JPWO2020095861A1 - 伸縮加工糸、繊維製品、複合口金及び複合繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、良好なストレッチ性と伸長時の適度な抵抗力による動作追従性と捲縮形態に応じた柔軟な表面触感を有する繊維素材とすることが可能な伸縮加工糸を提供する。本発明の伸縮加工糸は、繊維軸方向にコイル状の捲縮形態を有した繊維からなるマルチフィラメントからなり、前記繊維における捲縮のコイル径分布が２個以上の群を有し、コイル径の最大の群平均値と最小の群平均値の比（最大の群平均値／最小の群平均値）が３．００未満であり、かつマルチフィラメントを構成する繊維の断面が偏心芯鞘断面である。

Description

本発明は、コイル状の捲縮を有したマルチフィラメントからなる伸縮加工糸、およびその伸縮加工糸を製造するための複合口金に関する。

ポリエステルやポリアミドなどの熱可塑性ポリマーを用いた繊維は力学的特性、寸法安定性をはじめ様々な優れた特性を有するため、衣料用途からインテリア、車両内装および産業資材等までと幅広い用途分野で利用されている。人々がより快適な生活を望むにつれ、繊維素材への要求もより高度な特性が求められるようになり、我々の最も身近に存在する衣料用素材には、その快適性を求めるための高度化が盛んに行なわれている。

衣料用素材の快適性には、その素材を使用する環境や雰囲気により様々なものが存在するが、布帛の伸縮伸長に関わる特性を意味する、いわゆるストレッチ性能は着用快適性に直結する基本特性のひとつといっても過言ではない。

ストレッチ素材は、特異な環境で過酷な運動を行なうアスリートのための高機能スポーツ衣料で多く採用されるものであったが、昨今ではその着用のしやすさや動きやすさが一般のユーザーにも認知され、幅広いアパレル素材で採用される傾向にある。このような動向に伴い、単なる伸びて縮むといった伸縮伸長性を達成するだけでは物足らず、その他の機能を付加したり、伸長伸縮の挙動を制御してストレッチ性をより複雑かつ高度に発現させた高機能ストレッチ素材に向けた開発が盛んに行われている。

人が衣料を着用して動作する際には、衣料と肌との擦れや大きく動作した際のつっぱりでストレスを感じることが知られており、これを感じないことが着用快適性に繋がる。すなわち、人の動作に追従することを意味する動作追従性を高めることが、ストレスフリーな快適衣料素材となる。ストレスを感じないストレッチ素材を達成するには、着用した際、衣料が身体の形状にフィットし、適度に締め付けがある、すなわち適度なホールド感を持ちながらよく伸びることが重要である。これ等の課題に対し、異なるポリマーをサイドバイサイド型に貼り合せ、この収縮差によりスパイラル構造を発現させる潜在捲縮発現性繊維に関する技術の開示がある。

特許文献１では固有粘度あるいは極限粘度が異なる２種類のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を左右に貼り合せたサイドバイサイド型断面を有した複合繊維、特許文献２にはポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）とＰＥＴによるサイドバイサイド型複合繊維に関する技術の開示がある。このように２種類のポリマーが貼り合されたサイドバイサイド型複合繊維は、熱処理等を施すことで、ポリマー間の収縮率差に応じた捲縮を発現することが知られており、一般に潜在捲縮繊維と呼ばれる。この３次元的なスパイラル構造の捲縮は伸び縮みすることができ、潜在捲縮繊維は、この伸縮性を訴求点とした繊維となる。

また、上記のような潜在捲縮繊維は、捲縮構造の伸長に起因した伸縮性に加えて、ポリマー構造起因の伸長特性を利用したり、捲縮形態を制御することで、適度なホールド感を有した布帛には欠かせない、伸長時の抵抗力を発現することができる。

特許文献３には、固有粘度あるいは共重合率が異なるＰＴＴからなるサイドバイサイド型複合繊維に関する技術が開示されている。特許文献３に記載の複合繊維は、捲縮を発現させることで、伸長変形時の高ひずみ領域では繊維自体が伸長することとなり、ＰＴＴの弾性的なポリマー特性に応じて、高反発でパワー感のあるストレッチ性能を有した布帛となる。

以上のような収縮差で発現する潜在捲縮によるストレッチ性に加え、さらに衣料用素材のストレッチ性を向上させるためには、糸加工を施すことが考えられ、特許文献４および特許文献５に開示がある。

特許文献４では、ＰＴＴからなるサイドバイサイド型複合繊維に仮撚加工を施したＰＴＴ系仮撚加工繊維が提案されている。特許文献４の技術においては、仮撚加工により潜在捲縮に加えて、仮撚加工による捲縮が付与されるため、繊維１本の捲縮伸縮力を有効に利用することができ、優れたストレッチ性と瞬間伸長回復性を有した布帛になる。

特許文献５では、少なくとも２種類の潜在捲縮繊維を後加工により混繊することで、加工糸の長さ方向に収束部と非収束部を有する複合捲縮糸が提案されている。特許文献５に記載の加工糸では、その非収束部がストレッチ性を、収束部が反発感をそれぞれ担うこととなり、反発感のあるストレッチ特性を有した布帛になる。

また潜在捲縮発現性繊維は高収縮側のポリマーＡと低収縮側のポリマーＢの製糸工程における収縮差が大きいほどより高度な捲縮を発現し、布帛にした際にも優れたストレッチ性能を発現することとなる。これを達成するには、例えば、組み合わせるポリマーＡ及びポリマーＢ間の溶融粘度差を高めることが考えられるが、ポリマー間の溶融粘度差を高めるに伴い、吐出安定性が低下し、安定的に製造することが困難になる場合があることが知られている。

図８（ｂ）は図８（ａ）に示すような複合断面を有する潜在捲縮発現性繊維を紡糸する際に用いられる一般的な複合口金である。このような複合口金を用いて溶融粘度の異なる２種の熱可塑性ポリマーを紡糸すると高粘度側のポリマー（高粘度ポリマーＡ）は低粘度側のポリマー（低粘度ポリマーＢ）に押され、湾曲した状態で複合ポリマーが吐出される吐出曲がり現象が生じ、糸揺れや口金面への接触による糸切れが発生する。よって、安定的な吐出とするためには、吐出条件が限られる場合がある。

この吐出曲がり現象は、複合口金内の複合ポリマー流の流動挙動に原因があると考えられる。図８（ｂ）に示したような複合口金を用いて溶融粘度の異なる２種のポリマーを紡糸する場合、図８（ｃ）に示すように誘導孔１で導かれた高粘度ポリマーＡのポリマー流と誘導孔２で導かれた低粘度ポリマーＢのポリマー流を導入孔４にて接合させる。２種のポリマーの溶融粘度が異なることにより、各ポリマー流は導入孔４の壁面から受ける抵抗が異なり、それにより導入孔４内の半径方向の速度分布が導入孔４内を進むにつれて図８（ｃ）に示したような非対称な速度分布Ｖ２になり、口金吐出孔８から吐出されたポリマー流Ｇに吐出曲がり現象が生じると推定される。

この非対称な速度分布を有した複合ポリマーを吐出することが、吐出直後のポリマー間に吐出線速度の違いを生み、高粘度ポリマー側へ湾曲した状態を生む。

このような紡糸性の課題に対して、例えば、特許文献６では、ポリマー流を合流する際の流速を制御することで吐出曲がり現象を抑制する複合口金が提案されている。

特許文献６に記載された複合口金を図９（ａ）及び図９（ｂ）で説明する。特許文献６に記載された複合口金では、誘導孔１で導かれた高粘度ポリマーＡのポリマー流（高粘度ポリマー流）と誘導孔２で導かれた低粘度ポリマーＢのポリマー流（低粘度ポリマー流）は導入孔４にて接合される。この際、図９（ｂ）に示したように、低粘度ポリマー流においては誘導孔２と導入孔４の間に、溝幅Ｗが低粘度ポリマーＢの流れ方向に沿って連続的に拡幅する流路５が存在している。このため、低粘度ポリマー流が高粘度ポリマー流と接合する際には、低粘度ポリマー流の流速が十分低くなり、図９（ｃ）に示すように、導入孔４の下部では複合ポリマー流の断面方向における速度分布を対称に近づけることができ（図９（ｃ）の符号「Ｖ４」）、口金吐出孔８から吐出されたポリマー流Ｇの吐出曲がり現象を抑制することができる。

また、複合断面を制御することで吐出曲がりを抑制する複合口金に関する提案も、特許文献７でなされている。

特許文献７に記載された複合口金を図１０（ｂ）で説明する。特許文献７に記載の複合口金では、誘導孔１で導かれた高粘度ポリマーＡのポリマー流（高粘度ポリマー流）と誘導孔２で導かれた低粘度ポリマーＢのポリマー流（低粘度ポリマー流）を導入孔４にて接合させ、接合ポリマー流を導入孔７に流下するとともに、別の誘導孔３に入った低粘度ポリマー流を流路６を介して導入孔７に導入する。別の誘導孔３から導かれた低粘度ポリマー流で接合ポリマー流の周囲を被覆しつつ口金吐出孔８に流下させることで、第１成分ポリマーＡを第２成分ポリマーＢが取り囲んだ図１０（ａ）に示すような偏心芯鞘断面を得ることができる。これにより、各ポリマー流の導入孔７の壁面から受ける抵抗が一定となり、第１成分ポリマーＡを高粘度ポリマー、第２成分ポリマーＢを低粘度ポリマーとした場合の複合ポリマー流の断面方向における速度分布は図１０（ｃ）に示すような３つの山となるが（図１０（ｃ）の符号「Ｖ５」）、導入孔７内の半径方向の速度分布は対称に近づけることができるため、口金吐出孔８から吐出されたポリマー流Ｇの高粘度ポリマー側への湾曲は低減され、吐出曲がり現象を抑制することができるとされている。また一般的にサイドバイサイド断面の全周を被膜すると、複合断面上の各ポリマーの重心間の距離が短くなることで、熱処理時の高収縮成分側への湾曲が抑制され、捲縮発現性が低下することが知られているが、特許文献７の複合口金では誘導孔３に導かれる低粘度ポリマー流を誘導孔２と誘導孔３にかかる圧力を調整して制御することで、被膜部分を薄皮とし、サイドバイサイド断面と同等の捲縮性も維持することができると提案されている。

日本国特公昭４４−２５０４号公報 日本国特開２００５−１１３３６９号公報 日本国特開２０００−２５６９１８号公報 国際公開第２００２／０８６２１１号 日本国特開２０１７−１７２０８０号公報 日本国特開平２−３０７９０５号公報 日本国特公昭５５−２７１７５号公報

特許文献１および２で提案されている単なるサイドバイサイド型複合繊維が発現するほぼ同じサイズの捲縮では、繊維あるいは布帛に負荷を掛けた際に、繊維に絡み合いが生じておらず、結局は繊維１本毎に応力を担うために、比較的弱い力でよく伸びるものとなり、本発明の目的である適度なホールド感は得られず、動作追従性に優れるものにはなりにくい。

