JP4602603B2

JP4602603B2 - ヨークの製造方法

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Publication number: JP4602603B2
Application number: JP2001224989A
Authority: JP
Inventors: 康一中村; 伸介室井; 和信菅野; 剛栗林; 武人下田
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 2000-09-13
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2010-12-22
Anticipated expiration: 2021-07-25
Also published as: US6643911B2; US20020047423A1; JP2002160021A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータのヨークの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、モータは、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、ヨーク９１と、一対のマグネット９２と、回転軸９３と、アーマチャ（電機子）９４とを備えている。
【０００３】
ヨーク９１は、扁平型の有底筒形状に形成されている。即ち、ヨーク９１は、その軸直交方向断面（図１２（ｂ）に示す断面）において平行な２つの平坦部９１ａと、両平坦部９１ａを繋ぐ湾曲した湾曲部９１ｂとを備える。一対のマグネット９２は、ヨーク９１の湾曲部９１ｂの内側に固着されている。回転軸９３は、ヨーク９１の内側に回転可能に保持されている。そして、アーマチャ９４は、一対のマグネット９２と対向するように回転軸９３に固定されている。
【０００４】
そして、上記ヨーク９１の製造方法としては、図１３〜図１６に示すように、金属板から多段階の絞り加工を施すことによって製造する方法がある。
詳述すると、まず図１３（ａ），（ｂ）に示すように、図示しない金属板から初期段階の絞り加工にて、楕円型で有底筒形状の初絞り品９５を製造する。そして、図１４（ａ），（ｂ）に示すように、初絞り品９５から中期段階の絞り加工にて、初絞り品９５より底が深く、初絞り品９５より楕円型の外周が小さい再絞り品９６を製造する。
【０００５】
次に、図１５（ａ），（ｂ）に示すように、再絞り品９６から後期段階の絞り加工にて、再絞り品９６より更に底が深く（若しくは再絞り品９６と深さが同等）、再絞り品９６より楕円型の外周が更に小さい第２再絞り品９７を製造する。そして、図１６（ａ），（ｂ）に示すように、第２再絞り品９７から最終段階の絞り加工にて、第２再絞り品９７の楕円型の曲率の小さい円弧部分９７ａが前記平坦部９１ａとなるように、且つ曲率の大きい円弧部分９７ｂが前記湾曲部９１ｂとなるように形成し、前記ヨーク９１を製造する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記したように徐々にヨーク９１の形状に変形させていく製造方法では、各段階において、楕円型の曲率の小さい円弧部分９５ａ〜９７ａの板厚Ｔ９５ａ〜Ｔ９７ａが曲率の大きい円弧部分９５ｂ〜９７ｂの板厚Ｔ９５ｂ〜Ｔ９７ｂより薄くなる。よって、ヨーク９１の平坦部９１ａの板厚Ｔ９１ａが湾曲部９１ｂの板厚Ｔ９１ｂより薄くなる。
【０００７】
すると、マグネット９２が固着される湾曲部９１ｂは磁気回路として影響が小さいにもかかわらず、必要以上にその板厚Ｔ９１ｂが厚くなるため、材料ロスが生じるという問題がある。又、平坦部９１ａは磁気回路として最も影響の大きい部分であるにもかかわらず、その板厚Ｔ９１ａが薄くなるため、磁気抵抗が大きくなりモータ出力（トルク）が低下するという問題がある。
【０００８】
本発明の目的は、多段階の絞り加工を施すことよってヨークを製造するヨークの製造方法において、材料ロスを低減することができるとともに、モータの高トルク化に寄与できるヨークの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部とその両平坦部を繋ぐ湾曲部とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状に形成し、中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成し、後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径との関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成し、最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部となるように形成する。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヨークの製造方法において、中期段階の絞り加工時、初期段階の楕円型の長径が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径が同一、若しくは若干短くなるように加工して略真円型に形成する。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のヨークの製造方法において、後期段階の絞り加工時、初期段階の楕円型の長径が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径が同一、若しくは若干短くなるように加工して楕円型に形成する。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、初期段階の絞り加工にて、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部を有する押さえ板及びダイスにより板状素材を挟み込み、該板状素材をパンチで前記突起部と対応した部分が短径となる楕円型の有底筒形状に形成し、最終段階の絞り加工にて、内周が略真円で外周が略楕円の有底筒形状に形成する。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部とその両平坦部を繋ぐ湾曲部とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、初期段階の絞り加工にて、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部を有する押さえ板及びダイスにより板状素材を挟み込み、該板状素材をパンチで前記突出部と対応した部分が短径となる楕円型の有底筒形状に形成し、中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成し、後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径との関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成し、最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部となるように形成する。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載のヨークの製造方法において、前記突起部を、前記板状素材の中心に対して点対称に設けた。
