JP2001343064A - キャリヤおよびその製造方法 - Google Patents

キャリヤおよびその製造方法

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JP2001343064A JP2000365175A JP2000365175A JP2001343064A JP 2001343064 A JP2001343064 A JP 2001343064A JP 2000365175 A JP2000365175 A JP 2000365175A JP 2000365175 A JP2000365175 A JP 2000365175A JP 2001343064 A JP2001343064 A JP 2001343064A
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  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 少ない工程で対向面の平行精度を向上させる
ことができ、また、容易に製造することができる構造の
キャリヤを提供する。 【解決手段】 キャリヤＣは、相対向して配置され間で
回転体を回転自在に支持する一対のフランジ部1，2と、
両フランジ部1，2を連結する複数の連結部3と、が一体
に成形されている。フランジ部1，2と連結部3との境界
に溝4が形成され、各連結部3の間には開口部5が形成さ
れており、また、回転体の回転軸を回転自在に支持する
ための係合孔6が両フランジ部1,2に形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、キャリヤおよびそ
の製造方法に関し、さらに詳しくは、例えば歯車やプー
リなど、回転体を回転自在に支持するキャリヤおよびそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車の自動変速機には、一般に、遊星
歯車装置が用いられている。遊星歯車装置は、サンギヤ
と、サンギヤの周りに配置されたリングギヤと、サンギ
ヤとリングギヤとの間に両ギヤと噛合うように配置され
プラネタリギヤあるいはピニオン（以下、プラネタリギ
ヤと総称する）と、プラネタリギヤを回転自在に支持す
るキャリヤとを備えている。
【０００３】この遊星歯車装置のプラネタリギヤなどを
支持するための従来のキャリヤとしては、例えば、特開
平１０−２８８２４８号公報に開示された自動変速機の
遊星歯車装置が知られている。このものは、互いに歯合
するリングギヤ、サンギヤ及びピニオンを備えて、ピニ
オンを回転自在に支持するキャリヤが、自動変速機の軸
と結合するボス部と、径方向に延設されたプレート部
と、このプレート部から軸方向に突設された凸部からな
るキャリヤプレートと、前記キャリヤプレートの凸部と
嵌合する穴部を備えたベースプレートから構成された自
動変速機の遊星歯車装置において、前記キャリヤプレー
トの凸部が差厚プレス加工により、ボス部およびプレー
ト部に比して板厚が大きく形成されたことを特徴とする
自動変速機の遊星歯車装置である。
【０００４】そして、当該公報に開示された自動変速機
の遊星歯車装置においては、図３９にも示されているよ
うに、キャリヤＣ’が自動変速機の軸にスプライン結合
されるキャリヤプレート３１と、円盤状のベースプレー
ト３２と、により構成されている。キャリヤプレート３
１は、円盤状のプレート部３１aとこのプレート部３１a
の外周から軸とほぼ平行してベースプレート側３２へ突
設された複数の柱部（凸部）３３から構成され、柱部３
３の端部は板厚の減少した嵌合部３３aが形成されてい
る。また、ベースプレート３２は、内周に図示しない軸
やサンギヤを挿通する貫通孔３２aを備えた環状の板部
材で構成され、外周側にはキャリヤプレート３１の柱部
３３の端部に形成された嵌合部３３aと嵌合する嵌合穴
３２bが形成されている。そして、キャリヤプレート３
１とベースプレート３２の結合は、柱部３３の端部に形
成された嵌合部３３aを嵌合穴３２bに嵌合して、嵌合部
３３aの嵌合穴３２bに嵌合された部分をベースプレート
３２に溶接することでおこなわれる。すなわち、従来の
キャリヤにおいては、キャリヤプレート３１とベースプ
レート３２とを個別に成形し、両者３１,３２を組付け
てから溶接により結合させ一体化していた。なお、キャ
リヤプレート３１およびベースプレート３２は、当該後
方にも記載されているように、板部材をプレス加工した
ものが用いられる。また、当該公報には、プレス加工に
変わって、鍛造や鍛造＋切削加工等によってキャリヤプ
レートおよびベースプレートを形成することも記載され
ている。このようなキャリヤでは、キャリヤプレート３
１とベースプレート３２の間であって複数の柱部３３の
間には、ピニオンをキャリヤ内に挿入すると共に、この
ピニオンの歯先をリングギヤと噛合させるための開口部
３５が形成されている。
【０００５】また、別の従来の技術としては、上述した
従来のキャリヤにおける柱部３３を有するキャリヤプレ
ート３１とベースプレート３２を燒結により成形し、溶
接に代えてロウ付けにより組付け結合させることにより
一体化したキャリヤもあった。
【０００６】さらに、別の従来の技術としては、キャリ
ヤプレート３１とベースプレート３２と柱部３３とを鋳
造により一体形状のキャリヤを成形することも行われて
いた。この場合においては、成形後に切削加工を行うこ
とによってキャリヤプレート３１とベースプレート３２
との対向面の平行度を向上させることができるなど、高
精度のキャリヤを成形することができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の技術のうち特開平１０−２８８２４８号公報に開示
されたキャリヤにあっては、上述したように、キャリヤ
を製造する毎に個別に成形されたキャリヤプレート３１
とベースプレート３２とを組付け、さらに、溶接あるい
はロウ付けにより両者３１,３２を結合させ一体化させ
なければならないために、工程数が多く、各工程のため
の設備を必要とし、コストを低減させることができない
という問題があった。
【０００８】さらに、キャリヤは、回転体を回転自在に
支持する目的のため、キャリヤプレート３１とベースプ
レート３２との対向面の平行精度が要求されるのである
が、上記従来の技術のうち、プレス加工や燒結によって
個別に成形されたキャリヤプレート３１とベースプレー
ト３２とを溶接あるいはロウ付けによって組付けるもの
にあっては、組付け時に生じる誤差や、両者３１,３２
の製造時におけるプレス成形の公差あるいは燒結歪、さ
らには結合時の溶接熱あるいはロウ付けにより歪が生じ
るために、対向面の平行精度を向上させることができな
いという問題があった。そして、かかる問題を解決する
ために、キャリヤプレート３１とベースプレート３２と
を一体化させた後に、両者３１,３２の対向面の間に所
定の幅を有するマンドレルを配置して、マンドレルに向
かって圧印することも考えられるが、上記従来の技術に
あっては、キャリヤプレート３１とベースプレート３２
とを結合する溶接部分あるいはロウ付け部分に割れが生
じるために、圧印することはできないという問題もあっ
た。
【０００９】また、上記従来の技術のうちで個別に成形
されたキャリヤプレート３１とベースプレート３２とを
溶接によって組付ける場合には、柱部３３の嵌合部３３
aと嵌合穴３２bが形成されたベースプレート３２とが溶
接される際に溶け落ちるのを防止すると共に強度を確保
するために、少なくともベースプレート３２と柱部３３
の板厚を薄くしたり柱部３３の周方向の幅を小さくする
ことができず、キャリヤの軽量化を図ることができない
という問題もあった。
【００１０】さらに、プレス成形されたキャリヤプレー
ト３１の柱部３３ととベースプレート３２とを溶接によ
って組付ける場合には、両者３１、３２が個別に成形さ
れているため、その材料フローが分断されていることに
より強度が低いという問題があった。また、燒結により
成形されたキャリヤプレート３１の柱部３３ととベース
プレート３２とを溶接によって組付ける場合には、素材
が粉末であるために密度が低いと共に材料フローがない
ことから、さらに強度が低いという問題があった。
【００１１】一方、上記従来の技術のうち、鋳造により
キャリヤプレートとベースプレートと連結部とを一体に
成形したキャリヤにあっては、成形後に切削加工を行わ
なければならず、そのための工程が増えると共に素材に
無駄が生じるなど、コストが高くなるという問題があっ
た。そして、鋳造により成形されたキャリヤは、溶融さ
れた素材を単に成形するものであり密度が低いと共に材
料フローがないことから、さらに強度が低いという問題
があった。