また、特許文献３では、その捲縮構造が伸長する挙動は特許文献１および２と同様で、適度なホールド感を得がたいことに加えて、捲縮構造が完全に伸びきった際にポリマーの弾性的な特性に起因した抵抗力が加わるが、布帛の組織や用いられる部位によっては、抵抗力が過剰に働くものであり、つっぱり感として感じられる場合があった。

特許文献４では、仮撚加工による顕在捲縮が付与されることで、サイズの異なる大小の捲縮がマルチフィラメント内に混在することにより、繊維間でコイルピッチやコイル径に幅広い分布を発現させることとなる。このような状態では、コイル径が大きい繊維がマルチフィラメント上にたるんで固定されることとなる。この弛んだ繊維は、マルチフィラメントの伸び縮みやこれに伴う抵抗力には寄与しないこととなるため、伸縮時の抵抗力が低下する場合があった。さらに、サイドバイサイド型複合繊維の仮撚加工糸であるため、加熱しながらマルチフィラメントを捻ることになる仮撚加工工程では、無理な条件で加工すると、加工時あるいは使用時の摩擦や衝撃によってポリマー間の剥離が生じる場合があり、布帛とした際に白化する等の課題がある場合があった。このため、過酷な環境下で使用されるために高い耐摩耗性が求められるスポーツ衣料やアウトドア衣料用途では、使用が制限される場合があった。

特許文献５では、糸伸長時の抵抗力を担う収束部が繊維の捲縮形態に依らず１本の大きなスパイラル構造を形成することとなるため、布帛構造の拘束下では良好にスパイラル構造を形成できず、布帛とした際には伸長時の反発感に欠けるものであった。さらに、非収束部に着目すると、構成する繊維間の捲縮形態差が大きいため、同じ種類の繊維がマルチフィラメント断面内で偏在することとなり、同サイズの捲縮がお互いに噛み込みを起こすことで、複数本の繊維の捲縮位相が揃う場合がある。この場合、低捲縮側の繊維がマルチフィラメントの表面に浮かんで存在することとなり、布帛表面が不要に凹凸感を感じるざらついた触感になる場合があった。

また従来の潜在捲縮発現性繊繊維を紡糸する際に用いられる複合口金における共通点として、誘導孔と導入孔の間に流路を有するという点がある。
この流路は誘導孔や導入孔に対して垂直方向に配置された溝流路であり、少なくともどちらか片方のポリマー流は該流路を経由して導入孔手前でもう一方のポリマーに接合される。この際、ポリマー流が垂直方向で衝突することから、ポリマー流の微細な流速変化による複合断面変化や、長時間紡糸の際の異常滞留発生という課題があり、それらに伴う突発的な捲縮性低下や吐出曲がりによる糸切れ等の製糸安定性に課題がある場合があった。

また、誘導孔と導入孔の間に流路を設けないことで複合断面の寸法安定性の向上や異常滞留抑制は可能であるものの、今度は流路を介すことでの流速制御ができず、導入孔での速度分布の非対称性の拡大により、吐出曲がり現象の悪化を招いてしまう場合があった。

また、特許文献７に記載された複合口金では、薄皮被覆した複合断面が形成可能なことから、急激な粘度変化でも吐出曲がり抑制は可能であるものの、誘導孔と導入孔の間に流路を有することからやはり複合断面の寸法安定性は担保されていない。また被膜のためには別の誘導孔３から導かれた低粘度ポリマー流の溜まりを流路６に形成し、そこに導入孔４の接合ポリマー流を流下する必要があるが、被膜を薄皮とするには別の誘導孔３から導かれる低粘度ポリマー流を極少量としなければならず、ポリマー流を極少量とすることで必然的に流路６のポリマー溜まりにて異常滞留が生じやすくなり、製糸安定性に課題がある場合があった。

さらに特許文献７の技術では２回にわたってポリマー流を合流させる口金流路であることから、口金内での加工面積を広くとる必要があり、それに伴い１つの複合口金から得られる繊維の本数（フィラメント数）が限られていた。そのため、生産性は著しく低下してしまい、多品種への展開も制約されてしまう場合があった。

以上のように、幅広い条件範囲で安定的に吐出できる複合口金は、潜在捲縮発現性繊維を製造する上で、極めて重要な要素であるが、上記した様な課題があり、これ等の課題を解消する潜在捲縮発現性繊維の複合口金が求められていた。

すなわち、本発明は従来技術の課題を克服し、衣料に良好なストレッチ性を与えることのできる伸縮加工糸、該伸縮加工糸を含む繊維製品、前記伸縮加工糸を製造するための複合口金、並びに複合繊維の製造方法を提供することを課題とする。具体的に、捲縮糸を構成する繊維の捲縮形態を精密に制御し、改善することで、良好なストレッチ性と伸長時の適度な抵抗力による動作追従性と捲縮形態に応じた柔軟な表面触感を有する繊維素材とすることが可能な伸縮加工糸、およびその伸縮加工糸を製造するための複合口金において、従来のサイドバイサイド断面（図８（ａ）参照）と同等の捲縮発現性を維持しつつ、吐出曲がり現象を大幅に抑制することが可能な複合断面を形成することを目的とし、更には、その複合断面の寸法安定性を吐出範囲によらず高く維持できることで、幅広い条件範囲で安定的に吐出可能な複合口金を提供する。

上記課題は、以下の（１）〜（８）のいずれかの手段により達成される。
（１）繊維軸方向にコイル状の捲縮形態を有した繊維からなるマルチフィラメントからなり、前記繊維における捲縮のコイル径分布が２個以上の群を有し、コイル径の最大の群平均値と最小の群平均値の比（最大の群平均値／最小の群平均値）が３．００未満であり、かつマルチフィラメントを構成する繊維の断面が偏心芯鞘断面である伸縮加工糸。
（２）コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の本数が、マルチフィラメントを構成する繊維の総本数の２０％以上である、前記（１）に記載の伸縮加工糸。
（３）マルチフィラメントを構成する繊維の平均径が１５μｍ以下である、前記（１）または（２）に記載の伸縮加工糸。
（４）伸長エネルギーが１．５μＪ／ｄｔｅｘ以上である、前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の伸縮加工糸。
（５）前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の伸縮加工糸が少なくとも一部に含まれる繊維製品。
（６）第１成分ポリマーおよび第２成分ポリマーによって構成される複合ポリマー流を吐出するための複合口金であって、前記複合口金は、各ポリマー成分を計量する複数の計量孔を有する計量板、各ポリマー成分を分配するための分配孔が穿設された１枚以上の分配板、並びに吐出板とで構成されており、前記分配板のポリマー紡出経路方向の下流側最下層では、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔を複数の第２成分ポリマー分配孔が取り囲んだポリマー分配孔群が穿設されており、前記ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の少なくとも一部が、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置されている複合口金。
（７）前記ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の全孔数Ｈｔと、その内で半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔の孔数Ｈｏとが下記式（１）を満足する、前記（６）に記載の複合口金。
１／１６＜Ｈｏ／Ｈｔ＜１／４ ・・・式（１）
（８）前記（６）または（７）の複合口金を用いた複合繊維の製造方法。

本発明の伸縮加工糸は、マルチフィラメント内にコイル径が制御された複数のコイル状捲縮の群が混在するものであり、コイル径の大小に応じて伸長初期から適度な伸長抵抗を発現し、織編物とした際には適度なホールド性を有しながら良好に伸長変形する。よって、ストレスフリーな動作追従性を発現するストレッチ素材とすることができ、スポーツ・アパレル衣料用途から衛生材料などの産業資材用途まで幅広い用途の繊維製品への適用が期待できる。

また本発明の伸縮加工糸を製造する際に用いられる複合口金においては、従来の潜在捲縮発現性繊維と同等の捲縮発現性を維持しつつ、吐出曲がり現象を大幅に抑制することが可能な複合断面を形成でき、かつその複合断面の寸法安定性を組み合わせるポリマーの粘度や吐出範囲によらず高い水準で維持できる。よって、幅広い条件範囲で安定的に優れたストレッチ性を有する複合繊維を製造することができる。

図１は、本発明の伸縮加工糸を構成する繊維の一例を示す図であり、捲縮形態におけるコイル径を説明するための捲縮形態を観察した図である。 図２は、本発明の伸縮加工糸を構成する繊維のコイル径の分布の一例を示す図である。 図３は、本発明の伸縮加工糸と従来のストレッチ糸との伸長変形プロフィールの関係を表す図である。 図４は、本発明の伸縮加工糸の伸長変形プロフィールの一例を用いて、伸長エネルギーを説明するための図である。 図５は、本発明の伸縮加工糸を構成する繊維の繊維径分布の一例を示す図である。 図６（ａ）および図６（ｂ）は、本発明の薄皮偏心芯鞘構造を有する複合繊維の断面パラメータを説明するための繊維断面図である。 図７は、実施例１０で用いた口金の吐出板における吐出孔配置の模式図である。 図８（ａ）〜図８（ｃ）は、従来の潜在捲縮発現性繊維に係る図であって、図８（ａ）は従来の潜在捲縮発現性繊維の複合断面であるサイドバイサイド断面の形態図、図８（ｂ）は図８（ａ）のサイドバイサイド断面を有する潜在捲縮発現性繊維を紡糸する際に用いられる一般的な複合口金の概略図、図８（ｃ）は図８（ｂ）の複合口金内を流れる各々のポリマー流が合流する導入孔内の半径方向の速度分布図である。 図９（ａ）〜図９（ｃ）は、特許文献６の複合口金に係る図であって、図９（ａ）は特許文献６の実施形態に用いられる複合口金の概略図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＩ−Ｉ’断面図、図９（ｃ）は図９（ａ）の複合口金内を流れる各々のポリマー流が合流する導入孔内の半径方向の速度分布図である。 図１０（ａ）〜図１０（ｃ）は、特許文献７の複合口金に係る図であって、図１０（ａ）は特許文献７の複合繊維の複合断面である偏心芯鞘断面の形態図、図１０（ｂ）は特許文献７の複合繊維を防止する際に用いられる複合口金の概略図、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）の複合口金内を流れる各々のポリマー流が合流する導入孔内の半径方向の速度分布図である。 図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、本発明の実施形態に用いられる分配板に係る図であって、図１１（ａ）は分配板のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群の概略平面図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）の分配板を用いた複合口金から得られる複合繊維の複合断面形態図である。 図１２（ａ）〜図１２（ｃ）は、本発明の複合繊維の製造方法を説明するための図であり、複合口金の形態の一例であって、図１２（ａ）は複合口金を構成する主要部分の正断面図であり、図１２（ｂ）は分配板の一部の正断面図、図１２（ｃ）は吐出板の正断面図である。 図１３は、本発明の実施形態に用いられる分配板の概略部分断面図である。 図１４（ａ）および図１４（ｂ）は、本発明とは異なる従来の分配板に係る図であって、図１４（ａ）は分配板のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群の概略平面図、図１４（ｂ）は図１４（ａ）の分配板を用いた複合口金から得られる複合繊維の複合断面形態図である。

以下、本発明について、望ましい実施形態とともに詳述する。
本発明で言う伸縮加工糸とは、伸長変形を加えた際に伸びたり、縮んだりする特性を有した加工糸を指し、この伸縮加工糸は繊維軸方向にコイル状の捲縮形態を有した繊維からなるマルチフィラメントからなり、前記繊維における捲縮のコイル径分布が２個以上の群を有することが本発明の第１の要件となる。

