４時間を超える焼成は経済的でない。
　アルミナ粒子の製造方法としては、上記方法が好ましいものとして挙げられるが、必ずしも上記した方法に限られず、所定の結晶構造や形状が得られるものであれば公知の製造方法を適宜採用できる。
　以上、本発明のガラスセラミックス体１０について説明したが、上述したように、セラミックス粒子としては、必ずしもその全てが扁平フィラーである必要はなく、必要に応じて、かつ本発明の目的に反しない限度において、不定形のフィラーを含有させることができる。
　ガラスセラミックス体１０の平均曲げ強度は、１８０ＭＰａ以上であることが好ましく、２００ＭＰａ以上であることがより好ましい。
　ガラスセラミックス体１０は、厚み３００μｍの平板状としたときの、波長４６０ｎｍでの反射率が８３％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。例えば、ガラスセラミックス体１０にＺｒＯ２フィラーを含有させた場合、より高い反射率を得られるため好ましい。
　次に、ガラスセラミックス体１０を適用した発光素子搭載用基板、および発光装置について説明する。
　図３は、本発明のガラスセラミックス体１０を適用した発光装置２０を示す断面図である。
　発光装置２０は、少なくとも一部がガラスセラミックス体１０からなる発光素子搭載用基板２１を有する。基板２１には、例えば２個の発光素子２２が搭載され、ボンディングワイヤ２３によって電気的に直列に接続されるとともに、これら発光素子２２とボンディングワイヤ２３とを覆うように封止層２４が設けられて発光装置２０とされる。
　基板２１は、例えば、略平板状の基板本体２１１と、この基板本体２１１の発光素子２２の搭載面となる表面に設けられる枠体２１２で構成される。基板本体２１１の搭載面には一対の素子接続端子２１３が設けられ、裏面には外部回路と電気的に接続される一対の外部接続端子２１４が設けられる。基板本体２１１の内部には、これら素子接続端子２１３と外部接続端子２１４とを電気的に接続する一対の貫通導体２１５が設けられている。なお、本明細書において、略平板状とは、目視レベルで平板と視認できることをいう。
　このような基板２１については、例えば、素子接続端子２１３、外部接続端子２１４、および貫通導体２１５等の導体部分を除いた部分が、本発明のガラスセラミックス体１０とされる。なお、ガラスセラミックス体１０とされる部分は、導体部分以外の少なくとも一部であればよく、例えば、基板本体２１１における導体部分以外であってもよい。
　また、このような基板２１については、扁平フィラー１２は、通常、その厚さ方向が基板２１の厚さ方向と一致するように、言い換えれば、扁平フィラーの扁平面が基板２１の搭載面および裏面と略平行となるように分散される。
　次に、発光素子搭載用基板２０の製造方法について説明する。
　まず、ガラス粉末と扁平フィラーとを少なくとも含むガラスセラミックス組成物に、バインダーと、必要に応じて可塑剤、溶剤、レベリング剤、分散剤等を添加してスラリーを調製する。これをドクターブレード法等によりシート状に成形し、乾燥させることで、グリーンシートを製造する。
　ガラス粉末は、上記したようなガラス成分を含有するガラスを溶融法によって製造し、乾式粉砕法や湿式粉砕法によって粉砕して得られる。湿式粉砕法の場合、溶媒として水を用いることが好ましい。粉砕は、例えばロールミル、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機が使用できる。
　ガラス粉末の粒径は、５０％粒径（Ｄ５０）で０．５～３μｍが好ましい。ガラス粉末の５０％粒径が０．５μｍ未満の場合、ガラス粉末が凝集しやすく、取り扱いが困難となるばかりでなく、均一に分散させることが困難となる。一方、ガラス粉末の５０％粒径が３μｍを超える場合には、ガラス軟化温度の上昇や焼結不足が発生するおそれがある。粒径は、例えば粉砕後に必要に応じて分級により調整できる。なお、本明細書中で示される粉末の粒径は、レーザ回折・散乱法による粒子径測定装置（日機装社製、商品名：ＭＴ３１００ＩＩ）により得られるものである。
