RU2036362C1 - Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес - Google Patents
Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес Download PDFInfo
- Publication number
- RU2036362C1 RU2036362C1 SU4772683A RU2036362C1 RU 2036362 C1 RU2036362 C1 RU 2036362C1 SU 4772683 A SU4772683 A SU 4772683A RU 2036362 C1 RU2036362 C1 RU 2036362C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- housing
- gear
- gear wheel
- mandrel
- case
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
Изобретение относится к машиностроению. Цель изобретения - снижение металлоемкости и трудоемкости изготовления редуктора и повышение его надежности и долговечности. Способ изготовления и сборки редуктора состоит в том, что зубчатое колесо 3 в форме тонкостенного кольца с внутренним зубом и наружной профилированной поверхностью устанавливают по рабочим поверхностям зубьев на зубчатой оправке 2 с центрирующим выступом 6, соосным зубчатому профилю. Затем по этому выступу центрируют плоскую листовую заготовку 12 и в ходе осевого смещения оправки 2 формуют корпус редуктора сверткой листовой заготовки по зубчатому колесу 3 и в конце вытяжки путем пластического деформирования дна корпуса выполняют сборку его с переходным фланцем, устанавливаемым со стороны присоединения редуктора к двигателю. 1 з.п.ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при проектировании и изготовлении приводов, коробок передач и редукторов, содержащих зубчатые колеса с внутренним зубчатым венцом.
Известны способы сборки редукторов, в которых зубчатые колеса с внутренними зубьями запрессовывают в цилиндрическую расточку готового корпуса и фиксируют затем шпонками или штифтами [1]
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ сборки корпуса редуктора и зубчатых колес с внутренним зубом, в котором каждое зубчатое колесо изготавливают в виде тонкостенного кольца с наружной профильной поверхностью с элементами врезания и затем предварительно центрируют зубчатые колеса по рабочим поверхностям зубьев на зубчатой оправке. Корпус изготавливают из материала более пластичного, чем материал зубчатых колес, и осуществляют их установку в корпусе осевым смещением внутри корпуса зубчатых колес на оправке до полного входа элементов врезания на наружной поверхности зубчатых колес в сопряженную поверхность корпуса [2]
К недостаткам способа следует отнести снижение надежности передачи из-за концентрации напряжений в зонах врезания зубчатого колеса в стенку корпуса; снижение точности сборки из-за неравномерности и неконтролируемости процесса врезания; увеличение массы изделия из-за необходимости изготовления корпуса в виде отливки с увеличенной толщиной стенки, что составляет 25-30% от массы всего изделия.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ сборки корпуса редуктора и зубчатых колес с внутренним зубом, в котором каждое зубчатое колесо изготавливают в виде тонкостенного кольца с наружной профильной поверхностью с элементами врезания и затем предварительно центрируют зубчатые колеса по рабочим поверхностям зубьев на зубчатой оправке. Корпус изготавливают из материала более пластичного, чем материал зубчатых колес, и осуществляют их установку в корпусе осевым смещением внутри корпуса зубчатых колес на оправке до полного входа элементов врезания на наружной поверхности зубчатых колес в сопряженную поверхность корпуса [2]
К недостаткам способа следует отнести снижение надежности передачи из-за концентрации напряжений в зонах врезания зубчатого колеса в стенку корпуса; снижение точности сборки из-за неравномерности и неконтролируемости процесса врезания; увеличение массы изделия из-за необходимости изготовления корпуса в виде отливки с увеличенной толщиной стенки, что составляет 25-30% от массы всего изделия.
Так же, как и в других известных способах, соединяемые элементы: зубчатые колеса и корпус изготавливают до сборки раздельно с различными погрешностями (по точности размеров и формы: биение, овальность, разностенность), которые затем при сборке суммируются.
Целью изобретения является снижение металлоемкости и трудоемкости изготовления корпуса и повышение точности сборки его с зубчатыми колесами с внутренними зубьями.
Это достигается тем, что корпус формируют путем глубокой вытяжки свертки листовой заготовки с центральным отверстием по зубчатому колесу. Вытяжку ведут с локальным утонением стенки корпуса в зоне контакта его с каждым зубчатым колесом и завершают процесс формовки после сварки открытого торца корпуса жестким упором в дно с последующим заполнением материалом корпуса рельефа с наружной стороны корпуса путем обкатки с осевым базированием зон обкатки по донной части корпуса.
Процесс вытяжки завершают упором дна корпуса в переходный фланец, который присоединяют к корпусу с одной из его сторон, и путем отбортовки с отгибом центрального отверстия в дне корпуса по отверстию во фланце выполняют по крайней мере один рельефный выступ в дне корпуса по углублению в торце фланца для осевой и радиальной фиксации последнего на корпусе.
