JP2002192267A - プレス成型品及びその成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】プレス部の継合力を向上できて、プレス成型品
の強度を向上することのできるプレス成形品及びその成
形装置を提供する。 【解決手段】プレス成形装置は、平面視略長方形の凹部
１２を有し、複数の単位部材からなるダイ１１と、凹部
１２に挿入可能な平面視略長方形の凸部２１を有し、複
数の単位部材からなるパンチ２０とを備える。凹部１２
の内底面１３の周縁に凹溝１４を設ける。凸部２１の頂
面２２の長手方向両端部に同端部に沿った突起部２３を
設ける。このプレス成形装置を用いて、下板３０と上板
４０とを略長方形状のプレス加工部５０が形成されるよ
うに塑性変形させて継合する。そのプレス加工部５０の
全周には、上板４０が下板３０に対してもぐり込み、略
均一な膨出量ａをもつ膨出部４１を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、プレス加
工により複数の薄板をその一部が互いに接合させた状態
で、凹凸関係を持つように変形させることにより継合さ
せて形成されるプレス成形品及びその成形装置に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の成形装置としては、例え
ば、特公平６―１６９０８号公報に開示されたものが知
られている。

【０００３】同公報の成形装置は、図４に示すようなダ
イ１００とパンチ１０１とを備えている。ダイ１００に
は、そのほぼ中央部に円形の凹部１０２が形成され、同
凹部１０２の内底面１０３には、その周縁にくさび状の
溝１０４が形成されている。また、パンチ１０１には、
そのほぼ中央部に前記凹部１０２の内径よりも小さい外
径を有する突部１０５が形成されている。そして、これ
らダイ１００とパンチ１０１とは、前記凹部１０２内に
前記突部１０５が挿入可能にそれぞれ成形装置に固定さ
れている（第１従来構成）。

【０００４】この第１従来構成の成形装置を用いて、例
えば２枚の薄板を継合する際には、まず、薄板状の重合
された下板１１０と上板１１１における所定のプレス部
１１２を、ダイ１００の凹部１０２とパンチ１０１の突
部１０５との間に配置する（図４（ａ））。次いで、両
板１１０，１１１を配置した状態でダイ１００をパンチ
１０１に向かって移動させる（図４（ｂ））。

【０００５】これにより、板１１０，１１１のプレス部
１１２がともにパンチ１０１の突部１０５によりダイ１
００の凹部１０２の内底面１０３に向かって押し延ばさ
れて塑性変形する。その際、下板１１０における内底面
１０３の周縁近傍の材料が同内底面１０３の溝１０４に
流れ込み、この材料の流れ込みに伴って、上板１１１の
材料が径方向に膨出するように溝１０４に向かって変形
し、膨出部１０６が形成される。すると、上板１１１に
おける膨出部１０６の外径が、下板１１０における凹部
１０２の開口近傍の内径よりも大きくなる。この結果、
上板１１１のプレス部１１２が下板１１０のプレス部１
１２にもぐり込む形となり、これら各板１１０，１１１
が円形のプレス部１１２で強固に継合される。

【０００６】また、前記公報には、前記ダイ１００及び
パンチ１０１に代えて、図５に示すローラ１２０，１２
１を用いて薄板を継合する技術も開示されている。ロー
ラ１２０には、その周面の一部から外方に向かって突出
して、周方向に延びる突部１２２が形成されている。ま
た、ローラ１２１には、その周面におけるローラ１２０
の突部１２２と対応するように周方向に延びる溝１２３
が形成されている（第２従来構成）。

【０００７】この第２従来構成の成形装置を用いて、例
えば２枚の薄板を継合する際には、重合された下板１１
０及び上板１１１をローラ１２０，１２１間に通すこと
で行われる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、成形品の強
度を向上させる１つの方策としては、薄板１１０，１１
１のプレス部１１２の継合力を向上させることが挙げら
れる。ここで、前記第１従来構成の成形装置を用いてプ
レス加工を行う場合においては、円形にプレスされたプ
レス部１１２の径の拡大、あるいはプレス部１１２の数
の増大を行うこととなる。

【０００９】ところが、前記成形品によっては、形状の
制約等により、その強度の向上を図るべくプレス部１１
２の径を大きくしたり、数を増やしたりするためのスペ
ースを大きくとれない場合がある。従って、この場合に
は、成形品の強度を向上することが困難となる。

