WO2007026756A1

WO2007026756A1 - 環状部材の製造方法および脚付き環状部材

Info

Publication number: WO2007026756A1
Application number: PCT/JP2006/317094
Authority: WO
Inventors: Takehiko Adachi; Satoshi Sakai; Masaki Nakajima; Hiromu Sakamaki; Ariyoshi Terao; Hideyuki Nagai; Yasuyuki Takasahara
Original assignee: Aisin Aw Co., Ltd.
Priority date: 2005-08-31
Filing date: 2006-08-30
Publication date: 2007-03-08
Also published as: CN101232960A; DE112006001748T5; JPWO2007026756A1; US20070051156A1; WO2007026756A8

Abstract

準備した粗材に対する１回のプレス加工により、孔２３ｂと孔２３ｂの周りの内壁部２４ｂとを中央に有する円形の底部２２ｂと底部２２ｂの外周の脚部２６ｂとこの脚部２６ｂを連結する連結部２７ｂとからなるスカート状の外壁部２５ｂとから構成されるワーク部材２０ｂを形成し、形成したワーク部材２０ｂから連結部２７ｂと内壁部２４ｂを含む部分とを切り落とすことにより、孔２３ｂを有する円形の底部２２ｂと底部２２ｂの外周の脚部２６ｂとからなる脚付き環状部材を形成する。

Description

明細書

環状部材の製造方法および脚付き環状部材

技術分野

[0001] 本発明は、環状部材の製造方法および脚付き環状部材に関し、詳しくは、環状の環状部とこの環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材を製造する環状部材の製造方法および脚付き環状部材に関する。

背景技術

[0002] 従来、この種の環状部材の製造方法としては、円柱状の粗材を常温によるプレス加ェと曲げ加工とにより遊星歯車機構に用いられるキャリアを製造する方法が提案されている。この方法では、円柱状の粗材をプレスカ卩ェにより中心部とこの中心部力も放射状に延びる 4つの脚部とこの脚部間を連結する連結部とからなる円盤状のワーク部材を形成し、このワーク部材カも連結部を取り除き、 4つの脚部を 90度折り曲げてキャリアを形成している。

[0003] また、この種の環状部材の製造方法としては、円板状のブランク（素材)を後方押し出し成形することにより底部と底部の一側面側の外周面に沿って幅 (太さ）が異なる複数の脚部および各脚部間に延在する膜部とからなる有脚部材の粗形材を成形する粗形材成形工程と、粗形材成形工程で成形された粗形材の膜部と底部の中心部とをトリミングするトリミング工程と、を含む製造方法が提案されている (例えば、特許文献 1参照)。この製造方法では、粗形材成形工程において、他の脚部より幅が狭い脚部に隣接する膜部の厚さが他の脚部間の膜部よりも厚くなるよう後方押し出し成形を行なうことにより、幅の狭い脚部への材料流動の誘起を促進させ、幅の異なる脚部を同等の高さに形成している。

特許文献 1：特開 2001— 105085号公報

発明の開示

[0004] 上述の前者の環状部材の製造方法では、粗材の大きな塑性変形によるワーク部材のプレス加工の後に 4つの脚部を 90度曲げる大きな曲げカ卩ェを施す必要から、プレスカ卩ェと曲げ力卩ェの間に焼鈍を行なう必要があり、粗材に対する最初のプレスカロェ力もキャリアの完成までに時間を要してしまう。また、上述の後者の環状部材の製造方法では、後方押し出し成形を行なう際に材料が円板状のブランクの外周方向にしか流動しないため、後方押し出し成形を行なう際に円板状のブランクに比較的大きな荷重を作用させる必要が生じる。

[0005] 本発明の環状部材の製造方法は、粗材から環状部材を製造するまでの製造工程を少なくすることを目的の一つとする。また、本発明の環状部材の製造方法は、粗材力焼鈍を行なわずに環状部材を製造することを目的の一つとする。さらに、本発明の環状部材の製造方法は、粗材力環状部材を製造するまでに要する時間を短縮することを目的の一つとする。本発明の環状部材の製造方法は、該粗材に対するプレス加工を行なう際に要する荷重を低減させることを目的の一つとする。

[0006] 本発明の環状部材の製造方法は、上述の目的の少なくとも一部を達成するために以下の手段を採った。

[0007] 本発明の環状部材の製造方法は、

環状の環状部と該環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材を製造する環状部材の製造方法であって、

(a)環状の粗材を準備し、

(b)該粗材に対する 1回のプレス加工により、中央に孔を有する円形の底部と、該底部の外周に前記脚を構成する脚部と該脚部を連結する連結部とからなるスカート状の外壁部と、力なるワーク部材を形成し、

(c)該形成したワーク部材力前記連結部を取り外して前記脚付き環状部材を形成する

ことを要旨とする。

[0008] この本発明の環状部材の製造方法では、準備した環状の粗材に対する 1回のプレス加工により、中央に孔を有する円形の底部と底部の外周に脚部とこの脚部を連結する連結部とからなるスカート状の外壁部とからなるワーク部材を形成し、形成したヮ一ク部材から連結部を取り外して脚付き環状部材を形成する。したがって、脚部における曲げ加工を行なう必要がない。この結果、環状の粗材から環状部材を製造するまでの製造工程を少なくすることができると共に粗材カも環状部材を製造するまでに要する時間を短縮することができる。また、環状の粗材に対する 1回のプレス力卩ェにより底部の中央の孔に沿って外壁部と同軸の円筒状の立壁部を有するワーク部材を形成するものとすれば、粗材 (材料)の流動方向を増やすことができ、粗材に対するプレス加工を行なう際に要する荷重 (圧力）をより低減することができる。

[0009] こうした本発明の環状部材の製造方法において、少なくとも前記工程 (b)以降は冷間鍛造により行なわれることを特徴とするものとすることもできる。こうすれば、加熱する必要がないから、冷却に要する時間を短縮することができる。

[0010] また、本発明の環状部材の製造方法において、少なくとも前記工程 (b)以降は焼鈍を行なわないことを特徴とすることもできる。こうすれば、粗材カゝら焼鈍を行なわずに環状部材を製造することができる。この結果、焼鈍工程や焼鈍の後の冷却工程を不要とすることができ、粗材力環状部材を製造するまでに要する時間を短縮することがでさる。

[0011] さらに、本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は前記外壁部における前記連結部の外径が前記脚部の外径より大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程であり、前記工程 (C)は前記外壁部における前記連結部が前記脚部から脚方向に作用する力により削ぎ落とされるよう該連結部を取り外す工程 (cl)を含む工程であるものとすることもできる。こうすれば、連結部を容易に取り外すことができる。この場合、前記工程 (b)は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の内径より大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。また、前記工程 (b)は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の外径に略一致するようワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。さらに、前記工程 (cl)は、前記連結部を取り外すと共に前記ワーク部材の底部の孔を含む部分を切り落とす工程であるものとすることもできる。こうすれば、連結部を取り外すのとヮ一ク部材の底部の孔を含む部分を切り落とすのとを別々の工程で行なうものに比して工程数を少なくすることができ、粗材カも環状部材を製造するまでに要する時間を短縮することができる。

[0012] あるいは、本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記脚部と前記連結部との接続部分である接続部の肉厚が該脚部の肉厚および該連結部の肉厚よりも薄くなるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、接続部を含む部分 (例えば、連結部の底部への付け根および接続部）に力を作用させて連結部を取り外す場合に、連結部を取り外すのに要する荷重をより低減することができる。