【００１２】そして、燒結あるいは鋳造により製造され
たキャリヤは、上述したように強度が低いという問題、
換言すれば、いずれも単位重量辺りの強度が低いという
問題から、所定の強度を確保するために板厚を厚くする
必要があり、無駄に素材を使用しなければならないだけ
でなく、キャリヤの軽量化を図ることができないという
問題もあった。
【００１３】本発明は、上述した問題に鑑みてなされた
もので、少ない工程で対向面の平行精度を向上させるこ
とができ、また高い強度とすることにより軽量化を図る
ことができる構造のキャリヤを提供することを目的とす
る。また、本発明は、容易に製造することができる構造
のキャリヤを提供することを目的とする。
【００１４】さらに本発明は、上述した問題に鑑みてな
されたもので、簡単な構成としてキャリヤの製造工程を
低減させることができ、しかも、対向面の平行精度を容
易に向上させることができると共に、高い強度とするこ
とにより軽量化を図ることができるキャリヤの製造方法
を提供することを目的とする。
【００１５】請求項１のキャリヤに係る発明は、上記目
的を達成するため、回転体を回転自在に支持するキャリ
ヤであって、相対向して配置され、その間で回転体を回
転自在に支持する一対のフランジ部と、両フランジ部を
連結する連結部とを、単一素材を塑性変形させることに
より一体に成形したことを特徴とするものである。
【００１６】請求項２のキャリヤに係る発明は、上記目
的を達成するため、請求項１に記載の発明において、フ
ランジ部の外周に連結部が設けられていることを特徴と
するものである。
【００１７】請求項３のキャリヤに係る発明は、上記目
的を達成するため、請求項１または２に記載の発明にお
いて、フランジ部と連結部との境界に溝を形成したこと
を特徴とするものである。
【００１８】また、請求項４のキャリヤの製造方法に係
る発明は、上記目的を達成するため、一対のフランジを
備え、該フランジの間で回転体を回転自在に支持するキ
ャリヤを製造する方法であって、素材をカップ状に成形
後、カップ開口を口絞り成形することによって、相対向
して配置されその間で回転体を回転自在に支持する一対
のフランジ部と、両フランジ部を連結する連結部と、を
一体に成形することを特徴とするものである。
【００１９】請求項５のキャリヤの製造方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、請求項４に記載の発明に
おいて、前記素材は、板状、棒状、管状のいずれか１つ
から選択されることを特徴とするものである。
【００２０】請求項６のキャリヤの製造方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、一対のフランジを備え、
該フランジの間で回転体を回転自在に支持するキャリヤ
を製造する方法であって、管状素材の両端開口をそれぞ
れ口絞り成形することによって、相対向して配置されそ
の間で回転体を回転自在に支持する一対のフランジ部
と、両フランジ部を連結する連結部と、を一体に成形す
ることを特徴とするものである。
【００２１】請求項７のキャリヤの製造方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、請求項４〜６のいずれか
に記載の発明において、口絞り成形するに先立って、連
結部と他方のフランジ部となる部分の境界に曲げ誘導部
を形成することを特徴とするものである。
【００２２】請求項８のキャリヤの製造方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、請求項４〜７のいずれか
に記載の発明において、口絞り成形する前に、素材の連
結部となる部分に開口部を穿設することを特徴とするも
のである。
【００２３】請求項９のキャリヤの製造方法に係る発明
は、上記目的を達成するため、請求項８に記載の発明に
おいて、素材の連結部となる部分に穿設された開口部か
らマンドレルを挿入して素材を口絞り成形することを特
徴とするものである。
【００２４】請求項１０のキャリヤの製造方法に係る発
明は、上記目的を達成するため、請求項４〜９のいずれ
かに記載の発明において、口絞り成形する前に、フラン
ジ部となる部分にキャリヤ内で回転体を回転自在に支持
するための回転軸が係合される係合孔を穿設することを
特徴とするものである。
【００２５】請求項１１のキャリヤの製造方法に係る発
明は、上記目的を達成するため、一対のフランジを備
え、該フランジの間で回転体を回転自在に支持するキャ
リヤを製造する方法であって、管状素材の中間部を膨出
成形することによって、相対向して配置されその間で回
転体を回転自在に支持する一対のフランジ部と、両フラ
ンジ部を連結する連結部と、を一体に成形することを特
徴とするものである。
【００２６】請求項１２のキャリヤの製造方法に係る発
明は、上記目的を達成するため、請求項１１に記載の発
明において、膨出成形する前に、素材の連結部となる部
分に開口部を穿設することを特徴とするものである。
【００２７】請求項１３のキャリヤの製造方法に係る発
明は、上記目的を達成するため、請求項１１または１２
に記載の発明において、膨出成形する前に、フランジ部
となる部分にキャリヤ内で回転体を回転自在に支持する
ための回転軸が係合される係合孔を穿設することを特徴
とするものである。
【００２８】請求項１４のキャリヤの製造方法に係る発
明は、上記目的を達成するため、請求項４〜１３のいず
れかに記載の発明において、両フランジ間の回転体取付
け位置にマンドレルを介装して圧印加工することを特徴
とするものである。
【００２９】請求項１の発明では、単一の素材を塑性変
形させることにより、その素材の材料フローが繋がった
状態で両フランジ部と連結部とが一体に成形されるた
め、部品点数が削減されると共に組付け・接合工程が不
要となり、少ない工程で成形されることから、低コスト
で対向面の平行精度が向上し、さらには高い強度である
ことから軽量化が図られる構造のキャリヤが提供され
る。
【００３０】請求項２の発明では、請求項１に記載の発
明において、フランジ部の外周に連結部が設けられてい
ることにより、回転自在に支持される回転体として、自
動変速機においてサンギヤと噛合されるプラネタリギヤ
を支持するのに適したキャリヤが提供される。この場合
にあっては、連結部は、フランジ部の周方向に間欠的に
複数設けられ、各連結部の間には開口部が形成される。
また、フランジ部の中央にはサンギヤを支持する軸を挿
通するための孔が形成される。
【００３１】請求項３の発明では、請求項１または２に
記載の発明において、フランジ部と連結部との特にキャ
リヤの内面側の境界に溝を形成することにより、この溝
部で曲げ成形が誘導されてフランジ部と連結部との境界
が正確に成形されるため、一体のキャリヤを容易に製造
することができる構造のキャリヤが提供される。
【００３２】また、請求項４の発明では、素材をカップ
状に成形後、そのカップ開口の端面を径方向内側に縮径
させるように口絞り成形することによって、相対向して
配置されその間で回転体を回転自在に支持する一対のフ
ランジ部と、両フランジ部を連結する連結部とを備えた
キャリヤが容易に製造され、しかも、両フランジ部およ
び連結部が単一の素材からその材料フローが繋がった状
態で一体に成形されるため、部品点数が削減されると共
に組付け・接合工程が不要となって少ない工程で成形す
ることができることから、低コストで対向面の平行精度
を向上させることができ、高強度で軽量化を図ることが
できるキャリヤの製造方法が提供される。なお、素材
は、カップ状に成形された際の底部が一方のフランジ部
となり、周壁部の底部と隣接する部分が連結部となり、
後に口絞り成形される周壁部の開口側の部分が他方のフ
ランジ部となる。したがって、本発明では、フランジ部
の外周に連結部が一体に設けられた形状のキャリヤが製
造されることとなる。
【００３３】請求項５の発明では、請求項４に記載の発
明において、板状、棒状、管状のいずれか１つの素材を
選択することにより、容易にキャリヤを製造することが
できる方法がより具体的に提供される。なお、素材が板
状である場合には、この素材を曲げおよび／または絞り
成形することによりカップ状に成形することができ、素
材が管状である場合には、この素材の一方端を縮径させ
ることによりカップ状に成形することができ、素材が棒
状である場合には、この素材を押出し成形することによ
りカップ状に成形することができる。
【００３４】請求項６の発明では、管状素材の両端開口
の端面をそれぞれ径方向内側に縮径させるように同時に
口絞り成形することによって、相対向して配置されその
間で回転体を回転自在に支持する一対のフランジ部と、
両フランジ部を連結する連結部とを備えたキャリヤが容
易に製造され、しかも、両フランジ部および連結部が単
