JPH0914282A

JPH0914282A - 弾性自在継手用ヨークの製造方法

Info

Publication number: JPH0914282A
Application number: JP7163505A
Authority: JP
Inventors: Shoichi Abe; 正一阿部; Kiyoshi Okubo; 潔大久保
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 1995-06-29
Filing date: 1995-06-29
Publication date: 1997-01-14
Anticipated expiration: 2020-11-24
Also published as: JP3719739B2; GB9613290D0; GB2302829A; GB2302829B; US5845394A

Abstract

(57)【要約】【目的】各工程に要する時間を短縮すると共に、各工
程の自動化を容易にし、製造作業の省力化、能率化によ
り、弾性自在継手用ヨークのコスト低減を図る。【構成】金属板に打ち抜き加工、深絞り加工、扱き加
工等、プレス作業により容易且つ短時間で行なえる加工
を施す事で、弾性自在継手用ヨークを造る。加工時間を
要し、しかも自動化が面倒な溶接加工や切削加工をなく
せる為、上記目的を達成できる。設備投資も少なくて済
む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明に係る弾性自在継手用ヨ
ークの製造方法は、例えば自動車の操舵装置に組み込ま
れる弾性自在継手を構成するヨークを製造する為に利用
する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のステアリング装置は、例えば図
３０に示す様に構成されている。ステアリングホイール
１の動きは、ステアリングシャフト２、連結シャフト３
を介してステアリングギヤ４に伝達し、このステアリン
グギヤ４によって車輪を操舵する。上記ステアリングシ
ャフト２とステアリングギヤ４の入力軸５とは、互いに
同一直線上に設ける事ができない事が多い。この為従来
から、上記両軸２、５の間に連結シャフト３を設け、こ
の連結シャフト３の両端部とステアリングシャフト２及
び入力軸５の端部とを、自在継手６、６を介して結合す
る事により、同一直線上に存在しないステアリングシャ
フト２と入力軸５との間での、動力伝達を行なえる様に
している。又、自動車の走行時に車輪からステアリング
ギヤ４に伝わった振動がステアリングホイール１に伝達
される事で、運転者に不快感を与える事を防止する為、
上記自在継手６、６の何れかに振動吸収能力を持たせる
事も、従来から行なわれている。自在継手６に振動吸入
能力を持たせるには、この自在継手６にゴム等の弾性材
を組み込み、この弾性材により振動の伝達を防止する、
所謂弾性自在継手が、一般的に使用されている。

【０００３】この様な弾性自在継手として従来から、特
開昭５６−３９３２５号公報（＝フランス特許公開２４
６４４０４）、実開昭５４−８２２５７号公報、実開平
５−８３４６２号公報、同５−８９９６４号公報、フラ
ンス特許公開２６１４９８５等に記載されたものが知ら
れている。これら従来から知られた弾性自在継手は、基
本構造はほぼ同じであるから、このうちの実開平５−８
９９６４号公報に記載された構造に就いて、図３１〜３
３により説明する。

【０００４】この弾性自在継手６ａは、図３１に示す様
に、ステアリングシャフト２と、このステアリングシャ
フト２の先端部（図３１〜３２の左端部）に緩衝筒７を
介して外嵌固定された第一ヨーク８と、第二ヨーク９
と、この第二ヨーク９と上記第一ヨーク８とを連結する
十字軸１０とを含んで構成される。上記ステアリングシ
ャフト２の先端で上記緩衝筒７の一端縁（図３２の左端
縁）から突出した部分には、図３２〜３３に示す様に、
セレーション軸部１１を形成している。そして、このセ
レーション軸部１１に伝達駒１２の中心孔１３を、セレ
ーション係合させている。従ってこの伝達駒１２は、上
記ステアリングシャフト２の先端部に固設されて、この
ステアリングシャフト２と共に回転する。又、この伝達
駒１２の外周縁で直径方向反対側の２個所位置には、上
記緩衝筒７の外周面よりも直径方向外方に突出する突片
１４、１４を一体形成している。尚、上記伝達駒１２と
ステアリングシャフト２とは、冷間鍛造等により一体成
形する事もできる。

【０００５】上記弾性自在継手６ａの構成各部材のう
ち、上記緩衝筒７は、ゴム、エラストマー等の弾性材１
５を含んで、円筒状に形成されている。即ち、この緩衝
筒７は、それぞれが金属製で円筒状に造られた内側スリ
ーブ１６と外側スリーブ１７とを、互いに同心に配置し
ている。そして、上記内側スリーブ１６の外周面と上記
弾性材１５の内周面とを焼き付け若しくは接着により結
合し、上記外側スリーブ１７の内周面と上記弾性材１５
の外周面とを同様に結合している。そして、上記内側ス
リーブ１６を上記ステアリングシャフト２の先端部に外
嵌固定し、上記外側スリーブ１７を上記第一ヨーク８に
設けた、次述する円筒部１８に内嵌固定している。

【０００６】上記第一ヨーク８は、円筒部１８と、この
円筒部１８の軸方向（図３１〜３２の左右方向）一端縁
（同図の左端縁）の直径方向反対位置から軸方向に延び
る１対の第一アーム１９、１９とを有する。そして、こ
れら各第一アーム１９、１９の先端部（図３１〜３２の
左端部）に、それぞれ第一円孔２０、２０を、互いに同
心に形成している。又、上記円筒部１８の軸方向一端縁
の直径方向反対位置で上記１対の第一アーム１９、１９
から外れた部分には、それぞれ切り欠き２１、２１を形
成している。これら各切り欠き２１、２１の幅寸法Ｗ
は、前記伝達駒１２の突片１４、１４の幅寸法ｗよりも
大きい（Ｗ＞ｗ）。そして、上記第一ヨーク８の内側に
ステアリングシャフト２を組み付けた状態で、上記各突
片１４、１４は、上記各切り欠き２１、２１の内側に、
隙間をあけて緩く係合している。

【０００７】又、前記第二ヨーク９は、互いに離隔して
設けられた１対の第二アーム２２を有し、連結シャフト
３の端部に結合固定される。上記各第二アーム２２の先
端部にはそれぞれ第二円孔２３を、互いに同心に形成し
ている。そして、前記十字軸１０の４個所の先端部は、
それぞれ１対ずつ設けられた第一、第二両円孔２０、２
３の内側に、ラジアルニードル軸受等の軸受を介して、
回転自在に支持されている。

