KR100503942B1 - 마모저항성생성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 마모저항성 생성물은, 이온화 방사선에 노출된 적어도 하나의 불소 함유 중합체를 함유한 성형된 수지를 포함한다. 상기 성형된 수지는, 분말 상으로 1 내지 100 중량%의 불소 함유 중합체와, 이온화 방사선에 노출되지 않은 99 내지 0%의 고분자량 중합체로 구성된다. 바람직하게는, 상기 불소 함유 중합체는 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 산소의 부재 하에서 1 KGy 내지 10 KGy의 총 방사선량으로 이온화 방사선에 노출된다.

Description

마모저항성 생성물{ Product Having Improved Abrasion Resistance }
본 발명은 마모저항성 생성물에 관한 것으로, 특히 비윤활 베어링 및 다이내믹 실(dynamic seal)용 등으로 적합한 마모저항성을 갖는 불소함유 수지생성물에 관한 것이다.
불소 함유 중합체 또는 수지는 화학약품 및 열에 높은 저항성을 갖는 물질로서, 산업용 및 소비재 수지로 광범위하게 사용되어 왔다. 그러나, 종래의 불소 함유 중합체는 재질의 마모 및 크리이프 변형에 변형 때문에, 마찰 운동의 환경에서는 사용될 수 없었다. 이러한 단점을 극복하기 위하여, 특정한 충전재가 종래의 불소 함유 중합체에 첨가되어 왔다. 그러나, 이와 같은 충전재는 불소 함유 중합체가 지닌 고유의 바람직한 특성을 손상시킨다. 따라서, 상기한 중합체는 환경에 따라 제한된 용도를 지니고 있어, 만족할 만한 것이 아니었다.
결국, 본 발명의 목적은 중합체 고유의 바람직한 특성을 유지하는 동시에, 마모저항성 생성물을 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 마모저항성을 가질 뿐 아니라, 향상된 하중저항을 갖는 마모저항성 생성물을 제공함에 있다.
본 발명의 제 1 특징에 따르면, 마모저항성 생성물은, 적어도 하나의 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지를 포함한다. 상기 성형된 중합체는, 분말상으로 1 내지 100 중량%의 불소 함유 중합체와, 이온화 방사선에 노출되지 않은 99 내지 0%의 고분자량 중합체를 포함한다. 상기 성형된 중합체는, 분말상으로 1 내지 100 중량%의 불소 함유 중합체와, 이온화 방사선에 노출되지 않은 99 내지 0%의 고분자량 중합체로 구성된 분말상 혼합물을 프레스에 의해 성형함으로써 제조될 수 있다. 바람직하게는, 상기 불소 함유 중합체는 산소의 부재 하에서 1 KGy 내지 10 MGy의 총 방사선량으로 이온화 방사선에 노출되며, 보다 바람직하게는, 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 이온화 방사선에 노출된다.
본 발명의 제 2 특징에 따르면, 마모저항성 생성물은, 1 내지 100%의 분말상으로 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지를 포함하고, 상기 이온화 방사선 조사된 부소 함유 중합체 분말에 대한 각각의 입자들은 1mm 미만의 직경을 가지며, 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은, 99 중량% 미만의 고분자량 중합체와 1 중량%보다 많은 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말을 함유하는 성형된 수지의 마모 계수가 고분자량 중합체 만을 함유하는 성형된 중합체의 마모 계수의 절반보다 작은 것을 특징으로 한다. 바람직하게는, 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은 산소의 부재 하에서 1 KGy 내지 10 MGy의 총 방사선량으로 이온화 방사선에 노출된 불소 함유 중합체 분말이다. 더욱 바람직하게는, 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은, 산소의 부재 하에서 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 이온화 방사선에 노출된 불소 함유 중합체 분말이다.