ここで言うコイル状の捲縮のコイル径とは、伸縮加工糸を構成する繊維の捲縮サイズを示す指標の一つであり、マルチフィラメントから分離した繊維を側面（繊維軸方向と垂直の方向）から２次元的に観察すると、図１に例示した通りに繊維幅方向に山部と谷部が交互に観察され、この観察画像から本発明のコイル径を測定することができる。本発明の伸縮加工糸を構成する繊維を上記方法にて撮影した一例（図１）を利用して本発明で言う捲縮のコイル径を更に詳述する。

まず、評価するマルチフィラメントサンプルを、検尺機等を用いて１０ｍのカセとし、０．２ｍｇ／ｄの加重を掛けて９８℃以上の沸騰水中に浸漬し、１５分間沸水処理を行う。沸水処理したマルチフィラメントサンプルを風乾にて十分に乾燥させた後に、１ｍｇ／ｄの荷重をかけて３０秒間以上経過後に、２点間の距離が３ｃｍとなるようにマルチフィラメントの任意の箇所にマーキングする。その後、塑性変形させないようマルチフィラメントから繊維を分繊し、予めつけておいたマーキングの間が元の３ｃｍとなるように調整してスライドガラス上に固定し、このサンプルをデジタルマイクロスコープ等で捲縮の山が５〜１０個観察できる倍率で画像を撮影する。撮影した各画像（図１）において、任意の隣り合う山の頂点をＭ１、Ｍ２とし、山の頂点Ｍ１およびＭ２の間にある谷の頂点をＶ１とした場合に、山の頂点Ｍ１と山の頂点Ｍ２を結んだ線と谷の頂点Ｖ１の最短距離が本発明で言う捲縮のコイル径（Ｄｃ）である。この捲縮のコイル径Ｄｃは単位をμｍとして、小数点第１位までを測定するものである。

同じ操作をマルチフィラメントを構成する異なる繊維にランダムに行ない、これを繰り返すことで総データ数が１００個となるようにコイル径を計測する。そのコイル径の測定値を、境界値を１０×ｎ（ｎ：自然数）μｍとして、幅１０μｍとした階級に分け、縦軸を頻度のヒストグラムとした際に、図２に例示されるように２個以上の群（山）を有することが、本発明で言う“捲縮のコイル径分布が２個以上の群を有する”ことを意味する。ここで言う群とは下記（１）、（２）のいずれかを満たす場合のことを言い、図２では２−（ａ）および２−（ｂ）で示される２つの群（黒色着色部分）を有した伸縮加工糸のコイル径測定結果を例示している。
（１）頻度が５％以上の階級が２階級以上連続する場合、該当する階級全てを含めて１つの群とする（図２の２−（ａ）に例示）。
（２）階級の頻度が１０％を超えておりかつ、連続する前後の階級のいずれも頻度が５％未満である場合、その１０％以上の階級を１つの群とする（図２の２−（ｂ）に例示）。

図２に例示されたようなコイル径分布を有する加工糸は、捲縮サイズ（平均コイル径）に明瞭な差を有した２種類以上の繊維群によりマルチフィラメントが構成されていることを意味する。捲縮を有した加工糸の場合、捲縮コイルが伸び縮みすることにより伸長変形時の抵抗力（応力）を発現するものであり、１種類のコイル径のみで構成されているマルチフィラメントの場合には、マルチフィラメントを構成する繊維が一様に変形することとなるため、概ねの捲縮が伸びきるまで応力（抵抗力）が発現しない図３の点線３−（ａ）に示すような単調なプロフィールとなる。一方、コイル径が異なる２種類以上の繊維がマルチフィラメントに存在する場合には、加工糸の伸長に応じて、サイズの異なる繊維が傾斜的に変形をすることとなる。すなわち、低伸長域では、コイル径が小さい繊維が変形し、ついで高伸長域ではコイル径の大きな繊維が変形するというように、図３の実線３−（ｂ）に示すような低伸長時から応力発現する特異的な変形プロフィールとなる。

これは、本発明の伸縮加工糸の特徴を示す重要な特性であり、この低伸長時から傾斜的に応力し、伸長変形に応じて適度な抵抗力を発現することとなるため、衣服として着用した場合には、良好なホールド感が生まれることとなる。また、実際の加工糸においては、コイル径の大きい繊維にコイル径の小さい繊維が一部絡みついた状態でマルチフィラメントを構成する。このため、マルチフィラメント自体は分離することなく一体となり取扱い性が良好であるとともに、コイル径の小さい繊維の伸長変形にコイル径の大きい繊維が一部追従する形で変形することになり、マルチフィラメント全体では良好な伸長変形となる。

この効果は、引張特性に見られる伸長エネルギーによって評価することができる。
まず、熱処理を施していない伸縮加工糸を、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％のもとに無荷重で２４時間放置する。２４時間放置後の該糸サンプルに１ｍｇ／ｄの加重を掛け３０秒以上経過した後に、加重を掛けたまま初期試料長を５０ｍｍとして、引張試験機（株式会社オリエンテック製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００等）に固定する。引張速度を５０ｍｍ／分として該糸サンプルの引張試験を実施し、横軸を伸び（単位はｍｍ）、縦軸を応力（単位はｃＮ／ｄｔｅｘ）として、図４に例示するような伸長−応力曲線を作成する。得られた伸長−応力曲線において、強度０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘとなる点を４−（ａ）、点４−（ａ）から横軸（応力０ｃＮ／ｔｅｘ）に向かって垂線を降ろした時の横軸との交点を４−（ｂ）としたとき、点４−（ａ）および点４−（ｂ）および原点に囲まれる面積Ａｅが伸長エネルギーを表し、単位をμＪ／ｄｔｅｘとして算出することができる。同様の操作を異なる１０本の糸サンプルについて行った結果の単純な数平均を求め、小数点第２位を四捨五入した値が本発明で言う伸長エネルギーである。

ここで言う伸長エネルギーとは、材料が伸長変形するのに必要なエネルギー量を示すものであり、糸の伸長−応力曲線が図３の点線３−（ａ）のように、単調なプロフィールの場合には、低伸長エネルギーとなり、人間が通常の動作で及ぼす低伸長変形時には抵抗なく変形することを意味し、布帛の変形と人間の動きには差異が生じることとなる。一方、図３の実線３−（ｂ）に示すような高伸長エネルギーとなるマルチフィラメントの場合には、低伸長変形時から抵抗力が発現し、人間の動きにフィットしながら変形することとなり、心地よいホールド感と良好な動作追従性を訴求することが可能となる。

上記した良好な動作追従性を訴求する布帛とするためには、前述の方法にて測定される伸長エネルギーは１．５μＪ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。係る範囲であれば、低伸長変形時から人間の動きに追従するのに好適な伸長抵抗力を発現することを意味し、ハイキングなどで緩やかな動きで長時間着用する場合やストレッチ運動など、体を大きく動かす場合でも、衣服が心地よく体をホールドしながら伸長することで、ストレスを感じない快適ストレッチ衣料となる。また、比較的俊敏な動きが必要となったり、瞬発的に大きな動きが必要となる陸上競技等のスポーツ衣料用途に適用するためには、伸長エネルギーは２．５μＪ／ｄｔｅｘ以上がより好ましい範囲として挙げることができる。この考えに従えば、ここで言う伸長エネルギーはより高いほどホールド感が増し、動作追従性も優れたものになると言うこともできるが、過剰に高めることで、体の動きを妨げ、過剰にホールド感は締め付けとしてストレスになる場合もあるため、実質的に本発明の目的を達成する上限値は、１０．０μＪ／ｄｔｅｘ以下であり、伸長エネルギーが２．５〜１０．０μＪ／ｄｔｅｘの範囲にあることが特に好ましい範囲として挙げることができる。

マルチフィラメントの伸長変形を上記とするためには、本発明のようにコイル径分布における群の相関が適度な範囲にあることが非常に重要であり、これにより本発明の特異的な変形プロフィールが得られる。すなわち、本発明の伸縮加工糸においては、マルチフィラメントを構成する繊維間のコイル径差の制御が重要な要件であり、具体的には、コイル径の最大の群平均値と最小の群平均値の比（最大の群平均値／最小の群平均値）が３．００未満であることが必要である。

本発明で言うコイル径の群平均値とは、前述した方法で測定したマルチフィラメントのコイル径分布から群を分類し、各群に含まれるコイル径の数平均を算出し、小数点第３位で四捨五入した値を意味する。コイル径分布の群の中で、上述の方法で算出した群平均値を比較したとき、群平均値のうち最大のものが最大の群平均値、最小のものが最小の群平均値である。そして、最大の群平均値から最小の群平均値を割り返して求めた値を小数点第２位で四捨五入した値が最大の群平均値と最小の群平均値の比である。この値が大きいほど伸縮加工糸を構成する繊維間でコイル径の乖離が大きくなることを意味している。

本発明の伸縮加工糸においては、マルチフィラメントの伸長−応力曲線が段階的な変形とならず、良好な伸長エネルギーを得るためには、最大の群平均値と最小の群平均値の比は１．５０〜２．５０の範囲がより好ましい範囲として挙げられる。

さらには、上記した本発明の効果をより顕著なものとするためには、コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の本数が、マルチフィラメントを構成する繊維の総本数の２０％以上とすることが好ましい。係る範囲においては、マルチフィラメントの伸長−応力曲線において、低伸長域での応力が向上し、低伸長域から良好に応力が発現されるため伸長エネルギーが増大し、本発明の伸縮加工糸の特徴である小さな動作をする場合のホールド感を好適に発現させることができる。コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の本数は増加させるに伴い低伸長時のホールド感を高める効果があり、本格的なスポーツ衣料として適用するのに好適な範囲として、最小の群平均値の群に含まれる糸の本数は４０％以上を挙げることができ、本発明のより好ましい範囲として挙げることができる。なお、コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の本数の上限は特に限定されないが、本発明の趣旨である加工糸の伸長に応じて、サイズの異なる繊維が傾斜的に変形するためにはコイル径の大きい繊維も一定の割合で存在することが好ましく、この観点からすると、最小の群平均値の群に含まれる糸の本数は、繊維の総本数の９０％以下であることが好ましく、より好ましくは８０％以下である。

本発明の伸縮加工糸からなる衣服を人の肌やインナー等との密着性を高めることを考えると、被接触物に接触する表面積を増大させることは有効に作用し、マルチフィラメント中の繊維の繊維径を小さくすることが好適であり、本発明においては、繊維の平均径が１５μｍ以下であることが好ましい。係る範囲であれば、適度なホールド性に加え、布帛が肌の伸びに追従させて衣料と肌との擦れが大きく抑制されることになり、ストレスフリーな動作追従性を発現する快適ストレッチ素材となる。