　一方、扁平フィラーとしては、図２で示すような断面において、扁平フィラー１２の長径が０．５～２０μｍ、かつ短径が０．０２～０．２５μｍである。
　このようなガラス粉末と扁平フィラーとからなるガラスセラミックス組成物に、バインダーを配合し、必要に応じて溶剤（有機溶剤）、可塑剤等を添加することにより、スラリーが得られる。
　扁平フィラーの配合割合としては、ガラス粉末と扁平フィラーとの合計量に対して、扁平フィラーを３５～６０質量％、より好ましくは４０～５８質量％とすることが好ましい。
　バインダーとしては、例えばポリビニルブチラール、アクリル樹脂等を好適に使用できる。可塑剤としては、例えばフタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、フタル酸ブチルベンジル等を使用できる。また、溶剤としては、トルエン、キシレン、ブタノール等の芳香族系またはアルコール系の有機溶剤を使用できる。芳香族系の溶剤とアルコール系の溶剤を混合して用いることが好ましい。さらに、分散剤やレべリング剤を併用することもできる。
　スラリーの組成は、例えば、固形分（ガラス粉末＋アルミナ扁平フィラー）を５４．１質量％、有機溶剤（トルエンとキシレンとイソプロピルアルコール（２－プロパノール）および２－ブタノールの混合溶剤）を３６．５質量％、分散剤を０．８質量％、可塑剤を３．２質量％、バインダーである樹脂を５．４質量％とする。
　スラリーの調製では、有機溶剤に必要に応じてレベリング剤と分散剤を混合した混合溶剤に、ガラス粉末とアルミナ粉末とを少なくとも加え、ＺｒＯ２をメディアとしたボールミルで撹拌する。そこに、バインダーである樹脂を有機溶剤に溶解させたビヒクルを添加し、プロペラ付き撹拌棒で撹拌した後、メッシュフィルターを用いてろ過する。真空引きしながら撹拌することで、内部に閉じ込められた気泡を脱泡できる。
　次いで、得られたスラリーを、離形剤が塗布されたＰＥＴフィルム上に、例えばドクターブレードを用いて塗布してシート状に成形し、乾燥させることで、グリーンシートを製造する。扁平フィラーは、このグリーンシートの成形により、個々の短径が略同一方向となるように配向させることができる。
　すなわち、ドクターブレード法による塗布の際に、ガラス粉末と扁平フィラー等を含むスラリーは、ドクターブレード装置のブレード部の先端とフィルムの表面とによって形成される間隙を通過することから、スラリーの流れ（流線）がフィルムの搬送方向に沿うこととなる。このとき、スラリー中に分散された扁平フィラーもスラリーの流れに沿うように前記間隙を通過する。そのため、グリーンシート内における扁平フィラーは、扁平面の方向がシートの面方向に平行になるように配向される。
　グリーンシートには、未焼成素子接続端子２１３、未焼成外部接続端子２１４、未焼成貫通導体２１５等の未焼成導体を形成する。未焼成導体の形成方法は、特に限定されるものではなく、スクリーン印刷法により導体ペーストを塗布する。導体ペーストとしては、例えば銅、銀、金、アルミニウム等のいずれかを主成分とする金属粉末に、エチルセルロース等のビヒクル、必要に応じて溶剤等を添加してペースト状としたものを使用できる。その中でも、銀粉末や銅粉末が好ましい。
　次いで、上記したようなグリーンシートを位置合わせしつつ複数枚重ね合わせた後、熱圧着により一体化する。その後、バインダー等を分解・除去するための脱脂を行った後、焼成を行ってガラスセラミックス組成物を焼結させ、基板２１を得る。
　脱脂は、例えば５００～６００℃の温度で１～１０時間保持して行う。脱脂温度が５００℃未満または脱脂時間が１時間未満の場合には、バインダー等を十分に分解・除去できないおそれがある。脱脂温度を６００℃程度とし、脱脂時間を１０時間程度とすれば、十分にバインダー等を除去できるが、この時間を超えるとかえって生産性等が低下するおそれがある。