본 발명의 제 3 특징에 따르면, 마모저항성 생성물은, 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지를 포함하고, 그것의 결정 융점의 피크치는 325℃보다 낮으며, 그것의 결정화 열량은 40 J/g보다 작고, 그것의 마모 계수는 방사선 비조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지의 마모 계수의 절반보다 작은 것을 특징으로 한다. 바람직하게는, 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체는, 산소의 부재 하에서 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 이온화 방사선에 노출된 불소 함유 중합체이다. 더욱 바람직하게는, 상기 성형된 수지는, 산소의 부재 하에서 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 이온화 방사선에 노출된 분말인 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말을 프레스에 의해 성형함으로써 제조된다.
본 발명에 따른 마모저항성 생성물은, 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지인 것을 특징으로 한다. 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체는 이온화 방사선에 노출된 불소 함유 중합체이다. 특정한 조건 하에서 출발 물질인 폴리테트라플루오로에틸렌 중합체(이하, PTFE라 약칭한다)를 이온화 방사선에 노출시킴으로써, 파괴신장 및 파괴강도의 방사선 유도 열화를 저감시키는 것을 개량한 이온화 방사선 조사된 PTFE의 제조방법이 일본 특허공고 평 6-116423호(대응 미국특허 제 5,444,103호), 평 7-118423호 및 평 7-118424호에서 제안된 바 있다.
본 발명에서 사용되는 불소 함유 중합체는, PTFE, 테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로(알킬비닐에테르) 공중합체(이하, PFA라 약칭한다), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체(이하, FEP라 약칭한다) 등을 포함한다. 상기 PTFE는 퍼플루오로(알킬비닐에테르), 헥사플루오로프로필렌, 퍼플루오로(알킬에틸렌) 및 클로로트리플루오로에틸렌과 같이 공중합될 수 있는 0.2몰% 미만의 단량체를 포함한다. 상기 불소 함유 중합체가 상기한 공중합체를 포함하는 경우에는, 소량의 다른 원소가 그들의 분자구조 내에 포함될 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 생성물은 불소 함유 중합체의 단일 화합물 만으로 제조될 수 있을 뿐 아니라, 그것의 2가지 또는 그 이상의 화합물의 혼합물로부터 제조될 수도 있다.
더우기, 상기 붕소 함유 중합체 이외에 고분자량 중합체, 특히 내열 특성을 갖는 고분자량 중합체가 상기 불소 함유 중합체의 단일 화합물, 또는 그것의 2가지 또는 그 이상의 화합물의 혼합물과 혼합될 수 있다. 이 경우에, 이온화 방사선은 결과적으로 얻어진 그것의 혼합물에 조사될 수 있을 뿐 아니라, 불소 함유 중합체에만 단독으로 조사될 수도 있는데, 그후 이것은 고분자량 중합체와 혼합된다. 바람직하게는, 상기 고분자량 중합체는 산소의 부재 하에서 300℃보다 높은 온도의 내열성을 갖는 중합체이다. 이와 같은 고분자량 중합체는, 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체, 에틸렌-클로로트리플루오로에틸렌 공중합체, 프로필렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체 및 비닐리덴플루오라이드-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체; 폴리이미드, 방향족 폴리아미드, 폴리아크릴렌설파이드 및 방향족 폴리에스터와 같은 불소 함유 공중합체를 포함한다.
본 발명의 생성물을 제조하기 위하여, 불소 함유 중합체를 소정 형상으로 예비 성형하는 단계와, 그 후 예비 성형품을 열처리하는 단계와, 그후 상기 예비 성형품을 이온화 방사선에 노출시키는 단계를 포함하는 제조공정이 일반적으로 사용된다. 상황에 따라, 상기 생성물은, (a) 이온화 방사선에 예비적으로 노출된 불소 함유 중합체 분말을 프레스에 의해 성형하는 단계, (b) 이온화 방사선에 예비적으로 노출된 불소 함유 중합체 분말과 또 다른 중합체의 비조사된 분말을 프레스에 의해 성형하는 단계, (c) 불소 함유 중합체 분말과 내열 특성을 갖는 고분자량 중합체의 혼합물을 프레스에 의해 소정 형상으로 예비 성형하는 단계, 및 (d) 불소 함유 중합체의 시이트를 성형하고, 상기 시이트를 이온화 방사선에 노출시킨 후, 상기 시이트를 소정의 형상으로 펀칭하는 단계와 같이, 서로 다른 단계를 포함하는 또 다른 제조공정에 의해 제조될 수 있다.