一の素材からその材料フローが繋がった状態で一体に成
形されるため、部品点数が削減されると共に組付け・接
合工程が不要となって少ない工程で成形することができ
ることから、低コストで対向面の平行精度を向上させる
ことができ、高強度で軽量化を図ることができるキャリ
ヤの製造方法が提供される。なお、管状素材は、その軸
方向中間部がキャリヤの連結部となり、口絞り成形され
る軸方向両端部が一対のフランジ部となる。したがっ
て、本発明では、フランジ部の外周に連結部が一体に設
けられた形状のキャリヤが製造されることとなる。
【００３５】請求項７の発明では、請求項４〜６のいず
れかに記載の発明において、口絞り成形するに先立っ
て、連結部と他方のフランジ部となる部分の境界に曲げ
誘導部を形成することにより、口絞り成形する際に、誘
導部で正確に曲げ成形が誘導されるため、両フランジ部
の対向面の平行精度および寸法精度をさらに向上させる
ことができるキャリヤの製造方法が提供される。
【００３６】請求項８の発明では、請求項４〜７のいず
れかに記載の発明において、素材を口絞り成形する前
に、素材の連結部となる部分に開口部を穿設することに
より、口絞り成形するときに、フランジ部の外周端面が
開口内側に向かって湾曲するなど、両フランジ部の対向
面の平行精度に影響を及ぼすことなく開口部が連結部に
形成される。そのため、対向面の平行精度がさらに向上
するキャリヤの製造方法が提供される。さらに、素材が
板状である場合においては、開口部の穿設を板状の素材
の外形形状の成形と同時に抜き加工することにより、工
程数をより少なくすることができるキャリヤの製造方法
が提供される。
【００３７】請求項９の発明では、請求項８に記載の発
明において、素材の連結部となる部分に穿設された開口
部からマンドレルを挿入した状態で、この素材を口絞り
成形することにより、かかる口絞り成形を素材の正確な
位置から行うことができると共に、両フランジ部の対向
面の平行精度および寸法精度がさらに向上させることが
できるキャリヤの製造方法が提供される。
【００３８】請求項１０の発明では、素材のフランジ部
となる部分に予め係合孔を穿設することにより、穿設の
際の押圧力等によって両フランジの対向面の平行精度に
影響を及ぼすことがない。そのため、対向面の平行精度
がさらに向上するキャリヤの製造方法が提供される。さ
らに、素材が板状である場合においては、このような係
合孔の穿設を板状の素材の外形形状の成形と同時に抜き
加工することにより、工程数をより少なくすることがで
きるキャリヤの製造方法が提供される。
【００３９】請求項１１の発明では、管状素材の中間部
を膨出成形することによって、相対向して配置されその
間で回転体を回転自在に支持する一対のフランジ部と、
両フランジ部を連結する連結部とを備えたキャリヤが容
易に製造され、しかも、両フランジ部および連結部が単
一の素材からその材料フローが繋がった状態で一体に成
形されるため、部品点数が削減されると共に組付け・接
合工程が不要となり、少ない工程で成形することができ
ることから、低コストで対向面の平行精度を向上させる
ことができ、高強度で軽量化を図ることができるキャリ
ヤの製造方法が提供される。なお、管状素材は、膨出成
形されたその軸方向中間部がキャリヤの連結部となり、
軸方向両端部が一対のフランジ部となる。したがって、
本発明では、フランジ部の外周に連結部が一体に設けら
れた形状のキャリヤが製造されることとなる。
【００４０】請求項１２の発明では、請求項１０に記載
の発明において、管状素材を膨出成形する前に、管状素
材の中間部であって連結部となる部分に開口部を穿設す
ることにより、膨出成形するときに、フランジ部の外周
端面が開口内側に向かって湾曲するなど、両フランジ部
の対向面の平行精度に影響を及ぼすことなく開口部が連
結部に形成される。そのため、対向面の平行精度をさら
に向上させることができるキャリヤの製造方法が提供さ
れる。
【００４１】請求項１３の発明では、請求項１１または
１２に記載の発明において、素材のフランジ部となる部
分に予め係合孔を穿設することにより、穿設の際の押圧
力等によって両フランジの対向面の平行精度に影響を及
ぼすことがない。そのため、対向面の平行精度がさらに
向上するキャリヤの製造方法が提供される。
【００４２】請求項１４の発明では、請求項４〜１３の
いずれかに記載の発明において、両フランジ間の回転体
取付け位置にマンドレルを介装した状態で圧印加工する
ことにより、両フランジ間の回転体取付け位置における
対向面の平行精度および寸法精度をさらに向上させるこ
とができるキャリヤの製造方法が提供される。そして、
所定の成形を行う前に、素材の後に連結部となる部分に
開口部を予め穿設した場合には、マンドレルをこの開口
から容易に挿入することができる。
【００４３】
【発明の実施の形態】最初に、本発明のキャリヤの実施
の一形態を、上述した自動車などに使用される自動変速
機の遊星歯車装置において、回転体としてのプラネタリ
ギヤ（図示は省略する）を回転自在に支持するためのキ
ャリヤＣの場合により、図１および図２に基づいて詳細
に説明する。なお、以下の説明において、同一符号は、
同一部分または相当部分とする。
【００４４】本発明のキャリヤＣは、概略、相対向して
配置され、その間で回転体を回転自在に支持する一対の
フランジ部１,２と、両フランジ部１,２を連結する複数
の連結部３とを、単一素材を塑性変形させることにより
一体に成形したものである。そして、フランジ部１,２
と連結部３との境界に溝４が形成されている。キャリヤ
Ｃには、各連結部３の間にはプラネタリギヤなどをキャ
リヤＣ内に挿入すると共にこのプラネタリギヤを図示し
ないリングギヤと噛合させることができるように露出さ
せるための開口部５が形成されており、また、回転体の
回転軸を回転自在に支持するための係合孔６,７が両フ
ランジ部１,２にそれぞれ形成されている。
【００４５】一対からなるフランジ部１,２は、それぞ
れほぼ円盤状に成形されてなり、その中央には、この実
施の形態の場合、図示しない軸やサンギヤを挿通するた
めの貫通孔1ａ，2ａがそれぞれ形成されている。本発明
のフランジ部１,２は、上述した従来の技術におけるキ
ャリヤＣ’のキャリヤプレート３１およびベースプレー
ト３２と同様に機能する。また、連結部３は、フランジ
部１,２の外周縁に沿って両フランジ部１,２の対向面を
所定の間隔に保持するように、軸Ｊ-Ｊ方向と平行に複
数形成されている。本発明の連結部３は、上述した従来
の技術におけるキャリヤＣ’のキャリヤプレート３１の
プレート部３１aの外周から軸とほぼ平行してベースプ
レート３２側へ突設された複数の柱部３３と同様に機能
する。
【００４６】図１に示した実施の形態では、プラネタリ
ギヤを回転自在に支持するための回転軸（図示は省略す
る）が係合される係合孔６,７は、両フランジ部１,２に
それぞれ３箇所づつ穿設されている。したがって、この
実施の形態においては、３箇所の連結部３が、フランジ
部１,２の外周縁であって係合孔６,７の周方に関してほ
ぼ中央の位置に配置されている。さらに、この実施の形
態におけるキャリヤＣの連結部３には、位置決めなどの
基準として使用される基準孔８がその幅方向（周方向）
および軸方向に関してほぼ中央に形成されている。
【００４７】このような構造のキャリヤＣは、板状の素
材Ｗをへらまたは加圧ローラなどの工具により絞り成形
（スピニング加工）したりプレス絞り成形するなど、単
一の素材を塑性変形させることにより成形することがで
きる。このように成形されたキャリヤＣは、素材の材料
フローが繋がった状態で両フランジ部１,２と連結部３
とが一体に成形されるため、部品点数を削減することが
できると共に組付け・接合工程が不要となって、少ない
工程で成形することができることから、低コストで対向
面の平行精度を向上させることができ、さらには高い強
度であることから軽量化を図ることができる構造とな
る。なお、後述するように、絞り成形により板状の素材
ＷからキャリヤＣを成形する場合には、キャリヤＣの内
側となる部分であって、素材Ｗの少なくとも一方のフラ
ンジ部１または２と連結部３との間の境界となる部分に
溝４を全周にわたりまたは断続的に予め形成しておくこ
とによって、口絞り成形を行うときに、この溝４によっ
て曲げ成形が誘導されるため、少なくとも一方のフラン
ジ部１または２と連結部３との間の境界が正確に曲げ成
形され、したがって、両フランジ部１,２の対向面の平
行精度がさらに向上する。
【００４８】なお、本発明のキャリヤＣは、この実施の
形態に限定されることはなく、例えば、上述した自動車
などに使用される自動変速機の遊星歯車装置などに使用
されるキャリヤＣの場合には、必要に応じて、図３に示
すように、少なくとも一方のフランジ部１または２の中
