KR100413263B1 - 캐리어 및 캐리어의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 있어서, 캐리어(C)는, 서로 대향하여 배치되어 그 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와, 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 복수의 연결부(3)가 일체로 성형되어 있다. 플랜지부(1, 2)와 연락부(3)의 경계에 홈(4)이 형성되고, 각 연결부(3)의 사이에는 개구부(5)가 형성되어 있고, 또 회전체의 회전축을 회전 자유롭게 지지하기 위한 걸어맞춤 구멍(6)이 양 플랜지부(1, 2)에 형성되어 있다.

Description

캐리어 및 캐리어의 제조방법{CARRIER AND METHOD OF MANUFACTURING CARRIER}

본 발명은 캐리어 및 그 제조방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는 예를 들면 기어나 풀리 등, 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차의 자동 변속기에는 일반적으로 유성(遊星)기어장치가 사용되고 있다. 유성기어장치는 선 기어(sun gear)와, 선 기어의 주위에 배치된 링 기어와, 선 기어와 링 기어의 사이에서 양 기어와 맞물리도록 배치되는 유성기어(planetary gear) 또는 피니언(이하, 유성기어라 총칭함)과, 유성기어를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어를 구비하고 있다.

이 유성기어장치의 유성기어등을 지지하는 캐리어로서는, 예를 들면 일본국 특개평10-288248호 공보에 본 발명의 관련기술인 자동 변속기의 유성기어장치가 개시되어 있다. 이 유성기어장치는 서로 맞물리는 링 기어, 선 기어, 피니언 및 피니언을 회전 자유롭게 지지하는 캐리어를 구비한다.

상기 캐리어는 자동 변속기의 축과 결합하는 보스부와, 지름방향으로 연장 설치된 플레이트부와, 이 플레이트부로부터 축방향으로 돌출 설치된 볼록부로 이루어지는 캐리어 플레이트와, 상기 캐리어 플레이트의 볼록부와 끼워 맞추는 구멍부를 구비한 베이스 플레이트로 구성되어 있다. 상기 캐리어 플레이트의 볼록부가 두께차동(differential-thickness) 프레스가공에 의해 보스부 및 플레이트부와 비교하여 판 두께가 크게 형성되어 있다.

그리고 상기 공보에 개시된 자동 변속기의 유성기어장치에 있어서는, 도 39에도 나타나 있는 바와 같이 캐리어(C')가 자동 변속기의 축에 스플라인 결합되는 캐리어 플레이트(31)와, 원반형상의 베이스 플레이트(32)에 의해 구성되어 있다. 캐리어 플레이트(31)는 원반형상의 플레이트부(31a)와 이 플레이트부(31a)의 바깥 둘레로부터 축과 대략 평행하게 베이스 플레이트(32)측으로 돌출 설치된 복수의 기둥부(볼록부)(33)로 구성되고, 기둥부(33)의 끝부는 판 두께가 감소한 끼워 맞춤부 (33a)가 형성되어 있다. 또 베이스 플레이트(32)는 중심에 도시 생략한 축이나 선 기어를 삽입하는 관통구멍(32a)을 구비한 고리형상의 판부재로 구성되어 있다. 베이스 플레이트(32)의 바깥 둘레측에는 캐리어 플레이트(31)의 기둥부(33)의 끝부에 형성된 끼워 맞춤부(33a)와 끼워 맞추어지는 끼워 맞춤구멍(32b)이 형성되어 있다. 그리고 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)의 결합은 기둥부(33)의 끝부에 형성된 끼워 맞춤부(33a)를 끼워 맞춤구멍(32b)에 끼워 맞추고 끼워 맞춤부(33a)의 끼워 맞춤구멍(32b)에 끼워 맞춰진 부분을 베이스 플레이트(32)에 용접함으로써 행하여진다. 즉, 상기 캐리어에 있어서는 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)가 개별로 성형되어 양자(31, 32)를 조립하고 나서 용접에 의해 결합되어 일체화되고 있었다. 또한 캐리어 플레이트(31) 및 베이스 플레이트(32)는 판부재를 프레스가공한 것이 사용된다. 또 상기 공보에는 프레스가공을 하는 대신에, 단조(鍛造;forging)나 단조 + 절삭가공 등에 의해 캐리어 플레이트 및 베이스 플레이트를 형성하는 것도 기재되어 있다. 이와 같은 캐리어에서는 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32) 사이에서 복수의 기둥부(33) 사이에는 피니언을 캐리어내에 삽입함과 동시에 이 피니언의 톱니 끝을 링 기어와 맞물리게 하기 위한 공간을 형성하는 개구부 (35)를 가진다.

또 다른 관련기술로서는 상기한 관련기술의 캐리어에 있어서의 기둥부(33)를 가지는 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)를 소결에 의해 성형하고, 용접을 대신하여 납땜에 의해 조립하여 결합시킴으로써 일체화된 캐리어도 있다.

또한 다른 관련기술로서는, 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)와 기둥부(33)를 주조에 의해 일체형상의 캐리어를 성형하는 것도 행하여지고 있었다. 이 관련기술에 있어서는, 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)의 대향면을 평행하게 하기 위하여, 캐리어 일체 성형후에 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)의 절삭가공이 행하여진다.

그러나 상기 관련기술중 일본국 특개평10-288248호 공보에 개시된 캐리어에 있어서는 상기한 바와 같이 캐리어를 제조할 때 마다 개별로 성형된 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)가 조립되고, 다시 용접 또는 납땜에 의해 양자(31, 32)를 결합시켜 일체화시키지 않으면 안된다. 그 때문에 제조에 있어서의 공정수가 많고, 각 공정을 위한 설비를 필요로 하여 비용을 저감시킬 수 없다는 문제가 있었다.

또한 캐리어는 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 목적을 위하여 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)의 대향면의 평행 정밀도가 요구된다. 그러나 상기 관련기술중 프레스가공이나 소결에 의해 개별로 성형된 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)를 용접 또는 납땜에 의해 조립하는 것에 있어서는 조립시에 생기는 오차나, 양자(31, 32)의 제조시에 있어서의 프레스성형의 공차 또는 소결 왜곡, 게다가 결합 시의 용접열 또는 납땜에 의해 왜곡이 생기기 때문에, 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 없다는 문제가 있었다. 그리고 이와 같은 문제를 해결하기 위하여 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)를 일체화시킨 후에, 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)의 대향면 사이에 소정의 폭을 가지는 심봉 (mandrel)을 배치하고 이 심봉을 향하여 압인하는 것도 생각할 수 있으나, 상기 관련기술에 있어서는 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)를 결합하는 용접부분 또는 납땜 부분에 균열이 생기기 때문에 압인할 수는 없다고 하는 문제도 있었다.

또 상기 관련기술중에 개별로 성형된 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트(32)를 용접에 의해 조립하는 경우에는 기둥부(33)의 끼워 맞춤부(33a)와 끼워 맞춤구멍(32b)이 형성된 베이스 플레이트(32)가 용접될 때에 녹아 떨어지는 것을 방지함과 동시에 강도를 확보하기 위하여 적어도 베이스 플레이트(32)와 기둥부 (33)의 판 두께를 얇게 하거나 기둥부(33)의 둘레 방향의 폭을 작게 할 수 없어 캐리어의 경량화를 도모할 수 없다는 문제도 있었다.

또한 프레스성형된 캐리어 플레이트(31)의 기둥부(33)와 베이스 플레이트 (32)를 용접에 의해 조립하는 경우에는, 캐리어 플레이트(31)와 베이스 플레이트 (32)가 개별로 성형되어 있기 때문에, 그 재료 플로우가 분단되어 있음으로 인하여 강도가 낮다는 문제가 있었다. 또 소결에 의해 성형된 캐리어 플레이트(31)의 기둥부(33)와 베이스 플레이트(32)를 용접에 의해 조립하는 경우에는, 소재가 분말이기 때문에 밀도가 낮음과 동시에 재료 플로우가 없기 때문에 더욱 강도가 낮다는 문제가 있었다.

또 상기 관련기술중, 주조에 의해 캐리어 플레이트와 베이스 플레이트와 연결부를 일체로 성형한 캐리어에 있어서는, 캐리어 일체성형 후에 캐리어 플레이트와 베이스 플레이트 절삭가공을 행하지 않으면 안되고, 그 때문에 공정이 증가함과 동시에 소재에 낭비가 생기는 등, 비용이 비싸진다는 문제가 있었다. 그리고 주조에 의해 성형된 캐리어는 용융된 소재를 단지 성형하는 것으로서, 밀도가 낮음과 동시에 재료 플로우가 없기 때문에, 더욱 강도가 낮다는 문제가 있었다.

그리고 소결 또는 단조에 의해 제조된 캐리어는 상기한 바와 같이 강도가 낮다는 문제, 바꾸어 말하면, 어느 것이나 단위중량 당의 강도가 낮다는 문제로부터 소정의 강도를 확보하기 위하여 판 두께를 두껍게 할 필요가 있어 쓸데 없이 소재를 사용해야만 할 뿐만 아니라, 캐리어의 경량화를 도모할 수 없다는 문제도 있었다.

