KR100436326B1 - 전지케이스및전지케이스용표면처리강판 - Google Patents

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Abstract

연속 성형에 적당한 고품질의 전지 케이스와, 그러한 전지 케이스의 제조용으로 적당한 표면처리 강판을 개시한다. 상기 전지 케이스는, 내면과 외면이 니켈-코발트 합금 도금된 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법으로 성형함에 의해서 제조된다. 상기 전지 케이스의 양(兩) 표면에 도금된 니켈-코발트 합금은, 파우더링의 발생이 현저히 감소될 수 있으므로, 커핑 공정에서의 펀칭 하중을 감소시킨다. 따라서, 금속간 접촉에 의해 펀치 및 다이에 스크래칭이 발생하는 것을 억제할 수 있게 해주며, 다이 및 펀치의 사용 수명을 연장시켜 주고, 전지 케이스의 연속 생산성을 향상시켜 줄 수 있다. 또한, 상기 케이스는, 윤활제에 대하여 우수한 보지성(保持性)을 갖고 있으며, DI 성형 또는 DTR 성형에 있어 중요한 인자인 전지 케이스의 스트리핑성이 향상될 수 있다.

Description

전지 케이스 및 전지 케이스용 표면처리 강판{BATTERY CASE AND SURFACE-TREATED STEEL SHEET FOR BATTERY CASE}
기술 분야
본 발명은, 알칼리성 용액이 충진된 케이스에 관한 것으로서, 더 구체적으로는, 알칼리 망간 전지 및 니켈 카드뮴 전지의 케이스(case)에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 상기 전지 케이스의 제조에 적당한 표면처리 강판에 관한 것이다.
배경 기술
강알칼리성 용액이 충진된 알칼리-망간 전지 및 니켈 카드뮴 전지용 전지 케이스를 제조함에 있어서는, 냉간 압연된 강대(鋼帶)를 프레스 성형하여 전지 케이스로 만든 후에 배럴 도금하는 방법 또는 니켈 도금된 강대를 프레스 성형하는 방법이 사용되어 왔다.
알칼리 망간 전지 및 니켈 카드뮴 전지 등에 대해 니켈 도금이 사용되는 이유는 하기와 같다. 전지의 전해액이 주로 강알칼리성의 수산화 칼륨으로 이루어져 있기 때문에, 전지에는 내(耐)알칼리부식성이 우수한 니켈을 사용함이 적당하다. 또한, 니켈은, 전지가 외부 단자에 연결될 때 안정한 접촉 저항을 가지므로, 전지에 사용되기 적당하다. 또한, 전지 제조공정에 있어서, 각 구성 부품을 점용접(spot welding)하여 전지의 조립체로 만드는 경우에, 니켈은 우수한 점용접 특성을 나타낸다.
그런데, 최근에는, 과거의 배럴 도금을 대신하여, 강대를 미리 니켈도금하는 프리-도금(pre-plating)법이 도금법의 주류가 되어 왔다. 과거의 배럴 도금법에 의하면, 도금 두께의 편차가 크고 또한 케이스의 내면을 균일하게 니켈 도금하기 어려워서 고품질의 제품을 지속적으로 제조하기가 힘들었다. 프리-도금에 있어서는, 내식성을 향상시키기 위하여, 니켈 도금후 열 확산시키는 방법이 주로 사용되어 왔다. 알칼리 망간 전지의 전지 성능과 양극 케이스(전지 케이스)간의 관계에 대하여 하기에 설명하고자 한다. 상기 전지 성능과 양극 케이스의 내부 특성은 밀접한 관계를 갖는다. 양극 케이스의 내부와 알칼리 망간 전지의 양극 혼합물(양극 활성제로서의 이산화 망간, 도전체로서의 흑연, 및 전해액으로서 수산화 칼륨으로 이루어진다) 간의 접촉 저항이 작을수록, 전지의 성능이 우수하다고 알려져 있다. 알칼리 망간 전지에 있어서는, 양극 혼합물과 양극 케이스가 서로 접촉하고 있고, 양극 케이스는, 전지의 케이스 기능을 수행할 뿐 아니라, 전자를 전달하는 도전체로서의 기능을 수행한다.