央に形成された貫通孔１aまたは２aと連続するようにボ
ス部９を一体に成形し、さらに、図４に示すように、一
体に成形されたボス部９にスプライン部またはギヤ部１
０を成形することもできる。また、本発明のキャリヤＣ
は、自動車などに使用される自動変速機の遊星歯車装置
に使用されるキャリヤ以外のものにも適用することがで
きる。
【００４９】このように構成された本発明のキャリヤＣ
は、従来のキャリヤＣ’（図３９を参照）のように、キ
ャリヤプレート３１の柱部３３とベースプレート３２と
を組付ける必要がないので、両者３１,３２の成形公差
や組付け誤差などにより平行精度が低下するようなこと
はなく、両フランジ部１,２の互いに対向する対向面が
高い水準の平行精度で形成される。
【００５０】次に、本発明のキャリヤＣの製造方法の実
施の一形態を、上述したように構成されたキャリヤＣを
製造する場合により、図５〜２８に基づいて詳細に説明
する。
【００５１】本発明のキャリヤＣの製造方法は、概略、
一対のフランジ１,２を備え、該フランジ１,２の間でプ
ラネタリギヤなどの回転体を回転自在に支持するキャリ
ヤＣを製造するための方法であって、この実施の形態の
場合、板状の素材Ｗをカップ状に曲げ絞り成形すること
により、該板状の素材Ｗのほぼ中央に一方のフランジ１
を形成すると共に該一方のフランジ１の外周に壁部１１
（例えば図１４を参照）を形成し、素材Ｗの外周端面Ｗ
aにより形成される壁部１１の先端開口を口絞り成形し
て、前記一方のフランジ部１と連続して連結部３と他方
のフランジ部２とを一体に形成するものである。ここ
で、「口絞り成形」とは、カップ状または管状（後述す
る）に成形された素材Ｗの先端開口を径方向内側に縮径
させるように成形することを意味することとする。
【００５２】さらに本発明のキャリヤＣの製造方法は、
上記一連の工程のなかで、板状の素材Ｗをカップ状に曲
げ絞り成形するに先立って、予備開口部５’（例えば図
１１を参照）またはキャリヤＣ内に回転体などを挿入す
ることが可能な開口部５を、板状の素材Ｗの連結部３と
なる部分（３）に穿設すると共に、キャリヤＣ内で回転
体としてのプラネタリギヤを回転自在に支持するための
回転軸が係合される係合孔６を板状の素材Ｗの少なくと
も一方のフランジ部１となる部分（１)に穿設し、ま
た、口絞り成形するに先立って、連結部３と少なくとも
一方のフランジ部１,２となる部分(１),(２)の境界に曲
げ誘導部４を形成し（例えば図１６を参照）、曲げ絞り
成形されたカップ状の素材Ｗの連結部３となる部分(３)
に穿設された開口部５から口絞り用マンドレル１２を挿
入して（例えば図１９を参照）カップ状の素材Ｗの外周
端面Ｗaを径方向内側に縮径させるように口絞り成形
し、さらに、口絞り成形されたキャリヤＣの連結部３に
設けられた開口部５から圧印用マンドレル１３を両フラ
ンジ１,２間の回転体取付け位置に挿入し（例えば図２
７）、両フランジ１,２を圧印用マンドレル１３に向か
って圧印するものである。
【００５３】以下に、この実施の形態における本発明の
一連の製造工程を詳細に説明する。この実施の形態にお
ける板状の素材Ｗは、図５および図６に示すように、所
定の厚さを有する略円形状に成形されている。図５に鎖
線で示すように、板状の素材Ｗの中央の部分が一方のフ
ランジ部１となる部分(１)であり、外周縁が他方のフラ
ンジ部２となる部分(２)であり、中央の部分(１)と外周
縁の部分(２)との径方向の間の環状の部分が連結部３と
なる部分(３)である。
【００５４】このような形状に成形された板状の素材Ｗ
は、図７および図８に示すように、その一方のフランジ
部１となる部分(１)には、ほぼ三角形のパイロット孔１
a’が中央に穿設されると共に、このパイロット孔１a’
の周囲には、後に係合孔６となる３つの予備孔６’が穿
設される。この予備孔６’は、後述する理由により、プ
ラネタリギヤの回転軸を係合し得る大きさよりもわずか
に小さく設定されている。また、連結部３となる部分
(３)には、３つの予備開口部５’が予備孔６’と対応し
てその径方向外側に穿設されると共に、この予備開口部
５’よりもわずかに径方向外側であって予備開口部５’
の周方向中間位置に３つの基準孔８が穿設される。予備
開口部５’は、その径方向の寸法が連結部３の幅（キャ
リヤのフランジ部の間隔）のほぼ半分の寸法に設定さ
れ、後の工程を経ることにより、製造されたキャリヤＣ
内にプラネタリギヤなどを挿入することが可能な開口部
５を構成する。
【００５５】次いで、板状の素材Ｗは、図９および図１
０に示すように、予備孔６’の後にキャリヤＣの内側と
なる側の周囲が、かかる側に向かって漸次拡径するよう
に傾斜させるべく、プレス加工などによって面付けさ
れ、または、切削加工などにより面取り（以下、面付け
と総称する）される。この面付けにより、先に穿設され
た予備孔６’の大きさが変化することとなる。
【００５６】続いて、板状の素材Ｗは、図１１および図
１２に示すように、パイロット孔１a’の周囲がほぼ円
形となるように孔抜き成形されて、図示しない軸やサン
ギヤを挿通するための貫通孔の一方１aが形成される。
なお、この円形の貫通孔１aには、成形されたキャリヤ
Ｃの周方向の回転位相を検知するためなどの目的から、
マークとしての切欠き１４が形成されている。また、面
付けされた予備孔６’は、プラネタリギヤの回転軸を係
合し得る大きさに仕上げ成形が行われ、係合孔６とな
る。
【００５７】次に、板状の素材Ｗは、図１３および図１
４に示すように、プレス成形などによってカップ状に曲
げ絞り成形され、一方のフランジ部１と、この一方のフ
ランジ部１の外周にほぼ直角に延びる壁部１１とが形成
される。この壁部１１は、後の工程で口絞り成形される
ことにより、連結部３と他方のフランジ部２とを構成す
る。そして、先に穿設された予備開口部５’は、一方の
フランジ部１の外周縁から壁部１１の、後に連結部３と
なる部分（３）のほぼ半分の高さを占めている。
【００５８】次いで、図１５および１６に示すように、
後に製造されたキャリヤＣ内に図示しないプラネタリギ
ヤなどを挿入することができるように、予備開口部５’
の壁部１１の先端縁側を所定の高さまで穴抜き加工し
て、開口部５を形成する。また、これと同時または前後
して、壁部１１の内周の連結部３となる部分（３）と他
方のフランジ部２となる部分（２）の境界には、曲げ誘
導部としての溝４が、全周にわたって、または、断続的
に形成される。
【００５９】続いて、壁部１１は、図１７および図１８
に示すように、スピニング加工などによってその先端縁
開口（素材Ｗの外周端面Ｗa）がわずかに径方向内側に
縮径するように、溝４から適当な角度で予備口絞り成形
される。
【００６０】その後、この実施の形態では、図１９およ
び図２０に示すように、口絞り用マンドレル１２を一の
開口部５からこれに隣接する開口部５まで連結部に近づ
けるようにして挿入した状態で、図２９および図３０に
示されたプレス装置によってプレス成形することによ
り、壁部１１の先端縁開口（素材Ｗの外周端面Ｗaによ
って形成されたカップ開口）を径方向内側に縮径させる
ように、他方のフランジ部２となる部分（２）が一方の
フランジ部１と平行となるまで口絞り成形する。
【００６１】ここで、予備口絞り成形された素材に口絞
り成形を行うためのプレス装置の実施の一形態を説明す
る。このプレス装置は、図２９および図３０に示されて
いるように、相対的に昇降移動可能に設けられた上型４
０と下型４１とを備えている。上型４０は、下型４１と
相対的に近接させたときに、予備口絞り成形された素材
Ｗの先端縁開口Ｗaを押圧するパンチ４２を有してい
る。下型４１は、予備口絞り成形された素材Ｗを内部に
収容するダイ４３と、ダイ４３に摺動可能に内嵌され素
材Ｗを支持するエジェクタ４４と、エジェクタ４４をダ
イ４３内で昇降移動させるエジェクタロッド４５とを有
している。ダイ４３の内径は、カップ状に成形された素
材Ｗの一方のフランジ部１となる底部の径と略同じ大き
さを有している。ダイ４３には、図示は省略するが、素
材Ｗの連結部３の間に形成される開口５と対応するよう
に孔を設け、その孔を介して素材Ｗの開口５に口絞り用
マンドレル１２を挿入することができるように構成され
ている（図１９を参照）。口絞り用マンドレル１２の高
さは、キャリヤＣのフランジ部１,２の内面の間隔と略
同じに成形されている。
【００６２】予備口絞り成形された素材Ｗを口絞り成形
するに際しては、最初に上型４０と下型４１とを離間さ
せた状態で素材Ｗをダイ４３内に収容し、口絞り用マン
ドレル１２を開口部５から挿入する。この状態から、上
型４０と下型４１とを相対的に近接させると、図２９に
示すように、パンチ４２が予備口絞り成形された素材Ｗ
の先端縁開口Ｗaを押圧する。これにより、予備口絞り
成形された素材Ｗは、さらにその先端縁開口Ｗaが径方