請求項７に記載の発明は、請求項４乃至６のいずれか１項に記載のヨークの製造方法において、前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、ダイスの前記突起部と対応する部分の内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、同ダイスの前記突起部と対応しない部分の内周端部である第２曲面部の曲率を小さく設定し、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品を挟み込み、該板状素材又は中間品をパンチで絞り加工する。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状に形成し、最終段階の絞り加工にて、内周が略真円で外周が略楕円の有底筒形状に形成し、前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率を小さく設定し、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品を挟み込み、該板状素材又は中間品をパンチで絞り加工する。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部とその両平坦部を繋ぐ湾曲部とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状に形成し、中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成し、後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径との関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成し、最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部となるように形成し、前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率を小さく設定し、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品を挟み込み、該板状素材又は中間品をパンチで絞り加工する。
【００１７】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、板状素材から初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状に形成され、中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成される。そして、後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径の関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成される。そして、最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部となるように形成される。
【００１８】
このようにすると、まず初期段階で楕円型の有底筒形状に形成されるとき、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚が、円周方向の収縮が小さいことから、曲率の大きい円弧部分の板厚より薄くなる。そして、最終的に、初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が湾曲部となり、初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分が平坦部となるため、平坦部の板厚を湾曲部の板厚より厚くすることができる。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、初期段階の楕円型の長径が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径を長くせずに略真円型とするため、初期段階の曲率の大きい円弧部分の板厚を維持、若しくは厚くすることができる。
【００２０】
請求項３に記載の発明によれば、初期段階の楕円型の長径が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径を長くせずに初期段階の楕円型の長径と短径の関係が逆となる楕円型とするため、初期段階の曲率の大きい円弧部分の板厚を維持、若しくは厚くすることができる。
【００２１】
請求項４に記載の発明によれば、まず初期段階で楕円型の有底筒形状に形成されるとき、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚が、円周方向の収縮が小さいことから、曲率の大きい円弧部分の板厚より薄くなる。言い換えると、初期段階において、曲率の大きい円弧部分の板厚は、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚より厚くなる。
【００２２】
しかも、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部を有する押さえ板及びダイスにより板状素材を挟み込み、該板状素材をパンチで前記突出部と対応した部分が短径となるように形成される。このようにすると、突出部と対応した部分である短径の部分（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分）で絞り抵抗が大きく、長径の部分（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分）で絞り抵抗が小さくなるため、突出部が形成されていない部分と対応した方向に内部応力が作用し、楕円型の曲率の大きい円弧部分の板厚は、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚より更に厚くなる。よって、ヨークの板厚の差を大きくすることができる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、まず初期段階で楕円型の有底筒形状に形成されるとき、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚が、円周方向の収縮が小さいことから、曲率の大きい円弧部分の板厚より薄くなる。そして、最終的に、初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が湾曲部となり、初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分が平坦部となるため、平坦部の板厚を湾曲部の板厚より厚くすることができる。