따라서, 양극 혼합물과 양극 케이스의 내면간의 접촉 저항이 커지면, 전지의 내부 저항이 증가한다. 그렇게 되면, 작동 전압이 감소하고 총 방전 지속 시간이 감소하여, 전지의 성능을 저하시킨다. 따라서, 양극 혼합물과 양극 케이스의 내면간의 접촉 저항을 감소시키는 것이 바람직하다. 양극 혼합물과 양극 케이스 내면간의 접촉 저항을 감소시키기 위해서는, 양극 케이스의 내면을 거칠게 하거나, 양극 케이스에 대해 수직 방향으로 요부(凹部)를 형성시키거나, 흑연에 결합제를 첨가하여 만들어진 도전성 재료를 도포하거나 도전성 피막을 입히는 방법이 개시되어 있다.
여기서, 전지 케이스에 대한 프레스 성형법에 대하여 설명하고자 한다. 최근에는, 전지의 용량을 증가시키기 위해 벽을 얇게하는 방법으로서, 종래의 다단계 딥드로잉법(일본 특개평 7-99686 호 참조)을 사용하지 않고, DI(Drawing and Ironing) 성형법을 점점 더 많이 사용하고 있다. 상기 DI 성형법 및 DTR(Drawing Thin and Redraw) 성형법을 이용하면, 케이스의 바닥부의 벽두께보다 측면의 벽두께를 더 얇게 만들어, 더 많은 양극 및 음극 활성제를 수용하는 것이 가능해지므로, 전지의 용량을 증가시킬 수 있다. 또한, 두꺼운 바닥부는 전지의 내압성을 향상시키는데 유리하다.
발명의 목적
DI 성형법과 DTR 성형법은, 전술한 바와 같이 전지 용량을 증가시킴에 있어서는 효과적이지만, 종래의 다단계 딥드로잉 성형법에서보다 변형 저항이 크게 나타나므로, 연속 성형에 대해 사용되는 경우에는 불리하다. 구체적으로, DI 성형법과 DTR 성형법의 커핑(cupping) 공정에서의 파우더링(powdering) - 도금층의 파우더 드롭아웃(dropout) - 특성이 안 좋으면, 아이어닝 공정시 파우더(powder)가 펀치 및 다이에 고착되어 케이스 측벽에 결함을 발생시킨다. 딥드로잉 성형시에도 상기와 유사한 현상이 나타나기는 하지만, 그 발생 정도는 DI 성형법 및 DTR 성형법에서 훨씬 심각한데, 이는, 케이스 벽의 표면 조도가 작아서 외관에 광택을 더 많이 발생시키기 때문이다.
또한, 파우더링 특성은 DI 성형법 및 DTR 성형법에서 더욱 중요하다. 또한,상기 DI 성형법 및 DTR 성형법에서는, 드로잉 법에서보다 재료와 공구간의 접촉 압력이 더 크게 나타나기 때문에, 공구의 수명을 오래 유지시키려면 원할한 윤활이 필요하다. 따라서, 파우더링 특성이 양호하면서도 프레스 윤활제를 잘 보지(保持)하는 재료를 필요로 한다.
니켈 도금강판의 사용시에, 윤활제에 대한 보지성을 높이는 한 가지 방법은, 프레스 성형단계에서 도금층에 균열을 발생시키고, 그 균열이 발생된 부분에 윤활제를 보지되게 하는 것이다. 그러한 목적을 달성하기 위한 방법으로는, 일반적으로 경질의 도금층을 발생시키는 광택 니켈도금이 고려된다. 그러나, 광택 니켈도금에 의해서 경질의 광택 도금층이 만들어지기는 하지만, 그 도금층은, 취성을 나타내며, 프레스 성형시에 파우더링 특성이 불량하다. 또한, 광택 도금시에는, 전해 증착되는 결정립을 미세화시키기 위하여 황을 함유하는 유기물 첨가제(예컨대, =C-SO2- 기를 갖는 술폼산)를 사용하므로, 도금층내에 황이 흡수되어, DI 성형 및 DTR 성형시에 스트레칭 및 아이어닝 공정에서 재료의 온도가 상승하면, 황으로 인한 취화(取化)가 발생되어, 파우더링 특성을 악화시킨다.