При реализации предлагаемого способа достигается следующий эффект:
масса корпуса снижается в 7-10 раз в результате изготовления его тонкостенным из листовой заготовки взамен отливки;
трудоемкость изготовления всего изделия уменьшается за счет исключения операций литья, очистки, грунтовки и точной механической обработки литой заготовки, так как внутренняя поверхность листовой заготовки не обрабатывается. Трудоемкость снижается также за счет исключения специальной операции сборки корпуса с зубчатым колесом;
долговечность и нагрузочная способность изделия повышается за счет исключения концентраторов напряжений в зоне установки зубчатых колес за счет замены методов врезания методами пластического деформирования стенки корпуса;
погрешности формы зубчатых колес и корпуса компенсируются при сборке за счет пластической деформации стенки корпуса, принимающего форму зубчатого колеса. Обеспечивается высокая точность и надежность зубчатой передачи;
за счет снижения трудоемкости и металлоемкости изделия себестоимость и оптовая цена всех деталей уменьшается в 2-3 раза.
масса корпуса снижается в 7-10 раз в результате изготовления его тонкостенным из листовой заготовки взамен отливки;
трудоемкость изготовления всего изделия уменьшается за счет исключения операций литья, очистки, грунтовки и точной механической обработки литой заготовки, так как внутренняя поверхность листовой заготовки не обрабатывается. Трудоемкость снижается также за счет исключения специальной операции сборки корпуса с зубчатым колесом;
долговечность и нагрузочная способность изделия повышается за счет исключения концентраторов напряжений в зоне установки зубчатых колес за счет замены методов врезания методами пластического деформирования стенки корпуса;
погрешности формы зубчатых колес и корпуса компенсируются при сборке за счет пластической деформации стенки корпуса, принимающего форму зубчатого колеса. Обеспечивается высокая точность и надежность зубчатой передачи;
за счет снижения трудоемкости и металлоемкости изделия себестоимость и оптовая цена всех деталей уменьшается в 2-3 раза.
На фиг.1 показана схема вытяжки-свертки корпуса из листовой заготовки с окончанием процесса жестким упором дна в переходный фланец (для подсоединения редуктора к двигателю) и отбортовки центрального отверстия в корпусе по отверстию во фланце; на фиг.2 схема обкатки рельефных лунок с наружной стороны корпуса.
На держателе 1 (фиг.1) закреплена зубчатая оправка 2, на которой установлены два зубчатых колеса 3 и 4 с внутренним зубчатым венцом. Оба колеса выполнены со сферическими лунками на наружной поверхности, ориентированными определенным образом относительно внутреннего зубчатого профиля. На торцовой части оправки 2 закреплены перегородка 5 и фиксатор 6, установленный соосно зубчатым профилям 3 и 4 и образующий на оправке центрирующий выступ.
Вытяжная матрица 7 состоит из двух частей, имеет рабочую полость, соответствующую наружным размерам корпуса, и опирается на переходный фланец 8, который должен быть присоединен к корпусу редуктора. Под фланец 8 подведен выталкиватель 9. Перегородка 5 имеет центральный выступ 10 и три вставки 11. Матрицу 7 вместе с переходным фланцем устанавливают в блок штампа на гидравлический пресс и после установки на оправке 2 зубчатых колес 3 и 4 по фиксатору 6 центрируют на оправке 2 листовую плоскую заготовку 12. Держатель 1 месте с оправкой крепят к ползуну пресса.
При ходе ползуна вниз из листовой заготовки 12 путем глубокой вытяжки-свертки в матрице 7 при осевом смещении оправки формируется корпус редуктора по зубчатым колесам 3 и 4. Односторонний зазор между наружными диаметрами колес 3 и 4 и внутренним диаметром рабочей полости матрицы составляет величину на 0,1-0,2 мм меньшую, чем исходная толщина листа, например 1,7-1,8 мм при толщине листа 2 мм, что обеспечивает вытяжку с локальным утонением стенки корпуса в зоне контакта с каждым колесом 3 и 4.
Вытяжку ведут до упора дна заготовки 12 в переходный фланец 8 и заканчивают отбортовкой по отверстию во фланце центрального отверстия в заготовке. В момент упора дна корпуса во фланец вставками 11 формуются также мелкие выступы 13 по углублениям во фланце. При ходе ползуна вверх оправка 2 выходит из зубчатого зацепления с колесами 3 и 4, которые остаются в корпусе зафиксированными в зонах локального утонения. Выталкиватель 9 давлением на фланец 8 выносит из зоны штампового блока матрицу 7 с корпусом 12 и зубчатыми колесами 3 и 4. Матрицу 7 вместе с корпусом 12 переворачивают и выполняют отгиб по фланцу 8 кромки борта отбортованного центрального отверстия корпуса (положение после отгиба кромки показано на фиг.2).