본 발명은 상기한 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 적은 공정으로 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 있고, 또 높은 강도로 함으로써 경량화를 도모할 수 있는 구조의 캐리어를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또 본 발명은 용이하게 제조할 수 있는 구조의 캐리어를 제공하는 것을 목적으로 한다.

또 본 발명은 상기한 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 간단한 구성으로 하여 캐리어의 제조공정을 저감시킬 수 있고, 또한 대향면의 평행 정밀도를 용이하게 향상시킬 수 있음과 동시에, 고강도로 함으로써 경량화를 도모할 수 있는 캐리어의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 제 1 형태인 캐리어는 서로 대향하여 배치되고, 상기 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연결부가 단일 소재를 소성변형시킴으로써 일체로 성형되어 있다.

제 1 형태인 캐리어에 의하면, 단일의 소재를 소성변형시킴으로써, 그 소재의 재료 플로우가 연결된 상태로 양 플랜지부와 연결부가 일체로 성형되기 때문에 부품점수가 줄어듦과 동시에, 조립 ·접합공정이 불필요하게 되어 적은 공정으로 성형되기 때문에, 저비용으로 대향면의 평행 정밀도가 향상하고, 또한 고강도 이기 때문에 경량화가 도모된다.

또 상기 연결부는 플랜지부의 바깥 둘레에 설치되어 있어도 좋다.

플랜지부의 바깥 둘레에 연결부가 설치되어 있음으로써, 회전 자유롭게 지지되는 회전체로서 자동 변속기에 있어서 선 기어와 맞물리는 유성기어를 지지하기에 적합한 캐리어가 제공된다. 이 경우에 있어서는 연결부는 플랜지부의 둘레방향으로 간헐적으로 복수개 설치되고, 각 연결부의 사이에는 개구부가 형성된다. 또 플랜지부의 중앙에는 선 기어를 지지하는 축을 삽입하기 위한 구멍이 형성된다.

또한 플랜지부와 연결부의 경계에 홈이 형성되어 있어도 좋다.

플랜지부와 연결부와의 특히 캐리어의 내면측 경계에 홈을 형성함으로써 이 홈부에서 벤딩성형이 유도되어 플랜지부와 연결부의 경계가 정확하게 성형되기 때문에 일체의 캐리어를 용이하게 제조할 수 있는 구조의 캐리어가 제공된다.

본 발명의 다른 형태인 캐리어의 제조방법은 소재를 개구를 가지는 컵형상으로 성형하고, 상기 컵의 개구를 스로틀 성형함으로써, 서로 대향하여 배치되어 그사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연락부를 일체로 성형한다.

본 발명의 다른 형태에 의하면 소재를 컵형상으로 성형한 후, 그 컵 개구의 끝면을 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 개구를 스로틀 성형함으로써, 서로 대향하여 배치되어 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연결부를 구비한 캐리어가 용이하게 제조된다. 또한 양 플랜지부 및 연결부가 단일의 소재로부터 그 재료 플로우가 연결된 상태에서 일체로 성형되기 때문에, 부품점수가 줄어듦과 동시에 조립 ·접합공정이 불필요하게 되어 적은 공정으로 성형할 수 있으므로 저비용으로 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 있고, 고강도로 경량화를 도모할 수 있는 캐리어의 제조방법이 제공된다. 또한 소재는 컵형상으로 성형되었을 때의 바닥부가 한쪽의 플랜지부가 되고, 둘레 벽부의 바닥부와 인접하는 부분이 연결부가 되고, 나중에 개구 스로틀 성형되는 둘레 벽부의 개구측 부분이 다른쪽의 플랜지부가 된다. 따라서 본 발명에서는 플랜지부의 바깥 둘레에 연결부가 일체로 설치된 형상의 캐리어가 제조되게 된다.

또 상기 소재는 판형상, 막대형상, 파이프형상중의 어느 하나로부터 선택된다.

판형상, 막대형상, 파이프형상중의 어느 하나의 소재를 선택함으로써 용이하게 캐리어를 제조할 수 있는 방법이 더욱 구체적으로 제공된다. 또한 소재가 판형상인 경우에는 이 소재를 벤딩 및/또는 스로틀 성형함으로써 컵형상으로 성형할 수가 있고, 소재가 파이프형상인 경우에는 이 소재의 한쪽 끝을 지름을 축소시킴으로써 컵형상으로 성형할 수 있고, 소재가 막대형상인 경우에는 이 소재를 압출성형함으로써 컵형상으로 성형할 수 있다.

또 본 발명의 다른 형태인 캐리어의 제조방법은, 파이프형상 소재의 양쪽 끝개구를 각각 개구 스로틀 성형함으로써, 서로 대향하여 배치되어 그 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연결부를 일체로 성형한다. 이 다른 형태에 의하면, 파이프형상 소재의 양쪽 끝 개구의 끝면을 각각 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시킴과 동시에, 개구 스로틀 성형함으로써 서로 대향하여 배치되고, 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연결부를 구비한 캐리어가 용이하게 제조되고, 또 양 플랜지부 및 연결부가 단일의 소재로부터 그 재료 플로우가 연결된 상태에서 일체로 성형되기 때문에, 부품점수가 줄어듦과 동시에 조립·접합공정이 불필요하게 되어 적은 공정으로 성형할 수 있으므로, 저비용으로 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 있고, 고강도로 경량화를 도모할 수 있는 캐리어의 제조방법이 제공된다. 또한 파이프형상 소재는 파이프의 측벽에 있어서의 파이프축 방향 중간부가 캐리어의 연결부가 되어 개구 스로틀 성형되는 축방향 양쪽 끝부가 한 쌍의 플랜지부가 된다. 따라서 본 발명에서는 플랜지부의 바깥 둘레에 연결부가 일체로 설치된 형상의 캐리어가 제조된다.

또 개구 스로틀 성형함에 앞서, 연결부와 다른쪽의 플랜지부가 되는 부분의 경계에 벤딩 유도부, 예를 들면 홈을 형성하여도 좋다.

이 벤딩 성형을 형성함으로써, 스로틀 성형할 때에 유도부에서 정확하게 벤딩 성형이 유도되기 때문에, 양 플랜지부의 대향면의 평행 정밀도 및 치수 정밀도를 더욱 향상시킨다.

또 개구 스로틀 성형하기 전에 소재의 연락부가 되는 부분에 개구부를 뚫어설치하여도 좋다.

개구부를 설치함으로써, 개구 스로틀 성형할 때에 플랜지부의 바깥 둘레 끝면이 개구 안쪽을 향하여 만곡되는 등, 양 플랜지부의 대향면의 평행 정밀도에 영향을 미치는 일 없이 개구부가 연결부에 형성된다. 그 때문에 대향면의 평행 정밀도가 더욱 향상한다. 소재가 판형상인 경우에 있어서는 개구부의 뚫음을 판형상 소재의 외형 형상의 성형과 함께 펀칭가공함으로써, 공정수를 더욱 적게 할 수 있다.

또한 소재의 연결부가 되는 부분에 뚫린 개구부로부터 심봉을 삽입하여 소재를 개구 스로틀 성형하여도 좋다.

소재의 연결부가 되는 부분에 뚫린 개구부로부터 심봉을 밀어 넣은 상태에서 이 소재를 개구 스로틀 성형함으로써 이 개구 스로틀 성형을 소재의 정확한 위치로부터 행할 수 있음과 동시에, 양 플랜지부의 대향면의 평행 정밀도 및 치수 정밀도를 더욱 향상시킬 수 있다.

또 개구 스로틀 성형하기 전에 플랜지부가 되는 부분에 캐리어내에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍을 뚫어도 좋다.

소재의 플랜지부가 되는 부분에 미리 걸어 맞춤구멍을 뚫음으로써, 뚫을 때의 가압력 등에 의해 양 플랜지의 대향면의 평행 정밀도에 영향을 미치는 일이 없다. 그 때문에 대향면의 평행 정밀도가 더욱 향상된다. 또한 소재가 판형상인 경우에 있어서는 이와 같은 걸어 맞춤구멍을 뚫는 것을, 판형상 소재에 대한 외형 형상의 성형과 동시에 펀칭가공함으로써, 공정수를 더욱 적게 할 수 있다.

다음에 또 다른 형태인 캐리어의 제조방법은, 파이프형상 소재의 파이프축 방향에 있어서의 벽면의 중간부를 팽출 성형함으로써, 서로 대향하여 배치되어 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와, 양 플랜지부를 연결하는 연락부를 일체로 성형한다.

이 다른 형태에 의하면 파이프형상 소재의 중간부를 팽출 성형함으로써, 서로 대향하여 배치하고, 그 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부와 양 플랜지부를 연결하는 연결부를 구비한 캐리어가 용이하게 제조되고, 또한 양 플랜지부 및 연결부가 단일의 소재로부터 그 재료 플로우가 연결된 상태에서일체로 성형되기 때문에, 부품점수가 줄어듦과 동시에 조립·접합공정이 불필요하게 되어 적은 공정으로 성형할 수 있으므로, 저비용으로 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 있고, 고강도로 경량화를 도모할 수 있다. 또한 파이프형상 소재는 팽출 성형된 그 축방향 중간부가 캐리어의 연결부가 되고, 축방향 양쪽 끝부가 한 쌍의 플랜지부가 된다. 따라서 본 형태에서는 플랜지부의 바깥 둘레에 연락부가 일체로 설치된 형상의 캐리어가 제조되는 것이 된다.