【０００８】上述の様に構成される弾性自在継手６ａの
作用は、次の通りである。自動車が直進状態にある場
合、或は、ステアリングホイールからステアリングシャ
フト２に加えられる回転トルクが小さい場合には、ステ
アリングシャフト２の先端部に固定された伝達駒１２の
突片１４、１４が、第一ヨーク８の円筒部１８に形成し
た切り欠き２１、２１の内側中立位置若しくは中立位置
から少しだけ偏った位置に存在する。これら各状態で
は、上記円筒部１８と伝達駒１２とが直接接触する事は
ない。又、上記小さな回転トルクは、前記緩衝筒７を介
して、上記ステアリングシャフト２から第一ヨーク８に
伝達される。この場合には、車輪からステアリングギ
ヤ、前記連結シャフト３、第二ヨーク９、十字軸１０等
を介して第一ヨーク８に伝達された振動が、上記緩衝筒
７を構成する弾性材１５により吸収され、上記ステアリ
ングシャフト２までは伝わらない。

【０００９】これに対して、前輪に大きな舵角を付与す
る場合等の様に、ステアリングホイールからステアリン
グシャフト２に加えられる回転トルクが大きい場合に
は、上記各突片１４、１４の外側面と上記各切り欠き２
１、２１の内側面とが衝合する。この結果、ステアリン
グホイール１（図３０）から上記ステアリングシャフト
２に加えられた回転トルクのうちの多くの部分が、上記
伝達駒１２を介して上記第一ヨーク８に伝達される。こ
の状態では、上記緩衝筒７を介して伝達される回転トル
クは限られたものとなる。従って、弾性自在継手６ａを
介して伝達する回転トルクが大きくなった場合でも、上
記緩衝筒７を構成する弾性材１５に無理な力が作用し
て、この弾性材１５が破損する事はない。

【００１０】弾性自在継手としてはこの他にも、図３４
に示す様な構造のものが、従来から知られている。この
従来構造の第２例である弾性自在継手６ｂの場合には、
ステアリングシャフト２の先端部にピン２４を、直径方
向に亙り支持固定している。緩衝筒７の一部でこのピン
２４の両端部が整合する部分には、この両端部の外径よ
りも大きな内径を有する円孔２５、２５を形成してい
る。そして、上記ピン２４の両端部で上記緩衝筒７の外
周面から突出した部分を、第一ヨーク８に形成した円孔
２６、２６の内側に緩く挿入している。

【００１１】この様に構成される弾性自在継手６ｂの場
合、ステアリングシャフト２に加えられる回転トルクが
小さい場合にこの回転トルクは、上記緩衝筒７を介し
て、上記ステアリングシャフト２から第一ヨーク８に伝
達される。従って、上述した第１例の構造の場合と同様
に、第一ヨーク８に伝達された振動が、上記緩衝筒７を
構成する弾性材１５により吸収され、上記ステアリング
シャフト２までは伝わらない。これに対して、ステアリ
ングホイールからステアリングシャフト２に加えられる
回転トルクが大きい場合には、上記ピン２４の両端部外
周面と上記各円孔２６、２６の内周面とが衝合する。こ
の結果、ステアリングホイールから上記ステアリングシ
ャフト２に加えられた回転トルクのうちの多くの部分
が、上記ピン２４を介して上記第一ヨーク８に伝達され
る。

【００１２】弾性自在継手６ａ、６ｂの構成及び作用は
上述の通りであるが、この様な弾性自在継手６ａ、６ｂ
を構成する第一ヨーク８は、従来、図３５〜３９に示す
様な工程により造っていた。先ず、第一工程で素材であ
る金属板に打ち抜き加工を施す事により、図３５に示す
様な第一中間材２７を造る。この第一中間材２７は、長
矩形の基部２８と、この基部２８の片側縁（図３５
（Ａ）の上縁）２個所位置から突出する１対の舌状部２
９、２９とから成る。続く第二工程では、上記基部２８
を円筒状に丸めて円筒部３０とすると共に、上記各舌状
部２９、２９を内周面側が凹面となる方向に湾曲させ
て、１対の腕部３１、３１とし、図３６に示す様な第二
中間材とする。続く第三工程では、上記円筒部３０の円
周方向一部で上記基部２８の両端突き合わせ部を溶接す
る事により、図３７に示す様な第三中間材とする。次
に、第四工程では、図３８に示す様に、上記円筒部３０
の開口端縁部に面取り加工を施すと共に、この円筒部３
０の内周面に旋盤による切削加工を施す事により、この
円筒部３０の内径寸法を設計値通り正確に仕上げ、前記
緩衝筒７（図３１、３２、３４）を内嵌固定自在とす
る。この状態で、上記円筒部３０は、完成状態の円筒部
１８となる。更に第五工程で、上記１対の腕部３１、３
１の先端部に、図３９に示す様に、互いに同心の円孔３
２、３２を穿設して、第一ヨーク８とする。これら各円
孔３２、３２には、それぞれ十字軸１０の端部を支承す
るラジアルニードル軸受３３、３３の軸受カップ３４、
３４を内嵌固定自在である。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上述の様な従来の弾性
自在継手用ヨークの製造方法の場合には、弾性自在継手
用ヨークの製作費が嵩む事が避けられなかった。この理
由は、次の様に、各工程の自動化が難しかったり、或は
加工時間を要する工程が存在する為、製造作業の能率化
を図れない為である。即ち、基部２８の両端突き合わせ
部を溶接する第三工程や、円筒部３０の内周面に旋盤に
よる切削加工を施す第四工程は、自動化が難しく、しか
も加工時間を要する。この為、これら各工程がネックと
なって、上記弾性自在継手用ヨークの製造作業の能率化
を図りにくく、弾性自在継手用ヨーク並びにこのヨーク
を組み込んだ弾性自在継手の製作費が嵩んでいた。本発
明の弾性自在継手用ヨークの製造方法は、この様な事情
に鑑みて発明したものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の弾性自在継手用
ヨークの製造方法は、次の〜に記載した第一〜第八
工程を順番に行なう。素材である金属板に打ち抜き加工を施す事により、
略円板状の基部と、この基部の直径方向反対位置にそれ
ぞれ上記基部の直径方向外方に突出する状態で形成され
た１対の舌状部とから成る第一中間材を造る第一工程。上記第一中間材に曲げ加工を施す事によりこの第一
中間材を、上記１対の舌状部と基部との配列方向に対し
直角方向の断面形状が円弧状となる方向に湾曲させて、
第二中間材とする第二工程。上記第二中間材に深絞り加工を施す事により、この
第二中間材の一部で上記基部に対応する部分から形成さ
れた有底円筒部と、上記第二中間材の残部で上記１対の
舌状部に対応する部分から形成された、互いにほぼ平行
でそれぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る
第三中間材とする第三工程。上記第三中間材の有底円筒部の円筒部分の厚さ調整
を行なう扱き加工を施す事により、この円筒部分の板厚
を所望値に規制された第四中間材とする第四工程。上記第四中間材の有底円筒部の底部を穿孔する事に
より、所望の板厚を有する円筒部と、互いにほぼ平行で
それぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る第
五中間材とする第五工程。上記第五中間材の穿孔部の内径寸法を調整し、上記
所望の内径寸法を有する円筒部と、互いにほぼ平行でそ
れぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る、第
六中間材とする第六工程。上記１対の腕部に縮径加工を施す事により、これら
１対の腕部の外周面の外接円の直径を所望値に規制され
た、第七中間材とする第七工程。上記第七中間材を構成する１対の腕部の先端部に、
互いに同心の円孔を穿設して弾性自在継手用ヨークとす
る第八工程。