[0013] 本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記連結部の肉厚が前記脚部の肉厚よりも薄くなるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、連結部の肉厚と脚部の肉厚とを略同一にするものに比して、プレス加工を行なう際に連結部側に流動する粗材の量を少なくすることができる。この結果、粗材力環状部材を製造するまでにおける材料の無駄を少なくすることができる。また、前記工程 (b)は、前記脚部の内側の前記底部への付け根が前記連結部の内側の前記底部への付け根に比して大きな半径をもって肉厚になるよう前記ヮーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、脚部の付け根の強度を高くすることができると共にプレス加工による塑性変形時に脚部の付け根にヒビが入るのを抑制することができる。

[0014] また、本発明の環状部材の製造方法にぉ、て、前記工程 (c)は前記形成したヮーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の内径を広げる工程 (c2)を含む工程であるものとすることもできるし、前記工程 (c)は前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の前記連結部との連結部位のバリ取りを行なう工程 (c3) を含む工程であるものとすることもできる。

[0015] 本発明の環状部材の製造方法にお!、て、前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記底部の少なくとも内側の面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整える工程 (c4)を含む工程であるものとすることもできる。この場合、前記工程 (a)は表面に金属石けんを含む表面コーティングを施すボンデ処理が行なわれた粗材を準備する工程であり、前記工程 (c4)は前記金属石けんを取り除く処理を施して力前記面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整える工程であるものとすることもできる。こうすれば、底部の内側の面の粗さや平坦度を整えることができる。

[0016] また、本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記底部の中央の孔に沿って前記外壁部と同軸の円筒状の立壁部を有する前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、 1回のプレス力卩ェを行なう際の粗材の流動方向を増やすことができ、粗材に対するプレス加工を行なう際に要する荷重をより低減することができる。

[0017] この立壁部を有するワーク部材を形成する態様の本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記連結部の肉厚を前記脚部からの距離に応じて変化させることにより前記立壁部の端部までの長さが調整されるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、立壁部の端部までの長さを調整することができる。この場合、前記工程 (b)は、前記脚部力ゝらの距離が大きいほど前記連結部の肉厚が滑らかに大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。また、前記工程 (b)は、前記立壁部の端部が該立壁部の周に沿って滑らかになるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。

[0018] また、立壁部を有するワーク部材を形成する態様の本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記立壁部の内周面が所定の形状となるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。この場合、前記工程 (b)は、前記所定の形状としてスプライン形状となるよう前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。こうすれば、プレス加工を行なう際に立壁部側に粗材が流動しやすくなり、粗材に対するプレス加工を行なう際に要する荷重をより低減することができる。

[0019] さらに、立壁部を有するワーク部材を形成する態様の本発明の環状部材の製造方法において、前記工程 (b)は、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と同一方向の第 1立壁部と、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と反対方向の第 2立壁部と、からなる前記立壁部を有する前記ワーク部材を形成する工程であるものとすることもできる。この場合、前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材から前記連結部を取り外した以降に該ワーク部材力前記第 1立壁部を取り外す工程 (c5)を含む工程であるちのとすることちでさる。

[0020] 本発明の環状部材の製造方法において、前記環状部材は、遊星歯車機構におけるキャリアであるものとすることもできる。なお、環状部材としては、こうしたキャリア以外に、環状の環状部とこの環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材であれば、如何なるものであっても構わな、。

[0021] 本発明の脚付き環状部材は、

環状の環状部と該環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材であって、

環状の粗材に対する 1回のプレス加工により形成された、中央に孔を有する円形の底部と、該底部の外周に前記脚を構成する脚部と該脚部を連結する連結部とからなるスカート状の外壁部と、力なるワーク部材力前記連結部を取り外すことにより形成されてなる、

ことを要旨とする。

[0022] この本発明の脚付き環状部材は、環状の粗材に対する 1回のプレス加工により形成された、中央に孔を有する円形の底部と、底部の外周に脚部とこの脚部を連結する連結部とからなるスカート状の外壁部と、力もなるワーク部材カも連結部を取り外すことにより形成される。したがって、脚部における曲げ力卩ェを行なうものに比して環状の粗材力より少ない製造工程で脚付き環状部材を製造することができると共に環状の粗材力脚付き環状部材を製造するのに要する時間を短縮することができる。

[0023] こうした本発明の脚付き環状部材にお、て、前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の外径が前記脚部の外径より大きく形成されてなり、前記脚付き環状部材は、前記外壁部における前記連結部が前記脚部から脚方向に作用する力により削ぎ落とされるよう該連結部を取り外すことにより形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の内径より大きく形成されてなるものとすることもできる。また、前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の外径に略一致するよう形成されてなるちのとすることちでさる。

[0024] また、本発明の脚付き環状部材にお!、て、前記脚付き環状部材は、前記連結部を取り外すと共に前記ワーク部材の底部の孔を含む部分を切り落とすことにより形成されてなるものとすることもできる。また、前記ワーク部材は、前記脚部と前記連結部との接続部分である接続部の肉厚が該脚部の肉厚および該連結部の肉厚よりも薄く形成されてなるちのとすることちでさる。 [0025] さらに、本発明の脚付き環状部材において、前記ワーク部材は、前記連結部の肉厚が前記脚部の肉厚よりも薄く形成されてなるものとすることもできる。また、前記ヮーク部材は、前記脚部の内側の前記底部への付け根が前記連結部の内側の前記底部への付け根に比して大きな半径をもって肉厚に形成されてなるものとすることもできる。

[0026] あるいは、本発明の脚付き環状部材にお!、て、前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の内径を広げることにより形成されてなるものとすることもできる。また、前記脚付き環状部材は、前記形成したヮーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の前記連結部との連結部位のバリ取りを行なうことにより形成されてなるものとすることもできる。

[0027] 本発明の脚付き環状部材にお!、て、前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記底部の少なくとも内側の面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整えることにより形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記環状の粗材は、表面に金属石けんを含む表面コーティングを施すボンデ処理が行なわれた粗材であり、前記脚付き環状部材は、前記金属石けんを取り除く処理を施して力も前記面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整えることにより形成されてなるちのとすることちでさる。

[0028] また、本発明の脚付き環状部材にお!、て、前記ワーク部材は、前記底部の中央の孔に沿って前記外壁部と同軸の円筒状の立壁部を有する部材であるものとすることちでさる。

[0029] このワーク部材が立壁部を有する態様の本発明の環状部材の製造方法において、前記ワーク部材は、前記連結部の肉厚を前記脚部からの距離に応じて変化させることにより前記立壁部の端部までの長さを調整して形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記ワーク部材は、前記脚部力もの距離が大きいほど前記連結部の肉厚が滑らかに大きくなるよう形成されてなるものとすることもできる。

[0030] また、ワーク部材が立壁部を有する態様の本発明の脚付き環状部材において、前記ワーク部材は、前記立壁部の内周面が所定の形状に形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記ワーク部材は、前記立壁部の内周面がスプライン形状に形成されてなるちのとすることちでさる。

[0031] さらに、ワーク部材が立壁部を有する態様の本発明の脚付き環状部材において、前記ワーク部材は、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と同一方向の第 1立壁部と、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と反対方向の第 2立壁部と、からなる前記立壁部が形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材力前記連結部を取り外した以降に該ワーク部材力前記第 1立壁部を取り外すことにより形成されてなるものとすることもできる。