【００２４】
しかも、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部を有する押さえ板及びダイスにより板状素材を挟み込み、該板状素材をパンチで前記突出部と対応した部分が短径となるように形成される。このようにすると、突出部と対応した部分である短径の部分（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分）で絞り抵抗が大きく、長径の部分（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分）で絞り抵抗が小さくなる。よって、突出部が形成されていない部分と対応した方向に内部応力が作用し、初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分の板厚は、初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚より更に厚くなる。よって、ヨークの板厚の差、詳しくは湾曲部と平坦部の板厚の差を大きくすることができる。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、突起部は、前記板状素材の中心に対して点対称に設けられるため、簡単な構成で、ヨークの板厚を１８０度間隔で略同じとすることができる。
【００２６】
請求項７に記載の発明によれば、多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、ダイスの前記突起部と対応する部分の内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、同ダイスの前記突起部と対応しない部分の内周端部である第２曲面部の曲率が小さく設定され、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品が挟み込まれ、該板状素材又は中間品がパンチで絞り加工される。このようにすると、第１曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分）で絞り抵抗が大きく、第２曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分）で絞り抵抗が小さくなる。よって、第２曲面部と対応した方向に内部応力が作用し、第２曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分の板厚）は、第１曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚）より更に厚くなる。よって、請求項４乃至６のいずれかの効果に加えて、ヨークの板厚の差を更に大きくすることができる。
【００２７】
請求項８に記載の発明によれば、まず初期段階で楕円型の有底筒形状に形成されるとき、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚が、円周方向の収縮が小さいことから、曲率の大きい円弧部分の板厚より薄くなる。言い換えると、初期段階において、曲率の大きい円弧部分の板厚は、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚より厚くなる。
【００２８】
しかも、多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率が小さく設定され、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品が挟み込まれ、該板状素材又は中間品がパンチで絞り加工される。このようにすると、第１曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分）で絞り抵抗が大きく、第２曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分）で絞り抵抗が小さくなる。よって、第２曲面部と対応した方向に内部応力が作用し、第２曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分の板厚）は、第１曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚）より更に厚くなる。よって、ヨークの板厚の差を更に大きくすることができる。
【００２９】
請求項９に記載の発明によれば、まず初期段階で楕円型の有底筒形状に形成されるとき、楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚が、円周方向の収縮が小さいことから、曲率の大きい円弧部分の板厚より薄くなる。そして、最終的に、初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が湾曲部となり、初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分が平坦部となるため、平坦部の板厚を湾曲部の板厚より厚くすることができる。
【００３０】
しかも、多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率が小さく設定され、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品が挟み込まれ、該板状素材又は中間品がパンチで絞り加工される。このようにすると、第１曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分）で絞り抵抗が大きく、第２曲面部と対応した部分（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分）で絞り抵抗が小さくなる。よって、第２曲面部と対応した方向に内部応力が作用し、第２曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の大きい円弧部分の板厚）は、第１曲面部と対応した部分の板厚（初期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分の板厚）より更に厚くなる。よって、ヨークの板厚の差、詳しくは湾曲部と平坦部の板厚の差を更に大きくすることができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態について図１〜図５を参照して説明する。図１（ａ），（ｂ）に示すように、扁平型のモータは、ヨーク１と、一対のマグネット２と、回転軸３と、アーマチャ（電機子）４とを備えている。