또 팽출 성형하기 전에 소재의 연결부가 되는 부분에 개구부를 뚫어 설치하여도 좋다.파이프형상 소재를 팽출 성형하기 전에 파이프형상 소재의 중간부에서 연결부가 되는 부분에 개구부를 뚫어 설치하므로써, 팽출 성형할 때에 플랜지부의 바깥 둘레 끝면이 개구 안쪽을 향하여 만곡되는 등, 양 플랜지부의 대향면의 평행 정밀도에 영향을 미치는 일 없이 개구부가 연결부에 형성된다. 그 때문에 대향면의 평행 정밀도를더욱 향상시킬 수 있다.

또 팽출 성형하기 전에 플랜지부가 되는 부분에 캐리어내에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍을 뚫어 설치하여도 좋다.

소재의 플랜지부가 되는 부분에 미리 걸어 맞춤구멍을 뚫음으로써 뚫을 때의 가압력 등에 의해 양 플랜지의 대향면의 평행 정밀도에 영향을 미치는 일이 없다. 그 때문에 대향면의 평행 정밀도를 더욱 향상시킬 수 있다.

또한 양 플랜지 사이의 회전체 설치위치에 심봉을 장착하여 압인가공하여도 좋다.

양 플랜지 사이의 회전체 설치위치에 심봉을 장착한 상태에서 압인가공함으로써 양 플랜지 사이의 회전체 설치위치에 있어서의 대향면의 평행 정밀도 및 치수정밀도를 더욱 향상시킬 수 있는 캐리어의 제조방법이 제공된다. 그리고 소정의 성형을 행하기 전에 소재의 후공정을 거쳐 소재의 연결부가 되는 부분에 개구부를 미리 뚫은 경우에는 심봉을 이 개구로부터 용이하게 삽입할 수 있다.

도 1은 본 발명의 캐리어의 일 실시형태를 나타내는 평면도,

도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ에 따른 단면도,

도 3은 본 발명의 캐리어의 다른 실시형태를 나타내는 단면도,

도 4는 본 발명의 캐리어의 또 다른 실시형태를 나타내는 단면도,

도 5는 본 발명의 캐리어의 제조방법을 설명하기 위한 판형상 소재를 나타내는 평면도,

도 6은 도 5의 Ⅵ-Ⅵ에 따른 단면도,

도 7은 도 5에 나타낸 판형상 소재의 한쪽의 플랜지부가 되는 부분에 파일럿 구멍 및 걸어맞춤 구멍을 뚫고, 연결부가 되는 부분에 예비 개구부 및 기준구멍을 뚫은 상태를 나타내는 평면도,

도 8은 도 7의 Ⅷ-Ⅷ에 따른 단면도,

도 9는 도 7에 나타낸 판형상 소재의 걸어맞춤 구멍을 모따기한 상태를 나타내는 평면도,

도 10은 도 9의 X-X에 따른 단면도,

도 11은 도 9에 나타낸 판형상 소재의 파일럿 구멍을 관통구멍으로 성형함과동시에, 걸어맞춤 구멍을 회전체의 회전축을 걸어맞출 수 있는 크기로 마무리 성형한 상태를 나타내는 평면도,

도 12는 도 11의 Ⅶ-Ⅶ에 따른 단면도,

도 13은 도 11에 나타낸 판형상 소재를 벤딩 스로틀 성형함으로써, 컵형상으로 성형된 소재를 나타내는 평면도,

도 14는 도 13의 ⅩⅨ-ⅩⅨ에 따른 단면도,

도 15는 도 13에 나타낸 컵형상 소재의 벽부의 안 둘레의 연결부재가 되는 부분과 다른쪽의 플랜지부가 되는 부분과의 경계에 벤딩 유도부로서의 홈을 형성한 상태를 나타내는 평면도,

도 16은 도 15의 XⅥ-XⅥ에 따른 단면도,

도 17은 도 15에 나타낸 컵형상 소재의 벽부의 선단과 같이 개구를 약간 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 홈으로부터 적당한 각도로 예비 개구를 스로틀 성형한 상태를 나타내는 평면도,

도 18은 도 17의 ⅩⅧ-ⅩⅧ에 따른 단면도,

도 19는 도 17에 나타낸 예비 개구가 스로틀 성형된 소재의 개구부로부터 심봉을 삽입하여 벽부의 선단 가장자리 개구를 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 구멍을 스로틀 성형한 상태를 나타내는 평면도,

도 20은 도 19의 ⅡⅩ-ⅡⅩ에 따른 단면도,

도 21은 도 19에 나타낸 소재의 다른쪽의 플랜지부에 걸어맞춤 구멍을 뚫은상태를 나타내는 평면도,

도 22는 도 21의 ⅡⅩⅡ-ⅡⅩⅡ에 따른 단면도,

도 23은 도 21에 나타낸 걸어맞춤 구멍에 모따기를 한 상태를 나타내는 평면도,

도 24는 도 23의 ⅡXⅣ-ⅡXⅣ에 따른 단면도와, 이 모따기를 행하는 모따기 장치의 일 실시형태를 나타내는 단면도,

도 25는 도 23에 나타낸 모따기된 걸어맞춤 구멍을 회전체의 회전축을 걸어맞출 수 있는 크기로 마무리 성형한 상태를 나타내는 평면도,

도 26은 도 25의 ⅡXⅥ-ⅡXⅥ에 따른 단면도,

도 27은 도 25에 나타낸 캐리어의 연결부에 설치된 개구부로부터 심봉을 양 플랜지 사이의 회전체 설치위치에 삽입하고 양 플랜지를 심봉을 향하여 압인하는 상태를 나타내는 평면도,

도 28은 도 27의 ⅡXⅧ-ⅡXⅧ에 따른 단면도,

도 29는 예비 개구 스로틀 성형된 소재에 개구 스로틀 성형을 행하는 상태를 나타내는 프레스장치의 일 실시형태의 단면도,

도 30은 도 29로부터 소재를 개구 스로틀 성형을 끝내었을 때의 상태를 나타내는 프레스장치의 일 실시형태의 단면도,

도 31은 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 2 실시형태를 나타내는 단면도,

도 32는 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 3 실시형태를 나타내는 단면도,

도 33은 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 4 실시형태를 나타내는 단면도,

도 34는 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 5 실시형태를 나타내는 단면도,

도 35는 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 6 실시형태를 나타내는 단면도,

도 36은 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 7 실시형태를 나타내는 단면도,

도 37은 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 8 실시형태를 나타내는 단면도,

도 38은 본 발명의 캐리어의 제조방법의 제 9 실시형태를 나타내는 단면도,

도 39는 관련기술인 캐리어를 나타내는 단면도이다.

제일 먼저, 본 발명의 캐리어의 일 실시형태를 상기한 자동차 등에 사용되는 자동 변속기의 유성기어장치에 있어서 회전체로서의 유성기어(도시는 생략함)를 회전 자유롭게 지지하기 위한 캐리어(C)의 경우에 대해 도 1 및 도 2에 의거하여 상세하게 설명한다. 또한 이하의 설명에 있어서 동일부호는 동일부분 또는 상당부분으로 한다.

본 발명의 캐리어(C)는 서로 대향하여 배치되고, 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와, 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 복수의 연결부(3)를 단일 소재를 소성 변형시킴으로써 일체로 성형한 것이다. 그리고 플랜지부(1, 2)와 연결부(3)의 경계에 홈(4)이 형성되어 있다. 캐리어(C)에는 각 연락부(3)의 사이에 유성기어 등을 캐리어(C)내에 삽입함과 동시에 이 유성기어를 도시를 생략한 링 기어와 맞물릴 수 있도록 유성기어를 노출시키기 위한 개구부(5)가 형성되어 있다. 또 캐리어(C)에는 회전체의 회전축을 회전 자유롭게 지지하기 위한 걸어 맞춤구멍(6, 7)이 양 플랜지부(1, 2)에 각각 형성되어 있다.

한 쌍으로 이루어지는 플랜지부(1, 2)는 각각 대략 원반형상으로 성형되어있고, 그 중앙에는 본 실시형태의 경우, 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 관통구멍(1a, 2a)이 각각 형성되어 있다. 본 발명의 플랜지부(1, 2)는 상기한 관련기술에 있어서의 캐리어(C')의 캐리어 플레이트(31) 및 베이스 플레이트(32)와 동일하게 기능한다. 또 연결부(3)는 플랜지부(1, 2)의 바깥 둘레 가장자리를 따라 양 플랜지부(1, 2)의 대향면을 소정의 간격으로 유지하도록 축 J-J 방향과 평행하게 복수개 형성되어 있다. 본 발명의 연결부(3)는 상기한 관련기술에 있어서의 캐리어(C')의 캐리어 플레이트(31)의 플레이트부(3a)의 바깥 둘레로부터 축과 대략 평행하여 베이스 플레이트(32)측으로 돌출 설치된 복수의 기둥부(33)와 동일하게 기능한다.