【００１０】一方、前記第２従来構成の成形装置を用い
てプレス加工を行う場合、プレスした下板１１０及び上
板１１１に反りが生じるおそれがあるという問題があっ
た。本発明は、このような従来の技術に存在する問題点
に着目してなされたものである。その目的としては、プ
レス部の継合力を向上できて、プレス成型品の強度を向
上することのできるプレス成形品及びその成形装置を提
供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、プレス成型品及びその成形装置に係る本願請求項１
に記載の発明は、プレス加工により複数の薄板材をその
一部が互いに接合した状態で凹凸関係を持つように変形
させることにより継合させて形成するプレス成型品にお
いて、前記複数の薄板材を継合する凹状のプレス加工部
を一の方向に沿う一方向断面の長さがその一方向断面に
直交する直交方向断面の長さより長くなるように形成す
るとともに、同プレス加工部における内側の板材がその
表面のほぼ全周にわたって、その内側の板材が接合する
外側の板材に対してもぐり込むように膨出する膨出部を
設けたことを要旨とするものである。

【００１２】この本願請求項１に記載の発明では、プレ
ス加工により形成されたプレス加工部は平面視略長方形
あるいは略弓形に形成される。このため、同加工部の長
手方向の長さを長くすることで、同加工部の継合力を向
上することができる。しかも、内側の板材におけるプレ
ス加工部には、そのほぼ全周にわたって膨出部が形成さ
れるため、プレス加工部における継合力の方向性を低減
することができる。このため、プレス成型品の強度を向
上することができる。また、同加工部における所定の継
合力を確保しつつ、同プレス加工部の短手方向の幅を小
さくすることができる。このため、従来のように円形の
プレス加工部の径を大きくしたり、数を増やしたりする
場合に比べて、プレス加工部を形成するスペースを広く
することもなく、プレス成型品の強度を向上することが
できる。

【００１３】また、本願請求項２に記載の発明は、前記
請求項１に記載の発明において、前記膨出部は、前記プ
レス加工部のほぼ全周にわたって略均一な膨出量をもっ
て形成されることを要旨とするものである。

【００１４】この本願請求項２に記載の発明では、前記
請求項１に記載の発明の作用に加えて、プレス加工部に
おける各板材の継合力をそのほぼ全周において等しくす
ることができる。

【００１５】また、本願請求項３に記載の発明は、前記
請求項１または請求項２に記載の発明において、ダイ及
びパンチの少なくとも一方は、複数の単位部材が連結さ
れてなり、前記プレス加工部を、それらのダイ及びパン
チを用いて形成したことを要旨とするものである。

【００１６】この本願請求項３に記載の発明では、前記
請求項１または請求項２に記載の発明の作用に加えて、
ダイ及びパンチの少なくとも一方の単位部材数を増減す
ることで、プレス加工部の長手側の一方向断面に沿う方
向における長さをプレス成形品の形状に合わせて変更す
ることができる。このため、成型品の種類毎にダイ及び
パンチを用意する必要がなく、ダイ及びパンチの型費を
低減することができる。ひいては、成型品の製造コスト
の低減を図ることができる。

【００１７】また、本願請求項４に記載の発明は、プレ
ス加工により複数の薄板材をその一部が互いに接合した
状態で凹凸関係を持つように変形させて継合するプレス
成型品の成形装置において、前記成形装置は、一の方向
に沿う一方向断面の長さがその一方向断面に直交する直
交方向断面の長さよりも長くなるように形成した凹部を
有するダイと、前記凹部に挿入され、同凹部にほぼ対応
した形状をなす凸部を有するパンチとを備えるものであ
り、前記ダイの内底面の周縁には凹溝を設け、前記ダイ
及びパンチの少なくとも一方には、前記凹部に前記凸部
が挿入された状態で、それらの前記一方向断面の両端部
近傍おける前記凹部の内底面と前記凸部の頂面との対向
面間の距離を減少させる減少手段を設けたことを要旨と
するものである。