[0032] 本発明の脚付き環状部材において、前記脚付き環状部材は、遊星歯車機構におけるキャリアであるものとすることもできる。

図面の簡単な説明

[0033] [図 1]キャリア 20の外観を示す斜視図である。

[図 2]図 1のキャリア 20を A— A面から見た AA視図である。

[図 3]キャリア 20の製造の様子の一例を示す工程図である。

[図 4]粗材 20aの外観を示す斜視図である。

[図 5]ワーク部材 20bの外観を示す斜視図である。

[図 6]図 5のワーク部材 20bを A— A面から見た AA視図である。

[図 7]図 5のワーク部材 20bを B— B面から見た BB視図である。

[図 8]加工装置 40の断面図である。

[図 9]図 8の加工装置 40を A— A面から見た AA視図である。

[図 10]図 8の加工装置 40を B— B面から見た BB視図である。

[図 11]粗材 20aからワーク部材 20bを形成するときの加工装置 40の断面図である。

[図 12]図 11の加工装置 40の E— E断面の断面図である。

[図 13]脚付き環状部材 20cの外観を示す斜視図である。

[図 14]図 13のワーク部材 20cを A— A面から見た AA視図である。

[図 15]図 13のワーク部材 20cを B— B面から見た BB視図である。

[図 16]剪断装置 60の断面図である。

[図 17]図 16の剪断装置 60を A— A面から見た AA視図である。

[図 18]図 16の剪断装置 60の B— B面を示す BB視図である。 [図 19]剪断装置 60を用いてワーク部材 20bから連結部 27と内壁部 24を含む部分とを切り落とす際の様子を示す説明図である。

[図 20]図 19の剪断装置 60の E— E断面の断面図である。

[図 21]脚付き環状部材 20cの脚部 26cの内径を広げる様子を示す説明図である。

[図 22]脚付き環状部材 20cのバリ取りを行なう部分を示す説明図である。

[図 23]脚付き環状部材 20cのコイニングを行なう部分を示す説明図である。

[図 24]変形例のキャリア 20の製造の様子の一例を示す工程図である。

[図 25]内壁部付き脚付き環状部材 20dの外観を示す斜視図である。

[図 26]変形例の加工装置 40Bの下側 50bの一例を示す説明図である。

[図 27]ワーク部材 120bの外観を示す斜視図である。

[図 28]図 27のワーク部材 120bを A— A面から見た AA視図である。

[図 29]図 27のワーク部材 120bを B - B面から見た BB視図である。

[図 30]ワーク部材 220bの外観を示す斜視図である。

[図 31]図 30のワーク部材 220bを A— A面から見た AA視図である。

[図 32]図 30のワーク部材 220bを B— B面から見た BB視図である。

発明を実施するための最良の形態

[0034] 次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。

[0035] 図 1は、本発明の一実施例としての環状部材の製造方法により製造されたキャリア 2 0の外観を示す斜視図であり、図 2は、図 1のキャリア 20を A— A面力も見た AA視図である。実施例の製造方法により製造されるキャリア 20は、図 1および図 2に示すように、中央に孔 23が形成された環状の底部 22と、底部 22の外周に底部 22に略直角に形成された 4つの脚からなる脚部 26と、底部 22に対して脚部 26とは反対側に中空軸として形成されたボス部 28とから構成されて、る。

[0036] こうした実施例のキャリア 20は、以下のように製造される。図 3は、実施例のキャリア 20を製造する様子を示す工程図である。キャリア 20の製造は、まず、図 4に例示する環状の粗材 20aを準備する工程カゝら始まる（工程 S 100)。粗材 20aは、図 4に示すように、内径 R1および外径 R2の環状部材として形成されている。この粗材 20aは、具体的には、冷間鍛造可能な材質 (例えば、低炭素鋼、低炭素合金鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金など）の棒材を準備し（工程 SI 10)、準備した棒材に対して熱間鍛造や温間鍛造，冷間鍛造により中央に孔を有する環状の部材を形成し

(工程 S 120)、形成した環状の部材に対して軟化処理を行なうと共に（工程 S 130)、環状の部材の表面のスケールを除去するためのショットブラストを行ない（工程 S 140 )、環状の部材の形状を整形するための C面切削（面取り）および幅切削を行な!/ヽ（ェ程 S 150, S 160)、ボンデ処理を施して（工程 S170)、製造する。ここで、ボンデ処理は、後述するプレス加工を行なう際の加工装置と粗材 20aとの摩擦抵抗を小さくするために、環状の部材の表面に化成皮膜 (例えば、燐酸塩皮膜など)を形成させると共に形成させたィ匕成皮膜の表面を金属石けんなどによりコーティングする処理である。なお、粗材 20aを準備する工程は、本発明の中核をなさないので、これ以上の詳細な説明は省略する。

こうして粗材 20aを準備すると、次に準備した環状の粗材 20aに対して 1回のプレス加工により図 5ないし図 7に例示するワーク部材 20bを形成する（工程 S200)。図 5はワーク部材 20bの外観の斜視図であり、図 6は図 5のワーク部材 20bを A— A面から見た AA視図であり、図 7は図 5のワーク部材 20bの B— B断面を示す断面図である。ワーク部材 20bは、図 5〜図 7に示すように、直径 R3の孔 23bと孔 23bの周りの内径 R3且つ外径 R4の略円筒状の内壁部 24bとを中央に有する外径 R6の円形の底部 2 2bと、底部 22bに対して内壁部 24bと同じ側の底部 22bの外周に底部 22bに対して略垂直に形成された内径 R5且つ外径 R6の脚部 26bと底部 22bの側面および脚部 2 6bに連結され底部 22bの外径 R6に略等しい内径 R7且つ外径 R8の連結部 27bとからなる外壁部 25bと、底部 22bに対して外壁部 25bとは反対側に内壁部 24bの内径 R3より若干大きい内径 R9且つ底部 22bの外径 R6より小さい外径 R10の中空軸の円筒状に形成されたボス部 28bと、からなる。ここで、脚部 26bの厚み D1 ( (R6—R5 ) /2)は、連結部 27bの厚み D2 ( (R8 -R7) /2)よりも肉厚に (厚みが大きく）形成されている。また、実施例では、外壁部 25bにおける脚部 26bと連結部 27bとの接続部分を接続部 29bという。この接続部 29の厚み D4は、脚部 26bの厚み D1や連結部 27bの厚み D2よりも薄く形成されている。ワーク部材 20bを形成する工程は、実施例では、図 8に例示する加工装置 40を用いて行なうものとした。図 8は加工装置 40の断面図であり、図 9は図 8の加工装置 40を A— A面から見た AA視図であり、図 10は図 8の加工装置 40を B— B面から見た BB視図である。なお、図 8の加工装置 40の断面は、図 9の加工装置 40の C C断面および図 10の加工装置 40の D— D断面に相当する。加工装置 40は、加工装置 40内の上部に配置された上型 41と、上型 41に対して同軸上の下方に配置された下型 50と力も構成されている。上型 41は、上型 41内の中央下部に配置され粗材 20aの内径 R1より小さくワーク部材 20bの内壁部 24bの外径 R4と略等しい外径 R11の円筒状に形成された上型マンドレル 42や、内周面が上型マンドレル 42の外周面に接するよう中空軸として形成されると共に外周面の下端部がワーク部材 20bの脚部 26bの内径 R5と略等しい外径 R12の円の一部と連結部 27bの内径 R7と略等しい外径 R13の円の一部とを交互とする形状に形成された上型パンチ 43 (図 9参照）など力もなる。下型 50は、下型 50内の中央上部に配置され上端部がワーク部材 20bの孔 23bの外径 (内壁部 24bの内径) R3と略等、外径 R14の円形に形成されると共に上端部力も長さ L1の位置から下方に向力つてワーク部材 20bのボス部 28bの内径 R9に略等ヽ外径 R17に至るまで外径が段階的に大きくなるよう形成された下型マンドレル 51や、内径 R17の中空軸として形成されると共にワーク部材 20bのボス部 28bの外径 R10と略等しい外径 R18の円筒状に形成され粗材 20aを載置するための下型パンチ 52,内周面が下型パンチ 52の外周面に接するよう中空軸として形成されると共に外周がワーク部材 20bの底部 22bの外径 R6と略等し、外径 R15の円の一部と連結部 27bの外径 R8と略等し!/、外径 R16の円の一部とを交互とする形状に形成された第 1ダイ 53 (図 10参照），内周面が第 1ダイ 53の外周面に接するよう中空軸の円筒状に形成された第 2ダイ 54など力もなる。ここで、下型パンチ 52は、上下方向に移動可能に形成されている。また、第 1ダイ 53は、その上端部が第 2ダイ 54の上端部よりも長さ L2だけ低い位置にあり、外周のうち外径 R1 5に形成された部分が上型パンチ 43の外径 R12に形成された部分と対向し外径 R1 6に形成された部分が上型パンチ 43の外径 R13に形成された部分と対向するよう配置されている。