本発明で言う繊維の平均径とは、以下のようにして求めることができる。
まず、伸縮加工糸をマルチフィラメントのままエポキシ樹脂などの包埋剤で包埋し、この横断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで繊維が１０本以上観察できる倍率ですべての繊維について画像を撮影する。撮影された各画像において、画像解析ソフト（例えば、三谷商事社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」）を用いて、繊維の断面積Ａｆを計測し、この断面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を算出する。これを、マルチフィラメントを構成するすべての繊維について測定し、単純な数平均を求め、単位をμｍとして、小数点第２位を四捨五入した値が本発明で言う繊維の平均径である。

前述の考えを推し進めると、マルチフィラメントの総繊度が同一である場合、繊維の平均径が小さくなるほど表面積が増加するため、繊維の平均径は１２μｍ以下であることがより好ましい範囲として挙げられる。さらに、繊維の平均径が小さくなるに伴い、布帛とした際の密着性に加え、繊維の剛性が低下するため、快適な着用性には欠かせないソフトな触感が得られる。このため、直接肌に触れるインナーや高い動作追従性が求められるスポーツ下着用途に適用可能な布帛とするためには、繊維の平均径を１０μｍ以下とすることが特に好ましい。

本発明の伸縮加工糸は、布帛とした際には優れた動作追従性を有しており、当然使用環境が過酷なスポーツ用途やアウトドア用途でも使用可能であることから、繊維断面は耐摩耗性に優れる偏心芯鞘断面とすることが必要である。

本発明で言う偏心芯鞘断面とは、例えば図６（ａ）に示すような異なる２種類以上のポリマーからなる繊維断面において、鞘成分であるポリマーＢが芯成分であるポリマーＡを完全に覆っており、芯成分の重心点ａが繊維断面の中心点ｃと異なっていることを意味する。図６（ａ）には該偏心芯鞘断面を有する複合繊維の断面図を例示しているが、水平ハンチングが鞘成分（ポリマーＢ）、３０ｄｅｇハンチング（右上がり斜線）が芯成分（ポリマーＡ）、繊維断面における芯成分の重心が重心点ａであり、繊維断面の中心が中心点ｃとして図示している。

このような偏心芯鞘断面においては、鞘成分が芯成分を完全に覆っていることにより芯成分と鞘成分との間（以下、「芯−鞘成分間」ともいう。）の剥離を抑制できるため、繊維や布帛に摩擦や衝撃が加わっても、白化現象や毛羽立ちなどが生じることがないので布帛品位を保つことができる。

しかしながら、図１４（ｂ）に例示するような従来技術の偏心芯鞘断面では、鞘成分Ａの厚さが局所的に薄くなるため、繊維に摩擦や衝撃が加わった場合、鞘成分Ａが薄い部分に応力が集中した結果、この部分を起点として芯−鞘成分間で剥離が生じる場合がある。

また、これを回避するため、鞘成分の厚みを厚く設定した場合には、芯成分の重心点ａと繊維断面の中心点ｃの距離（重心間距離）が近くなってしまい、繊維の捲縮発現を弱めてしまう場合がある。すなわち、偏心芯鞘断面を有する複合繊維では、熱処理等により芯成分と鞘成分の収縮差が生じ、繊維が大きく湾曲することで、３次元的なコイル状の捲縮が発現するが、重心間距離が近い場合、繊維を湾曲させるモーメントが小さいため、繊維の捲縮は粗大となり、ストレッチ性を損ねることとなる。

このため、本発明の伸縮加工糸では、図６（ｂ）に例示したように、繊維の断面において鞘成分の一部が均一な薄皮である、薄皮偏心芯鞘断面であることが好ましい。
繊維断面が前述のような特徴的な鞘成分の配置であることで、芯−鞘成分間に掛かる応力を分散でき、かつ捲縮特性に重要となる重心間距離を大きく確保できる。

ここで言う薄皮偏心芯鞘断面とは、以下の要件を満足する偏心芯鞘断面を意味する。
（Ａ）芯成分を覆っている成分の最小となる厚みＳと繊維の繊維径Ｄの比Ｓ／Ｄが０．０１〜０．１０である。
（Ｂ）最小厚みＳの１．０５倍以内の厚みの周囲長部分（Ｓ比率）は繊維断面の全周囲長の３０％以上を占めている。

ここで言う鞘成分の最小となる厚みＳは以下のように求められるものであり、図６（ｂ）を用いて説明する。図６（ｂ）には、薄皮偏心芯鞘断面を有する複合繊維の断面図を例示しているが、水平ハンチングが鞘成分、３０ｄｅｇハンチングが芯成分、鞘成分の最小となる厚みをＳ、繊維の繊維径をＤとして図示している。
まず、伸縮加工糸をマルチフィラメントのままエポキシ樹脂などの包埋剤にて包埋し、この横断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で１０本以上の繊維が観察できる倍率として画像を撮影する。この際、金属染色を施すとポリマー間の染め差を利用して、芯成分と鞘成分の接合部のコントラストを明確にすることができる。撮影された各画像から同一画像内で無作為に抽出した１０本について、前述した方法にて繊維の繊維径を測定した値が本発明で言う繊維の繊維径Ｄに相当する。ここで、１０本以上の観察が不可能の場合は、他の繊維を含めて合計で１０本以上を観察すればよい。

また、繊維の繊維径Ｄを測定した画像を用いて、１０本以上の繊維について、芯成分を覆っている鞘成分の最小となる厚みを測定した値が、本発明で言う最小厚みＳに相当する。さらには、これら繊維の繊維径Ｄと最小厚みＳについては、単位をμｍとして測定し、Ｓ／Ｄを算出する。以上の操作を撮影した１０画像について、単純な数平均値を求め、小数点第３位で四捨五入した値を求めるものである。

本発明の伸縮加工糸は、繊維断面が前述のような薄皮偏心芯鞘断面であることで、良好なストレッチ性を有しながらも、芯−鞘成分間に掛かる応力を分散できるため、良好な耐摩耗性が得られる。

ここで、本発明で言う耐摩耗性とは、例えばＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０）に示されるマーチンデール法にて評価することができる。該測定法では、対象の繊維を製織、染色した布帛サンプルと標準摩耗布の摩耗試験を行い、摩耗回数１００回ごとに布帛サンプル変退色を評価するものであり、変退色の程度が基準スケールと同等になる摩耗回数にて耐摩耗性を評価するものである。本発明の伸縮加工糸においては、耐摩耗性が２０００回以上であることが好ましい範囲として挙げることができる。特に、スポーツ用途やアウトドア用途のように過酷な環境にて使用する場合には、耐摩耗性が２５００回以上であることがより好ましく、特に好ましくは耐摩耗性が３０００回以上である。

本発明の伸縮加工糸は、高次加工における工程通過性や加工して布帛とした際の実使用を考えると、一定以上の靭性を持つことが好適であり、繊維の破断時の強度と伸度は以下のとおりであることが好適である。
本発明の強度とは、ＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０）に示される条件で繊維の荷重−伸長曲線を求め、破断時の荷重値を初期繊度で割った値であり、伸度とは、破断時の伸長を初期試料長で割った値である。ここで、初期繊度とは、繊維の単位長さの重量を複数回測定した単純な平均値から、１００００ｍ当たりの重量を算出した値を意味する。

ここで言う強度および伸度は目的とする用途等に応じて、後述する製造工程の条件を制御することにより、調整することが好適であるが、本発明の伸縮加工糸の目安としては、強度が０．５〜１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が５〜７００％を好ましい範囲として挙げることができる。
本発明の伸縮加工糸をインナーやアウターなどの一般衣料用途に用いる場合には、強度が１．０〜４．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２０〜４０％とすることが好ましい。また、使用環境が過酷であるスポーツ衣料用途などでは、強度が３．０〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が１０〜４０％とすることが好ましい。

また、本発明の伸縮加工糸は、繊維長手方向の繊維径ムラ、すなわち繊度ムラの指標であるウスタームラＵ％が１．５％以下であることが好ましい。これにより、布帛の染め斑を回避できるのみならず、布帛の収縮斑による品位の低下を回避し、良好な布帛品位を得ることが出来る。ウスタームラＵ％は、より好ましくは１．０％以下である。

本発明の伸縮加工糸は、繊維巻き取りパッケージやトウ、カットファイバー、わた、ファイバーボール、コード、パイル、織編、不織布など多様な中間体として様々な繊維製品とすることが可能である。ここで言う繊維製品は、ジャケット、スカート、パンツ、下着などの一般衣料から、スポーツ衣料、衣料資材、カーペット、ソファー、カーテンなどのインテリア製品、カーシートなどの車輌内装品、化粧品、化粧品マスク、ワイピングクロス、健康用品などの生活用途や研磨布、フィルター、有害物質除去製品、電池用セパレーターなどの環境・産業資材用途に使用することができる。

次に、本発明の伸縮加工糸の好ましい製造方法について述べる。
本発明の伸縮加工糸とするには、偏心芯鞘断面を有した複合繊維からなるマルチフィラメントにおいて、捲縮のコイル径分布に２個以上の群を有し、各群の群平均値の乖離が特定の範囲に制御されていることが必要となる。

この偏心芯鞘断面を有した複合繊維の製造方法としては、日本国特許第５５０５０３０号や日本国特許第５７０３７８５号の明細書に記載の分配方式の複合口金を用いた複合紡糸が好適に用いられる。

図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に本発明に好適に用いられる複合口金の概略断面図を示す。
なお、図１２（ａ）〜図１２（ｃ）は正断面図になるので、第１成分ポリマー吐出孔や第２成分ポリマー吐出孔が集合した吐出孔群は２つしか記載されていないが、本発明の実施における吐出孔群の数は限定されるものではない。

本発明に用いられる複合口金は、第１成分ポリマーおよび第２成分ポリマーによって構成される複合ポリマー流を吐出するための複合口金であって、図１２（ａ）に示すように、各ポリマー成分を計量する複数の計量孔を有する計量板１４、各ポリマー成分を分配するための分配孔１８が穿設された１枚以上の分配板１５、および吐出板１６とで構成されている。図１２（ａ）に示す複合口金には、分配板１５として、さらに分配溝１７が穿設された分配板１５を備えている。各分配板１５は薄板にて構成されるのが好ましい。図１２（ａ）では分配板１５は２枚使用されている。計量板１４と分配板１５、分配板１５と吐出板１６は、位置決めピンにより、紡糸パックの中心位置（芯）が合うように位置決めを行い、積層した後に、ネジやボルトなどで固定してもよく、熱圧着により金属接合（拡散接合）させてもよい。特に、分配板１５は薄板を使用するため、分配板１５同士は熱圧着により金属接合（拡散接合）させるのが好ましい。

計量板１４より供給された各成分のポリマーは、少なくとも１枚以上積層された分配板１５の分配溝１７および分配孔１８を通過した後に合流し、複合ポリマー流が形成される。その後、複合ポリマー流は、吐出板１６の吐出導入孔１９、および縮小孔２０を通過して、口金吐出孔２１より吐出される。

なお、複合口金の説明が錯綜するのを避けるために図示していないが、計量板１４の分配板１５側とは反対の上流側に積層する部材に関しては、紡糸機および紡糸パックに合わせて、流路を形成した部材を用いればよい。ちなみに、計量板１４を、既存の流路部材に合わせて設計することで、既存の紡糸パックおよびその部材をそのまま活用することができる。このため、特に該複合口金のために紡糸機を専有化する必要はない。