【００１８】この本願請求項４に記載の発明では、プレ
ス加工する際、複数の薄板材のプレス部加工部は、パン
チの凸部によりダイの凹部の内底面に向かって押し延ば
されて塑性変形する。そして、複数の薄板材のダイ側の
板材が内底面周縁の凹溝に流れ込み、この流れ込みに伴
って、前記ダイ側の板材と接合する板材が外方に膨出す
るように溝に向かって流れ込むようになる。その際、プ
レス加工部における長手側の一方向断面における両端部
近傍の部分は、一方向断面に沿う凹溝と直交方向断面に
沿う凹溝に向かって流れ込むため、その流れ込む材料の
量が一方向断面の中央部よりも多く必要になる。この
点、減少手段により、各板材の変形量が増大され材料を
より多く凹溝内に流れ込ませることができるようにな
る。これにより、プレス加工部の長手側の一方向断面の
両端部においても膨出部を形成することができ、プレス
加工部の継合力、ひいてはプレス成型品の強度を向上す
ることができる。

【００１９】また、本願請求項５に記載の発明は、前記
請求項４に記載の発明において、前記減少手段は、前記
凹部及び凸部の前記一方向断面の両端部近傍においてこ
れら凹部及び凸部の前記直交方向断面に沿って延設され
る突起部であることを要旨とするものである。

【００２０】この本願請求項５に記載の発明では、前記
請求項４に記載の発明の作用に加えて、減少手段を容易
な構成で実現することができる。また、本願請求項６に
記載の発明は、前記請求項４または請求項５に記載の発
明において、前記ダイ及び前記パンチの少なくとも一方
が、複数の単位部材が連結されてなることを要旨とする
ものである。

【００２１】この本願請求項６に記載の発明では、前記
請求項３に記載の発明の作用とほぼ同様の作用が奏され
る。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明のプレス成型品及
びその成形装置の一実施形態について、図１〜図３を参
照して説明する。

【００２３】図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、プレ
ス成形装置は、ダイ１１とパンチ２０とを備えている。
ダイ１１は、長手方向に沿う一方向断面としての長手方
向断面の長さがその長手方向断面に直交する直交方向断
面としての短手方向断面の長さよりも長くなるよう平面
視略長方形状に形成した凹部１２を有している。その凹
部１２の内底面１３には、その全周縁に沿ってくさび状
に形成した凹溝１４（図２（ａ）参照）が形成されてい
る。

【００２４】また、ダイ１１は、複数の単位部材（この
例では５個）が連結されることで形成されている。詳し
くは、ダイ１１は、凹部１２の長辺部の一部をなす中間
ダイ１１ａ（この例では３個）と、これらダイ１１ａを
挟む位置に設けられて凹部１２の長辺部の一部と短辺部
とをなす端部ダイ１１ｂとを備えている。

【００２５】一方、パンチ２０は、ダイ１１の凹部１２
内に挿入可能に構成され、同凹部１２にほぼ対応した平
面略長方形状をなす凸部２１を備えている。そして、同
凸部２１の長手方向断面の両端部には、減少手段として
の突起部２３が前記短手方向断面に沿って延設されてい
る。ここで、パンチ２０の凸部２１をダイ１１の凹部１
２内に挿入した状態にあっては、同突起部２３により、
長手方向断面の両端部における凹部１２の内底面１３と
凸部２１の頂面２２との距離が、長手方向断面の中央部
におけるこれらの距離に比べて減少するようになる。

【００２６】また、このパンチ２０もダイ１１と同様、
複数の単位部材（この例では５個）が連結されることで
形成され、ダイ１１の中間ダイ１１ａに対応する中間パ
ンチ２０ａと、端部ダイ１１ｂに対応する端部パンチ２
０ｂとを備えている。

【００２７】そして、ダイ１１は、固定ホルダ及びボル
ト等（図示略）によりプレス機の下型（図示略）に対し
て移動不能に固定される。また、パンチ２０は、ダイ１
１の凹部１２の内底面１３と凸部２１の頂面２２とが対
向して、凹部１２内に凸部２１が挿入可能に固定ホルダ
及びボルト（ともに図示略）によりプレス機の上型（図
示略）に対して移動不能に固定されている。