図 11はカ卩ェ装置 40を用いてワーク部材 20bを形成して、る際の様子を説明する説明図であり、図 12は図 11の加工装置 40の E—E断面の断面図である。ここで、図 11の右側上部の加工装置 40の断面は、図 12の加工装置 40の F— F断面に相当するものであり、図 11の右側下部の加工装置 40の断面は、右側上部の加工装置 40の断面をさらに拡大したものです。粗材 20aからワーク部材 20bを形成する際には、まず、下型マンドレル 51と同軸となるよう下型パンチ 52の上端部の上部に環状の粗材 20aを載置する。そして、その状態で上型 41を下降させる。このとき、上型パンチ 43 は、粗材 20aに当接すると、粗材 20aと下型パンチ 52とを押し下げながら更に下降する。上型マンドレル 42は、下端部が下型マンドレル 51の上端部に当接したときに下降を停止する。そして、下型パンチ 43の上端部が第 1ダイ 53の上端部よりも低い所定位置に至るまで粗材 20aを変形させながら上型 41は下降し、上型 41が下降を停止したときに、粗材 20aは、上型パンチ 43と下型マンドレル 51と下型パンチ 52と第 1 ダイ 53と第 2ダイ 54とによって形成される形状、即ち、図 5〜図 7に示すワーク部材 2 Obの形状に形成される。ここで、前述したように、ワーク部材 20bの外壁部 25bの脚部 26bの厚み D1は連結部 27bの厚み D2よりも肉厚に形成されるから、脚部 26bの底部 22bへの付け根の強度を確保すると共に塑性変形時に脚部 26bの底部 22bへの付け根にヒビが入ることによってワーク部材 20bが破損してしまうのを抑制することができる。しカゝも、脚部 26bの厚み D1を連結部 27bの厚み D2よりも肉厚に形成することにより、厚み D1と厚み D2とを略同一に形成するものに比して、プレス加工の際に連結部 27b側に流動する粗材 (材料)の量を少なくすることができる。後述するように、この連結部 27bは切り落とされるため、連結部 27b側に流動する粗材の量を少なくすることにより、材料の無駄を少なくすることができる。また、この加工装置 40を用いてワーク部材 20bを形成する場合、上型パンチ 43と第 2ダイ 54とによって形成される外壁部 25bや下型マンドレル 51と下型パンチ 52と第 1ダイ 53とによって形成されるボス部 28bの他に下型マンドレル 51と上型パンチ 43とによって略円筒状の内壁部 2 4bを形成するから、プレス力卩ェの際における粗材 20aの流動方向を増やすことができ、粗材 20aからワーク部材 20bを形成するのに要する圧力を小さくすることができる。これにより、粗材 20aから冷間鍛造によりワーク部材 20bを形成することができる。この結果、熱間鍛造を行なうもののように粗材 20aを加熱する必要がなぐ冷却に要する時間を短縮することができる。また、熱間鍛造を行なうものに比して温度変化が小さいため、塑性変形をより精度よく行なうことができる。なお、加工装置 40を用いてヮーク部材 20bを形成する際には、ワーク部材 20bの底部 22bの厚み D3と脚部 26bの高さ L3との和 (連結部 27bの高さ）は、第 1ダイ 53の上端部と第 2ダイ 54の上端部との長さ L2よりも小さく形成される。

[0039] こうしてワーク部材 20bを形成すると、形成したワーク部材 20bから連結部 27bを切り落として図 13ないし図 15に例示する脚付き環状部材 20cを形成すると共に（工程 3 10)、形成した脚付き環状部材 20cに仕上げ処理（工程 320〜工程 350)を施して（工程 S300)、上述したキャリア 20を完成する。図 13は脚付き環状部材 20cの外観の斜視図であり、図 14は図 13の脚付き環状部材 20cを A— A面力も見た AA視図であり、図 15は図 13の脚付き環状部材 20cを B— B断面を示す断面図である。脚付き環状部材 20cは、図 13〜図 15に示すように、ワーク部材 20bの内壁部 24bの外径 R4 より若干大きい外径 R19の孔 23cを中央に有する外径 R6の円形の底部 22と、底部 2 2の外周に底部 22に対して略垂直に形成された内径 R5且つ外径 R6の 4つの脚からなる脚部 26cと、底部 22cに対して脚部 26cとは反対側に内径 R19且つ外径 R10の中空軸の円筒状に形成されたボス部 28cとからなる。