도 1에 나타낸 실시형태에서는 유성기어를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축(도시 생략)이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)은 양 플랜지부(1, 2)에 각각 3개소씩 뚫려 있다. 따라서 본 실시형태에 있어서는 3개소의 연결부(3)가 플랜지부(1, 2)의 바깥 둘레 가장자리에 걸어 맞춤구멍(6, 7)의 둘레방향에 관하여 대략 중앙의 위치에 배치되어 있다. 또한 본 실시형태에 있어서의 캐리어(C)의 연결부(3)에는 위치결정 등의 기준으로서 사용되는 기준구멍(8)이 연결부(3)의 둘레방향 및 축방향에 관하여 대략 중앙에 형성되어 있다.

이와 같은 구조의 캐리어(C)는 판형상 소재(W)를 주걱 또는 가압롤러 등의 공구에 의해 스로틀 성형(스피닝가공)하거나 프레스 스로틀 성형하는 등, 단일의 소재를 소성 변형시킴으로써 성형할 수 있다. 이와 같이 성형된 캐리어(C)는 소재의 재료 플로우가 연결된 상태에서 양 플랜지부(1, 2)와 연결부(3)가 일체로 성형되기 때문에, 부품점수를 줄일 수 있음과 동시에, 조립·접합공정이 불필요하게 되어 적은 공정으로 성형할 수 있다. 또한 저비용으로 양 플랜지부(1, 2)의 대향면의 평행 정밀도를 향상시킬 수 있음 과 동시에, 캐리어가 고강도를 가지기 때문에 캐리어의 판 두께를 억제할 수 있고, 결과적으로 캐리어의 경량화를 도모할 수 있는 구조가 된다. 또한 뒤에서 설명하는 바와 같이 스로틀 성형에 의해 판형상 소재(W)로부터 캐리어(C)를 성형하는 경우에는 캐리어(C)의 안쪽이 되는 부분으로서 소재(W)의 적어도 한쪽의 플랜지부(1 또는 2)와 연락부(3) 사이의 경계가 되는 부분에 홈(4)을 전 주위에 걸치거나 또는 단속적으로 미리 형성해 둠으로써, 개구 스로틀 성형을 행할 때에, 이 홈(4)에 의해 벤딩 성형이 유도되므로, 적어도 한쪽의 플랜지부(1 또는 2)와 연결부(3) 사이의 경계가 정확하게 벤딩 성형되고, 따라서 양 플랜지부(1, 2)의 대향면의 평행 정밀도가 더욱 향상된다.

또한 본 발명의 캐리어(C)는 본 실시형태에 한정되는 일은 없고, 예를 들면 상기한 자동차 등에 사용되는 자동 변속기의 유성기어장치 등에 사용되는 캐리어 (C)의 경우에는 필요에 따라 도 3에 나타내는 바와 같이 적어도 한쪽의 플랜지부(1또는 2)의 중앙에 형성된 관통구멍(1a 또는 2a)과 연속되도록 보스부(9)를 일체로 성형하고, 다시 도 4에 나타내는 바와 같이 일체로 성형된 보스부(9)에 스플라인부 또는 기어부(10)를 성형할 수도 있다. 또 본 발명의 캐리어(C)는 자동차 등에 사용되는 자동 변속기의 유성기어장치에 사용되는 캐리어 이 외의 것에도 적용할 수있다.

이와 같이 구성된 본 발명의 캐리어(C)는 종래의 캐리어(C')(도 39를 참조)와 같이 캐리어 플레이트(31)의 기둥부(33)와 베이스 플레이트(32)를 조립할 필요가 없기 때문에 양자(31, 32)의 성형 공차나 조립 오차 등에 의해 평행 정밀도가 저하되는 일은 없고, 양 플랜지부(1, 2)의 서로 대향하는 대향면이 높은 수준의 평행 정밀도로 형성된다.

다음에 본 발명의 캐리어(C)의 제조방법의 일 실시형태를 상기한 바와 같이 구성된 캐리어(C)를 제조하는 경우에 도 5 내지 도 28에 의거하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 캐리어(C)의 제조방법은 한 쌍의 플랜지(1, 2)를 구비하고, 그 플랜지(1, 2)의 사이에서 유성기어 등의 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어(C)를 제조하기 위한 방법으로서, 본 실시형태의 경우, 판형상 소재(W)를 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형함으로써, 상기 판형상 소재(W)의 대략 중앙에 한쪽의 플랜지(1)를 형성함과 동시에, 이 한쪽의 플랜지(1)의 바깥 둘레에 벽부(11)(예를 들면 도 14를 참조)를 형성하여 소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)에 의해 형성되는 벽부(11)의 선단 개구를 개구 스로틀 성형하고, 상기 한쪽의 플랜지부(1)와 연속하여 연결부(3)와 다른쪽의 플랜지부(2)를 일체로 형성하는 것이다. 여기서 「개구 스로틀 성형」이란, 컵형상 또는 파이프형상(뒤에서 설명함)으로 성형된 소재(W)의 선단 개구를 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 성형하는 것을 의미한다.

또한 본 발명의 캐리어(C)의 제조방법은, 상기 일련의 공정중에서 판형상 소재(W)를 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형하기에 앞서, 예비 개구부(5')(예를 들면 도 11을 참조) 또는 캐리어(C)내에 회전체 등을 삽입하는 것이 가능한 개구부(5)를 판형상 소재(W)의 연락부(3)가 되는 부분(3)에 뚫음과 동시에, 캐리어(C)내에서 회전체로서의 유성기어를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6)을 판형상 소재(W)의 적어도 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)에 뚫고, 또 개구 스로틀 성형하기에 앞서, 연결부(3)와 적어도 한쪽의 플랜지부(1, 2)가 되는 부분(1, 2)의 경계에 벤딩 유도부(4)를 형성하고(예를 들면 도 16을 참조), 벤딩 스로틀 성형된 컵형상의 소재(W)의 연결부(3)가 되는 부분(3)에 뚫린 개구부 (5)로부터 개구 스로틀용 심봉(12)을 삽입하여(예를 들면 도 19를 참조) 컵형상 소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)을 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 개구 스로틀 성형하고, 다시 개구 스로틀 성형된 캐리어(C)의 연결부(3)에 설치된 개구부(5)로부터 압인용 심봉(13)을 양 플랜지(1, 2) 사이의 회전체 설치위치에 삽입하고(예를 들면 도 27), 양 플랜지(1, 2)를 압인용 심봉(13)을 향하여 압인하는 것이다.

이하에 본 실시형태에 있어서의 본 발명의 일련의 제조공정을 상세하게 설명한다. 이 실시형태에 있어서의 판형상 소재(W)는 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이 소정의 두께를 가지는 대략 원형상으로 성형되어 있다. 도 5에 쇄선으로 나타내는 바와 같이, 판형상 소재(W)의 중앙 부분이 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분 (1)이고, 바깥 둘레 가장자리가 다른쪽의 플랜지부(2)가 되는 부분(2)이고, 중앙 부분(1)과 바깥 둘레 가장자리부분(2)과의 지름방향 사이의 고리형상 부분이 연결부(3)가 되는 부분(3)이다.

이와 같은 형상으로 성형된 판형상 소재(W)는 도 7 및 도 8에 나타내는 바와같이 그 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)에는 대략 삼각형의 파일럿 구멍 (1a')이 중앙에 뚫어 설치됨과 동시에, 이 파일럿 구멍(1a')의 주위에는 뒤에 걸어 맞춤 구멍(6)이 되는 3개의 예비구멍(6')이 뚫어 설치된다. 이 예비구멍(6')은 뒤에서 설명하는 이유에 의해 유성기어의 회전축을 걸어 맞출 수 있는 크기보다 약간 작게 설정되어 있다. 또 연결부(3)가 되는 부분(3)에는 3개의 예비 개구부(5')가 예비구멍 (6')과 대응하여 그 지름방향 바깥쪽으로 뚫어 설치됨과 동시에, 이 예비 개구부(5')보다약간 지름방향 바깥쪽에 예비 개구부(5')의 둘레 방향 중간위치에 3개의 기준구멍(8)이 뚫어 설치된다. 예비 개구부(5')는 그 지름방향의 치수가 연결부(3)의 폭(캐리어의 플랜지부 간격)의 대략 절반의 치수로 설정되고, 다음의 공정을 거침으로써 제조된 캐리어(C)내에 유성기어 등을 삽입하는 것이 가능한 개구부(5)를 구성한다.

이어서 판형상 소재(W)는 도 9 및 도 10에 나타내는 바와 같이, 예비구멍 (6')을 뚫은 다음에 그 예비구멍(6')의 캐리어(C)의 안쪽이 되는 쪽의 주위가 캐리어(C)의 안쪽을 향하여 점차 지름이 확대되도록 경사시키도록 프레스가공 등에 의해 모따기되거나, 또는 절삭가공 등에 의해 모따기된다. 이 모따기에 의해 먼저 뚫은 예비구멍(6')의 크기가 변화하게 된다. 여기서 모따기란, 예비구멍(6')의 캐리어(C)의 안쪽이 되는 쪽의 각을 깎아 내는 것을 의미하고 있다.

계속해서 판형상 소재(W)는 도 11 및 도 12에 나타내는 바와 같이 파일럿구멍(1a')의 주위가 대략 원형이 되도록 구멍펀칭 성형되고, 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 관통구멍의 한쪽(1a)이 형성된다. 또한 이 원형의 관통구멍 (1a)에는 성형된 캐리어(C)의 둘레방향의 회전 위상을 검지하기 위함 등의 목적으로부터 마크로서의 노치(14)가 형성되어 있다. 또 모따기된 예비구멍(6')은 유성기어의 회전축을 걸어 맞출 수 있는 크기로 마무리 성형이 행하여져 걸어 맞춤구멍 (6)이 된다.