본 발명에 있어서, 조사되어지는 상기 이온화 방사선은, γ-선, 전자선, X-선, 중성자선 및 고에너지 이온을 포함한다. 이온화 방사선에의 노출은 바람직하게는 산소의 부재 하에서 수행되며, 노출시 총 방사선량은 1 KGy 내지 10 MGy 사이의 범위인 것이 바람직하다. 더우기, 마찰의 감소, 마모저항의 향상 및 하중저항 특성을 고려하면, 노출시 보다 바람직한 총 방사선량은 10 KGy 내지 1500 KGy의 범위이다.
상기 불소 함유 중합체를 이온화 방사선에 노출시킬 때, 그 중합체를 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도로 가열하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 이온화 방사선 조사된 PTFE를 얻기 위해서는, 출발 물질인 PTFE를 그것의 결정 융점인 327℃보다 높은 온도에서 이온화 방사선에 노출되도록 하는 것이 바람직하다. 출발 물질인 불소 함유 중합체로서 PFA 또는 FEP가 사용되는 경우에는, 그것들을 그들 각각의 융점인 327℃ 및 275℃보다 높은 온도에서 이온화 방사선에 노출되도록 하는 것이 바람직하다.
출발 물질인 불소 함유 중합체를 그것의 결정 융점보다 낮지 않은 온도에서 가열하는 것은, 불소 함유 수지의 주 사슬 내의 분자들의 운동을 활성화시킴으로써, 분자들 간의 가교반응을 촉진시키게 된다. 과도한 가열은 분자들 사이의 사슬의 분리와 분해를 일으킬 수 있다. 따라서, 이와 같은 중합분해 현상의 발생을 제어하기 위해서는, 상기 가열 온도는 출발 물질인 불소 함유 수지의 결정 융점보다 10도 내지 30도 높은 온도로 유지하여야 한다.
본 발명에 따른 마모저항성 생성물은, 종래의 불소 함유 중합체 생성물이 부적합하였던 비윤활 베어링과 다이내믹 실, 복사기용 로울 및 베어링 패드와 같은 다양한 용도에 적합하다.
이하, 본 발명을 더욱 더 상세히 예시하기 위하여 다음의 실시예가 제공되나, 이들 실시예가 결코 본 발명을 제한하는 것은 아니다.
(실시예)
실시예 1∼6:
0.5mm의 두께를 갖는 시판 중인 PTFE 시이트를 340℃의 고온에서 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 다양한 총 방사선량에 대한 전자선에 노출시켜, 본 발명의 시이트 생성물을 얻었다. 총 방사선량은 각각 50 KGy(실시예 1), 100 KGy(실시예 2), 300 KGy(실시예 3), 500 KGy(실시예 4), 1000 KGy(실시예 5), 1500 KGy(실시예 6)이었다. 상기 실시예 1∼6과, 이온화 방사선에 노출되지 않은 시판 중인 PTFE 시이트(비교예 1)에 대해 마찰 및 마모 측정시험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
상기 시험을 위해 쓰러스트(thrust)형 마찰 및 마모 시험장치를 사용하였는데, 여기서는 상기 시이트들의 각 시편을 원통형 링(외경 및 내경이 각각 25.6mm 및 20.6mm)에 의해 2.5kg/㎠의 압력으로 가압하고, 0.5m/sec의 속도로 2시간 동안 가동시킨다. (압력과 속도를 곱하여 산출된) PV 값은 1.25kg·m/㎠·sec이었다. 상기 시험이 완료된 이후에, 각 시편에 대하여 중량 감소를 측정하였다. 각 시편의 중량 감소를 용량 감소로 변환하였으며, 이 값을 원통형 링의 접촉면적으로 나누어, 마모 깊이를 산출하였다.