【００３２】
ヨーク１は、扁平型の有底筒形状に形成されている。即ち、ヨーク１は、その軸直交方向断面（図１（ｂ）に示す断面）において平行な２つの平坦部１ａと、両平坦部１ａをそれぞれ繋ぐ湾曲した湾曲部１ｂとを備える。この平坦部１ａの板厚Ｔ１ａは、湾曲部１ｂの板厚Ｔ１ｂより厚く形成されている。
【００３３】
一対のマグネット２は、ヨーク１の湾曲部１ｂの内側に固着されている。回転軸３は、ヨーク１の内側に回転可能に保持されている。そして、アーマチャ４は、一対のマグネット２と対向するように回転軸３に固定されている。
【００３４】
次に、上記ヨーク１の製造方法を、図２〜図５に従って説明する。ヨーク１は、金属板から多段階の絞り加工を施すことによって製造される。
詳述すると、まず図２（ａ），（ｂ）に示すように、板状素材としての図示しない金属板から初期段階の絞り加工にて、楕円型で有底筒形状の初絞り品１１を製造する。すると、楕円型の曲率の小さい円弧部分（以下、小曲率円弧部分という）１１ａの板厚Ｔ１１ａは、円周方向の収縮が小さいため、曲率の大きい円弧部分（以下、大曲率円弧部分という）１１ｂの板厚Ｔ１１ｂより薄くなる。
【００３５】
次に、図３（ａ），（ｂ）に示すように、初絞り品１１から中期段階の絞り加工にて、初絞り品１１より底が深く、略真円型で有底筒形状の再絞り品１２を製造する。すると、略真円型の前記大曲率円弧部分１１ｂと対応した円弧部分１２ｂの板厚Ｔ１２ｂが前記小曲率円弧部分１１ａと対応した円弧部分１２ａの板厚Ｔ１２ａより厚くなる。本実施の形態では、初絞り品１１の長径Ｄ１が大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行う。すると、本実施の形態では、略真円型の前記大曲率円弧部分１１ｂと対応した円弧部分１２ｂの板厚Ｔ１２ｂが前記板厚Ｔ１１ｂと略同じ厚さのまま維持された。
【００３６】
次に、図４（ａ），（ｂ）に示すように、再絞り品１２から後期段階の絞り加工にて、再絞り品１２より底が深く（若しくは再絞り品１２と深さが同等）、初絞り品１１の小曲率円弧部分１１ａと大曲率円弧部分１１ｂとの関係が逆（長径と短径との関係が逆）となる楕円型で有底筒形状の第２再絞り品１３を製造する。即ち、再絞り品１２の前記小曲率円弧部分１１ａと対応した円弧部分１２ａが大曲率円弧部分１３ａとなるように、且つ再絞り品１２の前記大曲率円弧部分１１ｂと対応した円弧部分１２ｂが小曲率円弧部分１３ｂとなるように絞り加工を行う。すると、楕円型の小曲率円弧部分１３ｂの板厚Ｔ１３ｂが、大曲率円弧部分１３ａの板厚Ｔ１３ａより厚くなる。本実施の形態では、その短径Ｄ３が再絞り品１２の前記長径Ｄ１方向の径Ｄ２より大幅に短くなるように、且つその長径ｄ３が再絞り品１２の前記短径ｄ１方向の径ｄ２より若干短くなるように絞り加工を行う。即ち、初絞り品１１の長径Ｄ１が更に大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行う。すると、本実施の形態では、小曲率円弧部分１３ｂの板厚Ｔ１３ｂが前記板厚Ｔ１１ｂ，Ｔ１２ｂ及び絞り加工前の金属板の板厚より若干厚くなった。
【００３７】
次に、図５（ａ），（ｂ）に示すように、第２再絞り品１３から最終段階の絞り加工にて、第２再絞り品１３の小曲率円弧部分１３ｂが前記平坦部１ａとなるように、且つ大曲率円弧部分１３ａが前記湾曲部１ｂとなるように形成し、前記ヨーク１を製造する。すると、ヨーク１の平坦部１ａの板厚Ｔ１ａが湾曲部１ｂの板厚Ｔ１ｂより厚くなる。尚、本実施の形態では、平坦部１ａの板厚Ｔ１ａが絞り加工前の金属板の板厚より若干厚くなった。
【００３８】
尚、本実施の形態では、初期、中期、後期、最終段階の４段階で記載したが、各段階毎に何回かの絞り加工を行い、少しずつ変形させている。
次に、上記第１の実施の形態の特徴的な効果を以下に記載する。
【００３９】
（１）初期段階で楕円型の有底筒形状の初絞り品１１が形成されるとき、小曲率円弧部分１１ａの板厚Ｔ１１ａは、円周方向の収縮が小さいため、大曲率円弧部分１１ｂの板厚Ｔ１１ｂより薄くなる。そして、最終的に、初絞り品１１の小曲率円弧部分１１ａが湾曲部１ｂとなり、初絞り品１１の大曲率円弧部分１１ｂが平坦部１ａとなるため、平坦部１ａの板厚Ｔ１ａが湾曲部１ｂの板厚Ｔ１ｂより厚くなる。
【００４０】
このように、磁気回路として影響の大きい平坦部１ａの板厚Ｔ１ａが比較的厚くなるため、その磁気抵抗が小さくなる。よって、モータの高トルク化に寄与できる。しかも、磁気回路として影響が小さく比較的薄くてよい（磁気抵抗が大きくてもよい）湾曲部１ｂの板厚Ｔ１ｂが比較的薄くなるため、その材料ロスが低減される。よって、ヨーク１の低コスト化、及び軽量化を図ることができる。これらのことから、モータの低コスト化、軽量化、及び高トルク化を図ることができる。
【００４１】
（２）中期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行い、初絞り品１１の短径ｄ１を長くせずに略真円型とするため、再絞り品１２において初絞り品１１の板厚Ｔ１１ｂを維持、若しくは厚くすることができる。そして、本実施の形態では、前記大曲率円弧部分１１ｂと対応した円弧部分１２ｂの板厚Ｔ１２ｂが前記板厚Ｔ１１ｂと略同じ厚さのまま維持された。
【００４２】
（３）後期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が更に大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行い、初絞り品１１の短径ｄ１を長くせずに初絞り品１１の長径と短径との関係が逆となる楕円型とするため、第２再絞り品１３において初絞り品１１の板厚Ｔ１１ｂを維持、若しくは厚くすることができる。そして、本実施の形態では、小曲率円弧部分１３ｂの板厚Ｔ１３ｂが前記板厚Ｔ１１ｂ，Ｔ１２ｂ及び絞り加工前の金属板の板厚より若干厚くなった。
【００４３】
（第２の実施の形態）
以下、本発明を具体化した第２の実施の形態について図６〜図１０を参照して説明する。図６（ａ），（ｂ）に示すように、扁平型のモータは、ヨーク２１と、一対のマグネット２２と、回転軸２３と、アーマチャ（電機子）２４とを備えている。
【００４４】
ヨーク２１は、扁平型の有底筒形状に形成されている。即ち、ヨーク２１は、その軸直交方向断面（図６（ｂ）に示す断面）において平行な２つの平坦部２１ａと、両平坦部２１ａをそれぞれ繋ぐ湾曲した湾曲部２１ｂとを備える。この平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａは、湾曲部２１ｂの板厚Ｔ２１ｂより厚く形成されている。尚、本実施の形態の平坦部２１ａと湾曲部２１ｂの板厚の差は、上記第１の実施の形態の平坦部１ａと湾曲部１ｂの板厚の差より大きい。
【００４５】
一対のマグネット２２は、ヨーク２１の湾曲部２１ｂの内側に固着されている。回転軸２３は、ヨーク２１の内側に回転可能に保持されている。そして、アーマチャ２４は、一対のマグネット２２と対向するように回転軸２３に固定されている。
【００４６】