본 발명인은, 상기의 관점에서, DI 성형법 및 DTR 성형법에 대해 우수한 성형성을 갖는, 다양한 전지 케이스용 소재를 시험한 끝에, 니켈-코발트 합금 도금이적당하다는 사실을 발견하였다.
본 발명은, 그러한 발견을 바탕으로, 고품질의 우수한 연속 성형성을 갖는 전지 케이스와, 그러한 전지 케이스용으로 적당한 표면처리 강판을 제공하는 것을목적으로 한다. 또한, 본 발명은, DI 성형 및 DTR 성형 실시 후 케이스의 스트리핑(stripping)성을 향상시키는 것을 목적으로 한다. 이는, 전술한 파우더링 특성 외에도, 최종 성형 공정시에 펀치로부터 케이스를 스트리핑함에 있어서의 난이도가, 케이스의 제조에 대해 결정적인 인자로 작용하기 때문이다. 케이스가 케이스 선단부상의 펀치 히칭 핑거네일(punch hitching fingernail)로부터 분리되어 나올때, 스트리핑 불량으로 인하여, 개방된 케이스 선단부가 파손되고 갈라지는 문제가 빈번하게 발생되었으며, 이는 결국 생산성의 저하를 초래해왔다.
발명이 이루고자 하는 기술적 과제
전술한 발명의 목적을 달성하는 청구항 1 의 전지 케이스는, 양면(兩面)을 니켈-코발트 합금으로 도금한 표면처리 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법으로 성형함에 의해서 얻어진다. 청구항 2 의 전지 케이스는, 상기 청구항 1 의 전지 케이스에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금층의 코발트 함량이 0.5 ∼ 10 중량% 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스이다. 청구항 3 의 전지 케이스는, 상기 청구항 1 의 전지 케이스에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금층의 두께가, 케이스의 내부에 있어서는 0.5 ∼ 3 ㎛ 이고, 케이스의 외부에 있어서는 1.0 ∼ 4 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스이다. 청구항 4 의 전지 케이스는, 양면을 니켈-철 합금으로 도금한 표면처리 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법으로 성형함에 의해서 얻어진다. 청구항 5 의 전지 케이스는, 상기 청구항 4 의 전지 케이스에 있어서, 상기 니켈-철 합금 도금층의 철 함량이 0.5 ∼ 5 중량% 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스이다. 청구항 6 의 전지 케이스는, 상기 청구항 5 의 전지 케이스에있어서, 상기 니켈-철 합금 도금층의 두께가, 케이스의 내부에 있어서는 0.5 ∼ 3 ㎛ 이고, 케이스의 외부에 있어서는 1.0 ∼ 4 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스이다. 청구항 7 의 표면처리 강판은, 강판의 양면을 니켈-코발트 합금으로 도금하여 만들어진다. 청구항 8 의 표면처리 강판은, 상기 청구항 7 의 표면처리 강판에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금층의 코발트 함량이 0.5 ∼ 10 중량% 인 것을 특징으로 하는 강판이다. 청구항 9 의 표면처리 강판은, 강판의 양면(兩面)을 니켈-철 합금으로 도금하여 만들어진다. 청구항 10 의 표면처리 강판은, 청구항 9 의 표면처리 강판에 있어서, 상기 니켈-철 합금 도금층의 철 함량이 0.5 ∼ 5 중량% 인 것을 특징으로 하는 강판이다.
실시예
우선, 전술한 전지 케이스 및 표면처리 강판에 대한 니켈-코발트 합금 도금의 실시에 대해 설명하고자 한다. 와츠(Watts) 욕(浴) 또는 술팜산 염욕(鹽浴)에 황산 코발트를 첨가한 도금욕을 사용하면, 코발트와 니켈의 공석(共析)이 생성된다. 결과적으로, 도금층의 코발트 함량이 증가하면, 공석이 석출된 도금층의 경도가 높아진다. 구체적으로는, 코발트를 1 g/ℓ(코발트 함량 5%) 첨가하여, 니켈 술팜산 염욕에 의해 도금을 실시하면, 표면 경도가 약 300 ∼ 320(빅커스 경도)로 상승하지만, 코발트가 첨가되지 않을 때는 표면 경도가 약 220 ∼ 230(빅커스 경도)이다.