向内側に縮径するように、壁部１１が溝４を境界として
略直角となるまで、すなわち一方のフランジ部１と平行
となるまで曲げられて、開口部５の周方向の間が連結部
３を構成し、この連結部３とほぼ直角に曲げられ一方の
フランジ部１と平行となった部分（２）が他方のフラン
ジ部２を構成する。すなわち、以上の工程を行うことに
よって、一方のフランジ部１と連続して連結部３と他方
のフランジ部２とが一体に形成されることとなる。そし
て、口絞り成形された先端縁開口（素材Ｗの外周端面Ｗ
a）は、図示しない軸やサンギヤを挿通するための他方
の貫通孔２aを構成する。このとき、口絞り加工される
素材Ｗの特に先端縁開口Ｗaは、縮径されることによっ
て材料が周方向に圧縮されるために一般的にはしわ等が
発生しやすくなる。しかしながら、特に先端縁開口Ｗa
にしわ等の発生を防止することができる剛性を有し且つ
キャリヤＣの軽量化を十分図ることができるように素材
Ｗの板厚が設定されており、さらに本発明では、図３０
に示したように、壁部１１の他方のフランジ部２となる
部分（２）が口絞り用マンドレル１２とパンチ４２との
間で挟まれるように押圧されるため、口絞り成形によっ
てしわが発生することが防止される。また、曲げ絞り成
形および口絞り成形に応じてこれらの絞り成形を行う前
に予備開口部５’および開口部５を穿設するために、開
口部５に臨む両フランジ部１,２の端面が互いに対向す
るように湾曲することがない。そして、素材Ｗの材料フ
ローが繋がった状態で両フランジ部１,２と連結部３と
が一体に成形されるため、高い強度のキャリヤＣが成形
されることとなる。そのため、フランジ部１,２および
連結部３の板厚を比較的薄く設定することができること
から、キャリヤＣの軽量化を図ることができる。口絞り
成形が完了すると、上型４０と下型４１が相対的に離間
され、エジェクタロッド４５の駆動によりエジェクタ４
４をダイ４３に対して上昇させて、成形されたキャリヤ
Ｃをダイ４３内から取り出す。
【００６３】その後、図２１および図２２に示すよう
に、キャリヤＣの他方のフランジ部２には、一方のフラ
ンジ部１に穿設された係合孔６と対応して予備孔７’が
穿設される。この予備孔７’の大きさは、上述した一方
のフランジ部１に最初に穿設された予備孔（図７および
図８を参照、）６’と同様に、プラネタリギヤの回転軸
を係合し得る大きさよりもわずかに小さく設定されてい
る。そして、この予備孔７’には、図２３および図２４
に示すように、一方のフランジ部１の係合孔６と同様
に、予備孔７’の後にキャリヤＣの内側となる側の周囲
が、かかる側に向かって漸次拡径するように傾斜させる
べく、面付けされる。
【００６４】ここで、予備孔７’の面付けは、図２４に
示すような面付け装置２０によって行うことができる。
面付け装置２０は、開口部５を介してキャリヤＣの内部
に挿入される親カム部材２１と、親カム部２１材内に軸
方向に移動可能に支持された子カム部材２２と、この子
カム部材２２によって親カム部材２１内から突出される
面付けパンチ２３と、を備えている。親カム部材２１の
一方の端面２１aはカム２４の昇降移動によって面付け
パンチ２３が予備孔７’と対向するように開口部５内へ
進出移動させるために傾斜したカム状に形成されてお
り、反対側端部には面付けされる係合孔７と対向する面
付けパンチ２３が突出可能に保持されている。そして、
子カム部材２２の両端面２２a,２２bは傾斜したカム状
に形成されており、親カム部材２１のカム状端面２１a
側端部には子カム部材２２のカム状端面２２aをカム２
５が押圧することができるように挿入穴２１ｃが形成さ
れている。さらに、面付けパンチ２３の親カム部材内に
位置する端面２３aは子カム部材２２の端面２２bの傾斜
と対応するように傾斜したカム状に形成されており、面
付けパンチ２３の反対側端面２３bは係合孔７の面付け
される形状に対応して形成されている。
【００６５】このように構成された面付け装置２０は、
親カム部材２１が連結部３間の開口部５と対応するよう
に配置され、親カム部材２１のカム状端面２１aが図示
しないプレス装置などによって昇降駆動されるカム２４
により押圧されると、親カム部材２１は、面付けパンチ
２３が面付けされていない予備孔７’と整合するように
移動して、連結部３の開口部５を介して両フランジ部
１,２の間に挿入される。このとき、子カム部材２２の
挿入穴２１c側のカム状端面２２aはカム２５によって押
圧されておらず、したがって、面付けパンチ２３は親カ
ム部材２１から突出することなくその内部に収容されて
いる。
【００６６】その後、子カム部材２２の挿入穴２１a側
のカム状端面２２aがカム２５によって押圧されると、
面付けパンチ２３が親カム部材２１内から突出して、予
備孔７’の後にキャリヤＣの内側となる側の周囲が、か
かる側に向かって漸次拡径するように傾斜して、面付け
されることとなる。
【００６７】以上のようにして予備孔７’の面付けが完
了すると、図２５および図２６に示すように、この面付
けにより大きさが変化した予備孔７’をプラネタリギヤ
の回転軸を係合し得る大きさに仕上げ成形が行われ、係
合孔７となる。
【００６８】このようにして成形されたキャリヤＣは、
最後に、図２７および図２８に示すように、開口部５を
介して圧印用マンドレル１３を両フランジ部１,２の間
であって、少なくとも回転体取付け位置となるプラネタ
リギヤの回転軸が係合される係合孔６,７の周辺位置に
挿入配置した状態で、図示しないプレスなどによって両
フランジ部１,２が圧印用マンドレル１３に向かって圧
印（コイニング）される。この圧印用マンドレル１３
は、両フランジ部１,２と対向する面が平行に成形され
ており、かかる面の幅（高さ）がキャリヤＣのフランジ
部１,２の対向面の所望する間隔とほぼ一致するように
設定されている。したがって、本発明によれば、両フラ
ンジ部１,２と連結部３とを一体に成形し、しかも、キ
ャリヤＣのフランジ部１,２の対向面が圧印用マンドレ
ル１３に向かって圧印されることにより、正確な平行精
度および寸法精度でキャリヤＣを成形することができ
る。
【００６９】以上のように成形されたキャリヤＣは、各
開口部５からプラネタリギヤがフランジ部１,２の間に
それぞれ挿入され、その回転軸の両端が両フランジ部
１,２の係合孔６,７にそれぞれ係合される。プラネタリ
ギヤは、その回転軸が平行精度の高い両フランジ部１,
２によって両持ちの状態で安定して回転自在に支持され
る。
【００７０】次に、本発明のキャリヤの製造方法の、別
の実施の形態を図３１〜図３８に基づいて説明する。な
お、以下の実施の形態については、上述した実施の形態
と異なる点についてのみ説明することとし、同様または
相当する点については同じ符号を付してその説明を省略
し、あるいはその詳細な説明および図示を省略する。
【００７１】図３１は、本発明のキャリヤＣの製造方法
の第２の実施の形態を示し、図３２は、本発明の第３の
実施の形態を示し、図３３は、本発明の第４の実施の形
態を示し、図３４は、本発明の第５の実施の形態を示
し、図３５は、本発明の第６の実施の形態を示し、図３
６は、本発明の第７の実施の形態を示し、図３７は、本
発明の第８の実施の形態を示し、そして、図３８は、本
発明の第９の実施の形態を示したものである。
【００７２】第２の実施の形態では、最初に、図３１
(a)に示すように、円形状に成形された板状の素材Ｗが
その一方のフランジ部１となる部分の中央に図示しない
軸やサンギヤを挿通するための一方の貫通孔１aが穿設
されると共に、カップ状に曲げ絞り成形される。その
後、図３１(b)に示すように、カップ状の素材Ｗの壁部
１１には、図における下方に開口部５が穿設されると共
に、内周の連結部３と他方のフランジ部２の境界となる
部分に曲げ誘導部としての溝４が形成される。次いで、
図３１(c)に示すように、一方のフランジ部１の外周の
開口部５に臨む部分を平坦となるように成形し、図３１
(d)に示すように、スピニング加工などによって壁部の
先端縁開口（素材Ｗの外周端面Ｗa）がわずかに径方向
内側に縮径するように、溝４から適当な角度で予備口絞
り成形する。この後には、上述したように（図１９およ
び図２０を参照）、口絞り用マンドレル１２を開口部５
から挿入してプレス成形することにより壁部１１の先端
縁開口（素材Ｗの外周端面Ｗa）を径方向内側に縮径さ
せるように、他方のフランジ部２となる部分（２）が一
方のフランジ部１と平行となるまで口絞り成形して、相
対向するフランジ部１,２と両フランジ部１,２を連結す
る連結部３とが連続するように一体に形成されたキャリ
ヤＣを成形する。
【００７３】第３の実施の形態では、最初に、第２の実
施の形態と同様に、図３２(a)に示すように、円盤に成
形された板状の素材Ｗがその一方のフランジ部１となる