次に、上記ヨーク２１の製造装置を、図７及び図１０に従って説明する。ヨーク２１の製造装置は、第１及び第２の絞り装置３０，４０を含む複数の絞り装置を備えている。
【００４７】
図７（ａ），（ｂ）に示すように、第１の絞り装置３０は、パッキングプレート３１、パンチホルダ３２、パンチ３３、押さえ板３４、及びダイス３５を備えている。
【００４８】
パッキングプレート３１は、略円盤形状に形成されている。パッキングプレート３１の上面には、パンチホルダ３２が固定されている。パンチホルダ３２の中央には、楕円型の中央孔３２ａが形成されている。尚、図７（ａ）は、パンチホルダ３２の中央孔３２ａの短径方向の断面を示し、図７（ｂ）は、パンチホルダ３２の中央孔３２ａの長径方向の断面を示したものである。そして、パンチ３３は、楕円型の中央孔３２ａに対応した楕円型の棒状に形成され、その下端部がパッキングプレート３１の上面に当接するまでパンチホルダ３２の中央孔３２ａに嵌入されている。
【００４９】
押さえ板３４は、前記パンチホルダ３２の上方に配置される。押さえ板３４の中央には、前記パンチホルダ３２の中央孔３２ａより僅かに大きい楕円型の中央孔３４ａが形成されている。又、押さえ板３４の上面には、上方に突出する突起部３４ｂが形成されている。突起部３４ｂは、図７（ｃ）に示すように、押さえ板３４の中心に対して点対称に設けられ、中央孔３４ａの短径方向にそれぞれ形成されている。又、本実施の形態の突起部３４ｂは、略扇形状に形成されている。
【００５０】
ダイス３５は、前記押さえ板３４の上方に配置される。ダイス３５は、略円筒形状に形成され、その中央孔３５ａは、前記パンチホルダ３２の中央孔３２ａより所定量大きい、即ちパンチ３３を所定量の隙間を有して挿通可能とする楕円型に形成されている。又、ダイス３５の中央孔３５ａの下端部（ダイス３５の下側の内周端部）には、下端に向かうほど径が大きくなる曲面部３５ｂが形成されている。
【００５１】
そして、パッキングプレート３１、パンチホルダ３２、及びパンチ３３よりなる部材と、ダイス３５は、押さえ板３４に対してそれぞれ上下方向に相対移動可能に設けられ、図示しない駆動装置に連結されている。
【００５２】
図１０（ａ），（ｂ）に示すように、第２の絞り装置４０は、パッキングプレート４１、パンチホルダ４２、パンチ４３、押さえ板４４、及びダイス４５を備えている。
【００５３】
パッキングプレート４１は、略円盤形状に形成されている。パッキングプレート４１の上面には、パンチホルダ４２が固定されている。パンチホルダ４２の中央には、楕円型の中央孔４２ａが形成されている。パンチホルダ４２の中央孔４２ａは、前記パンチホルダ３２の中央孔３２ａより短径が若干短く、同中央孔３２ａより長径が大幅に短く形成されている。即ち、中央孔４２ａは、前記中央孔３２ａより真円に近い楕円型に形成されている。尚、図１０（ａ）は、パンチホルダ４２の中央孔４２ａの短径方向の断面を示し、図１０（ｂ）は、パンチホルダ４２の中央孔４２ａの長径方向の断面を示したものである。そして、パンチ４３は、楕円型の中央孔４２ａに対応した楕円型の棒状に形成され、その下端部がパッキングプレート４１の上面に当接するまでパンチホルダ４２の中央孔４２ａに嵌入されている。又、このパンチ４３は、前記パンチ３３より長く形成されている。
【００５４】
押さえ板４４は、前記パンチホルダ４２の上方に配置される。押さえ板４４の中央には、前記パンチホルダ４２の中央孔４２ａより僅かに大きい楕円型の中央孔４４ａが形成されている。
【００５５】
ダイス４５は、前記押さえ板４４の上方に配置される。ダイス４５は、略円筒形状に形成され、その中央孔４５ａは、前記パンチホルダ４２の中央孔４２ａより所定量大きい、即ちパンチ４３を所定量の隙間を有して挿通可能とする楕円型に形成されている。又、ダイス４５の中央孔４５ａの下端部（ダイス４５の下側の内周端部）には、下端に向かうほど径が大きくなる第１及び第２の曲面部４５ｂ，４５ｃが形成されている。この中央孔４５ａの長径方向と対応した第２の曲面部４５ｃ（図１０（ｂ）参照）の曲率は、中央孔４５ａの短径方向と対応した第１の曲面部４５ｂ（図１０（ａ）参照）の曲率に比べて、小さく設定されている。
【００５６】
そして、パッキングプレート４１、パンチホルダ４２、及びパンチ４３よりなる部材と、ダイス４５は、押さえ板４４に対してそれぞれ上下方向に相対移動可能に設けられ、図示しない駆動装置に連結されている。
【００５７】
次に、上記ヨーク２１の製造方法を、図７〜図１０に従って説明する。ヨーク２１は、板状素材としての円盤状の金属板５１から多段階の絞り加工を施すことによって製造される。
【００５８】
詳述すると、まず図７（ａ），（ｂ）に示すように、初期段階の絞り加工において、金属板５１の外周部を、第１の絞り装置３０の押さえ板３４、詳しくは突起部３４ｂとダイス３５との間に挟み込む。尚、このとき、図７（ｂ）に示すように、突起部３４ｂが形成されていない個所において、金属板５１の外周部は、押さえ板３４から浮いた状態となっている。
【００５９】
そして、図８（ａ），（ｂ）に示すように、パンチ３３をダイス３５内に押し込み楕円型で有底筒形状の初絞り品５２を製造する。
このとき、上記第１の実施の形態の場合と同様に、楕円型の曲率の小さい円弧部分（以下、小曲率円弧部分という）５２ａの板厚Ｔ５２ａ（図８（ａ）参照）は、円周方向の収縮が小さいため、曲率の大きい円弧部分（以下、大曲率円弧部分という）５２ｂ（図８（ｂ）参照）の板厚Ｔ５２ｂより薄くなる。
【００６０】
しかも、小曲率円弧部分５２ａと対応した位置に形成される突起部３４ｂとダイス３５との間に金属板５１を挟み込み、絞り加工を行うため、小曲率円弧部分５２ａ側で絞り抵抗が大きく、大曲率円弧部分５２ｂ側で絞り抵抗が小さくなる。これにより、図９に示すように、小曲率円弧部分５２ａ側から大曲率円弧部分５２ｂ方向に内部応力Ｐが発生する。よって、小曲率円弧部分５２ａの板厚Ｔ５２ａは、大曲率円弧部分５２ｂの板厚Ｔ５２ｂより大幅に薄くなる。これにより、この初絞り品５２（小曲率円弧部分５２ａと大曲率円弧部分５２ｂ）の板厚Ｔ５２ａ，Ｔ５２ｂの差は大きくなる。
【００６１】
次に、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、次段階の絞り加工において、中間品としての初絞り品５２を、第２の絞り装置４０にて絞り加工し、再絞り品５３を製造する。
【００６２】
ここで、ダイス４５の中央孔４５ａの楕円型が第１の絞り装置３０のダイス３５の中央孔３５ａの楕円型より真円に近い形状であることや、パンチ４３の長さが第１の絞り装置３０のパンチ３３の長さより長い形状であることから、初絞り品５２の楕円型より真円に近く、底が深い再絞り品５３が製造される。
【００６３】
このとき、ダイス４５の中央孔４５ａの長径方向と対応した第２の曲面部４５ｃ（図１０（ｂ）参照）の曲率は、中央孔４５ａの短径方向と対応した第１の曲面部４５ｂ（図１０（ａ）参照）の曲率に比べて、小さく設定されているため、小曲率円弧部分５３ａ側で絞り抵抗が大きく、大曲率円弧部分５３ｂ側で（ダイス４５との間に隙間Ｓが生じるといった理由により）絞り抵抗が小さくなる。これにより、初期段階と同様の内部応力が発生する。よって、小曲率円弧部分５３ａの板厚Ｔ５３ａは、大曲率円弧部分５３ｂの板厚Ｔ５３ｂより更に薄くなる。これにより、この再絞り品５３（小曲率円弧部分５３ａと大曲率円弧部分５３ｂ）の板厚Ｔ５３ａ，Ｔ５３ｂの差は大きくなる。