다음에 판형상 소재(W)는 도 13 및 도 14에 나타내는 바와 같이 프레스성형 등에 의해 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형되고, 한쪽의 플랜지부(1)와, 이 한쪽의 플랜지부(1)의 바깥 둘레에는 대략 직각으로 연장되는 벽부(11)가 형성된다. 이 벽부(11)는 다음의 공정에서 개구 스로틀 성형됨으로써, 연결부(3)와 다른쪽의 플랜지부(2)를 구성한다. 그리고 먼저 뚫은 예비 개구부(5')는 한쪽의 플랜지부(1)의 바깥 둘레 가장자리로부터 벽부(11)의, 뒤에 연결부(3)가 되는 부분(3)의 대략 절반의 높이를 차지하고 있다.

이어서 도 15 및 도 16에 나타내는 바와 같이, 다음에 제조된 캐리어내에 도시 생략한 유성기어 등을 삽입할 수 있도록 예비 개구부(5')의 벽부(11)의 선단 가장자리측을 소정의 높이까지 펀칭가공하여 개구부(5)를 형성한다. 또 이와 동시 또는 전후 하여 벽부(11)의 안 둘레의 연락부(3)가 되는 부분(3)과 다른쪽의 플랜지부(2)가 되는 부분(2)의 경계에는 벤딩 유도부로서의 홈(4)이 전체 주위에 걸쳐 또는 단속적으로 형성된다.

이어서 벽부(11)는 도 17 및 도 18에 나타내는 바와 같이 스피닝가공 등에 의해 그 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)]이 약간 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 홈(4)으로부터 적당한 각도로 예비 개구 스로틀 성형된다.

그 후, 본 실시형태에서는 도 19 및 도 20에 나타내는 바와 같이 개구 스로틀용 심봉(12)을 하나의 개구부(5)로부터 이것에 인접하는 다른 개구부(5)까지 연결부에 근접하도록 하여 삽입한 상태에서 도 29 및 도 30에 나타낸 프레스장치에 의해 프레스 성형함으로써 벽부(11)의 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)에 의해서 형성된 컵개구]를 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 다른쪽의 플랜지부(2)가 되는 부분(2)이 한쪽의 플랜지부와 평행이 될 때까지 개구 스로틀 성형한다.

여기서 예비 개구 스로틀 성형된 소재에 스로틀 성형을 행하기 위한 프레스장치의 일 실시형태를 설명한다. 이 프레스장치는 도 29 및 도 30에 나타나 있는 바와 같이 상대적으로 승강이동 가능하게 설치된 상형(40)과 하형(41)을 구비하고 있다. 상형(40)은 하형(41)과 상대적으로 근접시켰을 때에 예비 개구 스로틀 성형된 소재(W)의 선단 가장자리 개구(Wa)를 가압하는 펀치(42)를 가지고 있다. 하형(41)은 예비 개구 스로틀 성형된 소재(W)를 내부에 수용하는 다이(43)와, 다이(43)에 슬라이딩 가능하게 안으로 끼워져 소재(W)를 지지하는 이젝터(44)와, 이젝터(44)를 다이(43)내에서 승강 이동시키는 이젝터 로드(45)를 가지고 있다. 다이(43)의 내경은 컵형상으로 성형된 소재(W)의 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 바닥부의 지름과 대략 동일한 크기를 가지고 있다. 다이(43)에는 도시는 생략하였으나, 소재(W)의 연결부(3) 사이에 형성되는 개구(5)와 대응하도록 구멍을 설치하고, 그 구멍을 거쳐 소재(W)의 개구(5)에 스로틀용 심봉(12)을 삽입할 수 있도록 구성되어 있다(도 19를 참조). 개구 스로틀용 심봉 (12)의 높이는 캐리어(C)의 플랜지부(1, 2)의 내면의 간격과 대략 동일하게 성형되어 있다. 예비 개구 스로틀 성형된 소재(W)를 스로틀 성형함에 있어서는 제일 먼저 상형(40)과 하형(41)을 이간시킨 상태에서 소재(W)를 다이(43)내에 수용하고, 개구 스로틀 용 심봉(12)을 개구부 (5)로부터 삽입한다. 이 상태에서 상형(40)과 하형(41)을 상대적으로 근접시키면 도 29에 나타내는 바와 같이 펀치(42)가 예비 개구 스로틀 성형된 소재(W)의 선단 가장자리 개구(Wa)를 가압한다. 이에 의하여 예비 개구 스로틀 성형된 소재(W)는 다시 그 선단 가장자리 개구(Wa)가 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 벽부(11)가 홈(4)을 경계로 하여 대략 직각이 될 때까지, 즉 한쪽의 플랜지부(1)와 평행하게 될 때까지 굽혀져서 개구부(5)의 둘레 방향의 사이가 연결부(3)를 구성하고, 이 연결부(3)와 대략 직각으로 구부려져 한쪽의 플랜지부(1)와 평행하게 된 부분(2)이 다른쪽의 플랜지부(2)를 구성한다. 즉, 이상의 공정을 행함으로써, 한쪽의 플랜지부(1)와 연속하여 연결부(3)와 다른쪽의 플랜지부(2)가 일체로 형성되게 된다. 그리고 개구 스로틀 성형된 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)]은, 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 다른쪽의 관통구멍(2a)을 구성한다. 이 때 개구 스로틀 가공되는 소재(W)의 특히 선단 가장자리 개구(Wa)는 지름이 축소됨으로써 재료가 둘레방향으로 압축되기 때문에 일반적으로는 주름 등이 발생하기 쉬워진다. 그러나 특히 선단 가장자리 개구(Wa)에 주름 등의 발생을 방지할 수 있는 강성을 가지고 2개의 캐리어(C)의 경량화를 충분히 도모할 수 있도록 소재(W)의 판두께가 설정되어 있고, 또한 본 발명에서는 도 30에 나타내는 바와 같이 벽부(11)의 다른쪽의 플랜지부(2)가 되는 부분(2)이 개구 스로틀용 심봉(12)과펀치(42) 사이에서 끼워지도록 가압되기 때문에, 개구 스로틀 성형에 의해 주름이 발생하는 것이 방지된다. 또 벤딩 스로틀 성형 및 스로틀 성형에 따라 이들의 스로틀 성형을 행하기 전에 예비 개구부(5') 및 개구부(5)를 뚫기 위하여 개구부(5)에 면하는 양 플랜지부 (1, 2)의 끝면이 서로 대향하도록 만곡되는 것이 없다. 그리고 소재(W)의 재료 플로우가 연결된 상태에서 양 플랜지부(1, 2)와 연결부(3)가 일체로 성형되기 때문에 고강도의 캐리어(C)가 성형되게 된다. 그 때문에 플랜지부(1, 2) 및 연결부(3)의 판 두께를 비교적 얇게 설정할 수 있으므로, 캐리어(C)의 경량화를 도모할 수 있다. 개구 스로틀 성형이 완료되면 상형(40)과 하형(41)이 상대적으로 이간되어 이젝터 로드(45)의 구동에 의해 이젝터(44)를 다이(43)에 대하여 상승시켜 성형된 캐리어 (C)를 다이(43)내로부터 인출한다.

그 다음에 도 21 및 도 22에 나타내는 바와 같이, 캐리어(C)의 다른쪽 플랜지부(2)에는 한쪽의 플랜지부(1)에 뚫린 걸어 맞춤구멍(6)과 대응하여 예비구멍 (7')이 뚫어 설치된다. 이 예비구멍(7')의 크기는 상기한 한쪽의 플랜지부(1)에 제일 먼저 뚫은 예비구멍(도 7 및 도 8을 참조)(6')과 마찬가지로 유성기어의 회전축을 걸어 맞출 수 있는 크기 보다 약간 작게 설정되어 있다. 그리고 이 예비구멍(7')에는 도 23 및 도 24에 나타내는 바와 같이 한쪽의 플랜지부(1)의 걸어 맞춤구멍(6)과 마찬가지로 예비구멍(7')을 뚫은 후에 그 예비구멍(7')의 캐리어(C)의 안쪽이 되는 쪽의 주위가 캐리어(C)의 안쪽을 향하여 점차 지름이 확대되게 경사지도록, 모따기된다.