[0040] 実施例では、こうした脚付き環状部材 20cを剪断装置 60を用いて形成した。図 16 は剪断装置 60の断面図であり、図 17は図 16の剪断装置 60を A— A面から見た AA 視図であり、図 18は図 16の剪断装置 60を B— B面から見た B— B視図である。なお、図 16の剪断装置 60の断面は、図 17の剪断装置 60の C— C断面および図 18の剪断装置 60の D— D断面に相当する。剪断装置 60は、図示するように、剪断装置 60内の上部に配置された上型 61と、上型 61に対して同軸上の下方に配置された下型 65 と力も構成されている。上型 61は、上型 61内の中央下部に配置され凹状に形成された下端部の内周が脚付き環状部材 20cの孔 23cの外径 R19より僅かに大き、内径 R 20の円形に形成される共に外周が脚付き環状部材 20cの脚部 26cの内径 R5と略等しい外径 R21の円の一部と底部 22cの外径 R6 (ワーク部材 20bの連結部 27bの内径 R7)と略等しい外径 R22の円の一部とを交互とする形状に形成された上型パンチ 62 (図 17参照)など力もなる。下型 65は、下型 65内の中央上部に配置され脚付き環状部材 20cの孔 23cの外径 R19と略等しい外径 R23の円筒状に形成されたマンドレル 66や、内周面がマンドレル 66の外周面に接すると共に外周が脚付き環状部材 20c の底部 22cの外径 R6と略等しい外径 R24の円の一部と外径 R24より僅かに大きい外径 R25の円の一部とを交互とする形状に形成され上端部がワーク部材 20bを載置可能な形状に形成された下型パンチ 67,内周面が下型パンチ 67の外周面に接するよう中空軸の円筒状に形成されたダイ 68など力もなる。ここで、下側パンチ 67は、上下方向に移動可能に形成されており、外周のうち外径 R24に形成された部分が上型パンチ 62の外径 R21に形成された部分と対向し外径 R25に形成された部分が上型パンチ 62の外径 R22に形成された部分と対向するよう配置されている。また、ダイ 68 は、外周が内径 R25に形成された部分の上端部に径方向の外側に向カゝつて傾斜する傾斜部が設けられている。図 19は剪断装置 60を用いてワーク部材 20bから連結部 27と内壁部 24を含む部分とを切り落とす際の様子を示す説明図であり、図 20は図 1 9の剪断装置 60の拡大図の E—E断面を示す断面図である。なお、図 19の剪断装置 60の断面は、図 20の F—F断面に相当する。ワーク部材 20bから連結部 27bと内壁部 24bを含む部分とを切り落とす際には、まず、マンドレル 66と同軸となるよう且つワーク部材 20bの脚部 26bが下型パンチ 67の外径 R24に形成された部分と対向し連結部 27bが下型パンチ 67の外径 R25に形成された部分と対向するようワーク部材 20bを下側パンチ 67の上端部の上部に載置する。そして、その状態で上型 61を下降させる。このとき、上型パンチ 62がワーク部材 20bの底部 22bに当接すると、上型 6 1は、ワーク部材 20bおよび下型パンチ 67を押し下げながら更に下降する。そして、上型 61が更に下降すると、図 19および図 20に示すように、上型パンチ 62の下端部の内側とマンドレル 66の上端部の外側とによる剪断力によりワーク部材 20bの内壁部 24bを含む部分が切り落とされ、上型パンチ 62の下端部の外側の外径 R22に形成された部分とダイ 67の上端部の内側の外径 R25に形成された部分との剪断力が連結部 27bの底部 22bへの付け根や接続部 29bに作用することにより連結部 27bが切り落とされる。即ち、ワーク部材 20bは、底部 22bが上型パンチ 62に当接した状態で上型パンチ 62により下方に押し下げられながらワーク部材 20bのボス部 28b側から内壁部 24bを含む部分が切り落とされると共にボス部 28b側 (連結部 26bの底部 2 2bへの付け根側）から連結部 27bが切り落とされるのである。このように連結部 27bを切り落とすことにより、連結部 27bを容易に切り落とすことができる。ここで、ワーク部材 20bから連結部 27bが切り落とされる際、前述したように、ワーク部材 20bは脚部 2 6bの厚み D1が連結部 27bの厚み D2よりも肉厚になるよう形成されているから、脚部 26bの底部 22bへの付け根にヒビが入るのを抑制することができる。また、ワーク部材 20bは、脚部 26bの厚み D1や連結部 27bの厚み D2に比して接続部 29bの厚み D4 が薄く形成されて、るから、接続部 29bの厚み D4が脚部 26bの厚み D1や連結部 27 bの厚み D2に略等しいものに比してワーク部材 20bから連結部 27bを切り落とすのに要する荷重 (圧力）を小さくすることができる。こうして、中央に孔 23cを有する円形の底部 22cと、底部 22cの外周に底部 22cに対して略垂直に形成された 4つの脚からなる脚部 26cと、底部 22cに対して脚部 26cとは反対側に中空軸の円筒状に形成されたボス部 28cと、力なる脚付き環状部材 20cが形成される。

[0041] 脚付き環状部材 20cの仕上げ処理（工程 S320〜S350)は、具体的には、図 21に示すように、形成した脚付き環状部材 20cの脚部 26cの内径が大きくなるよう脚部 26 cを外側（図中矢印方向）に広げる処理 (工程 S320)、図 22に例示するように、脚付き環状部材 20cを形成する際に連結部 27bを切り落とした断面 (脚部 26cの側面）のノリ取りを行なう処理（工程 S330)、脚付き環状部材 20cの表面にコーティングされた金属石けんを取り除く処理 (工程 S340)、図 23に例示するように、脚付き環状部材 20cの底部 22cの表面 (斜線部分)を滑らかに整えるコイニング処理（工程 S350)とにより構成される。

[0042] このように、実施例のキャリア 20の製造方法は、簡略化して説明すると、準備した粗材 20aに対する 1回のプレスカ卩ェによる塑性変形により中央に孔 23bを有する円形の底部 22bと底部 22bの外周に脚部 26bとこの脚部 26bを連結する連結部 27bとからなるスカート状の外壁部 25bとから構成されるワーク部材 20bを形成し、形成したヮーク部材 20bから連結部 27bを取り外してキャリア 20を完成する。上述した工程からも解るように、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの工程にぉ、て塑性変形は工程 S200のプレス力！]工の 1回しか行なわれな!/、ため、その後の塑性変形のために焼鈍を行なう必要がない。即ち、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの工程に焼鈍は不要となる。したがって、焼鈍工程や焼鈍の後の冷却工程を行なうために要する時間を短縮することができ、粗材 20aからキャリア 20を製造するまでの工程を少なくすることができると共に粗材 20aからキャリア 20を製造するまでに要する時間を短縮することができる。

[0043] 以上説明した実施例のキャリア 20の製造方法によれば、準備した環状の粗材 20a に対する 1回のプレスカ卩ェにより中央に孔 23bを有する円形の底部 22bと底部 22bの外周に脚部 26bとこの脚部 26bを連結する連結部 27bとからなるスカート状の外壁部 25bとから構成されるワーク部材 20bを形成し、形成したワーク部材 20bから連結部 2 7bを取り外してキャリア 20を完成するから、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの工程に焼鈍を行なう必要がない。この結果、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの工程を少なくすることができると共に粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの時間を短くすることができる。また、実施例のキャリア 20の製造方法によれば、冷間鍛造により粗材 20aからワーク部材 20bを形成するから、粗材 20aを加熱したり形成されたワーク部材 20bを冷却したりするのに要する時間は必要ない。この結果、粗材 20a 力もキャリア 20を完成するまでの時間を更に短くすることができる。

[0044] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bから連結部 27bと内壁部 24 bを含む部分とを切り落とすのを同時に行なうものとした力同時に行なわないものとしてもよい。この場合のキャリア 20の製造方法の一例を図 24に示す。図 24のキャリア 20の製造方法は、図 3の製造工程における工程 S300に代えて工程 S400を行なう点を除いて図 3のキャリア 20の製造方法と同一である。このキャリア 20の製造方法では、形成したワーク部材 20bから連結部 27bを切り落として図 25に示す内壁部付き脚付き環状部材 20dを形成し (工程 S410)、形成した内壁部付き脚付き環状部材 2 Odの脚部 26dの内径を広げ (工程 S420)、内壁部付き脚付き環状部材 20dを形成する際に切り落とした断面 (底部 22dの側面）のバリ取りを行ない（工程 S425)、内壁部付き脚付き環状部材 20dの脚部 26dの側面のバリ取りを行な、（工程 S430)、内壁部付き脚付き環状部材 20dの表面にコーティングされた金属石けんを取り除き（ェ程 S440)、内壁部付き脚付き環状部材 20dから内壁部 24dを含む部分を切り落として前述の図 13〜図 15に示した脚付き環状部材 20cを形成し（工程 S445)、底部 22 cの表面の粗さや平坦度を整えるコイニングを行ない（工程 S450)、キャリア 20を完成する。この変形例のキャリア 20の製造方法でも、準備した環状の粗材 20aに対する 1回のプレスカ卩ェによりワーク部材 20bを形成するから、実施例のキャリア 20の製造方法と同様に、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの工程に焼鈍を行なう必要がない。この結果、粗材 20aからキャリア 20を製造するまでの工程を少なくすることができると共に粗材 20aからキャリア 20を製造するまでの時間を短くすることができる。また、実施例のキャリア 20の製造方法と同様に、冷間鍛造により粗材 20aからワーク部材 20bを形成するから、粗材 20aを加熱したり形成されたワーク部材 20bを冷却したりするのに要する時間は必要ない。この結果、粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの時間を更に短くすることができる。