また、流路と計量板１４間あるいは計量板１４と分配板１５間に複数枚の流路板（図示せず）を積層することも好ましい。これは、口金断面方向および繊維の断面方向に効率よく、ポリマーが移送される流路を設け、分配板１５に導入される構成とすることが目的である。吐出板１６より吐出された複合ポリマー流は、従来の溶融紡糸法に従い、冷却固化後、油剤を付与され、規定の周速になったローラーで引き取られて、本発明の複合繊維が製造される。

ここで、本発明の目的を達成するための重要なポイントである、従来技術の製造方法では根本的な課題であった吐出曲がり現象を大幅に抑制しながらも、複合繊維の捲縮を高度なレベルで発現させることができる原理について以下に説明する。

複合断面によって吐出曲がり現象を抑制するためには、複合断面上の各ポリマーの重心間の距離を短くし、複合ポリマー流の断面方向における速度分布の非対称性を緩和することが最も有効である。しかしながら、成分の重心間距離が短いと、加熱するなどの収縮処理を行った場合でも、高収縮成分側への繊維の湾曲が小さくなることにより、緩やかな捲縮しか発現しなくなる。すなわち、従来技術の場合には、吐出曲がりの抑制と高度な捲縮発現は両立できないものであり、吐出曲がりと捲縮発現にはトレードオフの関係が存在するものであった。

この有効な対策としては、例えば、特許文献７でも提案のあるサイドバイサイド断面に薄皮を被膜した偏心芯鞘断面を形成させることが考えられる。しかしながら、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すような従来技術の複合口金では、理想的な薄膜部分を安定的に形成させるための極少的なポリマー量の流れを緻密に制御しつつ、かつ異常滞留を発生させることなく経時的に安定な流れを形成させることが困難であり、潜在捲縮発現性繊維の製造方法として、採用された事例は実質的に少ない。このため、潜在捲縮発現性繊維の製糸には、主にサイドバイドサイド断面が採用され、適用するポリマーの粘度や単繊維繊度等に影響がある単孔吐出量等の吐出条件に制約がある中での製造を余儀なくされていた。

そこで、本発明者らは上記の課題に対して鋭意検討を重ねた結果、本発明のごとく、分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層において、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔を複数の第２成分ポリマー分配孔が取り囲んだポリマー分配孔群が穿設されており、前記ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の少なくとも一部が、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置されていることで、上記したトレードオフの関係を有していた吐出曲がりと捲縮発現を解消できることを見出した。

本発明における「ポリマーの吐出経路方向」とは、各ポリマー成分が計量板から吐出板の口金吐出孔まで流れる主方向をいう。
本発明における「ポリマー分配孔群」とは、各成分のポリマー流が分配板１５から１孔の吐出導入孔１９に向けて吐出される際に通過する、分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設された分配孔の集合体をいう。

本発明における「半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔」とは、図１１（ａ）に示すポリマー分配孔群における第１成分ポリマー分配孔９のように、ポリマー分配孔群の最外接円１１において、最外接円１１を２等分し、かつ第１成分ポリマー分配孔９がその２等分された一方の半円に全て含むことが可能となる直線１２を引くことができる配列をいう。ここでいう一方の半円に全て含むとは半円の内側および直線１２上に第１成分ポリマー分配孔９が存在する状態を指す。また直線１２を引くことができない配列は「円状配列」という。

本発明における「第２成分ポリマー分配孔の少なくとも一部が、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列」とは、図１１（ａ）に示すポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔１０のように、直線１２と最外接円１１によって形成された２つの半円のうち、第１成分ポリマー分配孔９が含まれる半円内の第２成分ポリマー分配孔１０の全てが、第１成分ポリマー分配孔９の外側かつ該半円の円周方向に沿った曲線１３上にある配列をいう。図１１（ａ）では、半円周状配列は一列であるが、何列であってもよい。

上記の本発明の原理をポリマーの流れ形態に沿って説明する。第１成分ポリマー、第２成分ポリマーの両ポリマー流は、分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設された分配孔１８から吐出導入孔１９に向けて一斉に吐出され、各ポリマー流がポリマーの紡出経路方向に垂直な方向に拡幅しつつ、ポリマーの紡出経路方向に沿って流れ、両ポリマーが合流し、複合ポリマー流を形成する。その際、まず半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔９を複数の第２成分ポリマー分配孔１０が取り囲む配置とすることで、口金吐出孔から吐出されてなる複合繊維における複合断面上の各ポリマーの重心間に距離が生じ、熱処理時に高収縮成分側へ湾曲して複合繊維に捲縮発現性を付与することができる。さらに、吐出導入孔１９を通過する複合ポリマー流が孔の壁面から受ける抵抗が一定となり、複合ポリマー流の断面方向における速度分布の非対称性を緩和することができるため、口金吐出孔２１から吐出される際に生じる複合ポリマー流の高粘度ポリマー側へ湾曲は低減され、吐出曲がり現象を抑制することができる。

また本発明における分配板１５での各ポリマーの分配方法は、図１３に示すように、一つの分配孔１８に対して一つの分配溝１７を構成するトーナメント方式の流路を用いることが好ましい。分配溝１７の端部にポリマー流を下流側へ導入する分配孔１８を配設することで、ポリマーの異常滞留を無くし、ポリマーの分配性が高く、幅広い吐出範囲で流量や流速を精密に制御しながらポリマー流を合流できる。これにより従来の複合口金におけるポリマー合流の際の課題であった、ポリマー量の流れを緻密に制御しつつ、かつ異常滞留を発生させることなく経時的に安定な流れを形成させることができる。

さらに第２成分ポリマー分配孔１０の少なくとも一部を、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔９の円周部の外側に半円周状配列で配置すれば、吐出導入孔１９に吐出された複合ポリマー流が口金吐出孔から吐出されることで得られる複合繊維の複合断面をサイドバイサイド断面に薄皮被膜した偏心芯鞘断面（図１１（ｂ）参照）とすることができ、良好な捲縮発現性が期待できる。また前述したように分配板１５での各ポリマーの分配方法を図１３のようなトーナメント方式とすることで、薄皮部分を形成する極少的なポリマー量の流れを緻密に制御することができ、特許文献７のような従来口金が有するポリマー溜まり部も必要としないことから、異常滞留を発生させることなく経時的に安定な流れを形成させることができる。

本発明の分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群においては、第２成分ポリマー分配孔１０の全孔数Ｈｔと、その内半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔９の円周部の外側に半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔１０の孔数Ｈｏが下記式（１）を満足するように配置するのが好ましい。
１／１６＜Ｈｏ／Ｈｔ＜１／４ ・・・式（１）

式（１）を満足するような第２成分ポリマー分配孔１０の配置とすることで、口金吐出孔での吐出曲がり現象の抑制でき、サイドバイサイド断面（図８（ａ）参照）と同程度の捲縮発現性を発現する複合繊維を得ることができる。

ここで、式（１）の導出に関して詳細に説明する。本発明の分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔１０の全孔数Ｈｔと、その内半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔９の円周部の外側に半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔１０の孔数Ｈｏの関係は、本発明の複合口金を用いて得られる複合繊維の複合断面における薄皮部分の厚みを決定するものである。

本発明における「薄皮部分の厚み」とは、例えば図１１（ｂ）の符号「Ｓ」に示すように第１成分ポリマーを覆っている第２成分ポリマーの厚みのうち、最小となる厚みをいう。

Ｈｏ／Ｈｔの値を１／４よりも小さくすることで、薄皮部分の厚みが十分に薄くなり、第１成分ポリマーの重心点ａと複合繊維断面の中心点ｃの距離が十分に離れることで、得られる複合繊維に良好な捲縮発現性を付与することができるため好ましい。特にＨｏ／Ｈｔを１／６よりも小さくすることで、得られる複合繊維の捲縮発現性は従来のサイドバイサイド断面を有する潜在捲縮発現性繊維と遜色ない性能を発現することができるため、より好ましい範囲として挙げることができる。

一方、薄皮部分の厚みを薄くするにつれて、吐出導入孔１９での複合ポリマー流の断面方向における速度分布の非対称性が拡大することで、口金吐出孔からの吐出曲がり現象抑制効果が小さくなる。そのため、吐出曲がり現象抑制効果を十分に得るためには、Ｈｏ／Ｈｔの値は１／１６よりも大きくすることが好ましい。特に１／１０よりも大きくすることで、複合断面を分配孔群による点吐出で形成する本発明においては、薄皮部分を形成する半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔１０の孔数を十分に設けることができ、薄皮部分での凹凸斑のない均質な複合断面を得ることができるため、より好ましい範囲として挙げることができる。

本発明の吐出板１６においては、生産効率や多品種化の観点から、複合ポリマー流を吐出するための口金吐出孔が１．０×１０^−２孔／ｍｍ^２以上の孔充填密度で穿設されていることが好ましい。

本発明における「孔充填密度」とは、複合口金における口金吐出孔数を口金面積で除することによって求めた値をいう。

従来の複合口金においては、偏心芯鞘断面を形成するためには、ポリマー流を接合するための流路に加えて、被膜のための別流路等を設ける必要があった。このため、１本の繊維を形成するための導入孔や流路の加工面積を広くする必要があり、孔充填密度は高々５．０×１０^−３孔／ｍｍ^２程度となってしまうため、１つの複合口金から得られる繊維の本数（フィラメント数）が制限されるものであった。

一方、本発明の複合口金では、分配板１５でのトーナメント方式の流路により各ポリマーを分配して複合断面を形成することから、ポリマー流を接合する流路と被膜のための流路を同一流路にて加工することができる。このため、従来技術の課題であった孔充填密度を極限まで増大させることが可能となる。

本発明の複合口金においては、従来の複合口金では達成しえなかった１．０×１０^−２孔／ｍｍ^２以上の孔充填密度を可能となる。これは、１つの複合口金から得られる繊維の本数が２倍以上となり、生産性向上効果を十分に発揮することができることを意味し、本発明の好ましい範囲として挙げることができる。この観点を推し進めると、衣料用途で好まれるソフト感を得るために１つの口金吐出孔当たりのポリマー量を少量として得られる複合繊維の繊維径を細くする、いわゆる細繊度化の品種を製造する際にも、従来と同等以上の生産性を維持することが可能となり、これを達成できる範囲として、孔充填密度が１．５×１０^−２孔／ｍｍ^２以上であることがより好ましい。

孔充填密度を高くするほど生産性向上や多品種化においては好適であるが、孔充填密度を高くするために分配孔や分配溝、吐出導入孔の大きさを小さくしすぎると、複合繊維を製造する際にポリマー内の異物等によるつまりが発生し、製糸性が悪化する懸念があるため、実質的な上限は５．０×１０^−２孔／ｍｍ^２である。

以下、図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に例示した複合口金を計量板１４、分配板１５を経て、複合ポリマー流となし、この複合ポリマー流が吐出板１６の口金吐出孔から吐出されるまでを複合口金の上流から下流へとポリマーの流れに沿って順次説明する。