여기서 예비구멍(7')의 모따기는 도 24에 나타내는 모따기장치(20)에 의해행할 수 있다. 모따기장치(20)는 개구부(5)를 거쳐 캐리어(C)의 내부에 삽입되는 마스터 캠부재(21)와, 마스터 캠부재(21)내에 길이 방향으로 이동 가능하게 지지된 보조 캠부재(22)와, 이 보조 캠부재(22)에 의해 마스터 캠부재(21)내로부터 돌출되는 모따기 펀치(23)를 구비하고 있다. 마스터 캠부재(21)의 한쪽 끝면(21a)은 캠 (24)의 승강 이동에 의해 모따기 펀치(23)가 예비구멍(7')과 대향하도록 개구부(5)내에 진출 이동시키기 위하여 경사진 캠형상으로 형성되어 있고, 반대측 끝부에는 모따기되는 걸어 맞춤구멍(7)과 대향하는 모따기 펀치(23)가 돌출 가능하게 유지되어 있다. 그리고 보조 캠부재(22)의 양쪽 끝면(22a, 22b)은 경사진 캠형상으로 형성되어 있고, 마스터 캠부재(21)의 캠형상 끝면(21a)의 측단부에는 보조 캠부재 (22)의 캠형상 끝면(22a)을 캠(25)이 억압할 수 있도록 삽입구멍(21c)이 형성되어 있다. 또한 모따기 펀치(23)의 마스터 캠부재내에 위치하는 끝면(23a)은 보조 캠부재(22)의 끝면(22b)의 경사와 대응하도록 경사진 캠형상으로 형성되어 있고, 모따기 펀치(23)의 반대측 끝면(23b)은 걸어 맞춤구멍(7)이 모따기되는 형상으로 대응하여 형성되어 있다.

이와 같이 구성된 모따기 장치(20)는 마스터 캠부재(21)가 연결부(3) 사이의 개구부(5)와 대응하도록 배치되고, 마스터 캠부재(21)의 캠형상 끝면(21a)이 도시를 생략한 프레스장치 등에 의해 승강구동되는 캠(24)에 의해 가압되면 마스터 캠부재(21)는 모따기 펀치(23)가 모따기되어 있지 않은 예비구멍(7')과 정합하도록 이동하여 연결부(3)의 개구부(5)를 거쳐 양 플랜지부(1, 2)의 사이에 삽입된다. 이 때 보조 캠부재(22)의 삽입구멍(21c)측의 캠형상 끝면(22a)은 캠(25)에 의해 가압되어 있지 않고, 따라서 모따기 펀치(23)는 마스터 캠부재(21)로부터 돌출되는 일 없이 그 내부에 수용되어 있다.

그 다음에 보조 캠부재(22)의 압입구멍(21a)측의 캠형상 끝면(22a)이 캠(25)에 의해 가압되면, 모따기 펀치(23)가 마스터 캠부재(21)내로부터 돌출되어 예비구멍(7')을 뚫은 후에 예비구멍(7')의 캐리어(C)의 안쪽이 되는 측의 주위가 캐리어 (C)의 안쪽을 향하여 점차 지름이 확대되도록 경사시켜 모따기되게 된다.

이상과 같게 하여 예비구멍(7')의 모따기가 완료되면, 도 25 및 도 26에 나타내는 바와 같이 이 모따기에 의해 크기가 변화된 예비구멍(7')을 유성기어의 회전축을 걸어 맞출 수 있는 크기로 마무리 성형이 행하여져 걸어 맞춤구멍(7)이 된다.

이와 같이 하여 성형된 캐리어(C)는 마지막으로 도 27 및 도 28에 나타내는 바와 같이 개구부(5)를 거쳐 압인용 심봉(13)을 양 플랜지부(1, 2) 사이에서 적어도 회전체 설치위치가 되는 유성기어의 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)의 주변위치에 삽입배치한 상태에서 도시를 생략한 프레스 등에 의해 양 플랜지부 (1, 2)가 압인용 심봉(13)을 향하여 압인된다. 여기서 압인이란, 플랜지부의 표면의 거칠기를 없애기 위하여 프레스 등으로 양 플랜지부를 가압하여 플랜지부의 마무리 공정을 의미하고 있고, 동시에 코닝에 의해 양 플랜지부(1, 2)의 평행 정밀도를 향상시키고 있다. 여기서 압인용 심봉(13)은 양 플랜지부(1, 2)와 대향하는 면이 평행하게 성형되어 있고, 이와 같은 면의 폭(높이)이 캐리어(C)의 플랜지부 (1, 2)의 대향면의 소망하는 간격과 대략 일치하도록 설정되어 있다. 따라서 본발명에 의하면 양 플랜지부(1, 2)와 연락부(3)를 일체로 성형하고, 또한 캐리어(C)의 플랜지부(1, 2)의 대향면이 압인용 심봉(13)을 향하여 압인됨으로써 정확한 평행 정밀도 및 치수 정밀도로 캐리어(C)를 성형할 수 있다.

이상과 같이 성형된 캐리어(C)는 각 개구부(5)로부터 유성기어가 플랜지부 (1, 2)의 사이에 각각 삽입되고, 그 회전축의 양쪽 끝이 양 플랜지부(1, 2)의 걸어 맞춤구멍(6, 7)에 각각 걸어 맞춰진다. 유성기어는 그 회전축이 평행 정밀도가 높은 양 플랜지부(1, 2)에 의해 양쪽 끝이 고정된 상태로 안정되어 회전 자유롭게 지지된다.

다음에 본 발명의 캐리어의 제조방법의 다른 실시형태를 도 31 내지 도 38에 의거하여 설명한다. 또한 이하의 실시형태에 대해서는 상기한 실시형태와 다른 점에 대해서만 설명하기로 하고, 마찬가지 또는 상당하는 점에 대해서는 동일한 부호를 부착하여 그 설명을 생략하거나 또는 그 상세한 설명 및 도시를 생략한다.

도 31은 본 발명의 캐리어(C)의 제조방법의 제 2 실시형태를 나타내고, 도 32는 본 발명의 제 3 실시형태를 나타내며, 도 33은 본 발명의 제 4 실시형태를 나타내고, 도 34는 본 발명의 제 5 실시형태를 나타내고, 도 35는 본 발명의 제 6 실시형태를 나타내고, 도 36은 본 발명의 제 7 실시형태를 나타내고, 도 37은 본 발명의 제 8 실시형태를 나타내고, 그리고 도 38은 본 발명의 제 9 실시형태를 나타낸 것이다.

제 2 실시형태에서는 제일 먼저 도 31A로 나타내는 바와 같이, 원형상으로 성형된 판형상 소재(W)가 그 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분의 중앙에 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 한쪽의 관통구멍(1a)이 뚫어 설치됨과 동시에 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형된다. 그 다음에 도 31B에 나타내는 바와 같이 컵형상 소재(W)의 벽부(11)에는 도면에 있어서의 아래쪽에 개구부(5)를 뚫는다. 또 소재(W)의 벽부(11)의 안 둘레에는 연결부(3)와 다른쪽 플랜지부(2)의 경계가 되는 부분에 벤딩 유도부로서의 홈(4)이 형성된다. 이어서 도 31C에 나타내는 바와 같이 한쪽의 플랜지부(1)의 바깥 둘레의 개구부(5)에 면하는 부분이 평탄해지도록 성형하여 도 31D에 나타내는 바와 같이 스피닝가공 등에 의해 벽부의 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)]이 약간 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 홈(4)으로부터 적당한 각도로 예비 스로틀 성형한다. 그 다름에는 상기한 바와 같이(도 19 및 도 20을 참조), 개구 스로틀용 심봉(12)을 개구부(5)로부터 삽입하여 프레스 성형함으로써 벽부(11)의 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레끝면(Wa)]를 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 다른쪽의 플랜지부(2)가 되는 부분(2)이 한쪽의 플랜지부(1)와 평행하게 될 때까지 개구 스로틀 성형하여 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연락부(3)가 연속되도록 일체로 형성된 캐리어(C)를 성형한다.

제 3 실시형태에서는 제일 먼저 제 2 실시형태와 마찬가지로, 도 32a에 나타내는 바와 같이 원반으로 성형된 판형상 소재(W)가 그 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)의 중앙에 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 한쪽의 관통구멍 (1a)이 뚫림과 동시에 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형된다. 그 다음에 도 32b에 나타내는 바와 같이 컵형상의 소재(W)의 벽부(11)에는 벽부(11)의 안 둘레에는 연결부(3)와 다른쪽의 플랜지부(2)의 경계가 되는 부분에 벤딩 유도부로서의 홈(4)이 형성된다. 이어서 도 32c에 나타내는 바와 같이 스피닝가공 등에 의해 벽부(11)의 선단 가장자리 개구가 약간 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 홈(4)으로부터 적당한 각도로 예비 개구 스로틀 성형한다. 그리고 도 32d에 나타내는 바와 같이 벽부(11)의 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)]를 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 개구 스로틀 성형하여 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)가 연속되도록 일체로 형성된 캐리어(C)를 성형한다. 그 다음에 연결부(3)에 개구부(5)가 뚫어 설치된다(도시는 생략함).

제 4 실시형태에서는 제일 먼저 도 33a에 나타내는 바와 같이 원반형상으로 성형된 판형상 소재(W)의 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)의 중앙에 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 한쪽의 관통구멍(1a)을 뚫음과 동시에, 관통구멍(1a)의 주위에 개구부(5)를 뚫는다. 그 후 도 33b에 나타내는 바와 같이 이 판형상 소재(W)를 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형하고, 도 33c에 나타내는 바와 같이 컵형상의 소재(W)의 벽부(11)의 안 둘레의 연결부(3)와 다른쪽 플랜지부(2)의 경계가 되는 부분에 벤딩 유도부로서의 홈(4)을 형성한다. 계속해서 도 33d에 나타내는 바와 같이 스피닝가공 등에 의해 벽부(11)의 선단 가장자리 개구가 약간 지름방향 안쪽으로 지름이 축소되도록 홈(4)으로부터 적당한 각도로 예비 개구 스로틀 성형하여 벽부(11)의 선단 가장자리 개구[소재(W)의 바깥 둘레끝면(Wa)]를 지름방향안쪽으로 지름을 축소시키도록 개구 스로틀 성형하고, 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 연속되도록 일체로 형성하는 것은, 상기한 실시형태와 동일하다.