【００１５】

【作用】上述の様に構成される本発明の弾性自在継手用
ヨークの製造方法は、自動化が容易でしかも所要時間が
短い工程のみで構成される。この為、弾性自在継手用ヨ
ーク製造作業の自動化及び加工時間の短縮化を図り、弾
性自在継手用ヨーク並びにこのヨークを組み込んだ弾性
自在継手のコスト低減を図れる。

【００１６】

【実施例】図１〜１５は本発明の第一実施例を示してい
る。先ず、第一工程として、素材に打ち抜き加工を施す
事により、図１或は図２に示す様な第一中間材３５を造
る。上記金属板としては、必要な剛性を得られる厚さ寸
法を有する、鋼板等を使用する。この金属板としては、
平板状のものは勿論、アンコイラから引き出したコイル
材を使用する事もできる。この第一工程で造られる第一
中間材３５は、図１（Ａ）或は図２（Ａ）に示す様に、
略円板状の基部３６と１対の舌状部３７、３７とから成
る。これら１対の舌状部３７、３７は、上記基部３６の
直径方向反対位置に、それぞれ上記基部３６の直径方向
外方に突出する状態で形成されている。尚、上記基部３
６の外周形状は円形を基本とするが、必ずしも真円径で
ある必要はない。例えば、図１（Ａ）に示す様に略楕円
形であっても、更に図２（Ａ）に示す様に、外周縁部を
一部切り欠く事で直線部３８、３８を形成した形状とす
る事もできる。

【００１７】次に、第二工程として、上記第一中間材３
５に曲げ加工を施す。この第二工程での曲げ加工は、例
えば、それぞれが湾曲した形状を有する上型の下面と下
型の上面との間で上記第一中間材３５を強く押圧する事
で行ない、この第一中間材３５を、上記両面に合致する
形状に塑性変形させる。この様な第二工程を経過する事
により上記第一中間材３５は、第二中間材３９となる。
この第二中間材３９は、図３（Ａ）（Ｂ）に示す様に、
上記１対の舌状部３７、３７と基部３６との配列方向に
対し直角方向の断面形状が円弧状となる方向に湾曲して
いる。この第二工程は、次述する第三工程で１対の腕部
４０、４０（図５）とされる舌状部３７、３７の曲げ剛
性を向上させる（断面係数を高くする）べく、この舌状
部３７、３７の断面形状を湾曲させる為に行なう。上記
基部３６を湾曲させる事は重要ではない。

【００１８】次に、第三工程として、図４（Ａ）（Ｂ）
に示す様に、上記第二中間材３９に深絞り加工を施す。
この深絞り加工では、円杆状の絞りパンチ４１の外周面
と円筒状の絞りダイス４２の内周面との間で、上記第二
中間材３９を塑性変形させる。上記絞りダイス４２の上
端開口部内周縁には、断面形状が四分の一円弧状の凸面
である、湾曲部４３が設けられている。又、この絞りダ
イス４２の内周面は、内径Ｒ₄₄を有する下半部４４と、
この下半部４４よりも少し大径の上半部４５とを傾斜段
部４６により連続させて成る。上記湾曲部４３は、この
うちの上半部４５の上端から滑らかに連続する。又、上
記絞りパンチ４１の外径Ｄ₄₁は、上記下半部４４の内径
Ｒ₄₄よりも十分に小さくしている。より具体的には、上
記第二中間材３９の厚さ寸法をＴ₃₉とした場合に、上記
外径Ｄ₄₁と上記内径Ｒ₄₄との差を、上記厚さ寸法Ｔ₃₉の
２倍と同じかこれよりも僅かに小さく（Ｒ₄₄≦Ｄ₄₁＋２
Ｔ₃₉）している。更に、上記絞りパンチ４１の下端部外
周縁には、やはり断面形状が四分の一円弧状の凸面であ
る、湾曲部４７を設けている。

【００１９】第三工程の深絞り加工を実施する際には、
上述の様な形状と寸法とを有する絞りダイス４２の上面
に上記第二中間材３９を、図４（Ａ）に示す様に載置す
る。そして、この絞りダイス４２の上端開口と、この第
二中間材３９の一部で上記基部３６に対応する部分とを
整合させる。この状態から上記絞りパンチ４１を下降さ
せ（或は絞りダイス４２を上昇させ）、図４（Ｂ）に示
す様に、この絞りパンチ４１を上記絞りダイス４２の内
側に挿入する。この挿入作業により、上記第二中間材３
９の一部で上記基部３６に対応する部分が上記下半部４
４の内側部分にまで押し込まれると共に、舌状部３７、
３７が上記絞りダイス４２の内周面と絞りパンチ４１の
外周面との間の円筒状隙間部分に引き込まれる。この結
果、上記第二中間材３９が塑性変形して、図５に示す様
な第三中間材４８とされる。得られた第三中間材４８
は、図示しないノックアウトピンにより、上記絞りダイ
ス４２から押し出される。従って、この第三工程の自動
化は、上記第一、第二工程と同様、容易に行なえる。