최종적인 마모계수 K (m·sec/MPa/m/hrx10-6)는 다음 식에 의해 산출하였다: W = KPVT, 이때, W는 마모 깊이(m), P는 하중(MPa), V는 속도(m/sec), T는 시간(hr)이다.
[표 1]
Figure pat00001
실시예 7∼10:
50㎛의 두께를 갖는 시판 중인 PFA 필름(아사히 글라스사의 AFLON P-63P)을 SUS304 판에 접착제로 부착하고, 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 다양한 총 방사선량에 대해 다양한 온도에서 전자선에 노출시켜, 본 발명의 필름 생성물을 얻었다. 온도 및 총 방사선량은 각각 315℃, 100 KGy(실시예 7), 315℃, 1000 KGy(실시예 8), 315℃, 500 KGy(실시예 9), 310℃, 100 KGy(실시예 10)이었다. 실시예 7∼10과, 이온화 방사선에 노출되지 않은 시판 중인 PFA 필름(비교예 2)에 대해 마찰 및 마모 측정시험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
실시예 7 및 8의 마모계수를 측정하기 위하여 상기 표 1의 실시예 1∼6에 대한 것과 동일한 방법으로 동일한 쓰러스트형 마찰 및 마모 시험장치를 사용한 반면에, 실시예 9 및 10에 대한 마모 특성의 측정을 위하여 핀-온-디스크(pin-on-disk)형 마찰 및 마모 시험장치를 사용하였다. 마모 특성은, 볼의 직경이 1/4 인치(6.350mm), 하중이 0.2kg, 원주 속도가 10시간 동안 5m/min인 조건 하에서 측정된 마모 깊이에 의해 정의하였다. 비교예 2에 대해서는, 마찰계수와 마모 깊이를 동일한 쓰러스트형 마찰 및 마모 시험장치와 핀-온-디스크형 마찰 및 마모 시험장치를 각각 사용하여 측정하였다.
[표 2]
Figure pat00002
실시예 11:
테트라플루오로에티렌 및 퍼플루오로(알킬비닐에테르)로 구성되고, 후자의 단량체에 대한 전자의 단량체에 몰비가 99.9:0.1이며, 분말의 평균 입경이 50㎛인, PTFE 몰딩 분말(듀퐁-미쯔이 플루오로 케미컬사의 TEFLON 70J)을 예비적으로 성형하고 열처리하여, 100mm의 직경과 100mm의 높이를 갖는 원통형 블록을 제조하였다. 그후, 0.5mm 두께를 갖는 시편 시이트를 상기 블록으로부터 얇게 잘라내고, 100 KGy의 총 방사선량에 대해 340℃의 고온에서 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 전자선에 노출시켜, 본 발명의 시이트 생성물을 얻었다.
실시예 12:
평균 입경이 40㎛인 PTFE 몰딩 분말(아사히 글라스사의 FLUON G190)을 100 KGy의 총 방사선량에 대해 350℃의 고온에서 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 전자선에 노출시켰다. 그후, 제트 밀(jet mill)을 사용하여 상기 분말을 약 20㎛의 평균 입경을 갖는 더 미세한 분말로 분쇄하고, (약 0.1%의) 고휘발성 물질을 증발시키기 위하여 12시간 동안 300℃에서 열처리하였다.
10 중량%의 상기 조사된 미세 분말과 90 중량%의 비조사된 PTFE 몰딩 분말의 혼합물을 제조한 후, 예비적으로 성형하고 열처리하여, 본 발명의 시이트 생성물을 얻었다.
하기 표 3은 실시예 11 및 12에 대한 마찰계수 및 마모계수 측정시험의 결과를 나타낸 것이다. 하기 표 3은 또한 실시예 11의 블록으로부터 얇게 잘라내어 전자선에 노출하지 않은 시편(비교예 3)에 대한 마모계수 시험의 결과를 나타낸다. 상기 시험에는, 상기 표 1의 실시예 1∼6에 대해 사용된 것과 동일한 쓰러스트형 마찰 및 마모 시험장치를 사용하였다.