　焼成は、例えば８５０～９００℃の温度で２０～６０分保持して行い、特に８６０～８８０℃の温度で行うことが好ましい。焼成温度が８５０℃未満であるか、または焼成時間が２０分未満の場合には、緻密な焼結体が得られないおそれがある。焼成温度を９００℃程度とし、焼成時間を６０分程度とすれば、十分に緻密なものが得られ、これを超えるとかえって生産性等が低下するおそれがある。また、銀を主成分とする金属粉末を含有する導体ペーストを用いた場合、焼成温度が９００℃を超えると、軟化し過ぎるために所定の形状を維持できなくなるおそれがある。
　前記した扁平フィラーがグリーンシートの面方向に平行に配向した状態で焼成すると、扁平フィラーの配向はそのままでガラスのみが溶融する。このとき、溶融したガラスが扁平フィラーの間の隙間を埋めるが、面方向に平行に配向した扁平フィラーは面方向の動きが拘束されているので、扁平フィラー間の面方向の隙間（寸法）は保持され、厚さ方向の隙間寸法のみが減少する。そのため、グリーンシートの焼成の際に厚さ方向にのみ収縮が生じ、面方向の収縮は抑制される。このように、外部からの圧力を加えなくても面方向の焼成収縮率が低減されるので、寸法精度の高いガラスセラミック体が得られる。
　このような製造方法によれば、扁平度が高い扁平フィラーを用いるとともに、個々の厚さ方向を略同一方向として焼成することで、基板を厚さ方向に透過して上方以外に漏れる（すなわち、出射する）光を低減して反射率を高くでき、また、その扁平方向の焼成収縮を抑制できる。
　また、このような扁平フィラーを、ガラスマトリックスに所定の含有量となるように配合することで、焼結性の低下を抑制でき、強度低下や基板での空孔の生成を抑制できる。
　以下、実施例を参照して具体的に説明する。
（実施例；例１～１９、比較例；例２０～２１）
　表２に示す割合のガラスとなるように各ガラス原料を配合、混合して原料混合物とし、この原料混合物を白金ルツボに入れて１２００～１５００℃で６０分間溶融後、溶融物を流し出し冷却した。そして、冷却物をアルミナ製ボールミルにより水を溶媒として１０～６０時間粉砕し、分級して各組成のガラス粉末Ｇ１～Ｇ１３を得た。
　別途、水酸化アルミニウムから水熱合成により扁平状のベーマイト粉末を製造し、このベーマイト粉末を焼成して扁平アルミナフィラーを得た。すなわち、まず水酸化アルミニウム、ｐＨ調整剤としての水酸化ナトリウムまたは炭酸カルシウム、および水をオートクレーブ中に充填した。ここで、ｐＨは８以上に調整し、水の配合比は質量比で水酸化アルミニウムの量の５倍以上とした。そして、１５０～２００℃、自然加圧下で２～１０時間反応させた。その後、水洗濾過洗浄し、扁平状のベーマイト粒子を得た。
　その後、ベーマイト粉末を８００～１３００℃で焼成し、長径の最大長さの平均である平均最大長さが２～３．５μｍ、短径の平均値である平均長さが０．０８～０．２μｍ、平均断面粒子アスペクト比（平均最大長さ／平均長さ）が２５～５０である扁平アルミナフィラーを得た。
　なお、平均アスペクト比等の調整は扁平状のベーマイト粉末の製造時の平均アスペクト比等の調整により行った。
　次いで、表３～５に示すように、ガラス粉末と、セラミック粉末としての、扁平アルミナフィラー、扁平マイカフィラー、不定形アルミナフィラー、または不定形ジルコニアフィラーとを所定の割合で配合し、混合した。表３～５においては、ガラス粉末とセラミック粉末との混合割合として、セラミック粉末の割合を質量％で表示してある。従って、各例におけるガラス粉末の割合は、１００質量％からセラミック粉末の質量％を引いた値となる。
　不定形アルミナフィラーとしては、５０％粒径（Ｄ５０）が２μｍ、比表面積が４．５ｍ２／ｇであるアルミナ粉末（昭和電工社製、商品名：ＡＬ－４５Ｈ）を用い、不定形ジルコニアフィラーとしては、５０％粒径（Ｄ５０）が０．５μｍ、比表面積が８．０ｍ２／ｇであるジルコニア（ＺｒＯ２）粉末（第一稀元素化学社製、商品名：ＨＳＴ－３Ｆ）を用いた。
　扁平マイカフィラーとしては、５０％粒径（Ｄ５０）が６．０μｍであるマイカ粉末（トピー工業製、商品名：ＰＤＭ－５Ｂ）を用いた。