部分（１）の中央に図示しない軸やサンギヤを挿通する
ための一方の貫通孔１aが穿設されると共に、カップ状
に曲げ絞り成形される。その後、図３２(b)に示すよう
に、カップ状の素材Ｗの壁部１１には、内周の連結部３
と他方のフランジ部２の境界となる部分に曲げ誘導部と
しての溝４が形成される。次いで、図３２(c)に示すよ
うに、図における下方に開口部５を穿設し、図３２(d)
に示すように、スピニング加工などによって壁部１１の
先端縁開口がわずかに径方向内側に縮径するように、溝
４から適当な角度で予備口絞り成形する。そして、上述
したように、壁部１１の先端縁開口（素材Ｗの外周端面
Ｗa）を径方向内側に縮径させるように口絞り成形し
て、相対向するフランジ部１,２と両フランジ部１,２を
連結する連結部３とが連続するように一体に形成された
キャリヤＣを成形する。その後、連結部３に開口部５が
穿設される（図示は省略する）。
【００７４】第４の実施の形態では、最初に、図３３
(a)に示すように、円盤状に成形された板状の素材Ｗの
一方のフランジ部１となる部分（１）の中央に図示しな
い軸やサンギヤを挿通するための一方の貫通孔１aを穿
設すると共に、貫通孔１aの周囲に開口部５を穿設す
る。その後、図３３(b)に示すように、この板状の素材
Ｗをカップ状に曲げ絞り成形し、図３３(c)に示すよう
に、カップ状の素材Ｗの壁部１１の内周の連結部３と他
方のフランジ部２の境界となる部分に曲げ誘導部として
の溝４を形成する。続いて、図３３(d)に示すように、
スピニング加工などによって壁部１１の先端縁開口がわ
ずかに径方向内側に縮径するように、溝４から適当な角
度で予備口絞り成形して、壁部１１の先端縁開口（素材
Ｗの外周端面Ｗa）を径方向内側に縮径させるように口
絞り成形し、相対向するフランジ部１,２と両フランジ
部１,２を連結する連結部３とを連続するように一体に
形成することは、上述した実施の形態と同様である。
【００７５】次に、第５の実施の形態では、最初に、第
４の実施の形態と同様に、図３４(a)に示すように、円
盤状に成形された板状の素材Ｗの一方のフランジ部１と
なる部分（１）の中央に図示しない軸やサンギヤを挿通
するための一方の貫通孔１aを穿設すると共に、貫通孔
１aの周囲に開口部５を穿設する。続いて、図３４(b)に
示すように、板状の素材Ｗの壁部１１の内周の連結部３
と他方のフランジ部２の境界となる部分に曲げ誘導部と
しての溝４を形成する。そして、図３４(c)に示すよう
に、この板状の素材Ｗを溝４からカップ状に曲げ絞り成
形する。すなわち、本発明の曲げ誘導部４を形成するタ
イミングは、口絞り成形を行う前であれば、板状の素材
Ｗをカップ状に曲げ絞り成形する前でもよい。この実施
の形態においては、カップ状に曲げ絞り成形されること
により形成された壁部１１は、他方のフランジ部２のみ
を構成する。その後、図３４(d)に示すように、一方の
フランジ部１となる部分（１）と連結部３となる部分
（３）との間の境界を曲げるようにして、壁部１１の先
端縁開口（素材Ｗの外周端面Ｗa）を径方向内側に縮径
させるように口絞り成形することにより、相対向するフ
ランジ部１,２と両フランジ部１,２を連結する連結部３
とが連続する一体のキャリヤＣが成形される。
【００７６】第６の実施の形態では、上述した実施の形
態とは異なり、管状の素材Ｗが用意される。この実施の
形態では、最初に、図３５(a)に示すように、管状の素
材Ｗの軸方向中央部に開口部５を穿設する。その後、図
３５(b)に示すように、一方端側を口絞り成形すること
によってカップ状に成形し、さらに図３５(c)に示すよ
うに、カップ開口である他方端側Ｗaを口絞り成形する
ことによって、相対向するフランジ部１,２と両フラン
ジ部１,２を連結する連結部３とを一体に形成する。な
お、管状の素材Ｗの両端側を順次口絞り成形する前に
は、上述したように予備口絞り成形がそれぞれ行われ
る。開口部５の穿設は、必ずしも最初に行う必要はな
く、管状の素材Ｗの一方端側あるいは他方端側を口絞り
成形した後に行うこともできる。この実施の形態では図
示を省略したが、内周の連結部３と他方のフランジ部２
の境界となる部分に曲げ誘導部としての溝が形成され
る。溝は、一方のフランジ部１を形成すべく一方端側を
口絞り成形してカップ状に成形する前に、管状の素材Ｗ
の内周の一方のフランジ部１と連結部３との境界となる
部分にも形成することもできる。また、管状の素材Ｗに
は、上述したように、プラネタリギヤの回転軸が係合さ
れる係合孔６,７となる予備孔等６’,７’を予め形成し
ておくこともできる。
【００７７】第７の実施の形態では、図３６(a)に示す
ように、開口部５が軸方向中央部に穿設された管状の素
材Ｗが用意されていることは、上述した第６の実施の形
態と同様である。この実施の形態が第６の実施の形態と
異なるのは、管状の素材Ｗの両方端側Ｗaを同時に口絞
り成形することにある。すなわち、図３６(b)に示すよ
うに、管状の素材Ｗの両方端側Ｗaを同時に予備口絞り
成形し、さらに図３６(c)に示すように、両方端側Ｗaを
同時に口絞り成形することによって相対向するフランジ
部１,２が形成される。そして、口絞り成形されない管
状の素材Ｗの軸方向中間部により両フランジ部１,２を
一体に連結する連結部３が構成される。
【００７８】第８の実施の形態では、上述した実施の形
態とは異なり、図３７(a)に示すように、棒状の素材Ｗ
が用意される。ここで、「棒状の素材」とは、後方押出
し成形などによってカップ状に成形し得るように軸方向
に所定の長さ（所定の厚さ）Ｌを有するもので、上述の
板状よりは厚い素材を意味する。この実施の形態では、
最初に、図３７（b)に示すように、棒状の素材Ｗを後方
押出し成形等によってカップ状に成形する。その後、図
３７（c)に示すように、図示しない軸やサンギヤを挿通
するための貫通孔の一方１aをカップ状の素材Ｗの底部
に形成する。次いで、カップ開口Ｗaを口絞り成形する
ことによって、図３７(d)に示すように、相対向するフ
ランジ部１,２と両フランジ部１,２を連結する連結部３
とを一体に形成する。なお、連結部３間の開口部５など
は、棒状の素材Ｗをカップ状に成形した後に形成するこ
とができる。
【００７９】第９の実施の形態では、上述した実施の形
態がいずれも口絞り成形によって他方のフランジ部２ま
たは両方のフランジ部１,２を形成していたのに対し、
管状の素材Ｗの軸方向中間部を径方向外側に膨出させる
ことによって連結部３を形成し、これに伴って連結部３
から径方向内側に延びるようにフランジ部１,２を相対
向するように一体に形成する。図３８は、この管状の素
材を膨出成形するための機械式バルジ成形装置を示した
もので、その鎖線で示す中心線から左方には膨出成形前
の状態が、右方には膨出成形が完了した状態が、合せて
示されている。
【００８０】ここで、バルジ成形装置の実施の一形態を
図３８に基づいて説明する。このバルジ成形装置は、相
対的に昇降移動可能に設けられた上型５０および下型５
１と、管状の素材Ｗの軸方向中間部を膨出させるように
押圧するパンチ５２と、パンチ５２を径方向内側から外
側に向かって駆動するカム機構５３とを備えている。こ
の実施の形態では、上型５０が下型５１に対して昇降移
動するように、昇降駆動ロッド５４によって支持されて
いる。上型５０と下型５１との型閉じた際の衝合面に
は、管状の素材Ｗを収容する収容部５０a,５１aと膨出
させたときの形状を決定するキャビティ部５０b,５１b
とがそれぞれ形成されている。パンチ５２は、素材管Ｗ
の径方向に分割されるように複数からなるもので、上型
５０の収容部５０a内側に設けられたパンチプレート５
５によって径方向に摺動可能にそれぞれ支持されてい
る。また、パンチ５２の下方にはパンチホルダ５６が設
けられており、下型５１の収容部５１a内側には上型５
０と下型５１とを衝合させた際にパンチホルダ５６を収
容する収容部５７が形成されている。各パンチ５２の下
面の径方向中間にはストッパ５２aが突設されており、
パンチホルダ５６の上面の径方向内側および外側にもス
トッパ５６a,５６bが形成されている。各パンチ５２の
ストッパ５２aとパンチホルダ５６の径方向外側ストッ
パ５６aとの間には、各パンチ５２を径方向内側に退縮
させるように付勢するようにスプリング５８が介装され
ている。カム機構５３は、スプリング５８の付勢に抗し
て各パンチ５２を径方向外側に駆動するもので、各パン
チ５２の径方向内側に形成されたカム面５２bと、この
カム面５２bに接合されたカム部材５９とにより構成さ
れている。カム部材５９の上端は駆動プレート６０に接
続されており、この駆動プレート６０は昇降駆動ロッド
５４が挿通されて、上型５０に対して昇降駆動される。
【００８１】このように構成されたバルジ成形装置で
は、図３８の左方に示した状態から駆動プレート６０を