상기와 유사하게, 니켈 도금층이 철을 3 ∼ 5% 함유하는 경우에 있어서, 니켈-철 합금 도금층의 경도는 약 500(빅커스 경도)에 이른다. 따라서, 경질의 도금층을 갖는 표면처리 강판을 제조하였고, 그런 다음, DI 성형법 또는 DTR 성형법 등을 이용하여 그 표면처리 강판을 성형함으로써, 전지(알칼리 망간 전지 LR6 규격) 케이스를 만들었다. 그리고 나서, 전지 케이스의 내부와 외부를 현미경으로 관찰한 결과, 표면의 거칠어짐이 원할하게 이루어졌음이 관찰되었다.
파우더링의 특성을 검사하기 위해서, 제작된 전지 케이스 내외부의 윤활유를 유기 용매를 이용하여 제거한 다음, 도금층으로부터 떨어져 나온 파우더를 접착 테이프에 접착시켜서, 확대 유리(25 배율)를 통하여 그 양을 관찰한 결과, 파우더링 현상이 현저히 감소되었음이 관찰되었다.
전지 케이스에 대한 연속 성형성을 평가하기 위해서, 딥드로잉법, DI 성형법 및 DTR 성형법의 3가지 성형법에 있어서, 파우더링 특성을 검사하였다. 일반적인 광택 니켈 도금강판과 비교할 때, 본 발명에 따른 표면처리 강판으로서의 니켈-철 합금 도금강판 및 니켈-코발트 합금 도금강판이, 더 작은 펀칭 하중을 갖는다는 점이 발견되었다.
본 발명의 표면처리 강판의 성형시에는 펀칭 하중이 작은데, 이는, 커핑 공정중에, 미세하게 거친 상기 표면처리 강판의 표면에 윤활제가 스며들어, 소재와 다이 또는 펀치 사이에 윤활제가 잘 보지(保持)됨으로써, 후속 공정인 DI 성형법의 아이어닝 공정 및 DTR 성형법의 스트레칭 공정 진행시에 마찰저항이 감소하기 때문이다. 상기와 같이 펀칭 하중이 작다는 점은, 금속간 접촉으로 인하여 발생되는 다이와 펀치의 결함이 감소하여, 다이의 사용 수명이 연장되고, 전지 케이스에 대한 연속 성형성이 향상되는 상당한 장점을 제공한다. 또한, 윤활제에 대한 보지성이 우수하면, DI 성형법 및 DTR 성형법에 있어서 성형성을 결정하는 중요한 인자가 되는, 전지 케이스에 대한 스트리핑성에 유리하다.
본 발명은, 전지 케이스의 벽을 얇게 하는 수단으로서 DI 성형법 및 DTR 성형법에 사용될 뿐만 아니라, 파우더링 특성을 개선하고 결함을 감소시키기 때문에 종래의 다단계 딥드로잉법에도 바람직하게 적용될 수 있다.
또한, DI 성형법 및 DTR 성형법으로 본 발명의 도금강판을 성형하여 알칼리 망간 전지 케이스를 제조할 때, 전지 케이스로 성형된 후에 있어서, 상기 미세하게 거친 표면이 있음으로 인하여, 케이스의 내면에 대한 양극 혼합물의 접착, 양극 혼합물에 대한, 전지 케이스 내면에 피복된 흑연 피복물의 접착이 개선된다. 즉, 본 발명의 도금강판을 사용하면, DI 성형법 및 DTR 성형법으로 성형된 케이스 내면의 표면 거칠기가 작고 또한 양극 혼합물이나 흑연 피복물이 잘 부착되지 않는다는 단점을 보상해준다. 코발트 및 철을 함유하는 본 발명의 니켈계 합금 도금된 강재는, 알칼리 부식에 대한 내식성과 내용해성을 갖는 철계 소재군(素材群)에 포함되기 때문에, 전해액이 고농도 알칼리성 용액으로 된 니켈 수소 전지, 알칼리 망간 전지 및 니켈 카드뮴 전지 등의 전지용으로 적당한 재료가 된다.