【００２８】これらダイ１１とパンチ２０とを備えた成
形装置により、複数（例えば２枚）の薄板を継合する際
には、まず、下板３０と上板４０における所定のプレス
部を、互いに接合した状態でダイ１１の凹部１２とパン
チ２０の凸部２１との間に配置する。次いで、この状態
でダイ１１をパンチ２０に向かって移動させる。この移
動により、図２に示すように、両板３０，４０の前記プ
レス部がともにパンチ２０の凸部２１により、ダイ１１
の凹部１２の内底面１３に向かって押し延ばされて塑性
変形する。なお、図２（ａ）は、プレス加工時における
図１の２ａ―２ａ線における前記短手方向断面を示す拡
大断面図である。一方、図２（ｂ）は、プレス加工時に
おける図１の２ｂ―２ｂ線における前記長手方向断面の
両端部を示す拡大断面図である。

【００２９】そして、前記塑性変形の際、下板３０にお
ける凹部１２の内底面１３の周縁近傍の材料３１が、同
内底面１３の凹溝１４の全周にわたって流れ込むように
なる。この材料３１の流れ込みに伴って、上板４０の材
料が、下板３０の前記材料３１に対して、その全周にわ
たってもぐり込んで外方に膨出する膨出部４１が形成さ
れる。このように、ダイ１１とパンチ２０とを用いたプ
レス加工により、上板４０に膨出部４１を形成すること
で、下板３０と上板４０とを強固に継合させることがで
きる。

【００３０】ところで、本実施形態では、上板４０の膨
出部４１を平面視略長方形に形成したプレス加工部の全
周にわたって形成されるようにしている。このため、上
板４０におけるプレス加工部５０の長手方向断面の両端
部近傍では、長手方向に沿って形成された膨出部４１と
短手方向に沿って形成された膨出部４１との双方を形成
する必要がある。これにより、長手方向の両端では、長
手方向中央部に比べて膨出部４１を形成するためにより
多く材料を必要とする。

【００３１】この点、パンチ２０の凸部２１における長
手方向の両端部に突起部２３を設けたため、前述のよう
にプレス加工することで、各板３０，４０の変形量が増
大され、より多くの材料を凹溝１４内に流れ込ませるこ
とができる。これにより、プレス加工部の短手方向断面
の両端部における膨出部４１の膨出量ａ（図２（ａ）参
照）とほぼ等しい膨出量ａ’（図２（ｂ）参照）をもっ
て、長手方向断面の両端部における膨出部４１を形成す
ることができる。すなわち、プレス加工部５０には、そ
の全周にわたって略均一な膨出量をもって膨出部４１が
形成されることとなる。

【００３２】従って、本実施形態によれば、以下のよう
な効果を得ることができる。 （１）プレス加工部５０を平面視略長方形に形成した。
このため、同プレス加工部５０の長手方向の長さを長く
することで、プレス加工部５０の継合力を向上すること
ができる。

【００３３】（２）また、プレス加工部５０における所
定の継合力を確保しつつ、プレス加工部５０の短手方向
の幅を小さくすることができる。このため、従来のよう
に円形のプレス加工部の径を大きくしたり、数を増やし
たりする場合に比べて、プレス加工部５０を形成するス
ペースを広くすることなく、プレス成型品の強度を向上
することができる。

【００３４】（３）膨出部４１をプレス加工部５０の全
周にわたって形成した。このため、プレス加工部５０に
おける継合力の方向性を低減することができるととも
に、プレス成型品の強度を向上することができる。

【００３５】（４）薄板材の接合部の長手方向に沿って
プレス加工部５０を形成することで、同接合部における
薄板間の隙間が形成されにくくなる。このため、例えば
図３に示すエアバックケース６０のように、複数の薄板
材からなる箱状の製品を形成する場合には、従来の円形
のプレス加工部による継合に比べて、その密封性を高め
ることができる。

【００３６】（５）膨出部４１の膨出量を、プレス加工
部５０の全周にわたって略均一に形成した。このため、
プレス加工部５０における下板３０と上板４０との継合
力をそのほぼ全周において等しくすることができる。

【００３７】（６）パンチ２０における凸部２１の長手
方向断面の両端部に突起部２３を設けた。このため、プ
レス加工により、プレス加工部５０における長手方向断
面の両端部近傍の下板３０と上板４０との変形量が増大
し、材料をより多く凹部１２の凹溝１４内に流れ込ませ
ることができる。これにより、プレス加工部５０の長手
方向断面の両端部においても膨出部４１を形成すること
ができる。この結果、プレス加工部５０の継合力、ひい
てはプレス成型品の強度を向上することができる。