紡糸パック上流から第１成分ポリマー、第２成分ポリマーが、計量板の第１成分ポリマー用計量孔２２ａ、第２成分ポリマー用計量孔２２ｂに流入し、下端に穿設された孔絞りによって、計量された後、分配板１５に流入される。ここで、各ポリマーは、各計量孔に具備する絞りによる圧力損失によって計量される。この絞りの設計の目安は、圧力損失が０．１ＭＰａ以上となることである。一方、この圧力損失が過剰になって、部材が歪むのを抑制するために、３０．０ＭＰａ以下となる設計とすることが好ましい。この圧力損失は計量孔毎のポリマーの流入量および粘度によって決定される。例えば、温度２８０℃、歪速度１０００ｓ^−１での粘度が、１００〜２００Ｐａ・ｓのポリマーを用い、紡糸温度２８０〜２９０℃、計量孔毎の吐出量が０．１〜５．０ｇ／ｍｉｎで溶融紡糸する場合には、計量孔の絞りは、孔径０．０１〜１．００ｍｍ、Ｌ／Ｄ（吐出孔長／吐出孔径）０．１〜５．０であれば、計量性よく吐出することが可能である。ポリマーの溶融粘度が上記粘度範囲より小さくなる場合や各孔の吐出量が低下する場合には、孔径を上記範囲の下限に近づくように縮小あるいは孔長を上記範囲の上限に近づくように延長すればよい。逆に高粘度、あるは吐出量が増加する場合には、孔径および孔長をそれぞれ逆の操作を行えばよい。

また、この計量板１４を複数枚積層して、段階的にポリマー量を計量することが好ましく、２段階から１０段階に分けて計量孔を設けることがより好ましい。この計量板あるいは計量孔を複数回に分ける行為は、１０^−５ｇ／ｍｉｎ／ｈｏｌｅオーダーと従来技術で用いられている条件よりも数桁低い微少量のポリマーを制御するには好適なことである。

各計量孔２２ａ，２２ｂから吐出されたポリマーは、分配板１５の分配溝１７に別々に流入される。分配板１５では、各計量孔２２ａ，２２ｂから流入したポリマーを溜める分配溝１７とこの分配溝の下面にはポリマーを下流に流すための分配孔１８が穿設されている。分配溝１７には、２孔以上の複数の分配孔１８が穿設されていることが好ましい。

また、分配板１５は、図１３に示したように一つの分配孔１８に対して１つの分配溝を構成するトーナメント方式の流路であってもよく、複数の分配孔１８に対して一つの分配溝を構成し一部で各ポリマーが個別に合流と分配とが繰り返されるトーナメント方式の流路であってもよい。これは、複数の分配孔１８−分配溝１７−複数の分配孔１８といった繰り返しを行う流路設計としておくと、ポリマー流は他の分配孔に流入することができる。このため、仮に分配孔１８が部分的に閉塞した場合でも、下流の分配溝１７で欠落した部分が充填される。また、同一の分配溝１７に複数の分配孔１８が穿設され、これが繰り返されることで、閉塞した分配孔１８のポリマーが他の孔に流入しても、その影響は実質的に皆無となる。さらに、様々な流路を経た、すなわち熱履歴を経たポリマーが分配溝１７で複数回合流し粘度が均質化されることから、粘度バラツキの抑制という点でも大きい。特に本発明の複合繊維においては、複合断面の寸効安定性を高い水準で維持することが製糸安定性に繋がるため、この熱履歴や粘度バラツキに対する配慮が効果的である。

また、このような分配孔１８−分配溝１７−分配孔１８の繰り返しを行う設計をする場合、上流の分配溝に対して、下流の分配溝を円周方向に１〜１７９°の角度をもって配置させ、異なる分配溝から流入するポリマーを合流させる構造とすると、異なる熱履歴等を受けたポリマーが複数回合流されるため、複合断面の制御に効果的である。また、この合流と分配の機構は、前述の目的からすると、より上流部から採用することが好ましく、計量板１４やその上流の部材にも施すことも好適である。このような構造を有した複合口金は、前述したように極少的なポリマー量の流れを緻密に制御しつつ、かつ異常滞留を発生させることなく経時的に安定な流れを形成するものであり、本発明に必要となる複合断面の寸効安定性を吐出範囲によらず高い水準で維持できる複合繊維の製造が可能になる。

複合繊維の断面形態は、吐出板１６直上の分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設された分配孔の配置により制御することができる。この際、断面形態の精度を高めるために第１成分ポリマーおよび第２成分ポリマーを吐出板１６直上の分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層では超多数に分配させることになるので、分配孔毎の吐出量が極めて少量となる。これにより、分配孔にかかる圧力損失も１０^−２から１０^−５ＭＰａレベルと極めて小さくなることから、各分配孔から吐出されたポリマー流は他のポリマー流による干渉を容易に受けることとなる。そのため、ポリマー間の干渉を抑制するためには、第１成分ポリマー分配孔９および第２成分ポリマー分配孔１０の孔径を調整し、各分配孔から吐出されるポリマー流の吐出速度を制御することが好ましい。

流速比の好ましい範囲としては、単分配孔当たりの第１成分ポリマーの吐出速度Ｆ_１、第２成分ポリマーの吐出速度をＦ_２とした場合、その比（Ｆ_１／Ｆ_２あるいはＦ_１／Ｆ_２）が０．０５〜２０であることが好ましく、更に好ましくは、０．１〜１０の範囲である。この範囲であれば、吐出板１６直上の分配板１５のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設された分配孔から吐出されたポリマーはお互いに干渉することなく複合ポリマー流は層流として、吐出導入孔１９を経て、縮小孔２０に導かれるため、断面形態が安定し、精度よく形態を維持することができる。

本発明の複合繊維を達成するためには、このような新規な複合口金を採用することに加えて、第１成分ポリマーの溶融粘度Ｖ_１と第２成分ポリマーの溶融粘度Ｖ_２との溶融粘度比（Ｖ_１／Ｖ_２）が１．１から１５．０であることが好ましい。

本発明における「溶融粘度」とは、チップ状のポリマーを真空乾燥機によって、水分率２００ｐｐｍ以下とし、キャピラリーレオメーターによって、測定できる溶融粘度を指し、紡糸温度での同せん断速度の際の溶融粘度をいう。

本発明において複合繊維の断面形態は、基本的に分配孔の配置により制御されるものの、各ポリマーが合流し、複合ポリマー流を形成した後に縮小孔２０によって断面方向に大幅に縮小されることとなる。このため、その時の溶融粘度比、すなわち、溶融ポリマーの剛性比が断面の形成に影響を与える場合がある。このため、本発明においては、Ｖ_１／Ｖ_２が２．０から１２．０とすることがより好ましい。特に係る範囲においては、ポリマーの剛性は高収縮成分である第１成分ポリマーが高く、低収縮成分である第２成分ポリマーが低いこととなり、製糸工程や高次加工工程における伸長変形において、応力が高収縮成分である第１成分ポリマーに優先的に付与されることとなる。このため、高収縮成分が高配向となり、収縮差が拡大することでより高度な捲縮を発現できるため、複合繊維の捲縮発現性という観点からも好適である。

また、複合ポリマー流の口金吐出孔での吐出曲がり現象抑制という観点においては、Ｖ_１／Ｖ_２が１に近いほど良いということになるが、上記の捲縮発現性までを考慮すると、Ｖ_１／Ｖ_２が２．０から８．０とすることが特に好ましい範囲である。

なお、以上のポリマーの溶融粘度に関しては、同種のポリマーであっても、分子量や共重合成分を調整することで比較的自由に制御できるため、本発明においては、溶融粘度をポリマー組み合わせや紡糸条件設定の指標にしている。

分配板１５から吐出された複合ポリマー流は、吐出板１６に流入する。ここで、吐出板１６には、吐出導入孔１９を設けることが好ましい。吐出導入孔１９とは、分配板１５から吐出された複合ポリマー流を一定距離の間、吐出面に対して垂直に流すためのものである。これは、第１成分ポリマーと第２成分ポリマーの流速差を緩和させるととともに、複合ポリマー流の断面方向での流速分布を低減させることを目的としている。本発明においては、少なくとも２種類以上のポリマーを複合ポリマー流とすることとなるため、この吐出導入孔１９を設けることは断面形態や吐出曲がり現象抑制などの吐出安定性という観点では、好適なことである。

この流速分布の抑制という点においては、各ポリマーの分配孔１８における吐出量、孔径および孔数によって、ポリマーの流速自体を制御することが好ましく、流速比の緩和がほぼ完了するという観点から、複合ポリマー流が縮小孔２０に導入されるまでに１０^−１〜１０秒（＝吐出導入孔長／ポリマー流速）を目安として吐出導入孔１９を設計することが好ましい。係る範囲であれば、流速の分布は十分に緩和され、断面の安定性向上に効果を発揮する。

次に、複合ポリマー流は、所望の径を有した吐出孔に導入する間に縮小孔２０によって、ポリマー流に沿って断面方向に縮小される。ここで、複合ポリマー流の中層の流線はほぼ直線状であるが、外層に近づくにつれ、大きく屈曲されることとなる。本発明の複合繊維を得るためには、第１成分ポリマー、第２成分ポリマーを合わせた無数のポリマー流によって構成された複合ポリマー流の断面形態を崩さないまま、縮小させることが好ましい。このため、この縮小孔２０の孔壁の角度は、吐出面に対して、３０°〜９０°の範囲に設定することが好適である。

以上のように、吐出導入孔１９および縮小孔２０を経て複合ポリマー流は、分配孔１８の配置の通りの断面形態を維持して、口金吐出孔２１から紡糸線に吐出される。この口金吐出孔２１は、複合ポリマー流の流量、すなわち吐出量を再度計量する点と紡糸線上のドラフト（＝引取速度／吐出線速度）を制御する目的がある。口金吐出孔２１の孔径および孔長は、ポリマーの粘度および吐出量を考慮して決定するのが好適である。本発明の複合繊維を製造する際には、吐出孔径Ｄは０．１〜２．０ｍｍ、Ｌ／Ｄ（吐出孔長／吐出孔径）は０．１から５．０の範囲で選択することが好適である。

本発明の複合繊維は以上のような複合口金を用いて製造することができ、生産性および設備の簡易性を鑑みると、溶融紡糸で実施することが好適である。

溶融紡糸を選択する場合、第１成分ポリマーおよび第２成分ポリマーとして、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリアミド、ポリ乳酸、熱可塑性ポリウレタン、ポリフェニレンサルファイドなどの溶融成形可能なポリマーおよびそれらの共重合体が挙げられる。特にポリマーの融点は１６５℃以上であると耐熱性が良好であり好ましい。また、酸化チタン、シリカ、酸化バリウムなどの無機質、カーボンブラック、染料や顔料などの着色剤、難燃剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、あるいは紫外線吸収剤などの各種添加剤をポリマー中に含んでいてもよい。

第１成分ポリマー（高収縮成分）および第２成分ポリマー（低収縮成分）の組み合わせは、加熱処理を施した際に収縮差を生じるポリマーの組み合わせが好ましい。このような観点では、溶融粘度で１０Ｐａ・ｓ以上の粘度差が生まれる程度に分子量または組成に違いのあるポリマーの組み合わせが好適である。