그러나, 니켈-코발트 합금 도금에 있어서 적당한 코발트 함량은 0.5% ∼ 10 % 이다. 코발트 함량이 0.5% 미만이면, 코발트 도금층의 경화가 효과적으로 이루어지지 않는다. 코발트 함량이 10% 일 때, 표면처리 강판에 대한 경화 효과가 포화되며, 또한 코발트가 고가의 귀한 금속이므로, 코발트 함량이 10% 를 초과하면 비경제적이다.
니켈-철 합금 도금에 있어서, 적당한 철 함량은 0.5% ∼ 5% 이다. 철 함량이 0.5% 미만이면, 경화 효과가 충분히 달성되지 않는다. 경화 효과는 철 함량이 5% 일 때 포화되며, 철 함량이 5% 를 초과할수록 도금욕을 제어하기가 어려워진다.
본 발명의 표면처리 강판으로 된 전지 케이스 있어서, 케이스 내면의 도금층 두께에 대한 바람직한 범위는, 니켈-코발트 합금 도금 및 니켈-철 함금 도금의 양자(兩者)에 대해서 모두 0.5㎛ ∼ 3.0㎛ 이다. 그에 반해, 케이스 외면의 도금층 두께에 대한 바람직한 범위는 1.0㎛ ∼ 4.0㎛ 이다.
케이스 내면의 도금층 두께가 0.5㎛ 미만이면, 알칼리 망간 전지 같은 전지의 케이스에 있어서, 모재인 강판이 외부에 더 많이 노출되어 내식성이 낮아지므로, 용해되어 나온 철 이온이 전해질 속으로 들어가서, 전지 성능의 저하가 초래된다. 그에 반해, 케이스 외면의 도금층 두께가 1.0㎛ 미만이면, 충분한 내식성을 갖지 못하기 때문에, 프레스 성형 공정이나 배터리 제조 공정 실시중에, 또는 장시간 보관하는 동안에, 전지 케이스에 녹이 발생될 수 있다.
케이스 내면 및 외면에 대한 도금 두께의 상한치는 각각 3.0㎛ 및 4.0㎛ 가 되는데, 도금 두께가 그 값을 초과하면 도금 실시 효과가 포화되므로, 도금 두께를 그 이상으로 두껍게 하는 것이 비경제적이다.
표면처리 강판의 모재로서는, 저탄소 알루미늄 킬드강을 사용하는 것이 적당하며, 나이오븀 및/또는 티타늄이 첨가된 비시효성 극저탄소강(탄소 함량 0.01% 미만)으로부터 제조된 냉연 강대도 사용된다. 또한, 종래의 방법으로 냉간 압연한 후에, 전해 탈지, 소둔 및 템퍼 압연한 강대를 사용하기도 한다. 그런 후에, 모재인 강재를 니켈-코발트 합금 또는 니켈-철 합금으로 도금하여 표면처리 강판을 제조한다.
도금 욕으로는, 공지된 황산염 욕과 술팜산염 욕의 양자를 모두 사용할 수 있지만, 상대적으로 술팜산염 욕의 제어가 용이하기 때문에 술팜산염 욕을 사용하는 것이 적당하다. 도금층에 있어서의 니켈에 대한 코발트 또는 철의 비(比)는, 도금욕에 있어서의 니켈에 대한 코발트 또는 철의 비보다 수배나 더 크기 때문에, 양극으로는 니켈 양극을 사용하고, 코발트 또는 철 이온을 황산염 술팜산염 또는 황산염의 형태로 공급할 수 있다.
하기의 실시예를 참조하면서 본 발명에 대하여 더 상세히 설명하고자 한다.
도금될 모재로는, 냉간 압연, 소둔 및 템퍼 압연시킨 강판으로서, 두께가 0.25㎜ 및 0.4㎜ 인 저탄소 알루미늄 킬드강판을 사용하였다. 상기 2 가지 모재 강판의 화학 조성은 다음과 같다. C : 0.04 중량%, Mn : 0.22 중량%, Si : 0.01 중량%, P : 0.012 중량%, S : 0.006 중량%, Al : 0.048 중량%, N : 0.0025 중량% 이다.