다음으로, 제 5 실시형태에서는 제일 먼저 제 4 실시형태와 같이, 도 34a에 나타내는 바와 같이, 원반형상으로 성형된 판형상 소재(W)의 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)의 중앙에 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 한쪽의 관통구멍(1a)을 뚫음과 동시에, 관통구멍(1a)의 주위에 개구부(5)를 뚫는다. 이어서 도 34b에 나타내는 바와 같이 판형상 소재(W)의 벽부(11)의 안 둘레의 연락부 (3)와 다른쪽 플랜지부(2)의 경계가 되는 부분에 벤딩 유도부로서의 홈(4)을 형성한다. 그리고 도 34c에 나타내는 바와 같이, 이 판형상 소재(W)를 홈(4)으로부터 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형한다. 즉 본 발명의 벤딩 유도부(4)를 형성하는 타이밍은 개구 스로틀 성형을 행하기 전이면, 판형상 소재(W)를 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형하기 전이어도 좋다. 이 실시형태에 있어서는 컵형상으로 벤딩 스로틀 성형함으로써 형성된 벽부(11)는 다른쪽의 플랜지부(2)만을 구성한다. 그 다음에 도 34d에 나타내는 바와 같이 한쪽의 플랜지부(1)가 되는 부분(1)과 연결부(3)가 되는 부분(3)과의 사이의 경계를 구부리도록 하여 벽부(11)의 선단 가장자리 개구[소재 (W)의 바깥 둘레 끝면(Wa)]를 지름방향 안쪽으로 지름을 축소시키도록 개구 스로틀 성형함으로써 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부 (3)가 연속되는 일체의 캐리어(C)가 성형된다.

제 6 실시형태에서는 상기한 실시형태와는 달리, 파이프형상의 소재(W)가 준비된다.

이 실시형태에서는 제일 먼저 도 35a에 나타내는 바와 같이 파이프형상 소재(W)의 축방향 중앙부에 개구부(5)를 뚫는다. 그 다음에 도 35b에 나타내는 바와 같이 한쪽 끝측을 개구 스로틀 성형함으로써 컵형상으로 성형하고, 다시 도 35c에 나타내는 바와 같이 컵개구인 다른쪽 끝측(Wa)을 개구 스로틀 성형함으로써, 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와, 양 플랜지부(1, 2)을 연결하는 연결부(3)를 일체로 형성한다. 또한 파이프형상 소재(W)의 양쪽 끝측을 차례로 개구 스로틀 성형하기 전에는 상기한 바와 같이 예비 개구 스로틀 성형이 각각 행하여진다. 개구부(5)의 뚫음은 반드시 제일 처음에 행할 필요는 없고, 파이프형상 소재(W)의 한쪽 끝측 또는 다른쪽 끝측을 개구 스로틀 성형한 후에 행할 수도 있다. 이 실시형태에서는 도시를 생략하였으나, 안 둘레의 연락부(3)와 다른쪽 플랜지부(2)의 경계가 되는 부분에 벤딩 유도부로서의 홈이 형성된다. 홈은 한쪽의 플랜지부(1)를 형성하도록 한쪽 끝측을 스로틀 성형하여 컵형상으로 성형하기 전에 파이프형상 소재(W)의 안 둘레의 한쪽의 플랜지부 (1)와 연결부(3)의 경계가 되는 부분에 형성할 수도 있다. 또 파이프형상 소재(W)에는 상기한 바와 같이 유성기어의 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)이 되는 예비구멍 등(6', 7')을 미리 형성해 둘 수도 있다.

제 7 실시형태에서는 도 36a에 나타내는 바와 같이 개구부(5)가 축방향 중앙부에 뚫린 파이프형상의 소재(W)가 준비되어 있는 것은 상기한 제 6 실시형태와 동일하다. 이 실시형태가 제 6 실시형태와 다른 것은, 파이프형상 소재(W)의 양쪽 끝측(Wa)을 동시에 개구 스로틀 성형하는 데에 있다. 즉 도 3b에 나타내는 바와 같이 파이프형상 소재(W)의 양쪽 끝측(Wa)을 동시에 예비 개구 스로틀 성형하고, 다시 도 36c에 나타내는 바와 같이 양쪽 끝측(Wa)을 동시에 개구 스로틀 성형함으로써 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)가 형성된다. 그리고 개구 스로틀 성형되지 않은 파이프형상 소재(W)의 축방향 중간부에 의해 양 플랜지부(1, 2)를 일체로 연결하는 연결부(3)가 구성된다.

제 8 실시형태에서는 상기한 실시형태와는 달리, 도 37a에 나타내는 바와 같이 막대 형상의 소재(W)가 준비된다. 여기서「막대형상의 소재」란, 뒤쪽 압출성형 등에 의해 컵형상으로 성형할 수 있도록 캐리어의 축방향으로 소정의 길이(소정의 두께)(L)를 가지는 것으로, 상기한 판형상보다는 두꺼운 소재를 의미한다. 이 실시형태에서는 제일 먼저 도 37b에 나타내는 바와 같이 막대 형상의 소재(W)를 뒤쪽 압출성형 등에 의해 컵형상으로 성형한다. 그 후 도 37c에 나타내는 바와 같이 도시를 생략한 축이나 선 기어를 관통하기 위한 관통구멍의 한쪽(1a)을 컵형상 소재(W)의 바닥부에 형성한다. 이어서 컵개구(Wa)를 개구 스로틀 성형함으로써, 도 37d에 나타내는 바와 같이 서로 대향하는 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 일체로 형성한다. 또한 연결부(3) 사이의 개구부(5) 등은 막대 형상의 소재(W)를 컵형상으로 성형한 후에 형성할 수 있다.

제 9 실시형태에서는, 상기한 실시형태가 모두 개구 스로틀 성형에 의해 다른쪽의 플랜지부(2) 또는 양쪽의 플랜지부(1, 2)를 형성하고 있던 것에 대하여 파이프형상 소재(W)의 축방향 중간부를 지름방향 바깥쪽으로 팽출시킴으로써 연결부(3)를 형성하고, 이에 따라 연결부(3)로부터 지름방향 안쪽으로 연장되도록 플랜지부(1, 2)를 서로 대향하도록 일체로 형성한다. 도 38은 이 파이프형상의 소재를 팽출성형하기 위한 기계식 벌지(bulge) 성형장치를 나타낸 것으로, 그 쇄선으로 나타내는 중심선으로부터 왼쪽에는 팽출 성형 전의 상태가 오른쪽에는 팽출 성형이 완료된 상태가 아울러 나타나 있다.

여기서 벌지 성형장치의 일 형태를 도 38에 의거하여 설명한다. 이 벌지 성형장치는 상대적으로 승강 이동 가능하게 설치된 상형(50) 및 하형(51)과, 파이프형상 소재(W)의 축방향 중간부를 팽출시키도록 가압하는 펀치(52)와, 펀치(52)를 지름방향 안쪽으로부터 바깥쪽을 향하여 구동하는 캠기구(53)를 구비하고 있다. 이 실시형태에서는 상형(50)이 하형(51)에 대하여 승강 이동하도록 승강 구동로드 (54)에 의해 지지되어 있다. 상형(50)과 하형(51)의 형 폐쇄시의 충합면에는 파이프형상의 소재(W)를 수용하는 수용부(50a, 51a)와 팽출시켰을 때의 형상을 결정하는 캐버티(50b, 51b)가 각각 형성되어 있다. 펀치(52)는 파이프 형상 소재(W)의 지름방향으로 분할되도록 복수로 이루어지는 것으로, 상형(50)의 수용부(50a) 안쪽에 설치된 펀치 플레이트(55)에 의해 지름방향으로 슬라이딩 가능하게 각각 지지되어 있다. 또 펀치(52)의 아래쪽에는 펀치 홀더(56)가 설치되어 있고, 하형(51)의 수용부(51a) 안쪽에는 상형(50)과 하형(51)을 충합시켰을 때에 펀치 홀더(56)를 수용하는 수용부(57)가 형성되어 있다. 각 펀치(52)의 하면의 지름방향 중간에는 스토퍼(52a)가 돌출 설치되어 있고, 펀치 홀더(56)의 상면의 지름방향 안쪽 및 바깥쪽에도 스토퍼(56a, 56b)가 형성되어 있다. 각 펀치(52)의 스토퍼(52a)와 펀치 홀더(56)의 지름방향 바깥쪽 스토퍼(56a) 사이에는, 각 펀치(52)를 지름방향 안쪽으로 퇴축시키도록 가세하는 스프링(58)이 장착되어 있다. 캠기구(53)는 스프링(58)의 가세에 저항하여 각 펀치(52)를 지름방향 바깥쪽으로 구동하는 것으로, 각펀치(52)의 지름방향 안쪽에 형성된 캠면(52b)과, 이 캠면(52b)에 접합된 캠부재(59)로 구성되어 있다. 캠부재(59)의 상단은 구동 플레이트(60)에 접속되어 있고, 이 구동 플레이트(60)는 승강 구동로드(54)가 삽입되어 상형(50)에 대하여 승강구동된다.