【００２０】この第三中間材４８は、有底円筒部４９と
１対の腕部４０、４０とから成る。このうちの有底円筒
部４９は、上記第二中間材３９の基部３５に対応する部
分から形成され、１対の腕部４０、４０は、上記第二中
間材３９の残部で上記１対の舌状部３７、３７に対応す
る部分から形成される。そして、上記有底円筒部４９の
外周面中間部には、上記絞りダイス４２の内周面に形成
された傾斜段部４６に見合う傾斜段部５０が形成され
る。又、上記各腕部４０、４０は、互いにほぼ平行でそ
れぞれの断面形状が湾曲している。

【００２１】次に、第四工程として、図６（Ａ）（Ｂ）
に示す様に、上記第三中間材４８に扱き加工を施す。こ
の扱き加工では、円杆状の扱きパンチ５２の外周面と円
筒状の扱きダイス５３の外周面との間で上記第三中間材
４８を扱き、この第三中間材４８を塑性変形させる。上
記扱きダイス５３の上端開口部内周縁には、断面形状が
四分の一円弧状の凸面である、湾曲部５４が設けられて
いる。又、この扱きダイス５３の内周面は、内径Ｒ₅₅を
有する下半部５５と、この下半部５５よりも少し大径の
上半部５６とを傾斜段部５７により連続させて成る。上
記湾曲部５４は、このうちの上半部５６の上端から滑ら
かに連続する。又、上記下半部５５の内径Ｒ₅₅は、上記
絞りダイス４２（図４）の下半部４４の内径Ｒ₄₄よりも
少し小さい（Ｒ₅₅＜Ｒ₄₄）。又、上記扱きパンチ５２の
外径Ｄ₅₂は、上記下半部５５の内径Ｒ₅₅よりも十分に小
さくしている。より具体的には、上記第三中間材４８の
一部で、上記有底円筒部４９の周壁（円筒壁）部分の厚
さ寸法をＴ₄₉とした場合に、上記外径Ｄ₅₂と上記内径Ｒ
₅₅との差を、上記厚さ寸法Ｔ₄₉の２倍よりも少し小さく
（Ｒ₅₅＜Ｄ₅₂＋２Ｔ₄₉）している。更に、上記扱きパン
チ５２の下端部外周縁には、やはり断面形状が四分の一
円弧状の凸面である、湾曲部５８を設けている。この湾
曲部５８の曲率半径は、前記絞りパンチ４１（図４）の
下端部外周縁に形成した湾曲部４７の曲率半径よりも十
分に小さい。

【００２２】第四工程の扱き加工を実施する際には、上
述の様な形状と寸法とを有する扱きダイス５３内に、上
記第三中間材４８の下端部に形成された有底円筒部４９
を挿入する。そして、図６（Ａ）に示す様に、この第三
中間材４８の内側に上記扱きパンチ５２を挿入する。こ
の状態から上記扱きパンチ５２を下降させ（或は扱きダ
イス５３を上昇させ）、図６（Ｂ）に示す様に、上記第
三中間材４８を上記扱きダイス５３の奥にまで押し込
む。この押し込み作業により、上記第三中間材４８の一
部で上記有底円筒部４９が上記下半部５５の内側部分に
まで押し込まれる。この結果、この有底円筒部４９の周
壁が扱かれて、この周壁の厚さ寸法Ｔ₄₉´が、所望値で
ある、上記扱きパンチ５２の外径Ｄ₅₂と上記下半部５５
の内径Ｒ₅₅との差の１／２に規制される（Ｔ₄₉´＝（Ｒ
₅₅−Ｄ₅₂）／２となる）。同時に、上記有底円筒部４９
の底板外周縁部分が上記湾曲部５８に押されて、断面形
状の曲率半径が小さくなる。この様に有底円筒部４９の
底板外周縁部分の断面形状の曲率半径を小さくするの
は、弾性自在継手用ヨークの完成形状とした場合にダレ
として残る部分を少なくし、得られる形状をより円筒に
近くする為である。

【００２３】この様な第四工程での扱き加工の結果、前
記第三中間材４８の有底円筒部４９が塑性変形して、図
７に示す様な第四中間材５９とされる。この第四中間材
５９の基本的形状は、上記第三中間材４８と同様であ
る。特に、この第四中間材５９の場合には、上述した様
に、有底円筒部４９の周壁の厚さ寸法が所望値に仕上げ
られ、且つ、この有底円筒部４９の底板外周縁部分の断
面形状の曲率半径が小さくなっている。得られた第四中
間材５９は、やはり図示しないノックアウトピンによ
り、上記扱きダイス５３から押し出される。従って、こ
の第四工程の自動化も容易に行なえる。

【００２４】尚、この第四工程の扱き加工を行なう際、
図８に示す様に、有底円筒状の扱きダイス５３ａの底部
に、上面を球状凸面とした受パンチ５１を設け、この受
パンチ５１の上面と扱きパンチ５２の下面との間で上記
有底円筒部４９の底板部を挟持すれば、この有底円筒部
４９の底板外周縁部分の断面形状の曲率半径をより小さ
くして、得られる形状をより改善できる。この様な受パ
ンチ５１を使用する場合も、上記扱きダイス５３ａの底
部及び受パンチ５１の中央部に形成した通孔（図示せ
ず）を通じてノックアウトピンを突き上げ自在にする事
により、第四中間材５９の取り出し作業等、工程の自動
化を容易に図れる。