上型５０に対して下降させると、図３８の右方に示した
ように、管状の素材Ｗの軸方向中間部がカム部材５２に
よって内側から外側に向かって押圧されて、上型５０お
よび下型５１のキャビティ部５０b,５１bに倣うように
膨出成形されて、連結部３が形成される。そして、管状
の素材ｗの軸方向両端部により相対向する一対のフラン
ジ部１，２が同時に構成される。また、図示しない軸や
サンギヤを挿通するための貫通孔１a、２aは、管状の素
材Ｗの両端面Ｗaにより形成される。なお、管状の素材
Ｗは、図３５(a)や図３６(a)に参照されるように、その
軸方向中央部に開口部５となる孔５’が予め穿設されて
いる。この孔５’の大きさは、膨出成形によって径方向
および軸方向に拡大されることを考慮して、開口部５の
大きさに応じて設定される。膨出成形が完了すると、駆
動プレート６０が上型５０に対して上昇されることによ
り、各パンチ５２は、スプリング５８の付勢によってそ
の径方向先端が貫通孔２aよりも内側に移動するため、
上型５０の上昇に伴って貫通孔２aを通ってキャリヤｃ
から離れることが可能となる。
【００８２】なお、本発明は上述した実施の形態に限定
されることなく、機械式バルジ成形装置に代えて、液圧
式バルジ成形装置を使用することもできる（図示は省略
する）。この場合には、管状の素材の内部に作動液を所
定の圧力で供給するため、その軸方向中央部に予め穿設
された開口部５となる孔から作動液が漏出しないように
シールし、あるいは、管状の素材に開口部５となる孔を
予め穿設せず、その膨出成形をした後に開口部５を穿設
することとなる。
【００８３】
【発明の効果】請求項１の発明によれば、単一の素材を
塑性変形させることにより、その素材の材料フローが繋
がった状態で両フランジ部と連結部とが一体に成形され
るため、部品点数を削減することができると共に組付け
・接合工程が不要となり、少ない工程で成形することが
できることから、低コストで対向面の平行精度を向上さ
せることができ、さらには高い強度であることから軽量
化を図ることができる構造のキャリヤを提供することが
できる。
【００８４】請求項２の発明によれば、請求項１に記載
の発明において、フランジ部の外周に連結部が設けられ
ていることにより、回転自在に支持される回転体とし
て、自動変速機においてサンギヤと噛合されるプラネタ
リギヤを支持するのに適したキャリヤを提供することが
できる。
【００８５】請求項３の発明によれば、請求項１または
２に記載の発明において、フランジ部と連結部との特に
キャリヤの内面側の境界に溝を形成することにより、こ
の溝部で曲げ成形が誘導されてフランジ部と連結部との
境界が正確に成形されるため、一体のキャリヤを容易に
製造することができる構造のキャリヤを提供することが
できる。
【００８６】また、請求項４の発明によれば、素材をカ
ップ状に成形後、カップ開口の端面を径方向内側に縮径
させるように口絞り成形するというわずかな工程を行う
ことによって、相対向して配置されその間で回転体を回
転自在に支持する一対のフランジ部と、両フランジ部を
連結する連結部とを備えたキャリヤを容易に成形するこ
とができ、しかも、両フランジ部および連結部が単一の
素材からその材料フローが繋がった状態で一体に成形さ
れるために、部品点数を削減することができると共に組
付け・接合工程が不要となって少ない工程で成形するこ
とができることから、コストで対向面の平行精度を向上
させることができ、高強度で軽量化を図ることができる
キャリヤの製造方法を提供することができる。
【００８７】請求項５の発明によれば、請求項４に記載
の発明において、板状、棒状、管状のいずれか１つの素
材を選択することにより、容易にキャリヤを製造するこ
とができる方法をより具体的に提供することができる。
【００８８】請求項６の発明によれば、管状素材の両端
開口の端面をそれぞれ径方向内側に縮径させるように同
時に口絞り成形するというわずかな工程を行うことによ
って、相対向して配置されその間で回転体を回転自在に
支持する一対のフランジ部と、両フランジ部を連結する
連結部とを同時に備えたキャリヤを容易に成形すること
ができ、しかも、両フランジ部および連結部が単一の素
材からその材料フローが繋がった状態で一体に成形され
るために、部品点数を削減することができると共に組付
け・接合工程が不要となって少ない工程で成形すること
ができることから、低コストで対向面の平行精度を向上
させることができ、高強度で軽量化を図ることができる
キャリヤの製造方法を提供することができる。
【００８９】請求項７の発明によれば、請求項４〜６の
いずれかに記載の発明において、口絞り成形するに先立
って、連結部と他方のフランジ部となる部分の境界に曲
げ誘導部を形成することにより、口絞り成形する際に、
誘導部で正確に曲げ成形が誘導されるため、両フランジ
部の対向面の平行精度および寸法精度をさらに向上させ
ることができるキャリヤの製造方法を提供することがで
きる。
【００９０】請求項８の発明によれば、請求項４〜７の
いずれかに記載の発明において、素材を口絞り成形する
前に、素材の連結部となる部分に開口部を穿設すること
により、口絞り成形するときに、フランジ部の外周端面
が開口内側に向かって湾曲するなど、両フランジ部の対
向面の平行精度に影響を及ぼすことなく開口部を連結部
に形成することができるため、対向面の平行精度をさら
に向上させことができるキャリヤの製造方法を提供する
ことができる。さらに、素材が板状である場合において
は、開口部の穿設をその板状の素材の外形形状の成形と
同時に抜き加工することにより、工程数をより少なくす
ることができるキャリヤの製造方法を提供することがで
きる。
【００９１】請求項９の発明によれば、請求項８に記載
の発明において、素材の連結部となる部分に穿設された
開口部からマンドレルを挿入した状態で、この素材を口
絞り成形することにより、かかる口絞り成形を素材の正
確な位置から行うことができるため、両フランジ部の対
向面の平行精度および寸法精度をさらに向上させること
ができるキャリヤの製造方法を提供することができる。
【００９２】請求項１０に記載の発明によれば、請求項
４〜９のいずれかに記載の発明において、素材を口絞り
成形する前に、素材のフランジ部となる部分に予め係合
孔を穿設することにより、穿設の際の押圧力等によって
両フランジの対向面の平行精度に影響を及ぼすことがな
いため、対向面の平行精度をさらに向上させることがで
きるキャリヤの製造方法を提供することができる。さら
に、素材が板状である場合においては、このような係合
孔の穿設を板状の素材の外形形状の成形および/または
開口部の穿設と同時に抜き加工することにより、工程数
をより少なくすることができるキャリヤの製造方法を提
供することができる。
【００９３】請求項１１の発明では、管状素材の中間部
を膨出成形するというわずかな工程を行うことによっ
て、相対向して配置されその間で回転体を回転自在に支
持する一対のフランジ部と、両フランジ部を連結する連
結部とを備えたキャリヤを容易に製造することができ、
しかも、両フランジ部および連結部が単一の素材からそ
の材料フローが繋がった状態で一体に成形されるため
に、部品点数を削減することができると共に組付け・接
合工程が不要となって少ない工程で成形することができ
ることから、低コストで対向面の平行精度を向上させる
ことができ、高強度で軽量化を図ることができるキャリ
ヤの製造方法を提供することができる。
【００９４】請求項１２の発明では、請求項１１に記載
の発明において、管状素材を膨出成形する前に、管状素
材の中間部であって連結部となる部分に開口部を穿設す
ることにより、膨出成形するときに、フランジ部の外周
端面が開口内側に向かって湾曲するなど、両フランジ部
の対向面の平行精度に影響を及ぼすことなく開口部を連
結部に形成することができるため、対向面の平行精度を
さらに向上させことができるキャリヤの製造方法を提供
することができる。
【００９５】請求項１３の発明では、請求項１１または
１２に記載の発明において、管状の素材を膨出成形する
前に、素材のフランジ部となる部分に予め係合孔を穿設
することにより、穿設の際の押圧力等によって両フラン
ジの対向面の平行精度に影響を及ぼすことがないため、
対向面の平行精度をさらに向上させることができるキャ
リヤの製造方法を提供することができる。
【００９６】請求項１４の発明では、請求項４〜１３の
いずれかに記載の発明において、両フランジ間の回転体
取付け位置にマンドレルを介装した状態で圧印加工する
ことにより、両フランジ間の回転体取付け位置における
対向面の平行精度および寸法精度がさらに向上するキャ
リヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のキャリヤの実施の一形態を示す平面図