[표 3]
Figure pat00003
실시예 13:
분말의 평균 입경이 40㎛이고 비중이 2.16인 PTFE 몰딩 분말(아사히 글라스사의 G-163)을 100 KGy의 총 방사선량에 대해 350℃의 고온에서 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 전자선에 노출시켰다. 그후, 상기 분말을 제트 밀을 사용하여 약 20㎛의 평균 입경을 갖는 더 미세한 분말로 분쇄한 후, (약 0.1%의) 고휘발성 물질을 증발시키기 위하여 12시간 동안 300℃에서 열처리하였다.
상기 방사선 조사된 PTFE 분말을 금속재 다이 내에 충전시켜 200∼700 kg/㎠에서 프레스에 의해 예비적으로 성형한 후, 전기로에 넣고 350∼400℃의 온도에서 열처리하여, 50mm(길이) x 50mm(폭) x 10mm(두께)를 갖는 본 발명의 블록 생성물을 얻었다. 결과적으로 얻어진 블록 생성물의 비중은 2.18이었다.
실시예 14:
상기 실시예 13에 대한 과정과 유사한 과정에 의해 제조된 50 중량%의 전자선 조사된 PTFE 분말과, 실시예 13의 출발 물질인 PTFE 분말과 동일한 50 중량%의 비조사된 PTFE 분말을 믹서에 의해 혼합하였다. 그후, 상기 혼합물을 금속재 다이 내에 충전시켜 200∼700 kg/㎠에서 프레스에 의해 예비적으로 성형한 후, 전기로에 넣고 350∼400℃의 온도에서 열처리하여, 50mm(길이) x 50mm(폭) x 10mm(두께)를 갖는 본 발명의 블록 생성물을 얻었다. 얻어진 블록 생성물의 비중은 2.17이었다.
비교예 4:
(상기 실시예 13에서의 출발 물질인 PTFE 분말과 동일한) 방사선 비조사된 PTFE 분말을 금속재 다이에 충전시켜 200∼700 kg/㎠에서 프레스에 의해 예비적으로 성형한 후, 전기로에 넣고 350∼400℃에서 열처리하여, 50mm(길이) x 50mm(폭) x 10mm(두께)를 갖는 비교용 블록 생성물을 얻었다.
하기 표 4는 상기 실시예 13 및 14와 비교예 4에 대한 마찰계수 및 마모계수 측정시험의 결과를 나타낸 것이다. 상기 시험을 위해 상기 표 1의 실시예 1∼6에서 사용된 것과 동일한 쓰러스트형 마찰 및 마모 시험장치를 사용하였다.
[표 4]
Figure pat00004
실시예 15, 16:
분말의 평균 입경이 40㎛이고 비중이 2.16인 PTFE 몰딩 분말(아사히 글라스사의 G-163)을 50 KGy(실시예 15) 및 100 KGy(실시예 16)의 2가지 서로 다른 총 방사선량에 대해 350℃의 고온에서 0.01 Torr보다 낮은 진공상태에서(즉, 산소의 부재 하에서) 전자선에 노출시켰다. 그후, 상기 각각의 분말을 제트 밀에 의해 약 20㎛의 평균 입경를 갖는 더 미세한 분말로 분쇄한 다음, (약 0.1%의) 고휘발성 물질을 증발시키기 위해 12시간 동안 300℃에서 열처리하였다.
각각의 방사선 조사된 PTFE 분말을 금속재 다이에 충전시키고 200∼700 kg/㎠에서 프레스에 의해 예비적으로 성형한 후, 전기로에 넣고 350∼400℃의 온도에서 열처리하여, 50mm(길이) x 50mm(폭) x 10mm(두께)를 갖는 본 발명의 블록 생성물을 얻었다. 얻어진 블록 생성물의 비중은 2.1∼2.3이었다.