【００６４】
次に、再絞り品５３から中期段階の絞り加工にて、再絞り品５３より底が深く、略真円型で有底筒形状の図示しない第２再絞り品を製造する。このとき、第２の絞り装置４０と同様に、ダイスの曲面部の曲率を異ならせることで、第２再絞り品の板厚の差を大きくするように（差を保つように）、絞り加工する。
【００６５】
次に、第２再絞り品から後期段階の絞り加工にて、第２再絞り品より底が深く（若しくは同等）、初絞り品５２の小曲率円弧部分５２ａと大曲率円弧部分５２ｂとの関係が逆（長径と短径との関係が逆）となる楕円型で有底筒形状の第３再絞り品を製造する。このとき、第２の絞り装置４０と同様に、ダイスの曲面部の曲率を異ならせることで、第２再絞り品の板厚の差を大きくするように（差を保つように）、絞り加工する。
【００６６】
次に、第３再絞り品から最終段階の絞り加工にて、第３再絞り品の小曲率円弧部分（初絞り品５２の大曲率円弧部分５２ｂと対応した部分）が前記平坦部２１ａとなるように、且つ大曲率円弧部分（初絞り品５２の小曲率円弧部分５２ａと対応した部分）が前記湾曲部２１ｂとなるように形成し、前記ヨーク２１を製造する。すると、ヨーク２１の平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａが湾曲部２１ｂの板厚Ｔ２１ｂより厚くなる。尚、本実施の形態では、平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａが絞り加工前の金属板５１の板厚より厚くなった。
【００６７】
尚、本実施の形態では、初期段階、次段階、中期段階、後期段階、最終段階の５段階で記載したが、各段階毎に何回かの絞り加工を行い、少しずつ変形させている。
【００６８】
次に、上記第２の実施の形態の特徴的な効果を以下に記載する。
（１）初期段階で楕円型の有底筒形状の初絞り品５２が形成されるとき、小曲率円弧部分５２ａの板厚Ｔ５２ａは、円周方向の収縮が小さいため、大曲率円弧部分５２ｂの板厚Ｔ５２ｂより薄くなる。そして、最終的に、初絞り品５２の小曲率円弧部分５２ａが湾曲部２１ｂとなり、初絞り品５２の大曲率円弧部分５２ｂが平坦部２１ａとなるため、平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａが湾曲部２１ｂの板厚Ｔ２１ｂより厚くなる。
【００６９】
（２）しかも、初期段階の絞り加工において、小曲率円弧部分５２ａと対応した位置に形成される突起部３４ｂとダイス３５との間に金属板５１を挟み込み、絞り加工を行うため、小曲率円弧部分５２ａ側で絞り抵抗が大きく、大曲率円弧部分５２ｂ側で絞り抵抗が小さくなる。これにより、図９に示すように、小曲率円弧部分５２ａ側から大曲率円弧部分５２ｂ方向に内部応力Ｐが発生する。よって、小曲率円弧部分５２ａの板厚Ｔ５２ａは、大曲率円弧部分５２ｂの板厚Ｔ５２ｂより大幅に薄くなる。これにより、この初絞り品５２（小曲率円弧部分５２ａと大曲率円弧部分５２ｂ）の板厚Ｔ５２ａ，Ｔ５２ｂの差は大きくなる。よって、最終的に、ヨーク２１の板厚の差、詳しくは湾曲部２１ｂと平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａ，Ｔ２１ｂの差が大きくなる。
【００７０】
（３）しかも、次段階の絞り加工において、ダイス４５の中央孔４５ａの長径方向と対応した第２の曲面部４５ｃ（図１０（ｂ）参照）の曲率は、中央孔４５ａの短径方向と対応した第１の曲面部４５ｂ（図１０（ａ）参照）の曲率に比べて、小さく設定されているため、小曲率円弧部分５３ａ側で絞り抵抗が大きく、大曲率円弧部分５３ｂ側で（ダイス４５との間に隙間Ｓが生じるといった理由により）絞り抵抗が小さくなる。これにより、初期段階と同様の内部応力が発生する。よって、小曲率円弧部分５３ａの板厚Ｔ５３ａは、大曲率円弧部分５３ｂの板厚Ｔ５３ｂより更に薄くなる。これにより、この再絞り品５３（小曲率円弧部分５３ａと大曲率円弧部分５３ｂ）の板厚Ｔ５３ａ，Ｔ５３ｂの差は大きくなる。よって、最終的に、ヨーク２１の板厚の差、詳しくは湾曲部２１ｂと平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａ，Ｔ２１ｂの差が大きくなる。
【００７１】
（４）磁気回路として影響の大きい平坦部２１ａの板厚Ｔ２１ａが、（第１の実施の形態の同板厚Ｔ１ａより）比較的厚くなるため、その磁気抵抗が更に小さくなる。よって、モータの高トルク化に寄与できる。しかも、磁気回路として影響が小さく比較的薄くてよい（磁気抵抗が大きくてもよい）湾曲部２１ｂの板厚Ｔ２１ｂが（第１の実施の形態の同板厚Ｔ１ｂより）比較的薄くなるため、その材料ロスが低減される。よって、ヨーク２１の低コスト化、及び軽量化を図ることができる。これらのことから、モータのさらなる低コスト化、軽量化、及び高トルク化を図ることができる。
【００７２】
（５）突起部３４ｂを、図７（ｃ）に示すように、押さえ板３４の中心に対して点対称に設けたため、簡単な構成で、初絞り品５２の板厚を１８０度間隔で略同じとすることができ、最終的に、ヨーク２１の板厚を１８０度間隔で略同じとすることができる。よって、モータの回転特性が良好となる。
【００７３】
上記各実施の形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・上記第１の実施の形態の中期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行ったが、初絞り品１１の長径Ｄ１が大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が同一となるように絞り加工を行ってもよい。このようにしても、上記第１の実施の形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
・上記第１の実施の形態の中期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行ったが、初絞り品１１の長径Ｄ１が短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が長くなるように絞り加工を行ってもよい。このようにしても、上記第１の実施の形態の効果（１）と同様の効果を得ることができる。
【００７５】
・上記第１の実施の形態の後期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が更に大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行ったが、初絞り品１１の長径Ｄ１が更に大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が同一となるように絞り加工を行ってもよい。このようにしても、上記第１の実施の形態の効果と同様の効果を得ることができる。