[0045] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bから連結部 27bと内壁部 24 bを含む部分とを切り落とすもとした力連結部 27bだけを切り落として内壁部 24bを含む部分にっ、ては切り落とさな、ものとしてもょ、。

[0046] 実施例のキャリア 20の製造方法では、 1回のプレスカ卩ェによりワーク部材 20bを形成する際には、前述の図 5〜図 7で示したように、内壁部 24bやボス部 28の内周面が滑らかな曲面となるようワーク部材 20bを形成するものとした力内壁部 24bやボス部 28bの内周面が所定の形状 (例えば、スプライン形状ゃセレーシヨン形状など）となるようワーク部材 20bを形成するものとしてもよい。内壁部 24bの内周面をスプライン形状にする場合に用いられる加工装置 40Bの下型 50bの一例を図 26に示し、この加ェ装置 40Bにより形成されるワーク部材 120bの一例を図 27〜図 29に示す。図 26では、加工装置 40Bの下型 50bの下型マンドレル 51bについて、前述の下型マンドレル 51 (図 8参照）の上端部力その下方に長さ L1の位置までの形状（下型マンドレル 51におけるワーク部材 20bの内壁部 24bの形成に用いられる部分の形状）をスプライン形状に変更するものとした。なお、加工装置 40Bは、下型マンドレル 51bの形状が異なる点を除いて前述の加工装置 40と同一のものを用いるものとした。また、図 27 は、変形例のワーク部材 120bの外観の斜視図であり、図 28は図 27のワーク部材 12 Obを A— A面から見た AA視図であり、図 29は図 27のワーク部材 120bを B— B面力ら見た BB視図である。図 27〜図 29では、内壁部 124bの内周面がスプライン形状となっている点を除いて図 5〜図 7のワーク部材 20bと同一形状に形成されるため、同一形状に形成される部分については同一の符号を用いた。このような下型マンドレル

51bを有する加工装置 40Bを用いてワーク部材 120bを形成することにより、プレスカロ工により内壁部 124bが形成される際に内壁部 124bの内周側の粗材 20aの密閉状態が緩和されるから、内壁部 124b側に粗材 20aが流動しやすくなり、プレス加工を行なう際に要する荷重をより低減することができる。し力も、このように 1回のプレスカロェを行なう際に内壁部 124bの内周面をスプライン形状とすることより、キャリア 20を製造するまでの間に内壁部 24の内周面をスプライン形状とする必要があるときなどには、プレス加ェした後に内壁部 24bの内周面をスプライン形状に形成する工程を設ける必要がなぐ粗材 20aからキャリア 20を完成するまでの時間をより短くすることができる。この変形例では、内壁部 124bの内周面をスプライン形状にするものとした力スプライン形状に限られず、プレス力卩ェを行なう際に内壁部 24b (124b)の内周側の粗材 20aの密閉状態が緩和され、内壁部 24b側に粗材 20aが流動しやすくなる形状であれば、例えば、内壁部 24bの内周面を凹凸形状などにするものとしてもよい

[0047] 実施例のキャリア 20の製造方法では、粗材 20aを準備した後の工程は冷間鍛造により行なうものとしたが、冷間鍛造に限られず、温間鍛造や熱間鍛造などにより行なうちのとしてちよい。

[0048] 実施例のキャリア 20の製造方法では、粗材 20aを準備した後の工程では焼鈍を行なわないものとしたが、焼鈍を行なってもよい。

[0049] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bの脚部 26bの厚み D1が連結部 27bの厚み D2よりも肉厚になるよう外壁部 25bを形成するものとした力脚部 26 bの厚み D1が連結部 27bの厚み D2と略同一になるよう外壁部 25bを形成するものとしてもよいし、脚部 26bの厚み D1が連結部 27bの厚み D2よりも若干薄くなるよう外壁部 25を形成するものとしてもょ、。

[0050] 実施例のキャリア 20の製造方法では、連結部 27bの内周に沿って連結部 27bの厚み D2が略一様になるようワーク部材 20bを形成するものとした力脚部 26bからの距離が大き!/、ほど即ち連結部 27bの内周に沿って連結部 27bの中央側ほど連結部 22 7bの厚みが大きくなるようワーク部材 20bを形成するものとしてもよい。図 30は、この場合に形成されるワーク部材 220bの外観の斜視図であり、図 31は図 30のワーク部材 220bを A— A面から見た AA視図であり、図 32は図 30のワーク部材 220bを B— B 面から見た BB視図である。図 31中、「D21」は実施例のワーク部材 20bの連結部 27 bの厚み D2 ( (R8— R7) Z2)に相当する厚みであり、「D22」は厚み D21よりも肉厚となる厚みである。図 30〜図 32では、連結部 227bの形状 (厚み）や内壁部 224bの端部の形状が異なっている点を除いて図 5〜図 7のワーク部材 20bと同一形状に形成されるため、同一形状に形成される部分については同一の符号を用いた。いま、プレスカ卩ェによりワーク部材 20bやワーク部材 220bを形成するときを考える。このとき、実施例では、前述の図 11で示したように、上型パンチ 43と第 2ダイ 54とによって脚部 26bと連結部 227bと力もなる外壁部 25bが形成され、下型マンドレル 51と下型パンチ 52と第 1ダイ 53とによってボス部 28bが形成され、下型マンドレル 51と上型パンチ 43とによって内壁部 24bが形成される。この際、ボス部 28bはその端部（図 7中ボス部 28bの下端部)側に下型パンチ 52が配置されているため、下型パンチ 52によつてその端部側への延びが制限され、底部 22bからボス部 28bの端部までの長さがボス部 28bの周に沿って略一定となる。し力しながら、内壁部 24bは、その端部（図 7中、内壁部 24bの上端部)側がフリーになっているため、端部側への延びが制限されず、粗材 20aの流動しやすさによって底部 22bから内壁部 24bの端部までの長さが内壁部 24bの周に沿って一定にならず、内壁部 24bの端部が波打った形状に形成されることがある。一般に、外壁部 25bの厚みが厚いほど内壁部 24b側に粗材 20aが流動しやすくなるため、即ち、実施例のように脚部 26aの厚み D1が連結部 27bの厚み D2よりも肉厚で脚部 26bや連結部 27bの厚みが底部 22bの外周に沿って略一定であるときには内壁部 28のうち脚部 26bに対向する位置に連結部 27bに対向する位置よりも粗材 20aが流動しやすくなるため、内壁部 24bのうち脚部 26bに対向する位置の底部 22bから端部までの長さが連結部 27bに対向する位置の底部 22bから端部までの長さよりも長くなりやすぐ内壁部 24bの端部が波打った形状になりやすい。特に、内壁部 24bのうち連結部 27bの内周（底部 22bの外周）に沿って連結部 27bの略中央に対向する位置では、脚部 26bからの距離が大きくて粗材 20aが流動しにく、ため、底部 22bから内壁部 24bの端部までの長さが短くなりやすい。これに対して、図 3 0〜32に示したように、脚部 22bからの距離が大きいほど即ち連結部 227bの内周に沿って連結部 227bの端部側から中央側に向力つて厚み D21から厚み D22に厚みが大きくなるよう連結部 227bを形成すれば、即ち、加工装置 40の第 2ダイ 54に代えてこのような連結部 227bが形成されるよう形成された図示しない第 2ダイを有する図示しない加工装置を用いてプレス加工を行なえば、内壁部 224bのうち連結部 227b に対向する位置にも素材 20aが流動しやすくなることによって粗材 20aの流動しやすさの偏差が抑制される。これにより、底部 22bから内壁部 224bの端部までの長さが内壁部 224bの周に沿って大きく変動するのを抑制することができ、内壁部 224bの端部が波打った形状になるのを抑制することができる。この変形例では、連結部 227b の内周に沿って連結部 227bの端部側から中央側に向力つて厚み D21から厚み D2 2に厚みが大きくなるよう連結部 227bを形成することによって内壁部 224bの端部が波打った形状となるのを抑制するものとしたが、これに限られず、脚部 26bからの距離に応じて連結部 27b (227b)の厚みを変化させることによって底部 22bから内壁部 24b (224b)の端部までの長さを調節するものであればよ!、。