　この混合粉末（ガラスセラミックス組成物）５０ｇに、有機溶剤（トルエン、キシレン、２－プロパノール、２－ブタノールを質量比４：２：２：１で混合したもの）１５ｇ、可塑剤（フタル酸ジ－２－エチルヘキシル）２．５ｇ、バインダーとしてのポリビニルブチラール（デンカ社製、商品名：ＰＶＫ＃３０００Ｋ）５ｇ、および分散剤（ビックケミー社製、商品名：ＢＹＫ１８０）０．５ｇをそれぞれ配合し、混合してスラリーとした。このスラリーをＰＥＴフィルム上にドクターブレード法により塗布し乾燥させた後切断し、厚さが０．２ｍｍで４０ｍｍ角（縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ）のグリーンシートを製造した。
　次に、このグリーンシート６枚を重ね合わせ、８０℃で１０ＭＰａの圧力をかけて一体化した。その後、焼成炉に５５０℃で５時間保持することでバインダー樹脂を分解・除去した後、８７０℃で１時間保持して焼成を行った。こうして、厚さ５００μｍのガラスセラミックス体を得た。このガラスセラミックス体について、以下に示すように強度、吸水率等を測定した。なお、このガラスセラミックス体について、Ｘ線回折によりガラスの結晶化度を調べたところ、いずれも結晶化していないことが確認された。
（平均曲げ強度）
　上記したガラスセラミックス体について、ＪＩＳ　Ｃ２１４１に準拠する３点曲げ強さ試験を行った。すなわち、ガラスセラミックス体の一辺を２点で支持し、これと対向する辺における上記２点の中間位置に徐々に加重を加えて、ガラスセラミックス体に切断が生じたときの荷重を測定し、これに基づいて３点曲げ強度（ＭＰａ）を算出した。当該曲げ強度を３０点測定して平均値（平均曲げ強度）を求めた。結果を表３～５に示す。
（吸水率）
　上記したガラスセラミックス体について、ＪＩＳ　Ｒ　２２０５に準拠する吸水率測定を行った。すなわち、ガラスセラミックス体の乾燥質量、真空法による飽水基板の質量を測定し、これらに基づいて吸水率を算出した。結果を表３～５に示す。なお、吸水率の値が低いほど、開気孔が少ない。
　別途、反射率を測定するための反射率測定用のガラスセラミックス体（以下、反射率測定用基板という。）を作製した。すなわち、上記したガラスセラミックス体の作製に用いたものと同様のグリーンシートを重ね合わせ、一体化した後、焼成後の膜厚が３００μｍとなるものとした。その後、上記したガラスセラミックス体と同様の条件でバインダー樹脂の分解・除去、及び焼成を行い、反射率測定用基板を得た。
（反射率）
　この反射率測定用基板について表面の反射率を測定した。反射率の測定には、オーシャンオプティクス社の分光器ＵＳＢ２０００と小型積分球ＩＳＰ－ＲＦを用い、４６０ｎｍの反射率（単位：％）として算出した。結果を表３～５に示す。
（粒子形状）
　上記したガラスセラミックス体を厚さ方向、かつドクターブレードの成形方向と略平行な方向に切断し、その断面を鏡面研磨した。走査型顕微鏡（ＳＥＭ）、画像解析装置を用いて、断面１００μｍ２における個々の粒子の長径および短径を測定し、それらを平均して粒子の長径の平均長さ、短径の平均長さを求めた。また、同断面における粒子の面積を測定し、単位面積当たりの粒子の面積割合を求めた。結果を表３～５に示す。
　なお、扁平アルミナフィラー及び扁平マイカフィラーの面積比は、上記断面１００μｍ２において、長径（扁平方向の長さ）が０．５～２０μｍ、短径（厚さ方向の長さ）が０．０２～０．２５μｍである粒子の面積を測定し、算出したものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表３～５から明らかなように、ガラスセラミックス体の所定の断面において、長径が０．５～２０μｍ、短径が０．０２～０．２５μｍである扁平フィラーの単位面積での占有面積が３０～４８％である例１～１９の基板については、８３％以上と高い反射率が得られるとともに、１８０ＭＰａ以上と高い平均曲げ強度を得ることができた。また、例１～１９の基板については、吸収率が１．５％以下であり、基板の空孔の生成が抑制されていた。
　一方、このような扁平状セラミックス粒子を、所定の断面において、その単位面積での占有面積が４８％を超えて含有する例２０、２１の基板では、吸水率が３．１％以上と高くなっており、基板に空孔が生成していることが認められた。