상기 모재 강판에 대해서, 알칼리 전해 탈지, 세척 및 황산 침지로 이루어지는 일반적인 전처리를 실시한 후에, 하기의 조건으로 각각 니켈-코발트 합금 도금 및 니켈-철 합금 도금하여, 표면처리 강판으로 만들었다.
1) 니켈-코발트 합금 도금 : 코발트를 함유하는 니켈 도금층을 형성시키기 위하여, 술팜산 니켈 욕에 여러 가지 양의 황산 코발트를 첨가하였다.
욕 조성 :
술팜산 니켈 Ni(NH2SO3)ㆍ4H2O 600 g/ℓ
염화 니켈 NiCl2ㆍ6H2O 10 g/ℓ
황산 코발트 CoSO4ㆍ6H2O 5-20 g/ℓ
붕산 H3BO340 g/ℓ
구연산 0.6 g/ℓ
사카린 0.5 g/ℓ
욕의 pH = 4 (술팜산을 첨가하여 조절함), 교반 : 대기중에서 교반. 욕 온도 = 60 ℃. 음극 전류 밀도 = 10 A/dm2.
양극 = S 펠렛(pellet)(INCO 사(社)의 상품명, 구상(球狀))으로 충진되고 또한 폴리프로필렌으로 만들어진 백(bag)으로 덮인 티타늄 바스켓(basket)이 양극으로 사용된다. 코발트 함량의 변경 및 도금 막의 두께 변경은, 황산 코발트 첨가량 및 상기 조건에 있어서의 전기분해 지속시간을 변화시킴에 의해서 이루어졌다.
2) 니켈-철 합금 도금 : 철을 함유하는 니켈 도금층을 형성시키기 위하여, 술팜산 니켈 욕에 술팜산 철을 첨가하였다.
욕 조성 :
술팜산 니켈 Ni(NH2SO3)ㆍ4H2O 450 g/ℓ
술팜산 철 Fe(NH2SO3)ㆍ5H2O 0 - 7 g/ℓ
붕산 H3BO345 g/ℓ
구연산 0.6 g/ℓ
사카린 0.5 g/ℓ
욕 온도 = 50 ℃, 음극 전류 밀도 = 10 A/dm2.
양극 = S 펠렛 (INCO 사의 상표명, 구상)으로 충진되고 또한 폴리프로필렌으로 만들어진 백(bag)으로 덮인 티타늄 바스켓(basket)이 사용된다.
철 함량 변경 및 도금 막의 두께 변경은, 술팜산 철의 첨가량 및 상기 조건에 있어서 전기분해 지속시간을 변화시킴에 의해 이루어졌다. 상기 니켈-코발트 합금 도금 및 니켈-철 합금 도금을 실시한 후에, 3% 질산으로 도금층을 용해시킨다음, 도금 두께 및 도금 막의 합금 조성을 ICP(유도결합 플라즈마 발광분광분석)법으로 분석하였다.
도금 두께(㎛)는, 각 원소의 용해량을 도금 영역의 면적으로 나누고, 각 원소의 비중을 고려하여 결정되었다. 표 1 은 상기의 결과를 나타낸다.
(전지 케이스 제작) DI 성형법으로 성형하여 전지 케이스를 제작하기 위하여, 두께가 0.4㎜ 인 상기 도금 강판을 펀칭하여 직경이 41㎜ 인 블랭크를 만들고, 이를 드로잉(drawing)하여 직경이 20.5㎜ 인 컵(cup) 형상으로 만든 다음, DI 성형기를 이용하여, 리드로잉(redrawing) 및 다단계 아이어닝을 실시함으로써, 외경이 13.8㎜ 이고, 케이스 의 벽 두께가 0.20㎜ 이며, 높이가 56㎜ 가 되도록 성형하였다. 마지막으로, 상부를 트리밍(trimming)하여 높이가 49.3㎜ 인 LR6 규격의 전지 케이스 형상으로 만들었다. 반면에, DTR 성형법으로 성형하여 전지 케이스를 제작하기 위하여, 두께가 0.25㎜ 인 도금 강판을 펀칭하여 직경이 58㎜ 인 블랭크로 만들고, 이를, 수회에 걸쳐 드로잉 및 리드로잉하여, 13.8㎜ 의 외경, 0.20㎜ 의 케이스 벽 두께 및 49.3㎜ 의 높이를 갖는 LR 규격의 전지 케이스 형상으로 만들었다.