이와 같이 구성된 벌지 성형장치에서는 도 38의 왼쪽에 나타낸 상태로부터 구동 플레이트(60)를 상형(50)에 대하여 하강시키면, 도 38의 오른쪽에 나타낸 바와 같이 파이프형상 소재(W)의 축방향 중간부가 캠부재(52)에 의해 안쪽으로부터 바깥쪽을 향하여 억압되고, 상형(50) 및 하형(51)의 캐버티부(50b, 51b)와 비슷하게 팽출 성형되어 연결부(3)가 형성된다. 그리고 파이프형상 소재(W)의 축방향 양쪽 끝부에 의해 서로 대향하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)가 동시에 구성된다. 또 도시를 생략한 축이나 선 기어를 삽입하기 위한 관통구멍(1a, 2a)은 파이프형상 소재 (W)의 양쪽 끝면(Wa)에 의해 형성된다. 또한 파이프형상의 소재(W)는 도 35a나 도 36a에 참조되도록 그 축방향 중앙부에 개구부(5)가 되는 구멍(5')이 미리 뚫려 있다. 이 구멍(5')의 크기는 팽출 성형에 의해 지름방향 및 축방향으로 확대되는 것을 고려하여 개구부(5)의 크기에 따라 설정된다. 팽출 성형이 완료되면, 구동 플레이트(60)가 상형(50)에 대하여 상승됨으로써, 각 펀치(52)는 스프링(58)의 가세에 의해 그 지름방향 선단이 관통구멍(2a)보다도 안쪽으로 이동하기 때문에, 상형 (50)의 상승에 따라 관통구멍(2a)을 통하여 캐리어(C)에서 분리되는 것이 가능해진다.

또한 본 발명은 상기한 실시형태에 한정되는 일 없이, 기계식 벌지 성형장치를 대신하여 액압식 벌지 성형장치를 사용할 수도 있다(도시는 생략함). 이 경우에는 파이프형상 소재의 내부에 작동액을 소정의 압력으로 공급하기 위하여 그 축방향 중앙부에 미리 뚫어 설치된 개구부(5)가 되는 구멍으로부터 작동액이 누출하지 않도록 밀봉하거나 또는 파이프형상의 소재에 개구부(5)가 되는 구멍을 미리 뚫지 않고 상기 팽출 성형을 한 후에 개구부(5)를 뚫게 된다.

Claims (27)

1. 삭제
2. 서로 대향하여 배치되고, 그 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 원반 형상의 플랜지부(1, 2)와,

   양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 포함하여 이루어지고,

   상기 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와 상기 연결부(3)는 하나의 부재이며, 상기 하나의 부재를 소성변형시킴으로써 일체로 성형되어 있고,

   상기 연결부(3)의 각각은 캐리어의 원주방향으로 구부러져 있고,

   상기 플랜지부(1, 2)의 바깥 둘레에 상기 연결부(3)가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 연결부(3)에 개구부(5)가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.
4. 제 2항 또는 제 3항에 있어서,

   상기 플랜지부(1, 2)와 연결부(3)와의 경계에 홈(4)이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.
5. 제 2항 또는 제 3항에 있어서,

   상기 플랜지부(1, 2)의 안 둘레측에 서로 대응하여 배치된 양 플랜지부(1, 2)를 관통하는 관통구멍(1a, 2a)이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.
6. 제 2항 또는 제 3항에 있어서,

   상기 플랜지부(1, 2)에 캐리어내에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.
7. 한 쌍의 플랜지(1,2)를 구비하고, 그 양 플랜지(1,2) 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어를 제조하는 방법에 있어서,

   소재를, 개구를 가지는 컵형상으로 성형하고,

   상기 컵의 개구를 스로틀 성형함으로써, 서로 대향하여 배치되고 그 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와, 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 일체로 성형하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
8. 제 7항에 있어서,

   상기 소재는 판형상, 막대 형상, 파이프 형상중 어느 하나로부터 선택되는 것임을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
9. 한 쌍의 플랜지(1, 2)를 구비하고, 이 플랜지(1, 2)의 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어를 제조하는 방법에 있어서,

   파이프형상의 소재를 준비하고,

   상기 파이프형상 소재의 양쪽 끝 개구를 각각 개구 스로틀 성형함으로써 서로 대향하여 배치되고, 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 일체로 성형하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
10. 제 7항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 개구 스로틀 성형하기 전에 연결부(3)와 플랜지부(1, 2)가 되는 부분의 경계에 벤딩 유도부(4)를 형성하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
11. 제 10항에 있어서,

    상기 벤딩 유도부(4)로서 상기 경계의 양 플랜지가 대향하는 면측에 홈부를 형성하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
12. 제 7항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 개구 스로틀 성형하기 전에 소재의 연결부(3)가 되는 부분에 개구부(5)를 뚫어 설치한 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
13. 제 12항에 있어서,

    상기 소재의 연결부(3)가 되는 부분에 뚫어 설치된 상기 개구부(5)로부터 심봉(13)을 삽입하여 소재를 스로틀 성형하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
14. 제 7항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 개구 스로틀 성형하기 전에 플랜지부(1, 2)가 되는 부분에 캐리어내에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)을 뚫어 설치한 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
15. 제 14항에 있어서,

    상기 양 플랜지(1, 2) 사이의 회전체 설치위치에 심봉(13)을 장착하여 그 심봉(l3)을 향하여 플랜지부(1, 2)를 압인가공하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
16. 제 7항 또는 제 9항에 있어서,

    상기 개구 스로틀 성형후에 소재의 연결부(3)에 해당하는 부분에 개구부(5)를 뚫어 설치한 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
17. 제 7항에 있어서,

    상기 소재로서 판형상, 파이프형상중 어느 하나를 선택하고, 상기 소재를 컵형상으로 성형하기 전에 연결부(3)가 되는 부분에 개구부(5)를 뚫어 설치한 것을특징으로 하는 캐리어제조방법.
18. 제 7항에 있어서,

    상기 소재로서 판형상, 파이프형상중 어느 하나를 선택하고, 상기 소재를 컵형상으로 성형하기 전에 연결부(3)와 플랜지부(1, 2)가 되는 부분의 경계에 벤딩 유도부(4)를 형성하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
19. 제 18항에 있어서,

    상기 벤딩 유도부(4)로서 상기 경계의 양 플랜지가 대향하는 면측에 홈부를 형성하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
20. 제 7항에 있어서,

    상기 컵형상으로 성형된 소재의 바닥부가 제 1 플랜지부(l)가 되고, 바닥부에 인접하는 둘레 벽 부분이 연결부(3)가 되고, 개구 스로틀 성형되는 컵형상 소재의 개구측 부분이 제 2 플랜지부(2)가 되는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
21. 제 9항에 있어서,

    상기 파이프형상 소재의 측벽의 파이프형상 축방향에 있어서의 중간부가 상기 연결부(3)가 되고, 개구 스로틀 성형되는 파이프형상 소재의 측벽의 파이프형상 축방향에 있어서의 양쪽 끝부가 한 쌍의 플랜지부(1, 2)가 되는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
22. 한 쌍의 플랜지(1,2)를 구비하고, 이 플랜지(1,2)의 사이에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 캐리어를 제조하는 방법에 있어서,

    상기 파이프형상 벽면을 가지는 파이프형상 소재를 준비하고, 상기 파이프형상 소재의 파이프형상 축방향에 있어서의 중간위치의 벽면을 지름방향 바깥쪽으로 팽출 성형함으로써 서로 대향하여 배치되고, 그 사이에 회전체를 회전 자유롭게 지지하는 한 쌍의 플랜지부(1, 2)와, 양 플랜지부(1, 2)를 연결하는 연결부(3)를 일체로 성형하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
23. 제 22항에 있어서,

    상기 팽출 성형하기 전에 소재의 연결부(3)가 되는 부분에 개구부(5)를 뚫어 설치한 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
24. 제 22항에 있어서,

    상기 팽출 성형하기 전에 플랜지부(1, 2)가 되는 부분에 캐리어내에서 회전체를 회전 자유롭게 지지하기 위한 회전축이 걸어 맞춰지는 걸어 맞춤구멍(6, 7)을 뚫어 설치한 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
25. 제 22항에 있어서,

    상기 양 플랜지(1,2) 사이의 회전체 설치위치에 심봉(13)을 장착하고, 그 심봉(13)을 향하여 상기 플랜지부를 압인가공하는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
26. 제 22항에 있어서,

    상기 팽출 성형된 측벽의 파이프형상 축방향에 있어서의 중간부가 상기 연결부(3)가 되고, 개구 스로틀 성형되는 파이프형상 소재의 측벽의 파이프형상 축방향에 있어서의 양쪽 끝부가 한 쌍의 플랜지부(1, 2)가 되는 것을 특징으로 하는 캐리어제조방법.
27. 제 2항에 있어서,

    각 플랜지는, 상기 부재로 하나의 면에 형성되어 있고, 상기 부재의 각 면은 하나의 부재로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 캐리어.