【００７６】
・上記第１の実施の形態の後期段階の絞り加工では、初絞り品１１の長径Ｄ１が更に大幅に短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が若干短くなるように絞り加工を行ったが、初絞り品１１の長径Ｄ１が短くなるように、且つ初絞り品１１の短径ｄ１が長くなるように絞り加工を行ってもよい。このようにしても、上記第１の実施の形態の効果（１）と同様の効果を得ることができる。
【００７７】
・上記第２の実施の形態では、扁平型の有底筒形状のヨーク２１（図６（ｂ）参照）を製造するとしたが、図１１に示すように、上記第２の実施の形態の中期段階の絞り加工と略同様の絞り加工を最終段階の絞り加工として、内周が略真円で外周が略楕円のヨーク６１を製造するようにしてもよい。このようにしても、第２の実施の形態の効果（１）〜（３）と同様の理由で、マグネット６２が固着されるマグネット固着部６２ａの板厚Ｔ６２ａを薄く、マグネット６２が固着されないマグネット非固着部６２ｂの板厚Ｔ６２ｂを厚くすることができる。よって、第２の実施の形態の効果（４）と同様の効果を得ることができる。
【００７８】
・上記第２の実施の形態では、次段階の絞り加工において、ダイス４５の中央孔４５ａの長径方向と対応した第２の曲面部４５ｃ（図１０（ｂ）参照）の曲率は、中央孔４５ａの短径方向と対応した第１の曲面部４５ｂ（図１０（ａ）参照）の曲率に比べて、小さく設定されているとしたが、第１及び第２の曲面部の曲率を同じに設定してもよい。このようにしても、上記第２の実施の形態の効果（１）、（２）、（４）、（５）と同様の効果を得ることができる。又、多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時に、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率を小さく設定するようにしてもよい。このようにすると、ダイスの曲率を異ならせた工程で、絞り品の板厚の差を大きくするように（差を保つように）、絞り加工がなされる。
【００７９】
・上記第２の実施の形態では、初期段階の絞り加工において、小曲率円弧部分５２ａと対応した位置に形成される押さえ板３４の突起部３４ｂとダイス３５との間に金属板５１を挟み込み、絞り加工を行うとしたが、突起部３４ｂが形成されていない押さえ板とダイス３５との間に金属板５１を挟み込み、絞り加工を行うようにしてもよい。このようにしても、上記第２の実施の形態の効果（１）、（３）、（４）と同様の効果を得ることができる。又、上記別例（図１１（ｂ）参照）においても、初期段階の絞り加工において、突起部３４ｂが形成されていない押さえ板とダイス３５との間に金属板５１を挟み込み、絞り加工を行うようにしてもよい。
【００８０】
・上記第２の実施の形態では、押さえ板３４に突起部３４ｂを形成したが、小曲率円弧部分５２ａ側で絞り抵抗を大きく、大曲率円弧部分５２ｂ側で絞り抵抗を小さくすることができれば、押さえ板３４及びダイス３５の少なくとも一方に対向する方向に突出する他の突起部を設けて実施してもよい。このようにしても、上記第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００８１】
・上記第２の実施の形態では、突起部３４ｂを略扇形状に形成したが、小曲率円弧部分５２ａ側で絞り抵抗を大きく、大曲率円弧部分５２ｂ側で絞り抵抗を小さくすることができれば、他の形状に変更して実施してもよい。このようにしても、上記第２の実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００８２】
上記実施の形態から把握できる請求項記載以外の技術的思想について、以下に記載する。
（イ）請求項１乃至３、５、及び９のいずれか１項に記載のヨークの製造方法において、前記湾曲部は、マグネットが固定されるマグネット固定部であるヨークの製造方法。このようにすると、湾曲部にマグネットが固定され、磁気回路として影響の大きい平坦部の板厚を厚くできることから、その磁気抵抗が小さくなる。よって、材料ロスを低減することができるとともに、モータの高トルク化に寄与できる。
【００８３】
（ロ）請求項１乃至３、５、９、及び上記（イ）のいずれかに記載のヨークの製造方法において、平坦部の板厚を湾曲部の板厚より厚くすることを特徴としたヨークの製造方法。このようにすると、磁気回路として影響の大きい平坦部の板厚が厚くなることから、その磁気抵抗が小さくなる。よって、材料ロスを低減することができるとともに、モータの高トルク化に寄与できる。
【００８４】
（ハ）請求項１乃至９及び上記（イ）、（ロ）のいずれかに記載のヨークの製造方法により製造したヨーク。このようにすると、ヨークの材料ロスを低減でき、モータの高トルク化に寄与できる。
【００８５】
尚、上記記載の楕円型とは、単に長細い円を含む。又、上記記載の長径とは、長細い円の中心を通る直線から該円が切り取る線分の最も長いものを含み、短径とは、長細い円の中心を通る直線から該円が切り取る線分の最も短いものを含む。
【００８６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、多段階の絞り加工を施すことよってヨークを製造するヨークの製造方法において、材料ロスを低減することができるとともに、モータの高トルク化に寄与できるヨークの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）第１の実施の形態のモータの側面図。（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ断面図。
【図２】（ａ）第１の実施の形態の初絞り品の平面図。（ｂ）同初絞り品の断面図。
【図３】（ａ）第１の本実施の形態の再絞り品の平面図。（ｂ）同再絞り品の断面図。
【図４】（ａ）第１の実施の形態の第２再絞り品の平面図。（ｂ）同第２再絞り品の断面図。
【図５】（ａ）第１の本実施の形態のヨークの平面図。（ｂ）同ヨークの断面図。
【図６】（ａ）第２の実施の形態のモータの側面図。（ｂ）（ａ）のＢ−Ｂ断面図。
【図７】（ａ）第２の実施の形態の第１の絞り装置の短径方向の断面図。（ｂ）同第１の絞り装置の長径方向の断面図。（ｃ）押さえ板の平面図。
【図８】（ａ）（ｂ）第２の実施の形態の製造方法を説明するための説明図。
【図９】突起部による内部応力を説明するための説明図。
【図１０】（ａ）（ｂ）第２の実施の形態の製造方法を説明するための説明図。
【図１１】別例のヨークの断面図。
【図１２】（ａ）従来のモータの側面図。（ｂ）（ａ）のＣ−Ｃ断面図。
【図１３】（ａ）従来の初絞り品の平面図。（ｂ）同初絞り品の断面図。
【図１４】（ａ）従来の再絞り品の平面図。（ｂ）同再絞り品の断面図。
【図１５】（ａ）従来の第２再絞り品の平面図。（ｂ）同第２再絞り品の断面図。
【図１６】（ａ）従来のヨークの平面図。（ｂ）同ヨークの断面図。
【符号の説明】