【００２５】次に、第五工程として、図９（Ａ）（Ｂ）
に示す様に、上記第四中間材５９の有底円筒部４９の底
部を穿孔する。この穿孔作業は、打ち抜きパンチ６０と
打ち抜きダイス６１とにより、上記第四中間材５９の有
底円筒部４９の底部を円形に打ち抜く事で行なう。円筒
状に造られた上記打ち抜きダイス６１の下端部内周面に
は、内向フランジ状の鍔部６２が形成されており、この
鍔部６２の上面内周縁部並びに上記打ち抜きパンチ６０
の下面外周縁部を鋭利な角部としている。第五工程の打
ち抜き加工を実施する際には、上述の様な打ち抜きダイ
ス６１内に上記第四中間材５９を挿入し、図９（Ａ）に
示す様に、この第四中間材５９の内側に上記打ち抜きパ
ンチ６０を挿入し更に加圧する。この結果、上記有底円
筒部４９の底部が打ち抜かれ、図１０に示す様な第五中
間材６３とされる。この第五中間材６３は、所望の板厚
（Ｔ₄₉´＝（Ｒ₅₅−Ｄ₅₂）／２）を有する円筒部６４
と、互いにほぼ平行でそれぞれの断面形状が湾曲した１
対の腕部４０、４０とから成る。

【００２６】次に、第六工程として、図１１（Ａ）
（Ｂ）に示す様に、上記第五中間材６３に加工された穿
孔部の内径寸法を所望値に調整する、内径仕上加工を実
施する。この内径仕上加工は、内径仕上パンチ６５と内
径仕上ダイス６６とにより行なう。円筒状に造られた上
記内径仕上ダイス６６の下端部内周面には、内向フラン
ジ状の鍔部６７が形成されており、この鍔部６７の上面
に上記第五中間材６３を載置自在としている。第六工程
の内径仕上加工を実施する際には、上述の様な内径仕上
ダイス６６内に上記第五中間材６３を挿入し、図１１
（Ａ）に示す様に、この第五中間材６３の内側に上記内
径仕上パンチ６５を挿通する。この結果、上記第五中間
材６３の円筒部６４の内径寸法が全長に亙って所望値に
規制された、図１２に示す様な第六中間材６８とされ
る。この第六中間材６８は、内径寸法が全長に亙って所
望値に規制された円筒部６４ａと、互いにほぼ平行でそ
れぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部４０、４０とか
ら成る。

【００２７】次に、第七工程として、図１３（Ａ）
（Ｂ）に示す様にして、上記第六中間材６８を構成する
円筒部６４ａを所望形状に加工すると共に１対の腕部４
０、４０を縮径する、成形加工を施す。この成形加工
は、成形パンチ６９と成形ダイス７０とにより行なう。
このうちの成形パンチ６９の外周面は、この成形加工に
より得るべき第七中間材７１の内周面形状に見合う形状
とされている。即ち、この成形パンチ６９の外周面は、
下端の小径部７２と中間の中径部７３とを、これら両部
７２、７３に直交する方向に形成された段部７４により
連続させている。又、成形パンチ６９の上端部に形成さ
れた大径部７５と上記中径部７３とを、これら両部７
５、７３に直交する方向に形成された段部７６とこの段
部７６の内径側に設けられた傾斜段部７７とにより連続
させている。一方、上記成形ダイス７０の内周面には、
上記第六中間材６８を上記成形パンチ６９の外周面に押
し付ける為の小径部７８と、それぞれこの小径部７８の
上下両端から連続し、この小径部７８から離れるに従っ
て内径が大きくなる、上下１対の傾斜部７９、８０を形
成している。

【００２８】第七工程の成形加工を実施する際には、上
述の様な成形パンチ６９の中径部７３に上記第六中間材
６８の円筒部６４ａを外嵌する。そして、図１３（Ａ）
（Ｂ）に示す様に、上記成形パンチ６９を下降（又は成
形ダイス７０を上昇）させて、上記第六中間材６８を、
上記成形ダイス７０の小径部７８を通過させる。この小
径部７８の内径寸法は、得るべき第七中間材７１の外径
寸法に見合うだけの大きさしか持たない。従って、小径
部７８を通過する事により上記第六中間材６８の外周面
は直径方向内方に強く押圧されて、軸方向に亙って直径
が変化しない、単一円筒面とされる。この際、上記１対
の腕部４０、４０は直径方向内方に押されて、それぞれ
の外周面の外接円の直径が所望値に規制される（各腕部
４０、４０の外周面と円筒部６４ａの外周面とが単一円
筒面を構成する）。又、円筒部６４ａの外周面が直径方
向内方に強く押される結果、この円筒部６４ａが塑性変
形し、外周面が単一円筒面であり、内周面が上記成形パ
ンチ６９の外周面形状に合致する円筒部６４ｂとなる。
又、この円筒部６４ｂの開口端部内周縁で、上記成形パ
ンチ６９の傾斜段部７７に整合する部分には、面取り部
８２が形成される。この面取り部８２は、上記円筒部６
４ｂに緩衝筒７（図３１、３２、３４）を内嵌固定する
際の案内となる。

【００２９】前記第六中間材６８に上述の様な成形加工
を施す事により、図１４に示す様な第七中間材７１を得
られる。この第七中間材７１は、外径寸法が全長に亙っ
て変化せず、内周面に緩衝筒７を内嵌固定自在な大径部
８３を形成した円筒部６４ｂと、互いにほぼ平行でそれ
ぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部４０、４０とから
成る。

【００３０】そして最後に、第八工程として、上記第七
中間材７１を構成する１対の腕部４０、４０の先端部
に、互いに同心の円孔３２、３２を穿設して、図１５に
示す様な、弾性自在継手用のヨーク８１とする。これら
各円孔３２、３２を形成する穿孔は、プレスによる打ち
抜き加工により、或はボール盤により、容易に行なえ
る。打ち抜き加工は加工時間が短い利点があり、ボール
盤による加工は内径寸法を正確に仕上げられ、後加工が
不要になる利点がある。この様にして得られたヨーク８
１には、必要に応じて、前記図３１〜３３に記載した様
な切り欠き２１、２１、或は前記図３４に記載した様な
円孔２６、２６を形成して、弾性自在継手用ヨークとし
て完成する。