具体的なポリマーの組み合わせとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリ乳酸、熱可塑性ポリウレタン、ポリフェニレンサルファイドを第１成分ポリマーと第２成分ポリマーで分子量を変更して使用したり、一方をホモポリマーとして、他方を共重合ポリマーとして使用することが剥離を抑制するという観点から好ましい。また、捲縮発現性を向上させるという観点では、ポリマー組成が異なる組み合わせが好ましく、例えば、第１成分ポリマー／第２成分ポリマーで、例えばポリエステル系としてポリブチレンテレフタレート／ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート／ポリエチレンテレフタレート、熱可塑性ポリウレタン／ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル系エラストマー／ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル系エラストマー／ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド系としてナイロン６−ナイロン６６共重合体／ナイロン６または６１０、ＰＥＧ共重合ナイロン６／ナイロン６または６１０、熱可塑性ポリウレタン／ナイロン６または６１０、ポリオレフィン系としてエチレン−プロピレンゴム微分散ポリプロピレン／ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体／ポリプロピレンなどの種々の組み合わせが挙げられるが、特にポリエステル系やポリアミド系での組合せは微細な縮形態の発現が可能となるだけでなく、発色性や風合い、耐摩耗性、寸法安定性等にも優れているため好ましい。

本発明の製造方法における紡糸温度は、前述した観点から決定した使用ポリマーのうち、主に高融点や高粘度のポリマーが流動性を示す温度とすることが好適である。この流動性を示す温度とは、ポリマー特性やその分子量によっても異なるが、そのポリマーの融点が目安となり、融点＋６０℃以下で設定すればよい。これ以下の温度であれば、紡糸ヘッドあるいは紡糸パック内でポリマーが熱分解等することなく、分子量低下が抑制され、良好に複合繊維を製造することができる。

本発明の製造方法におけるポリマーの吐出量は、安定性を維持しつつ溶融吐出できる範囲として、吐出孔当たり０．１ｇ／ｍｉｎ／ｈｏｌｅから２０．０ｇ／ｍｉｎ／ｈｏｌｅを挙げることができる。この際、吐出の安定性を確保できる吐出孔における圧力損失を考慮することが好ましい。ここで言う圧力損失は、０．１ＭＰａ〜４０ＭＰａを目安にポリマーの溶融粘度、吐出孔径、吐出孔長との関係から吐出量を係る範囲より決定することが好ましい。

本発明の製造方法に用いる複合繊維を紡糸する際の第１成分ポリマーと第２成分ポリマーの比率は、吐出量を基準に重量比で３０／７０〜７０／３０の範囲で選択することが好ましい。この範囲であれば複合断面の長期安定性および複合繊維を効率的に、かつ安定性を維持しつつバランス良く製造できる。さらに重心点ａと中心点ｃの距離が十分に離れ、良好な捲縮発現性を実現できる範囲として、４０／６０〜６０／４０がより好ましい。

吐出孔から溶融吐出されたポリマー流は、冷却固化され、油剤等を付与することにより集束し、周速が規定されたローラーによって引き取られる。ここで、この引取速度は、吐出量および目的とする繊維径から決定するものである。本発明では、複合繊維を安定に製造するという観点から、ローラーの引取速度については、５００〜６０００ｍ／分程度にするとよく、ポリマーの物性や繊維の使用目的によって変更可能である。紡糸された複合繊維は、繊維の一軸配向の促進により力学特性が向上できるだけでなく、複合したポリマー間での延伸時の応力差と延伸時の配向差から生じる熱収縮差の拡大により良好な捲縮発現性が得られるという観点から、延伸を行うことが好ましい。延伸については、紡糸した複合繊維を一旦巻き取った後で延伸を施すこともよいし、一旦、巻き取ることなく、紡糸に引き続いて延伸を行うこともよい。また延伸に加えて仮撚加工を加えてもよい。

この延伸条件としては、例えば、一対以上のローラーからなる延伸機において、一般に溶融紡糸可能な熱可塑性を示すポリマーからなる繊維であれば、ガラス転移温度以上融点以下の温度に設定された第１ローラーと結晶化温度相当とした第２ローラーの周速比によって、繊維軸方向に無理なく引き伸ばされ、且つ熱セットされて巻き取られる。また、ガラス転移を示さないポリマーの場合には、複合繊維の動的粘弾性測定（ｔａｎδ）を行い、得られるｔａｎδの高温側のピーク温度以上の温度を予備加熱温度として、選択すればよい。ここで、延伸倍率を高め、力学物性や潜在捲縮性を向上させるという観点から、この延伸工程を多段で施すことも好適な手段である。上記のような製造方法により複合繊維を製造する場合には、図６（ｂ）に示した通り、繊維断面の一部が鞘成分からなる均一な薄皮で構成された薄皮偏心芯鞘断面繊維となり、本発明に用いるにはより好ましい断面形態として挙げることができる。該薄皮偏心芯鞘断面繊維においては、その繊維断面が、芯成分を覆っている成分の最小となる厚みＳと繊維径Ｄの比Ｓ／Ｄが０．０１〜０．１０であり、最小厚みＳの１．０５倍以内の厚みの周囲長部分（Ｓ比率）は繊維断面の全周囲長の３０％以上を占めていることが特に好ましい形態として挙げることができる。係る範囲とすることにより、捲縮を左右する重心点間距離を自由度高く設定することができ、繊維の潜在捲縮のコイル径の制御幅を広く確保できる。

本発明の伸縮加工糸の特徴である、マルチフィラメント中に２種類以上の捲縮が混在する状態とするためには、偏心芯鞘断面繊維を用いることで成分間の重心間距離を繊維毎に変化させる方法や、偏心芯鞘断面繊維の繊維毎の繊維径を変更する方法、また、偏心芯鞘断面繊維へ仮撚加工を施し、潜在捲縮に加えて顕在的な捲縮を付与する方法、コイル径の異なる２種類の偏心芯鞘断面繊維を後混繊する方法など、種々の方法を採用することが可能である。本発明の特長であるコイル径の大きい繊維にコイル径の小さい繊維が一部絡みついた状態でマルチフィラメントを構成することで、コイル径の小さい繊維の伸長変形にコイル径の大きい繊維が一部追従する形で変形することになり、マルチフィラメント全体では良好な伸長変形となるという観点においては、薄皮偏心芯鞘断面繊維の繊維毎に繊維径を変更する方法、または薄皮偏心芯鞘断面繊維へ仮撚加工を施す方法が好適に用いられる。

本発明の伸縮加工糸を偏心芯鞘断面繊維の繊維毎に繊維径を変更する方法にて得る場合には、“２種類以上の繊維径が異なる偏心芯鞘複合繊維がマルチフィラメント中に混在する”ことが好ましい。

本発明で言う“２種類以上の繊維径が異なる偏心芯鞘複合繊維がマルチフィラメント中に混在する”状態とは、糸束断面を前述した繊維径で、すべての単繊維を評価した場合に２つ以上の繊維径分布をとる状態を言い、２種類の繊維径が異なる偏心芯鞘複合繊維がマルチフィラメント内に存在する状態であれば、図５に例示するような２つの繊維径分布（５−（ａ）、５−（ｃ））をとる。

すなわち、各分布の範囲（分布幅）に入る繊維径を有した単繊維群を“１種類”とし、潜在捲縮糸を構成するすべての繊維の測定結果において、この繊維径分布が図５のように２個以上存在することが、本発明で言う“２種類以上の繊維径が異なる偏心芯鞘複合繊維が糸束中に存在している”ことを意味している。ここで言う繊維径の分布幅（５−（ｅ）、５−（ｆ））とは、各単繊維群の中で最も存在数が多いピーク値である中央繊維径（５−（ｂ）、５−（ｄ））の±５％の範囲を意味する。

本発明で用いる偏心芯鞘複合繊維に熱処理等をして捲縮発現させた場合には、その繊維径に依存した捲縮形態をとるためマルチフィラメント内でコイル径が異なる複数の捲縮が混在することとなる。すなわち、マルチフィラメントを構成する繊維の中央繊維径の最大値（Ｄｍａｘ）と最小値（Ｄｍｉｎ）の比（Ｄｍａｘ／Ｄｍｉｎ）が１．２０以上であることが好ましい。

またここでいう繊維径及び中央繊維径比（Ｄｍａｘ／Ｄｍｉｎ）とは、以下のようにして求めることができる。
まず、潜在捲縮糸をエポキシ樹脂などの包埋剤で包埋し、この横断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、キーエンス社製走査型電子顕微鏡、型番「ＶＥ−７８００型」）で単繊維が１０本以上観察できる倍率で、すべての単繊維について画像を撮影する。撮影された各画像において、画像解析ソフト（例えば、三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」）を用いて、単繊維の断面積Ａｆを計測し、この断面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を、単位をμｍとして算出し、小数点第２位を四捨五入することで繊維径を算出する。これを、潜在捲縮糸を構成するすべての単繊維について上記の測定を実施し、この結果から図５のような繊維径の分布を作成し、繊維径ごとに単繊維を分類した後に、各単繊維群において最も存在数の多いピーク値である中央重心点間距離を求める。この結果を基に、潜在捲縮糸中で中央重心点間距離が最大のもの（Ｄｍａｘ）および最小のもの（Ｄｍｉｎ）を用い、中央重心点間距離比（Ｄｍａｘ／Ｄｍｉｎ）を算出する。

Ｄｍａｘ／Ｄｍｉｎが１．２０以上であれば、コイル径の大きい繊維にコイル径の小さい繊維が一部絡みついた状態のマルチフィラメントを構成することができ、本発明の目的であるコイル径の小さい繊維の伸長変形にコイル径の大きい繊維が一部追従する形で変形する伸縮加工糸を得ることができる。さらに、Ｄｍａｘ／Ｄｍｉｎが１．３０〜２．００であれば、繊維間で捲縮位相ずれを生じ、マルチフィラメントの伸長−応力曲線が段階的な変形とならず、良好な伸長エネルギーを有した伸縮加工糸を得ることができるため、より好ましい範囲として挙げることができる。

また本発明の伸縮加工糸を薄皮偏心芯鞘断面繊維に仮撚加工を施す方法にて得る場合には、加工条件により付与する顕在捲縮のサイズを容易に変更可能であり、潜在捲縮のサイズに応じて加工条件を決定すれば、本発明の伸縮加工糸の要件である特定のコイル径分布に制御することができる。

さらに仮撚加工により得た伸縮加工糸では、繊維長手方向の捲縮サイズが一様ではなく、潜在／顕在捲縮がランダムに存在するため、捲縮サイズ毎で繊維同士が収束することがない。このため、後混繊等により作製した伸縮加工糸等で見られるようなマルチフィラメントの分離が抑制でき、高次工程中の取扱性や工程通過性に優れるため、品位良く本発明の伸縮加工糸を得ることができる。

仮撚加工を活用して本発明の伸縮加工糸を安定的に製造するには、加撚領域でのマルチフィラメントの実撚数により加工糸の顕在捲縮のコイル径サイズをコントロールすることが好適である。