実施例のキャリア 20の製造方法では、加工装置 40を用いてワーク部材 20bを形成する際に、下型パンチ 52を用いて底部 22bからボス部 28bの端部までの長さを制限するものとした力これに代えてまたは加えて、内壁部 24bの端部側への延びを制限する部材を用いて底部 22bから内壁部 24bの端部までの長さを制限するものとしてもよい。また、底部 22bからボス部 28bの端部までの長さと底部 22bから内壁部 24bの端部までの長さとのうちいずれも制限しないものとしてもよい。以下、下型パンチ 52に代えて、内壁部 24bの端部側への延びを制限する部材を用いる場合について説明する。この場合には、粗材 20aが内壁部 24bの端部側に延びる場合とは逆に、外壁部 25bの厚みが薄いほどボス部 28b側に粗材 20aが流動しやすくなるため、即ち、実施例のように脚部 26bの厚み D1が連結部 27bの厚み D2よりも肉厚で脚部 26bや連結部 27bの厚みが底部 22bの外周に沿って略一定であるときには内壁部 28bのうち連結部 27bに対向する位置に脚部 26bに対向する位置よりも粗材 20aが流動しやすくなるため、ボス部 28bの端部が波打った形状になりやすい。特に、連結部 27bの内周に沿って連結部 27bの略中央に対向する位置では、脚部 26bからの距離が大きく粗材 20aが流動しやすいため、底部 22bからボス部 28bの端部までの長さが長くなりやすい。これに対して、前述の図 30〜図 32に示したのと同様に、脚部 22bからの距離が大きいほど即ち連結部 227bの内周に沿って連結部 227bの端部側から中央側に向力つて厚み D21から厚み D22に厚みが大きくなるよう連結部 227bを形成すれば、即ち、加工装置 40の第 2ダイ 54に代えてこのような連結部 227bが形成されるよう形成された図示しな、第 2ダイを有する図示しなヽ加工装置を用いてプレス加工を行なえば、ボス部 28bのうち連結部 227bに対向する位置に素材 20aが流動しにくくなることによって粗材 20aの流動しやすさの偏差が抑制される。これにより、底部 22b 力もボス部 28bの端部までの長さがボス部 28bの周に沿って大きく変動するのを抑制することができ、ボス部 28bの端部が波打った形状になるのを抑制することができる。この変形例では、連結部 227bの内周に沿って連結部 227bの端部側から中央側に向かって厚み D21から厚み D22に厚みが大きくなるよう連結部 227bを形成することによってボス部 28bの端部が波打った形状となるのを抑制するものとした力これに限られず、脚部 26bからの距離に応じて連結部 227bの厚みを変化させることによつて底部 22bからボス部 28bの端部までの長さを調節するものであればよい。

[0052] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bの脚部 26bの外径 R6と連結部 27bの内径 R7とが略一致するよう外壁部 25bを形成するものとした力脚部 26bの外径 R6と連結部 27bの内径 R7とのうちいずれかが若干大きくなるよう外壁部 25bを形成するものとしてもよ、。

[0053] 実施例のキャリア 20の製造方法では、孔 23bと孔 23bの周りの内壁部 24bとを中央に有する円形の底部 22bなど力もなるワーク部材 20bを形成するものとした力底部 22bは、孔 23bの周りに内壁部 24bを有しな!/、ものとしてもよ!/、。

[0054] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bの連結部 27bの底部 22bへの付け根側力も連結部 27b方向への力を作用させることによりワーク部材 20bから連結部 27bを取り外すものとした力他の方法により、例えば、連結部 27bの内側（外壁部 25bの内側）から外側方向への力を作用させることによりワーク部材 20bから連結部 27bを取り外すものとしてもよい。この場合、連結部 27bの外径 R8が脚部 26bの外径 R6と略同一となるよう外壁部 25bを形成するものとしてもよい。 [0055] 実施例のキャリア 20の製造方法では、ワーク部材 20bから連結部 27bを切り落として脚付き環状部材 20cを形成した後に、脚付き環状部材 20cの脚部 26cの内径を広げ、脚部 26cの側面のバリ取りを行ない、表面にコーティングされた金属石けんを取り除き、底部 22cの表面の粗さや平坦度を整えるコイニングを行なうものとした力これらの工程のうちの一つ或いは複数の工程を行なわないものとしてもよい。

[0056] 実施例のキャリア 20の製造方法では、キャリア 20は、中央に孔 23が形成された円形の底部 22と、底部 22の外周に底部 22に略直角に形成された 4つの脚からなる脚部 26と、底部 22に対して脚部 26とは反対側に中空軸の円筒状に形成されたボス部 28とからなるものとした力ボス部 28を有しな!/、ものとしてもよ!/、。

[0057] 実施例では、遊星歯車機構のキャリア 20の製造方法について説明したが、こうした遊星歯車機構のキャリア 20を製造する場合に限られず、環状の環状部とこの環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材であれば如何なる脚付き環状部材の製造方法に適用するものとしてもよい。

[0058] 以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなぐ本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

産業上の利用可能性

[0059] 本発明は、遊星歯車機構のキャリアなどの脚付き環状部材の製造産業に利用可能である。

Claims

請求の範囲

[1] 環状の環状部と該環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材を製造する環状部材の製造方法であって、

(a)環状の粗材を準備し、

環状部材の製造方法。

[2] 少なくとも前記工程 (b)以降は冷間鍛造により行なわれることを特徴とする請求項 1 記載の環状部材の製造方法。

[3] 少なくとも前記工程 (b)以降は焼鈍を行なわないことを特徴とする請求項 1または 2 記載の環状部材の製造方法。

[4] 請求項 1な!、し 3 、ずれか記載の環状部材の製造方法であって、

前記工程 (b)は、前記外壁部における前記連結部の外径が前記脚部の外径より大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程であり、

前記工程 (c)は、前記外壁部における前記連結部が前記脚部から脚方向に作用する力により削ぎ落とされるよう該連結部を取り外す工程 (cl)を含む工程である環状部材の製造方法。

[5] 前記工程 (b)は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の内径より大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 4記載の環状部材の製造方法。