である。
【図２】図１のＳ２-Ｓ２に沿った断面図である。
【図３】本発明のキャリヤの別の実施の形態を示す断面
図である。
【図４】本発明のキャリヤのさらに別の実施の形態を示
す断面図である。
【図５】本発明のキャリヤの製造方法を説明するための
板状の素材を示す平面図である。
【図６】図５のＳ６-Ｓ６に沿った断面図である。
【図７】図５に示した板状の素材の一方のフランジ部と
なる部分にパイロット孔および係合孔を穿設し、連結部
となる部分に予備開口部および基準孔を穿設した状態を
示す平面図である。
【図８】図７のＳ８-Ｓ８に沿った断面図である。
【図９】図7に示した板状の素材の係合孔を面付けした
状態を示す平面図である。
【図１０】図９のＳ１０-Ｓ１０に沿った断面図であ
る。
【図１１】図９に示した板状の素材のパイロット孔を貫
通孔に成形すると共に、係合孔を回転体の回転軸を係合
し得る大きさに仕上げ成形した状態を示す平面図であ
る。
【図１２】図１１のＳ１２-Ｓ１２に沿った断面図であ
る。
【図１３】図１１に示した板状の素材を曲げ絞り成形す
ることにより、カップ状に成形された素材を示す平面図
である。
【図１４】図１３のＳ１４-Ｓ１４に沿った断面図であ
る。
【図１５】図１３に示したカップ状の素材の壁部の内周
の、連結部材となる部分と他方のフランジ部となる部分
との境界に曲げ誘導部としての溝を形成した状態を示す
平面図である。
【図１６】図１５のＳ１６-Ｓ１６に沿った断面図であ
る。
【図１７】図１５に示したカップ状の素材の壁部の先端
縁開口をわずかに径方向内側に縮径させるように、溝か
ら適当な角度で予備口絞り成形した状態を示す平面図で
ある。
【図１８】図１７のＳ１８-Ｓ１８に沿った断面図であ
る。
【図１９】図１７に示した予備口絞り成形された素材の
開口部からマンドレルを挿入して壁部の先端縁開口を径
方向内側に縮径させるように口絞り成形した状態を示す
平面図である。
【図２０】図１９のＳ２０-Ｓ２０に沿った断面図であ
る。
【図２１】図１９に示した素材の他方のフランジ部に係
合孔を穿設した状態を示す平面図である。
【図２２】図２１のＳ２２-Ｓ２２に沿った断面図であ
る。
【図２３】図２１に示した係合孔に面付けをした状態を
示す平面図である。
【図２４】図２３のＳ２４-Ｓ２４に沿った断面図と、
この面付けを行う面付け装置の実施の一形態を示す断面
図である。
【図２５】図２３に示した面付けされた係合孔を回転体
の回転軸を係合し得る大きさに仕上げ成形した状態を示
す平面図である。
【図２６】図２５のＳ２６-Ｓ２６に沿った断面図であ
る。
【図２７】図２５に示したキャリヤの連結部に設けられ
た開口部からマンドレルを両フランジ間の回転体取付け
位置に挿入し、両フランジをマンドレルに向かって圧印
する状態を示す平面図である。
【図２８】図２７のＳ２８-Ｓ２８に沿った断面図であ
る。
【図２９】予備口絞り成形された素材に口絞り成形を行
う状態を示すプレス装置の実施の一形態の断面図であ
る。
【図３０】図２９から素材を口絞り成形し終えたときの
状態を示すプレス装置の実施の一形態の断面図である。
【図３１】本発明のキャリヤの製造方法の第２の実施の
形態を示す断面図である。
【図３２】本発明のキャリヤの製造方法の第３の実施の
形態を示す断面図である。
【図３３】本発明のキャリヤの製造方法の第４の実施の
形態を示す断面図である。
【図３４】本発明のキャリヤの製造方法の第５の実施の
形態を示す断面図である。
【図３５】本発明のキャリヤの製造方法の第６の実施の
形態を示す断面図である。
【図３６】本発明のキャリヤの製造方法の第７の実施の
形態を示す断面図である。
【図３７】本発明のキャリヤの製造方法の第８の実施の
形態を示す断面図である。
【図３８】本発明のキャリヤの製造方法の第９の実施の
形態を示す断面図である。
【図３９】従来のキャリヤを示す断面図である。
【符合の説明】
Ｗ 素材 Ｗa 素材の外周端面（カップ開口） Ｃ キャリヤ １ 一方のフランジ部 ２ 他方のフランジ部 ３ 連結部 ４ 溝（曲げ誘導部） ５ 開口部 ６ 係合孔 ７ 係合孔 １２ 口絞り成形用マンドレル １３ 圧印用マンドレル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｈ 57/02 ３０１ Ｆ１６Ｈ 57/02 ３０１Ｇ // Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｚ (72)発明者 松永 啓一 愛知県岡崎市大和町字家下38番地 株式会 社エムイージー内 Ｆターム(参考） 3J027 FA20 FA36 FA37 FB01 GE02 GE03 3J063 AA02 AB12 AC04 BA01 BB44 CB06 XA25

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 回転体を回転自在に支持するキャリヤで
    あって、 相対向して配置され、その間で回転体を回転自在に支持
    する一対のフランジ部と、両フランジ部を連結する連結
    部とを、単一素材を塑性変形させることにより一体に成
    形したことを特徴とするキャリヤ。
  2. 【請求項２】 フランジ部の外周に連結部が設けられて
    いることを特徴とする請求項１に記載のキャリヤ。
  3. 【請求項３】 フランジ部と連結部との境界に溝を形成
    したことを特徴とする請求項１または２に記載のキャリ
    ヤ。
  4. 【請求項４】 一対のフランジを備え、該フランジの間
    で回転体を回転自在に支持するキャリヤを製造する方法
    であって、 素材をカップ状に成形後、カップ開口を口絞り成形する
    ことによって、相対向して配置されその間で回転体を回
    転自在に支持する一対のフランジ部と、両フランジ部を
    連結する連結部と、を一体に成形することを特徴とする
    キャリヤの製造方法。
  5. 【請求項５】 前記素材は、板状、棒状、管状のいずれ
    か１つから選択されることを特徴とする請求項４に記載
    のキャリヤの製造方法。
  6. 【請求項６】 一対のフランジを備え、該フランジの間
    で回転体を回転自在に支持するキャリヤを製造する方法
    であって、 管状素材の両端開口をそれぞれ口絞り成形することによ
    って、相対向して配置されその間で回転体を回転自在に
    支持する一対のフランジ部と、両フランジ部を連結する
    連結部と、を一体に成形することを特徴とするキャリヤ
    の製造方法。
  7. 【請求項７】 口絞り成形するに先立って、連結部と他
    方のフランジ部となる部分の境界に曲げ誘導部を形成す
    ることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載のキ
    ャリヤの製造方法。
  8. 【請求項８】 口絞り成形する前に、素材の連結部とな
    る部分に開口部を穿設することを特徴とする請求項４〜
    ７のいずれかに記載のキャリヤの製造方法。
  9. 【請求項９】 素材の連結部となる部分に穿設された開
    口部からマンドレルを挿入して素材を口絞り成形するこ
    とを特徴とする請求項８に記載のキャリヤの製造方法。
  10. 【請求項１０】 口絞り成形する前に、フランジ部とな
    る部分にキャリヤ内で回転体を回転自在に支持するため
    の回転軸が係合される係合孔を穿設することを特徴とす
    る請求項４〜９のいずれかに記載のキャリヤの製造方
    法。
  11. 【請求項１１】 一対のフランジを備え、該フランジの
    間で回転体を回転自在に支持するキャリヤを製造する方
    法であって、 管状素材の中間部を膨出成形することによって、相対向
    して配置されその間で回転体を回転自在に支持する一対
    のフランジ部と、両フランジ部を連結する連結部と、を
    一体に成形することを特徴とするキャリヤの製造方法。
  12. 【請求項１２】 膨出成形する前に、素材の連結部とな
    る部分に開口部を穿設することを特徴とする請求項１１
    に記載のキャリヤの製造方法。
  13. 【請求項１３】 膨出成形する前に、フランジ部となる
    部分にキャリヤ内で回転体を回転自在に支持するための
    回転軸が係合される係合孔を穿設することを特徴とする
    請求項１１または１２に記載のキャリヤの製造方法。
  14. 【請求項１４】 両フランジ間の回転体取付け位置にマ
    ンドレルを介装して圧印加工することを特徴とする請求
    項４〜１３のいずれかに記載のキャリヤの製造方法。
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