【００３８】なお、図５に示したローラ１２０，１２１
によっても、略長方形のプレス加工部を形成することは
できる。この場合、プレス加工部におけるローラ１２
０，１２１の回転軸方向断面の両端部において膨出部を
形成することはできる。しかし、同プレス加工部におけ
るローラ１２０，１２１の回転方向断面の両端部におい
ては、そのプレス加工部の凹部の内側面が開口側に拡開
するように形成されるため、継合力を向上するほどの膨
出部を形成することが容易ではなかった。

【００３９】（７）また、突起部２３を設けるのみであ
るため、容易な構成で減少手段を実現することができ
て、容易に上板４０におけるプレス加工部５０の長手方
向断面の両端部に膨出部４１を形成することができる。

【００４０】（８）ダイ１１及びパンチ２０の双方を複
数の単位部材が連結されてなるものとした。このため、
これらダイ１１及びパンチ２０の単位部材数を増減する
ことで、プレス加工部５０の長手方向における長さをプ
レス成形品の形状に合わせて変更することができる。従
って、成型品の種類毎にダイ１１及びパンチ２０を用意
する必要がなく、型費を低減することができる。ひいて
は、成型品の製造コストの低減を図ることができる。

【００４１】（変形例）なお、本発明の実施形態は、以
下のように変形してもよい。 ・前記実施形態では、パンチ２０における各中間パンチ
２０ａの凸部２１の長手方向が全て同じ方向を向くよう
に同凸部２１を設ける構成とした。しかし、凸部２１の
長手方向が各単位部材で異なる方向を向くように同凸部
２１を形成するようにしてもよい。なお、この場合に
は、各中間パンチ２０ａと対をなす中間ダイ１１ａの凹
部１２も同方向を向くように形成される。

【００４２】・また、前記実施形態では、パンチ２０の
各中間パンチ２０ａを、隣り合う中間パンチ２０ａと当
接するように配置した。しかし、中間パンチ２０ａ間に
スペーサ等を配置して、各中間パンチ２０ａが離間する
ように配置してもよい。このようにした場合には、各中
間パンチ２０ａの長手方向断面の両端部に突起部２３を
設けることが望ましい。また、ダイにおいては、内底面
の周縁に凹溝を有し、凸部２１が収容可能な略長方形状
の凹部が形成されたダイを各中間パンチ２０ａと対応す
る位置に配置し、同ダイ間に必要に応じてスペーサを配
置するのが望ましい。

【００４３】・また、前記実施形態では、ダイ１１及び
パンチ２０の単位部材数をそれぞれ５個とした。しか
し、これらの単位部材数はそれぞれ任意に変更してもよ
い。 ・また、ダイ１１及びパンチ２０の少なくとも一方を一
体に形成した構成としてもよい。

【００４４】・また、前記実施形態では、突起部２３を
パンチ２０のみに形成した。しかし、この突起部２３を
ダイ１１のみに形成してもよいし、ダイ１１とパンチ２
０との双方に形成してもよい。

【００４５】・また、前記実施形態では、ダイ１１の凹
部１２及びパンチ２０の凸部２１を平面視略長方形とし
た。しかし、凹部１２及び凸部２１の形状は略長方形に
は限定されない。これら凹部１２及び凸部２１の形状を
例えば、平面視弓形等の一の方向に沿う一方向断面の長
さがその一方向断面に直交する直交方向断面の長さより
も長くなるような形状としてもよい。なお、このような
凹部を備えるダイ、及び凸部を備えたパンチを用いる
と、プレス加工部の形状は、これら凹部及び凸部の形状
に応じたものとなる。そして、この場合には、前記
（１）〜（８）に記載した効果に準じた効果が奏され
る。

【００４６】

【発明の効果】以上詳述したように、本願請求項１に記
載の発明によれば、プレス加工部の継合力の向上、及び
プレス加工部の継合力の方向性の低減により、プレス成
型品の強度を向上することができる。また、プレス加工
部の継合力を確保しつつ、プレス加工部の短手方向の幅
を小さくすることができるため、プレス加工部を形成す
るスペースを広くすることなく、プレス成型品の強度を
向上することができる。