[6] 前記工程 (b)は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の外径に略一致するよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 4または 5記載の環状部材の製造方法。

[7] 前記工程 (cl)は、前記連結部を取り外すと共に前記ワーク部材の底部の孔を含む部分を切り落とす工程である請求項 4な、し 6 、ずれか記載の環状部材の製造方法

[8] 前記工程 (b)は、前記脚部と前記連結部との接続部分である接続部の肉厚が該脚部の肉厚および該連結部の肉厚よりも薄くなるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 1な、し 7 、ずか記載の環状部材の製造方法。

[9] 前記工程 (b)は、前記連結部の肉厚が前記脚部の肉厚よりも薄くなるよう前記ヮーク部材を形成する工程である請求項 1な、し 8 、ずれか記載の環状部材の製造方法

[10] 前記工程 (b)は、前記脚部の内側の前記底部への付け根が前記連結部の内側の前記底部への付け根に比して大きな半径をもって肉厚になるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 1な、し 9 、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[11] 前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の内径を広げる工程 (c2)を含む工程である請求項 1な、し 10 、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[12] 前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記脚部の前記連結部との連結部位のバリ取りを行なう工程 (c3)を含む工程である請求項 1な V、し 1 IV、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[13] 前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材力連結部を取り外した後に前記底部の少なくとも内側の面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整える工程 (c4)を含むェ程である請求項 1な、し 12 、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[14] 請求項 13記載の環状部材の製造方法であって、

前記工程 (a)は、表面に金属石けんを含む表面コーティングを施すボンデ処理が行なわれた粗材を準備する工程であり、

前記工程 (c4)は、前記金属石けんを取り除く処理を施してから前記面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整える工程である

環状部材の製造方法。

[15] 前記工程 (b)は、前記底部の中央の孔に沿って前記外壁部と同軸の円筒状の立壁部を有する前記ワーク部材を形成する工程である請求項 1な、し 14 、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[16] 前記工程 (b)は、前記連結部の肉厚を前記脚部からの距離に応じて変化させることにより前記立壁部の端部までの長さが調整されるよう前記ワーク部材を形成するェ程である請求項 15記載の環状部材の製造方法。

[17] 前記工程 (b)は、前記脚部力もの距離が大きいほど前記連結部の肉厚が滑らかに大きくなるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 16記載の環状部材の製造方法。

[18] 前記工程 (b)は、前記立壁部の内周面が所定の形状となるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 15な、し 17 、ずれか記載の環状部材の製造方法。

[19] 前記工程 (b)は、前記所定の形状としてスプライン形状となるよう前記ワーク部材を形成する工程である請求項 18記載の環状部材の製造方法。

[20] 前記工程 (b)は、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と同一方向の第 1立壁部と、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と反対方向の第 2立壁部と、力なる前記立壁部を有する前記ワーク部材を形成する工程である請求項 15ないし 19いずれか記載の環状部材の製造方法。

[21] 前記工程 (c)は、前記形成したワーク部材から前記連結部を取り外した以降に該ヮ一ク部材力前記第 1立壁部を取り外す工程 (c5)を含む工程である請求項 20記載の環状部材の製造方法。

[22] 前記環状部材は、遊星歯車機構におけるキャリアである請求項 1ないし 21いずれか記載の環状部材の製造方法。

[23] 環状の環状部と該環状部の外周に略直角に少なくとも一つの脚が形成されてなる脚付き環状部材であって、

脚付き環状部材。

[24] 請求項 23記載の脚付き環状部材であって、

前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の外径が前記脚部の外径より大きく形成されてなり、

前記脚付き環状部材は、前記外壁部における前記連結部が前記脚部から脚方向に作用する力により削ぎ落とされるよう該連結部を取り外すことにより形成されてなる脚付き環状部材。

[25] 前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の内径より大きく形成されてなる、請求項 24記載の脚付き環状部材。

[26] 前記ワーク部材は、前記外壁部における前記連結部の内径が前記脚部の外径に略一致するよう形成されてなる、請求項 24または 25記載の脚付き環状部材。

[27] 前記脚付き環状部材は、前記連結部を取り外すと共に前記ワーク部材の底部の孔を含む部分を切り落とすことにより形成されてなる、請求項 23ないし 26いずれか記載の脚付き環状部材。

[28] 前記ワーク部材は、前記脚部と前記連結部との接続部分である接続部の肉厚が該脚部の肉厚および該連結部の肉厚よりも薄く形成されてなる、請求項 23ないし 27いずれか記載の脚付き環状部材。

[29] 前記ワーク部材は、前記連結部の肉厚が前記脚部の肉厚よりも薄く形成されてなる

、請求項 23な、し 281、ずれか記載の脚付き環状部材。

[30] 前記ワーク部材は、前記脚部の内側の前記底部への付け根が前記連結部の内側の前記底部への付け根に比して大きな半径をもって肉厚に形成されてなる、請求項

23な、し 29 、ずれか記載の脚付き環状部材。

[31] 前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材から連結部を取り外した後に前記脚部の内径を広げることにより形成されてなる、請求項 23ないし 30いずれか記載の脚付き環状部材。

[32] 前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材から連結部を取り外した後に前記脚部の前記連結部との連結部位のノリ取りを行なうことにより形成されてなる、請求項 23なヽし 3 ヽずれか記載の脚付き環状部材。

[33] 前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材から連結部を取り外した後に前記底部の少なくとも内側の面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整えることにより形成されてなる、請求項 23な、し 32 、ずれか記載の脚付き環状部材。

[34] 請求項 33記載の脚付き環状部材であって、

前記環状の粗材は、表面に金属石けんを含む表面コーティングを施すボンデ処理が行なわれた粗材であり、

前記脚付き環状部材は、前記金属石けんを取り除く処理を施して力前記面の粗さ又は平坦度の少なくとも一方を整えることにより形成されてなる、

脚付き環状部材。

[35] 前記ワーク部材は、前記底部の中央の孔に沿って前記外壁部と同軸の円筒状の立壁部を有する部材である、請求項 23な、し 34 、ずれか記載の脚付き環状部材。

[36] 前記ワーク部材は、前記連結部の肉厚を前記脚部からの距離に応じて変化させることにより前記立壁部の端部までの長さを調整して形成されてなる、請求項 35記載の脚付き環状部材。

[37] 前記ワーク部材は、前記脚部力もの距離が大きいほど前記連結部の肉厚が滑らかに大きくなるよう形成されてなる、請求項 36記載の脚付き環状部材。

[38] 前記ワーク部材は、前記立壁部の内周面が所定の形状に形成されてなる、請求項 35な、し 37 、ずれか記載の脚付き環状部材。

[39] 前記ワーク部材は、前記立壁部の内周面がスプライン形状に形成されてなる、請求項 38記載の脚付き環状部材。

[40] 前記ワーク部材は、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と同一方向の第 1立壁部と、前記底部の中央の孔に対して前記外壁部と反対方向の第 2立壁部と、からなる前記立壁部が形成されてなる請求項 35な、し 39 、ずれか記載の脚付き環状部材。

[41] 前記脚付き環状部材は、前記形成したワーク部材から前記連結部を取り外した以降に該ワーク部材力前記第 1立壁部を取り外すことにより形成されてなる、請求項 4 0記載の脚付き環状部材。

[42] 前記脚付き環状部材は、遊星歯車機構におけるキャリアである請求項 23ないし 41 Vヽずれか記載の脚付き環状部材。