１，２１，６１…ヨーク、１１…初絞り品、１２…再絞り品、１３…第２再絞り品、３３，４３…パンチ、３４，４４…押さえ板、３５，４５…ダイス、５１…金属板（板状素材）、５２…初絞り品（中間品）、１ａ，２１ａ…平坦部、１ｂ，２１ｂ…湾曲部、１３ａ…第２再絞り品の大曲率円弧部分、１３ｂ…第２再絞り品の小曲率円弧部分、３４ｂ…突起部、４５ｂ…第１の曲面部、４５ｃ…第２の曲面部、Ｄ１…初絞り品の長径、ｄ１…初絞り品の短径。

Claims

板状素材（５１）を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部（１ａ，２１ａ）とその両平坦部（１ａ，２１ａ）を繋ぐ湾曲部（１ｂ，２１ｂ）とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、
初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状（１１，５２）に形成し、
中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状（１２）に形成し、
後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径（Ｄ１）と短径（ｄ１）との関係が逆となる楕円型の有底筒形状（１３）に形成し、
最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分（１３ｂ）が前記平坦部（１ａ，２１ａ）となるように、且つ曲率の大きい円弧部分（１３ａ）が前記湾曲部（１ｂ，２１ｂ）となるように形成することを特徴としたヨークの製造方法。
請求項１に記載のヨークの製造方法において、
中期段階の絞り加工時、初期段階の楕円型の長径（Ｄ１）が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径（ｄ１）が同一、若しくは若干短くなるように加工して略真円型に形成することを特徴としたヨークの製造方法。
請求項１又は２に記載のヨークの製造方法において、
後期段階の絞り加工時、初期段階の楕円型の長径（Ｄ１）が大幅に短くなるように、且つ初期段階の楕円型の短径（ｄ１）が同一、若しくは若干短くなるように加工して楕円型に形成することを特徴としたヨークの製造方法。
板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、
初期段階の絞り加工にて、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部を有する押さえ板及びダイスにより板状素材を挟み込み、該板状素材をパンチで前記突起部と対応した部分が短径となる楕円型の有底筒形状に形成し、
最終段階の絞り加工にて、内周が略真円で外周が略楕円の有底筒形状（６１）に形成することを特徴としたヨークの製造方法。
板状素材（５１）を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部（２１ａ）とその両平坦部（２１ａ）を繋ぐ湾曲部（２１ｂ）とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、
初期段階の絞り加工にて、少なくとも一方に対向する方向に突出した突起部（３４ｂ）を有する押さえ板（３４）及びダイス（３５）により板状素材（５１）を挟み込み、該板状素材（５１）をパンチ（３３）で前記突出部（３４ｂ）と対応した部分が短径となる楕円型の有底筒形状（５２）に形成し、
中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成し、
後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径との関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成し、
最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部（２１ａ）となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部（２１ｂ）となるように形成することを特徴としたヨークの製造方法。
請求項４又は５に記載のヨークの製造方法において、
前記突起部（３４ｂ）を、前記板状素材（５１）の中心に対して点対称に設けたことを特徴とするヨークの製造方法。
請求項４乃至６のいずれか１項に記載のヨークの製造方法において、
前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、ダイス（４５）の前記突起部（３４ｂ）と対応する部分の内周端部である第１曲面部（４５ｂ）の曲率に比べて、同ダイス（４５）の前記突起部（３４ｂ）と対応しない部分の内周端部である第２曲面部（４５ｃ）の曲率を小さく設定し、該ダイス（４５）及び押さえ板（４４）により板状素材又は中間品（５２）を挟み込み、該板状素材又は中間品（５２）をパンチ（４３）で絞り加工することを特徴とするヨークの製造方法。
板状素材を多段階の絞り加工を施すことで、有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、
初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状に形成し、
最終段階の絞り加工にて、内周が略真円で外周が略楕円の有底筒形状（６１）に形成し、
前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイスの内周端部である第１曲面部の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイスの内周端部である第２曲面部の曲率を小さく設定し、該ダイス及び押さえ板により板状素材又は中間品を挟み込み、該板状素材又は中間品をパンチで絞り加工することを特徴としたヨークの製造方法。
板状素材（５１）を多段階の絞り加工を施すことで、軸直交方向断面において平行な平坦部（２１ａ）とその両平坦部（２１ａ）を繋ぐ湾曲部（２１ｂ）とを有した有底筒形状に形成するヨークの製造方法において、
初期段階の絞り加工にて、楕円型の有底筒形状（５２）に形成し、
中期段階の絞り加工にて、略真円型の有底筒形状に形成し、
後期段階の絞り加工にて、初期段階の楕円型の長径と短径との関係が逆となる楕円型の有底筒形状に形成し、
最終段階の絞り加工にて、後期段階の楕円型の曲率の小さい円弧部分が前記平坦部（２１ａ）となるように、且つ曲率の大きい円弧部分が前記湾曲部（２１ｂ）となるように形成し、
前記多段階の絞り加工の少なくとも１つの絞り加工時、初期段階の楕円型の短径と対応した位置におけるダイス（４５）の内周端部である第１曲面部（４５ｂ）の曲率に比べて、初期段階の楕円型の長径と対応した位置における同ダイス（４５）の内周端部である第２曲面部（４５ｃ）の曲率を小さく設定し、該ダイス（４５）及び押さえ板（４４）により板状素材又は中間品（５２）を挟み込み、該板状素材又は中間品（５２）をパンチで絞り加工することを特徴としたヨークの製造方法。