【００４７】また、本願請求項２に記載の発明によれ
ば、前記請求項１に記載の発明の効果に加えて、プレス
加工部における各板材の継合力をそのほぼ全周において
等しくすることができる。

【００４８】また、本願請求項３及び請求項６に記載の
発明によれば、ダイ及びパンチの型費を低減することが
でき、ひいては、成型品の製造コストの低減を図ること
ができる。

【００４９】また、本願請求項４に記載の発明によれ
ば、プレス加工部の長手側の一方向断面の両端部にも膨
出部を形成することができて、プレス加工部の継合力、
ひいてはプレス成型品の強度を向上することができる。

【００５０】また、本願請求項５に記載の発明によれ
ば、前記請求項４に記載の発明の効果に加えて、減少手
段を容易な構成で実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】プレス成形装置の一実施形態が備える（ａ）は
ダイを、（ｂ）はパンチを示す斜視図。

【図２】プレス成型時の（ａ）は短手方向、（ｂ）は長
手方向に沿った断面図。

【図３】エアバックケースの一部切欠斜視図。

【図４】第１従来構成における（ａ）はプレス加工前、
（ｂ）プレス加工時の状態を示す断面図。

【図５】第２従来構成におけるプレス加工時の状態を示
す模式図。

【符号の説明】

１１…ダイ、１１ａ…単位部材としての中間ダイ、１１
ｂ…単位部材としての端部ダイ、１２…凹部、１３…内
底面、１４…凹溝、２０…パンチ、２０ａ…単位部材と
しての中間パンチ、２０ｂ…単位部材としての端部パン
チ、２１…凸部、２２…頂面、２３…減少手段としての
突起部、３０…薄板材としての下板、４０…薄板材とし
ての上板、４１…膨出部、５０…プレス加工部。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】プレス加工により複数の薄板材をその一部
   が互いに接合した状態で凹凸関係を持つように変形させ
   ることにより継合させて形成するプレス成型品におい
   て、 前記複数の薄板材を継合する凹状のプレス加工部を一の
   方向に沿う一方向断面の長さがその一方向断面に直交す
   る直交方向断面の長さより長くなるように形成するとと
   もに、同プレス加工部における内側の板材がその表面の
   ほぼ全周にわたって、その内側の板材が接合する外側の
   板材に対してもぐり込むように膨出する膨出部を設けた
   ことを特徴とするプレス成型品。
2. 【請求項２】前記膨出部は、前記プレス加工部のほぼ全
   周にわたって略均一な膨出量をもって形成されることを
   特徴とする請求項１に記載のプレス成型品。
3. 【請求項３】ダイ及びパンチの少なくとも一方は、複数
   の単位部材が連結されてなり、前記プレス加工部を、そ
   れらのダイ及びパンチを用いて形成したことを特徴とす
   る請求項１または請求項２に記載のプレス成型品。
4. 【請求項４】プレス加工により複数の薄板材をその一部
   が互いに接合した状態で凹凸関係を持つように変形させ
   て継合するプレス成型品の成形装置において、 前記成形装置は、一の方向に沿う一方向断面の長さがそ
   の一方向断面に直交する直交方向断面の長さよりも長く
   なるように形成した凹部を有するダイと、前記凹部に挿
   入され、同凹部にほぼ対応した形状をなす凸部を有する
   パンチとを備えるものであり、前記ダイの内底面の周縁
   には凹溝を設け、前記ダイ及びパンチの少なくとも一方
   には、前記凹部に前記凸部が挿入された状態で、それら
   の前記一方向断面の両端部近傍おける前記凹部の内底面
   と前記凸部の頂面との対向面間の距離を減少させる減少
   手段を設けたことを特徴とするプレス成型品の成形装
   置。
5. 【請求項５】前記減少手段は、前記凹部及び凸部の前記
   一方向断面の両端部近傍においてこれら凹部及び凸部の
   前記直交方向断面に沿って延設される突起部であること
   を特徴とする請求項４に記載のプレス成型品の成形装
   置。
6. 【請求項６】前記ダイ及び前記パンチの少なくとも一方
   が、複数の単位部材が連結されてなることを特徴とする
   請求項４または請求項５に記載のプレス成型品の成形装
   置。