【００３１】この様にして完成した弾性自在継手用ヨー
クの円孔３２、３２には、ラジアルニードル軸受３３、
３３を構成する軸受カップ３４、３４を内嵌固定する。
そして、このラジアルニードル軸受３３、３３により、
十字軸１０を構成する４個所の端部のうちの２個所の端
部を枢支する。又、この十字軸１０の残り２個所の端部
に別のヨークを、やはりラジアルニードル軸受を介して
枢支する。更に、上記円筒部６４ｂの大径部８３に緩衝
筒７を内嵌固定すると共に、必要とする伝達駒１２（図
３２〜３３）或はピン２４（図３４）を装着して、弾性
自在継手として完成する。

【００３２】尚、本発明者は、上記第一実施例の実現性
を確認する為、次の条件でヨーク８１を成形する実験を
行なった。材質：ＳＰＨＥ（ＪＩＳＧ３１３１）板厚Ｔ（図１）：６mm 第一中間材３５の基部３６の直径Ｄ₃₆（図１）：６０mm 第一中間材３５の全長Ｌ₃₅（図１）：１３０mm この条件で上述した第一実施例の工程によりヨーク８１
を成形したところ、腕部４０、４０部分の外径が４１m
m、同じく内径が２９mm、緩衝筒７を内嵌固定する為の
大径部８３の内径が３２mm、全高Ｈ（図１５）が６０mm
のヨーク８１を得られた。又、亀裂等の欠陥は発生しな
かった。

【００３３】次に、図１６〜１９は、請求項２に対応す
る、本発明の第二実施例を示している。本実施例の場合
には、上述した第一実施例の第六工程（図１１）及び第
七工程（図１３）を省略する。第一〜第五工程までは、
上述した第一実施例と同様である。そして、上記第一実
施例の第六〜第七工程を省略する代わりに新たな第六〜
第七工程を加える。新たな第六工程では、第五工程（図
９）で造られた、図１０に示す様な第五中間材６３の円
筒部６４を、図１６に示す様な拡径パンチ８４と拡径ダ
イス８５との間で押圧する。このうちの拡径ダイス８５
は有底円筒状に造られており、上記第五中間材６３を挿
入自在な内径を有する。又、上記拡径パンチ８４の外周
面は、上記第五中間材６３の円筒部６４に丁度がたつき
なく挿入自在な小径部８６とこれよりも大径の中径部８
７とを傾斜段部８８により連続させ、更に、この中径部
８７と大径部８９とを傾斜段部９０により連続させて成
る。

【００３４】上記拡径パンチ８４と拡径ダイス８５とを
使用し、新たな第六工程により上記円筒部６４を拡径し
て、この円筒部６４の内径寸法を所望値にするには、図
１６（Ａ）に示す様に上記第五中間材６３を、上記拡径
ダイス８５の内側に、腕部４０、４０を奥（下向き）に
して挿入する。そして、同図に示す様に、上記拡径パン
チ８４の小径部８６を上記円筒部６４に挿入し、更にこ
の拡径パンチ８４を下降（又は拡径ダイス８５を上昇）
させて、図１６（Ｂ）に示す様に、上記拡径パンチ８４
の中径部８７を上記円筒部６４の内側に押し込む。この
結果、上記第五中間材６３が、図１７に示す様な第六中
間材６８ａとなる。この第六中間材６８ａは、外径寸法
が全長に亙って所望値に規制された円筒部６４ｃと、互
いにほぼ平行でそれぞれの断面形状が湾曲した１対の腕
部４０、４０とから成る。又、上記円筒部６４ｃの中間
部内周面には上記傾斜段部８８により傾斜段部９１が、
開口端部内周縁には上記傾斜段部９０により面取り部８
２が、それぞれ形成される。

【００３５】次いで、新たな第七工程で、図１８（Ａ）
（Ｂ）に示す様な成形パンチ９２と成形ダイス９３とに
より、上記第六中間材６８ａに成形加工を施す。このう
ちの成形ダイス９３は、上記新たな第六工程で使用する
拡径ダイス８５と同様の寸法及び形状を有する。又、成
形パンチ９２は、上記拡径パンチ８４の傾斜段部８８に
相当する部分を、この拡径パンチ８４の中心軸に直交す
る方向の段部９４としている。上記第六中間材６８ａを
上述の様な成形ダイス９３に挿入した状態で、この第六
中間材６８ａ内に上記成形パンチ９２を挿入すれば、上
記円筒部６４ｃの中間部内周面に形成された傾斜段部９
１が、上記段部９４に押圧されて、円筒部６４ｃの中心
軸に直交する方向の段部９５となり、図１９に示す様な
第七中間材７１ａが得られる。この第七中間材７１ａ
は、前述した第一実施例により得られる第七中間部材７
１（図１４）と同様に、外径寸法が全長に亙って変化せ
ず、内周面に緩衝筒７を内嵌固定自在な大径部８３を形
成した円筒部６４ｄと、互いにほぼ平行でそれぞれの断
面形状が湾曲した１対の腕部４０、４０とから成る。

【００３６】そして最後に、第八工程として、前述した
第一実施例と同様に、上記第七中間材７１ａを構成する
１対の腕部４０、４０の先端部に、互いに同心の円孔３
２、３２を穿設して、前述した図１５に示す様な、弾性
自在継手用のヨーク８１とする。

【００３７】次に、図２０〜２５は、請求項１又は請求
項２に対応する、本発明の第三実施例を示している。本
実施例は、振動減衰能力を高めるべく、大径の緩衝筒７
（図３１、３２、３４）を組み込み可能な様に、図２５
に示す様な大径の円筒部９６を有する、所謂高容量型の
弾性自在継手用のヨーク９７（図２５）の製造に、本発
明を適用したものである。本実施例の場合には、先ず第
一工程で、図２０に示す様な第一中間材３５ａを造る。
この第一中間材３５ａは、前述した第一実施例に比べて
大径で円板状の基部３６ａと、この基部３６ａの直径方
向反対位置にそれぞれ上記基部３６ａの直径方向外方に
突出する状態で形成された１対の舌状部３７、３７とか
ら成る。