상기 실시예 15 및 16에 대해서는, 상기 표 1의 실시예 1∼6에서 사용된 것과 동일한 쓰러스트형 마찰 및 마모 시험장치에 의해 마모계수를 측정하는 것 이외에, 융점 및 결정화 열량을 측정하기 위하여 상기 각 블록으로부터 약 10mg의 시편을 제거하여 증발접시에 채워넣었다. 이때, 측정을 위해, 시차 주사 열량계(퍼킨-엘머사의 DSC7)를 사용하였다. 측정 결과를 하기 표 5에 나타내었다.
[표 5]
Figure pat00005
상기 실시예들과 비교예들을 비교함으로써 전술한 결과로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 따른 마모저항성 생성물은 낮은 마찰계수를 나타내어, 생성물의 우수한 윤활 특성과 향상된 마모저항을 입증하고 있는 반면에, 상기 각각의 비교예는 비정상적인 마모성 또는 상당한 마모 깊이를 나타낸다. 이들 장점 때문에, 본 발명에 따른 생성물은 마찰 운동의 환경에서 더욱 더 광범위한 용도로 매우 유용하게 사용될 수 있다는 것이 확인되었다.
비록, 본 발명을 상세히 설명하기 위하여 특정한 실시예에 대하여 본 발명을 기술하였지만, 첨부된 특허청구범위는 이것에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속한 기술분야의 당업자에게 일어날 수 있는 모든 변형 및 여타의 구성을 실체화하는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (12)

  1. 적어도 하나의 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지를 포함하는, 감소된 마찰 및 향상된 마모저항을 갖는 마모저항 생성물로서,
    상기 성형된 수지가 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점 보다 낮지 않은 온도에서 상기 이온화 방사선에 노출되고,
    상기 불소 함유 중합체는 테트라플루오로에틸렌 중합체, 테트라플루오로에틸엔-퍼플루오로 (알킬비닐에테르) 공중합테 및 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합테로 구성되는 군으로부터 선택되는 것인 마모저항성 생성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체의 성형체인 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 상기 성형된 수지는 불소 함유 중합체의 성형 후 이온화 방사선에의 노출에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는 산소의 부재 하에서 1 KGy 내지 10 MGy의 총 방사선량으로 상기 이온화 방사선에 노출되는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는, 이온화 방사선에 노출된 1 내지 100 중량%의 상기 불소 함유 중합체 분말과, 상기 이온화 방사선에 노출되지 않은 99 내지 0%의 고분자량 중합체로 구성된 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 불소 함유 중합체 분말을 1mm 미만의 평균 입경을 갖는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는 분말의 혼합물을 프레스에 의해 성형함으로써 제조되고, 상기 분말은, 1 내지 100 중량%의 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체와, 상기 이온화 방사선에 노출되지 않은 99 내지 0%의 고분자량 중합체 분말로 구성된 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  8. 제 6 항에 있어서,
    상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은 산소의 부재 하에서 1 KGy 내지 10 MGy의 총 방사선량으로 이온화 방사선에 노출됨으로써 제조되는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  9. 제 5 항에 있어서,
    상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 산소의 부재 하에서 이온화 방사선에 노출됨으로써 제조되는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  10. 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지를 포함하고, 그것의 융점은 325℃보다 낮으며, 그것의 결정화 열량은 40 J/g보다 작고, 그것의 마모 계수는 방사선 비조사된 불소 함유 중합체를 함유하는 성형된 수지의 마모 계수의 절반보다 작은 것을 특징으로 하는, 감소된 마찰 및 향상된 마모저항을 갖는 마모저항성 생성물.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는, 불소 함유 중합체를 성형한 다음, 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 산소의 부재 하에서 이온화 방사선에 노출시킴으로써 제조되는 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 성형된 수지는 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말을 프레스에 의해 성형함으로써 제조되고, 상기 이온화 방사선 조사된 불소 함유 중합체 분말은 출발 물질인 불소 함유 중합체의 융점보다 낮지 않은 온도에서 산소의 부재 하에서 이온화 방사선에 노출된 분말인 것을 특징으로 하는 마모저항성 생성물.
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