(파우더링 특성의 평가) 파우더링 품질은, 상기 전지 케이스의 제작 과정에 있어서, 성형 공정 실시후의 중량 감소에 의해서 평가되었다. 공정은 블랭킹→커핑→탈지→중량 측정(1)→성형→탈지→중량 측정(2) 으로 이루어진다. 탈지는, 알칼리 침지 탈지후에 아세톤 속에서 초음파 세척함으로써 실시되었다.
모든 케이스에 대해 중량 감소를 측정할 경우, 오차가 크게 발생될 수 있으므로, 각 케이스 별로 30개씩을 하나의 측정 단위로 하여, 각 측정 단위에 대해 3회씩 측정을 반복하였으며, 표 1 에 그 결과를 나타내었다. 표 1 에서 분명히 알 수 있듯이, 비교예 1 과 비교예 2 에서는, 다량의 분말(각각, 115 ㎎ / 30개 케이스, 160 ㎎ / 30개 케이스)이 케이스로부터 누출되지만, 본 발명의 실시예 1 내지 10 에서는, 소량의 분말이 누출된다(23∼33 ㎎ / 30개 케이스). 이는, 본 발명의 전지 케이스가 우수한 파우더링 특성을 갖고 있음을 보여준다.
(도금층의 표면 경도) 실시예와 비교예에 있어서 얻어진 샘플에 대하여, 빅커스 경도기(하중 : 5g)을 이용하여, 도금층의 표면경도를 측정하였으며, 그 결과를 표 1 에 나타내었다. 표 1에서 분명히 알 수 있듯이, 광택 니켈 도금된 비교예 2 를 제외하면, 비교예 1 에서는 도금층 표면 경도가 낮은 반면, 본 발명의 실시예1 내지 10 에 있어서는 도금층 표면 경도가 높다. 이는, 본 발명의 전지 케이스용으로 사용된 표면처리 강판에 실시된 도금이, 전지 케이스에 대해 충분한 표면 경도를 제공함을 의미한다.
(스트리핑성) DI 성형에 있어서, 스트리핑성은 하기와 같이 측정하였다.
아이어닝 공정을 실시한 후 펀치를 원위치로 복귀시켜서, 펀치로부터 케이스를 분리시킬 때 요구되는 스트리핑 하중을 펀치내에 설치된 로드 셀을 이용하여 측정하였다. 표 1 에 표시된 바와 같이, 본 발명의 각 실시예에 있어서는 스트리핑 하중이 50㎏ 미만인 반면에, 비교예에 있어서는 스트리핑 하중이 100㎏ 을 초과하였다. 이는, 본 발명의 전지 케이스가 우수한 스트리핑성을 가짐을 의미한다.
발명의 효과
청구항 1 의 전지 케이스는, 모재인 강판의 내면과 외면을 니켈-코발트 합금 도금하여 얻어진 표면처리 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법을 이용하여 성형함으로써 얻어진다. 니켈-코발트 합금 도금에서 파우더링이 현저하게 감소되기 때문에, 커핑 공정에 있어서의 펀칭 하중을 낮출 수 있다. 따라서, 다이 및 펀치에 있어서, 금속간의 접촉으로 인한 결함의 발생이 감소하여, 다이의 수명이 길어지고, 전지 케이스에 대한 연속 생산성이 향상된다. 또한, 윤활제의 보지(保持)가 잘되어, DI 성형법 및 DTR 성형법에 있어서의 중요한 인자인, 전지 케이스의 스트청구항 2 의 전지 케이스의 니켈-코발트 합금 도금에 있어서, 코발트 함량은 0.5 ∼ 10 중량% 인데, 이는, 경제적이면서도, 전지 케이스의 내면과 외면의 니켈-코발트 합금 도금층을 충분히 경화시킬 수 있게 해준다.