【００３８】そして、第二工程で上記第一中間材３５ａ
に曲げ加工を施して第二中間材（図示省略）とした後、
第三工程でこの第二中間材に深絞り加工を施して第三中
間材（図示せず）とする。そして、続く第四工程で、こ
の第三中間材に扱き加工を施す事により、図２１に示す
様な有底円筒部４９ａを有する第四中間材５９ａとす
る。そして、続く第五工程での穿孔作業により、上記第
四中間材５９ａの有底円筒部４９ａの底部を穿孔して、
図２２に示す様な第五中間材６３ａとする。続く第六工
程では、この第五中間材６３ａにより加工された穿孔部
の内径寸法を調整し、図２３に示す様に、所望の内径寸
法を有する円筒部９６と、互いにほぼ平行でそれぞれの
断面形状が湾曲した１対の腕部４０ａ、４０ａとから成
る、第六中間材６８ｂとする。

【００３９】続く第七工程では、上記１対の腕部４０
ａ、４０ａを、それぞれの先半部を互いに平行にしたま
ま基半部を傾斜させる方向に、これら各腕部４０ａ、４
０ａに縮径加工を施す。そして、図２４に示す様に、こ
れら１対の腕部４０ａ、４０ａの先半部の外周面の外接
円の直径を所望値に規制された、第七中間材７１ｂとす
る。そして第八工程として、この第七中間材７１ｂを構
成する１対の腕部４０ａ、４０ａの先端部に、互いに同
心の円孔３２、３２を穿設して、図２５に示す様な高容
量型弾性自在継手用のヨーク９７とする。本発明の弾性
自在継手用ヨークの製造方法によれば、この様な高容量
型弾性自在継手用のヨーク９７も、前述した第一実施例
と同様の設備により容易に造れる。

【００４０】次に、図２６〜２７は、請求項３に対応す
る、本発明の第四実施例を示している。本実施例の場合
には、前述した第一実施例の第一〜第四工程を経て造ら
れた、図２６に示す様な第四中間材５９の腕部４０、４
０の先端部にいきなり円孔３２、３２を穿設して、図２
７に示す様なヨーク９９としている。第一実施例に於け
る第五〜第七工程は省略している。上記ヨーク９９の基
端部に設けられた有底円筒部４９に形成した円筒面部１
００の外径寸法は所望値通り正確に仕上、この円筒面部
１００に緩衝筒７（図３１、３２、３４）を外嵌固定自
在としている。この緩衝筒７を介して上記ヨーク９９を
結合するシャフトは、少なくとも先端部をこの緩衝筒７
を内嵌固定自在な円筒部としている。

【００４１】次に、図２８〜２９は、本発明の弾性継手
用ヨークの製造方法により造られるヨークの形状の別の
２例を示している。先ず、図２８に示した別形状の第１
例は、前述した第一実施例或は第二実施例により造られ
るヨークの形状の別例を示している。この第１例の場合
には、円筒部６４ｅの内周面２個所位置に段部１０１、
１０２を形成している。この様な段部１０１、１０２
は、第七工程で使用する成形パンチの外周面形状を変え
る事で、容易に成形できる。又、図２９に示した別形状
の第２例は、上述した第四実施例より造られるヨークの
形状の別例を示している。この第２例の場合には、有底
円筒部４９ａの外周面２個所位置に段部１０３、１０４
を形成している。この様な段部１０３、１０４は、第四
工程で使用する扱きダイスの内周面形状を変える事で、
容易に形成できる。本発明の弾性継手用ヨークの製造方
法によれば、この様な形状の変更も、加工金型の形状変
更と言った、簡単な段取り変更で容易に行なえる。

【００４２】

【発明の効果】本発明の弾性自在継手用ヨークの製造方
法は、以上に述べた通り構成され作用するので、特に複
雑且つ高価な設備を要する事なく、各工程の自動化を容
易に行なえる。しかも各工程に要する時間も短い為、弾
性自在継手用ヨークの製造作業の能率化、省力化を図れ
る。この結果、弾性自在継手及びこの弾性自在継手を組
み込んだ弾性自在継手のコストを低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施例の第一工程で造られる第一
中間材を示しており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）
の側方から見た図。

【図２】第一中間材の形状の別例を示す、図１と同様の
図。

【図３】第二工程で造られる第二中間材を示す、図１と
同様の図。

【図４】第三工程の実施状態を示しており、（Ａ）は開
始状態を、（Ｂ）は終了状態を、それぞれ示す断面図。

【図５】第三工程で造られる第三中間材を示しており、
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）及び
（Ｂ）の側方から見た図。

【図６】第四工程の実施状態を示しており、（Ａ）は開
始状態を、（Ｂ）は終了状態を、それぞれ示す断面図。

【図７】第四工程で造られる第四中間材を示しており、
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）及び
（Ｂ）の側方から見た図。

【図８】第四工程の別例を示す、図６（Ｂ）と同様の
図。

【図９】第五工程の実施状態を示しており、（Ａ）は開
始状態を、（Ｂ）は終了状態を、それぞれ示す断面図。

【図１０】第五工程で造られる第五中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）
及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図１１】第六工程の実施状態を示しており、（Ａ）は
開始状態を、（Ｂ）は終了状態を、それぞれ示す断面
図。

【図１２】第六工程で造られる第六中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）
及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図１３】第七工程の実施状態を示しており、（Ａ）は
開始状態を、（Ｂ）は終了状態を、それぞれ示す断面
図。

【図１４】第七工程で造られる第七中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）
及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図１５】第八工程を経て完成した弾性自在継手用ヨー
クを十字軸及びラジアルニードル軸受と共に示してお
り、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は（Ａ）の側方から見た
図。

【図１６】本発明の第二実施例の第六工程の実施状態を
示しており、（Ａ）は開始状態を、（Ｂ）は終了状態
を、それぞれ示す断面図。

【図１７】上記第六工程で造られる第六中間材を示して
おり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図１８】同じく第二実施例の第七工程の実施状態を示
しており、（Ａ）は開始状態を、（Ｂ）は終了状態を、
それぞれ示す断面図。

【図１９】上記第七工程で造られる第七中間材を示して
おり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２０】本発明の第三実施例の第一工程で造られる第
一中間材を示しており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は
（Ａ）の下方から見た図。