　本発明によれば、厚さ方向の断面において、所定形状の扁平フィラーを、所定範囲の量で含有させることで、表面および内部における空孔生成が抑制され強度の低下が抑えられ、また、内部に空孔が少なく、高反射率のガラスセラミックス体を提供することが可能となる。
　また、このようなガラスセラミックス体を適用することで、十分な発光輝度を得られ、また発光素子搭載時における欠けや、分割時における破断を抑制され、さらに基板内へのメッキ液の侵入による接続不良等の不具合の発生が抑制された発光素子搭載用基板、また発光装置を提供することができる。
　なお、２０１１年８月８日に出願された日本特許出願２０１１－１７２８８９号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
１０…ガラスセラミックス体、１１…ガラスマトリックス、１２…セラミックス粒子、２０…発光装置、２１…発光素子搭載用基板、２２…発光素子、２３…ボンディングワイヤ、２４…封止層、２１１…基板本体、２１２…枠体、２１３…素子接続端子、２１４…外部接続端子、２１５…貫通導体

Claims (11)

  1. 　ガラスマトリックス中に扁平フィラーが分散されたガラスセラミックス体であって、
    　前記扁平フィラーは、個々の厚さ方向が略同一方向となるように前記ガラスマトリックス中に分散されており、
    　前記ガラスセラミックス体における前記扁平フィラーの厚さ方向に沿った断面において、前記扁平フィラーの扁平方向の長さが０．５～２０μｍ、かつ前記扁平フィラーの厚さ方向の長さが０．０２～０．２５μｍである扁平フィラーの占有面積が当該断面の単位面積当たり３０～４８％であることを特徴とするガラスセラミックス体。
  2. 　前記ガラスセラミックス体は、前記ガラスマトリックスが結晶化していない請求項１に記載のガラスセラミックス体。
  3. 　前記扁平フィラーの占有面積のうち、平均断面粒子アスペクト比が２５以上である扁平フィラーの占有面積が３０～４８％である請求項１又は２に記載のガラスセラミックス体。
  4. 　前記扁平フィラーの占有面積のうち、平均断面粒子アスペクト比が２５～８０である扁平フィラーの占有面積が３０～４８％である請求項１乃至３のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  5. 　前記扁平フィラーは、アルミナ、マイカ、シリカ、および窒化ホウ素からなる群より選ばれる少なくとも一種からなる請求項１乃至４のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  6. 　前記ガラスセラミックス体は、厚み３００μｍの平板状としたときの波長４６０ｎｍでの反射率が８３％以上である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  7. 　前記ガラスセラミックス体の曲げ強度が１８０ＭＰａ以上である請求項１乃至６のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  8. 　前記ガラスマトリックスは、酸化物基準表示でＣａＯを１５～４０ｍｏｌ％含有するＳｉＯ２－Ｂ２Ｏ３系ガラスからなる請求項１乃至７のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  9. 　前記ガラスセラミックス体は、ＺｒＯ２粒子を含有しており、厚み３００μｍの平板状としたときの波長４６０ｎｍでの反射率が９０％以上であり、曲げ強度が１８０ＭＰａ以上である請求項１乃至８のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体。
  10. 　発光素子を搭載するための発光素子搭載用基板であって、
    　請求項１乃至９のいずれか１項に記載のガラスセラミックス体を有することを特徴とする発光素子搭載用基板。
  11. 　請求項１０に記載の発光素子搭載用基板と、
    　前記発光素子搭載用基板に搭載された発光素子と
    　を有することを特徴とする発光装置。
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