Затем одну половину разъемной матрицы 7 удаляют и базируют корпус 12 в осевом направлении по донной части с помощью фиксаторов 14 и 15 (фиг.2), установленных на верхней 16 и нижней 17 плитах. На верхней плите 16 закреплены обкатные пуансоны 18 и 19, которые и производят обкатку лунок для заполнения материалом корпуса рельефа с наружной его стороны.
Claims (2)
1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И СБОРКИ КОРПУСА РЕДУКТОРА И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, включающий изготовление каждого зубчатого колеса с внутренними зубьями в виде тонкостенного кольца с наружной профилированной поверхностью, изготовление корпуса редуктора, установку каждого зубчатого колеса с внутренними зубьями по рабочим поверхностям зубьев на зубчатой оправке, имеющей соосный с зубчатым профилем центрирующий выступ, по которому оправку центрируют в корпусе, и установку зубчатых колес с внутренними зубьями в корпусе путем осевого смещения оправки внутри корпуса до заполнения материалом корпуса профильных углублений на наружной поверхности каждого зубчатого колеса с внутренними зубьями, отличающийся тем, что, с целью снижения металлоемкости и трудоемкости изготовления корпуса и повышения точности сборки корпуса с зубчатыми колесами с внутренними зубьями, корпус формируют путем глубокой вытяжки-свертки листовой заготовки с центральным отверстием по зубчатому колесу, вытяжку ведут с локальным утонением стенки корпуса в зоне контакта его с каждым зубчатым колесом с внутренними зубьями и завершают процесс формирования корпуса после свертки его открытого торца жестким упором в дно с последующим заполнением материалом корпуса рельефа с наружной стороны корпуса с осевым базированием зон обкатки по донной части корпуса.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вытяжку завершают жестким упором дна корпуса в переходный фланец, присоединенный к корпусу с одной из сторон, и путем отбортовки с отгибом центрального отверстия в дне корпуса по углублению в торце фланца для осевой и радиальной фиксации последнего на корпусе.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4772683 RU2036362C1 (ru) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4772683 RU2036362C1 (ru) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2036362C1 true RU2036362C1 (ru) | 1995-05-27 |
Family
ID=21486457
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4772683 RU2036362C1 (ru) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2036362C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU182241U1 (ru) * | 2018-02-22 | 2018-08-09 | Открытое акционерное общество "Саратовский завод "Серп и Молот" | Шарнир равных угловых скоростей приводного вала |
-
1989
- 1989-12-22 RU SU4772683 patent/RU2036362C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
1. Кудрявцев В.Н. Планетарные передачи. Справочник. Л.: Машиностроение, 1977, с.158-162. * |
2. Авторское свидетельство СССР N 1019145, кл. F 16E 1/48, 1982. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU182241U1 (ru) * | 2018-02-22 | 2018-08-09 | Открытое акционерное общество "Саратовский завод "Серп и Молот" | Шарнир равных угловых скоростей приводного вала |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100413263B1 (ko) | 캐리어 및 캐리어의 제조방법 | |
US5862700A (en) | Method and apparatus for forming a profile in a wall of a hollow cylindrical work piece | |
KR100560075B1 (ko) | 랙축의제조방법및장치 | |
US4945783A (en) | Ring gear with roll formed teeth | |
JPS6245012B2 (ru) | ||
EP0058465A1 (en) | Method of manufacturing universal joint housings | |
RU2036362C1 (ru) | Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес | |
EP0156567A1 (en) | Poly-V pulley formed of sheet metal and method and apparatus for making the same | |
CN205519255U (zh) | 离合器毂体渐进式拉挤成形装置及其离合器毂体 | |
WO1998057071A1 (fr) | Element de transmission de couple de transmission d'automobile, et procede et appareil pour former des rainures constituant des dents | |
CA2591958C (en) | Method for producing longitudinal grooves in cylindrical workpieces | |
JPS5923894B2 (ja) | 平板材より歯車を製造する方法 | |
JP3429711B2 (ja) | カップ状歯車の製造装置 | |
CN212238900U (zh) | 一种汽车后桥壳盖镶块式结构的成型模具 | |
JPH02117729A (ja) | 板金製多段vプーリの成形方法 | |
CN113399573B (zh) | 一种紧线器的手柄罩与棘轮罩的铆接方法 | |
CN117960883B (zh) | 一种用于汽车零件加工的冲压装置 | |
US4485656A (en) | Transmission piston and method of making the same | |
CN218798497U (zh) | 一种钣金件拉伸成型工装 | |
JPH08112639A (ja) | チャンファー付外歯車の成形法 | |
SU1738429A1 (ru) | Способ изготовлени полых деталей с фланцем | |
SU1488097A1 (ru) | Способ объемной штамповки зубчатых колес и шестерен | |
JPH0732052A (ja) | コルゲート管の加工方法およびその装置 | |
SU691234A1 (ru) | Инструментальный узел к штампу дл изготовлени кольцевых деталей | |
JPS60261638A (ja) | ボス付歯車の製造方法 |