【図２１】同じく第四工程で造られる第四中間材を示し
ており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２２】同じく第五工程で造られる第五中間材を示し
ており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２３】同じく第六工程で造られる第六中間材を示し
ており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２４】同じく第七工程で造られる第七中間材を示し
ており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は
（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２５】同じく第八工程を経て完成した弾性自在継手
用ヨークを示しており、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は
（Ａ）の側方から見た図。

【図２６】本発明の第四実施例の第四工程で造られた第
四中間材を示しており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面
図、（Ｃ）は（Ａ）及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図２７】同じく第四工程の後、直接第八工程を経て完
成した弾性自在継手用ヨークを示しており、（Ａ）は断
面図、（Ｂ）は（Ａ）の側方から見た図。

【図２８】本発明の方法により造られるヨークの別形状
の第１例を示しており、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は
（Ａ）の側方から見た図。

【図２９】同じく第２例を示しており、（Ａ）は断面
図、（Ｂ）は（Ａ）の側方から見た図。

【図３０】弾性自在継手を組み込むステアリング装置の
１例を示す斜視図。

【図３１】従来の弾性自在継手の第１例を示す斜視図。

【図３２】十字軸及び第二ヨークを省略して示す、図３
１のＸ−Ｘ断面図。

【図３３】図３２の左方から見た図。

【図３４】従来の弾性自在継手の第２例を示す断面図。

【図３５】従来方法の第一工程で造られる第一中間材を
示しており、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）の側方か
ら見た図。

【図３６】第二工程で造られる第二中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）
及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図３７】第三工程で造られる第三中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図。

【図３８】第四工程で造られる第四中間材を示してお
り、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は断面図、（Ｃ）は（Ａ）
及び（Ｂ）の側方から見た図。

【図３９】第五工程を経て完成した弾性自在継手用ヨー
クを十字軸及びラジアルニードル軸受と共に示してお
り、（Ａ）は断面図、（Ｂ）は（Ａ）の側方から見た
図。

【符号の説明】

１ステアリングホイール２ステアリングシャフト３連結シャフト４ステアリングギヤ５入力軸６自在継手６ａ、６ｂ弾性自在継手７緩衝筒８第一ヨーク９第二ヨーク１０十字軸１１セレーション軸部１２伝達駒１３中心孔１４突片１５弾性材１６内側スリーブ１７外側スリーブ１８円筒部１９第一アーム２０第一円孔２１切り欠き２２第二アーム２３第二円孔２４ピン２５、２６円孔２７第一中間材２８基部２９舌状部３０円筒部３１腕部３２円孔３３ラジアルニードル軸受３４軸受カップ３５、３５ａ第一中間材３６基部３７舌状部３８直線部３９第二中間材４０、４０ａ腕部４１絞りパンチ４２絞りダイス４３湾曲部４４下半部４５上半部４６傾斜段部４７湾曲部４８第三中間材４９、４９ａ有底円筒部５０傾斜段部５１受パンチ５２扱きパンチ５３、５３ａ扱きダイス５４湾曲部５５下半部５６上半部５７傾斜段部５８湾曲部５９、５９ａ第四中間材６０打ち抜きパンチ６１打ち抜きダイス６２鍔部６３、６３ａ第五中間材６４、６４ａ、６４ｂ、６４ｃ、６４ｄ、６４ｅ円筒
部６５内径仕上パンチ６６内径仕上ダイス６７鍔部６８、６８ａ、６８ｂ第六中間材６９成形パンチ７０成形ダイス７１、７１ａ、７１ｂ第七中間材７２小径部７３中径部７４段部７５大径部７６段部７７傾斜段部７８小径部７９、８０傾斜部８１ヨーク８２面取り部８３大径部８４拡径パンチ８５拡径ダイス８６小径部８７中径部８８傾斜段部８９大径部９０、９１傾斜段部９２成形パンチ９３成形ダイス９４、９５段部９６円筒部９７ヨーク９９ヨーク１００円筒面部１０１、１０２、１０３、１０４段部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】次の〜に記載した第一〜第八工程を
順番に行なう弾性自在継手用ヨークの製造方法。素材である金属板に打ち抜き加工を施す事により、
略円板状の基部と、この基部の直径方向反対位置にそれ
ぞれ上記基部の直径方向外方に突出する状態で形成され
た１対の舌状部とから成る第一中間材を造る第一工程。上記第一中間材に曲げ加工を施す事によりこの第一
中間材を、上記１対の舌状部と基部との配列方向に対し
直角方向の断面形状が円弧状となる方向に湾曲させて、
第二中間材とする第二工程。上記第二中間材に深絞り加工を施す事により、この
第二中間材の一部で上記基部に対応する部分から形成さ
れた有底円筒部と、上記第二中間材の残部で上記１対の
舌状部に対応する部分から形成された、互いにほぼ平行
でそれぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る
第三中間材とする第三工程。上記第三中間材の有底円筒部の円筒部分の厚さ調整
を行なう扱き加工を施す事により、この円筒部分の板厚
を所望値に規制された第四中間材とする第四工程。上記第四中間材の有底円筒部の底部を穿孔する事に
より、所望の板厚を有する円筒部と、互いにほぼ平行で
それぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る第
五中間材とする第五工程。上記第五中間材の穿孔部の内径寸法を調整し、上記
所望の内径寸法を有する円筒部と、互いにほぼ平行でそ
れぞれの断面形状が湾曲した１対の腕部とから成る、第
六中間材とする第六工程。上記１対の腕部に縮径加工を施す事により、これら
１対の腕部の外周面の外接円の直径を所望値に規制され
た、第七中間材とする第七工程。上記第七中間材を構成する１対の腕部の先端部に、
互いに同心の円孔を穿設して弾性自在継手用ヨークとす
る第八工程。
【請求項２】の第六工程及びの第七工程を省略
し、代わりにの第五工程で造られた円筒部を拡径して
この円筒部の内径寸法を所望値にする第六工程と、この
円筒部の内周面を所望形状に加工する第七工程とを行な
う、請求項１に記載した弾性自在継手用ヨークの製造方
法。
【請求項３】の第五工程、の第六工程及びの第
七工程を省略し、の第四工程終了後、直ちにの第八
工程に移る、請求項１に記載した弾性自在継手用ヨーク
の製造方法。