청구항 3 의 전지 케이스에 대한 니켈-코발트 합금 도금 두께는, 케이스의 내면에 대해서는 0.5 ∼ 3㎛ 이고, 케이스의 외면에 대해서는 1.0 ∼ 4㎛ 이다. 따라서, 모재인 강판의 노출 부위에 발생된 부식으로 인하여 철 이온이 전해질에 녹아 들어감으로써 야기되는 전지 성능의 저하를 확실히 방지할 수 있다. 그와 동시에, 전지 케이스의 프레스 가공을 원할하게 실행할 수 있게 해주고, 케이스를 장시간 보관하는 동안에도 녹 발생을 확실히 방지할수 있게 해준다.
청구항 4 의 전지 케이스는, 모재인 강판의 내면과 외면을 니켈-철 합금 도금하여 얻어진 표면처리 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법을 이용하여 성형함으로써 얻어진다. 니켈-코발트 합금 도금에서와 같이, 니켈-철 합금 도금에서도 파우더링이 현저하게 감소되기 때문에, 커핑 공정에 있어서의 펀칭 하중을 낮출 수 있다. 이는, 다이 및 펀치에 있어서, 금속간의 접촉으로 인한 결함의 발생을 감켜준다. 또한, 윤활제의 보지가 잘되어, DI 성형법 및 DTR 성형법에 있어서의 중요한 인자인, 전지 케이스의 스트리핑성이 향상된다.
청구항 5 의 전지 케이스의 니켈-철 합금 도금에 있어서, 철 함량은 0.5 ∼ 5 중량% 인데, 이는, 경제성을 감안할 때, 욕 관리를 안정적으로 할 수 있게 해주면서도, 전지 케이스의 내면과 외면의 니켈-철 합금 도금층을 충분히 경화시킬 수 있다.
청구항 6 의 전지 케이스에 대한 니켈-철 합금 도금 두께는, 케이스의 내면에 대해서는 0.5 ∼ 3㎛ 이고, 케이스의 외면에 대해서는 1.0 ∼ 4㎛ 이다. 따라서, 모재인 강판의 노출 부위에 발생된 부식으로 인하여 철 이온이 전해질에 녹아 들어감으로써 야기되는 전지 성능의 저하를 확실히 방지할 수 있다. 또한, 전지 케이스의 프레스 가공을 원할하게 실행할 수 있게 해주고, 케이스를 장시간 보관하는 동안에도 녹 발생을 확실히 방지할수 있게 해준다.
청구항 7 의 표면처리 강판은, 모재의 내면과 외면이 니켈-코발트 합금 도금되어 있으므로, 청구항 1 의 전지 케이스에 적당한 소재가 된다.
청구항 8 의 표면처리 강판에 있어서, 니켈-코발트 합금 도금에 있어서의 코발트 함량은 0.5 ∼ 10 중량% 이다. 이는, 전지 케이스를 제조할 때, 경제적이면서도, 전지 케이스 내면과 외면의 니켈-코발트 합금 도금층을 충분히 경화시킬 수있게 해준다.
청구항 9 의 표면처리 강판은, 모재인 강판의 내면과 외면이 니켈-코발트 합금 도금되어 있으므로, 청구항 4 의 전지 케이스에 적당한 소재가 된다.
청구항 10 의 표면처리 강판에 있어서, 니켈-철 합금 도금에 있어서의 철 함량은 0.5 ∼ 10 중량% 이다. 이는, 경제성을 감안할 때, 전지 케이스의 제조시에욕 관리를 안정적으로 할 수 있게 해주면서도, 전지 케이스 내면과 외면의 니켈-코발트 합금 도금층을 충분히 경화시킬 수 있게 해준다.

Claims (5)

  1. 내면 및 외면이 니켈-코발트 합금 도금된 표면처리 강판을, DI 성형법 또는 DTR 성형법으로 성형하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 전지 케이스.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금에 있어서의 코발트 함량이 0.5 ∼ 10 중량% 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금의 두께가, 케이스의 내면에 대해서는 0.5 ∼ 3 ㎛ 이고, 케이스의 외면에 대해서는 1.0 ∼ 4 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 전지 케이스.
  4. 강판의 내면과 외면을 니켈-코발트 합금 도금하여 만들어지는 것을 특징으로 하는 전지 케이스용 표면처리 강판.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 니켈-코발트 합금 도금에 있어서의 코발트 함량이 0.5 ∼ 10 중량% 인 것을 특징으로 하는 표면처리 강판.
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