すなわち、加撚領域でのマルチフィラメントの撚数である仮撚数Ｔ（単位は回／ｍ）が、仮撚加工後のマルチフィラメントの総繊度Ｄｆ（単位はｄｔｅｘ）に応じて決定される、以下の条件を満たすように、加撚機構の回転数や加工速度等の仮撚条件を設定することが好ましい。
２００００／Ｄｆ^０．５≦Ｔ≦４００００／Ｄｆ^０．５

ここで、仮撚数Ｔは、仮撚工程の加撚領域で走行しているマルチフィラメントを、ツイスター直前で、撚りをほどかないよう、５０ｃｍ以上の長さで採取する。採取した糸サンプルについて、撚りをほどかないよう、検撚機に取り付け、ＪＩＳ１０１３（２０１０）８．１３に記載の方法にて実撚数を測定したものが仮撚数である。仮撚数が上述の条件を満たすことで、得られたマルチフィラメントでは顕在捲縮のコイル径を微細に制御でき、本発明の伸縮加工糸の特徴的なコイル径分布を達成できる。

また、上記の仮撚条件において、マルチフィラメント中の繊維全体に均一な捲縮を付与し、品位良く本発明の加工糸を得るためには、加撚領域での延伸倍率を調整するとよい。ここで言う延伸倍率とは加撚領域に糸を供給するローラーの周速Ｖ０と加撚機構の直後に設置されたローラーの周速Ｖｄを用い、Ｖｄ／Ｖ０として算出されるものであり、供給する糸の特性に応じて決定することが好ましい。

供給糸に延伸を施した偏心芯鞘繊維を使用する場合には、Ｖｄ／Ｖ０を０．９〜１．４倍とすればよく、供給糸に未延伸の偏心芯鞘繊維を使用する場合には、Ｖｄ／Ｖ０を１．２〜２．０倍として、仮撚加工と同時に延伸を行うこともよい。延伸倍率を係る範囲とすることで、加撚領域では過張力となったり、マルチフィラメントのたるみが発生したりすることなることなく、マルチフィラメント中の繊維全体に均一な捲縮を付与できる。

さらに、顕在捲縮を強固に固定する観点から、仮撚温度は、鞘成分ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）を基準として、Ｔｇ＋５０〜Ｔｇ＋１５０℃の範囲から決定することが好ましい。ここで言う仮撚温度とは、加撚領域に設置されたヒーターの温度を意味する。仮撚温度を係る範囲とすることで、繊維断面内で大きく捻り変形した鞘成分を十分に構造固定できるため、顕在捲縮の寸法安定性は良好となり、シボやスジなく品位の良い布帛を得ることができる。ここで言う鞘成分のＴｇとは、鞘成分に使用したポリマーのチップを示差走査熱量測定（ＤＳＣ）することで測定されるものである。なお、本発明の伸縮加工糸では、顕在捲縮を固定し、本発明の伸縮加工糸の特徴的なコイル径分布を達成するためにも、加撚領域にのみヒーターを配置する１ヒーター法を用いることが好ましい。

本発明においては、上記条件にて仮撚加工を実施することで、マルチフィラメントの顕在捲縮のコイル径を、潜在捲縮のコイル径に対して、本発明の効果が発現できる好適な範囲内に制御することができ、品位高く本発明の伸縮加工糸を製造できる。

以上のように、本発明の伸縮加工糸の製造方法を一般の溶融紡糸法に基づいて説明したが、メルトブロー法およびスパンボンド法でも製造可能であることは言うまでもなく、さらには、湿式および乾湿式などの溶液紡糸法などによって製造することも可能である。

以下実施例を挙げて、本発明の伸縮加工糸について具体的に説明する。

実施例および比較例については、下記の評価を行った。

Ａ．繊度
１００ｍの繊維の重量を測定し、その値を１００倍した値を算出した。この動作を１０回繰り返し、その平均値の小数点第２位を四捨五入した値を総繊度（ｄｔｅｘ）とした。また上記の総繊度をフィラメント数で割った値が単繊維繊度（ｄｔｅｘ）となる。

Ｂ．繊維の強度、破断伸度
試料を引張試験機（株式会社オリエンテック製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００）でＪＩＳ Ｌ１０１３（２０１０） ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。この時の掴み間隔は２０ｃｍ、引張り速度は２０ｃｍ／分、試験回数１０回とした。なお、破断伸度は伸長−応力曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。

Ｃ．マルチフィラメントのコイル径分布および最大の群平均値と最小の群平均値の比
伸縮加工糸を、検尺機等を用いて１０ｍのカセとし、０．２ｍｇ／ｄの加重を掛けて９８℃以上の沸騰水中に浸漬し、１５分間沸水処理を行った。該処理糸を風乾にて十分に乾燥させた後に、１ｍｇ／ｄの荷重をかけて３０秒間以上経過後に、２点間の距離が３ｃｍとなるようにマルチフィラメントの任意の箇所にマーキングした。その後、塑性変形させないようマルチフィラメントから繊維を分繊し、予めつけておいたマーキングの間が元の３ｃｍとなるように調整してスライドガラス上に固定し、このサンプルをキーエンス社製、ＶＨＸ−２０００デジタルマイクロスコープにて、捲縮の山が５〜１０個観察できる倍率で画像を撮影した。撮影した各画像において、コイル径を、単位をμｍとして、小数点第１位までを測定した。
同じ操作をマルチフィラメントを構成する異なる繊維についてランダムに行ない、これを繰り返すことで総データ数が１００個となるようにコイル径を計測した。
これらの測定値を、境界値を１０×ｎ（ｎ：自然数）μｍとして、幅１０μｍとした階級に分け、縦軸を頻度のヒストグラムを作成した。
作成したヒストグラムにおいて、本発明で言う群が存在する場合には、各群に含まれるコイル径を単純平均することでの群平均値を算出した。
これらの結果を基に、コイル径分布に含まれる全ての群平均値の内、最大のものを最小のもので割返してそれら比を算出した。なお、最大の群平均値と最小の群平均値の比は小数点第３位を四捨五入するものである。

Ｄ．繊維の平均径
伸縮加工糸をエポキシ樹脂などの包埋剤で包埋し、この横断面をキーエンス社製 ＶＥ−７８００型走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で繊維が１０本以上観察できる倍率で、すべての繊維について画像を撮影した。撮影された各画像において、画像解析ソフト（三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」）を用いて、繊維の断面積Ａｆを計測し、この断面積Ａｆと同一の面積となる真円の直径を算出した。これを、マルチフィラメントを構成するすべての繊維について測定し、単純な数平均をとることで繊維の平均径を算出した。なお、繊維の平均径は単位をμｍとして、小数点第２位を四捨五入したものである。

Ｅ．引張特性における伸長エネルギー
伸縮加工糸を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％のもとに無荷重で２４時間放置した。２４時間放置後の該糸サンプルに１ｍｇ／ｄの加重を掛け３０秒以上経過した後に、加重を掛けたまま初期試料長を５０ｍｍとして、株式会社オリエンテック製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００引張試験機に固定した。引張速度を５０ｍｍ／分として糸サンプルの引張試験を実施し、横軸を伸び（単位はｍｍ）、縦軸を応力（単位はｃＮ／ｄｔｅｘ）として、図４に例示するような伸長−応力曲線を作成した。得られた伸長−応力曲線において、強度０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘとなる点（図４の４−（ａ））と、該点からから横軸（応力０ｃＮ／ｔｅｘ）に向かって垂線を降ろした時の横軸との交点（図４の４−（ｂ））、および原点に囲まれる面積Ａｅを求めた。これを異なる１０本の糸サンプルについて行った結果の単純な数平均を求めることで伸長エネルギーを算出した。なお、伸長エネルギーは単位をμＪ／ｄｔｅｘとし、小数点第２位を四捨五入したものである。

Ｆ．布帛評価（動作追従性、密着性）
ヨコ糸およびタテ糸に伸縮加工糸を用い、ヨコ密度９０本／ｉｎｃｈで平織物を作製し、８０℃で２０分の精錬を行い、１８０℃で１分の中間セットを行った後に１２０℃で２０分のリラックス処理を行った。
上記で作製した織物サンプルは熟練者１０名によって、ヨコ糸方向に伸長させた際の伸びと伸長時の抵抗感から、織物に変形を加えた際の動作追従性について、次の３段階で評価した。
また、布帛を伸長させる際の肌−布帛間の擦れにおいて、肌への密着性を次の３段階で評価した。
動作追従性および密着性については、Ａを５点、Ｂを２点、Ｃを０点とし、１０名の合計点数が３０点以上のとき評価「Ａ」、１０点〜２９点のとき評価「Ｂ」、９点以下のとき評価「Ｃ」とした。なお、評価「Ａ」及び「Ｂ」が合格である。
Ａ： 適度な抵抗感を持ち、大きく伸びる。
Ｂ： 抵抗感がやや小さいまたはやや大きいが、大きく伸びる。
Ｃ： 伸長時の抵抗感が不十分または伸長時に過剰な抵抗がある。

Ｇ．耐摩耗性
上記Ｆ．で作製した布帛について、ＪＩＳ Ｌ１０９６（２０１０）８．１９項Ｅ法（マーチンデール法）により耐摩耗性を評価した。

Ｈ．複合口金（分配式口金）
実施例１２〜２０、比較例４〜９における複合口金が分配式口金である場合、分配板のポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群における第１成分ポリマー分配孔の配列を評価した。この際、ポリマー分配孔群の最外接円において、最外接円を２等分しかつ第１成分ポリマー分配孔が２等分した半円の片側に全て含むことが可能となる任意の直線を引くことができる配列を半円状配列とした。ここでいう半円の片側に全て含むとは半円の内側もしくは直線上に第１成分ポリマー分配孔が存在する状態を指す。また任意の直線を引くことができない配列は円状配列とした。
また、ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の孔数について、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔の孔数Ｈｏを評価した。この際、ポリマー分配孔群の最外接円を２等分しかつ第１成分ポリマー分配孔が２等分した半円の片側に全て含むことが可能となる任意の直線によって最外接円を２つの半円に分け、そのうち第１成分ポリマー分配孔が含まれる半円内における該半円の円周方向に平行な任意の曲線の上にある第２成分ポリマー分配孔の孔数を半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列された第２成分ポリマー分配孔の孔数Ｈｏとした。またＨｏをポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の全孔数Ｈｔで除することでＨｏ／Ｈｔを算出した。

Ｉ．複合口金（孔充填密度）
実施例１２〜２０、比較例４〜９における複合口金の口金吐出孔数を口金面積で除した値を孔充填密度（孔／ｍｍ^２）とした。

Ｊ．ポリマーの溶融粘度、粘度比
チップ状のポリマーを真空乾燥機によって、水分率２００ｐｐｍ以下とし、株式会社東洋精機製作所製キャピログラフによって、歪速度を段階的に変更して、溶融粘度を測定した。なお、測定温度は紡糸温度と同様にし、窒素雰囲気下で加熱炉にサンプルを投入してから測定開始までを５分とし、せん断速度１２１６ｓ^−１の値をポリマーの溶融粘度として評価した。さらに、第１成分ポリマーの溶融粘度を第２成分ポリマーの溶融粘度で割った値について、小数点２桁以下を四捨五入した値を粘度比（Ｖ１／Ｖ２）とした。

Ｋ．吐出安定性
実施例１２〜２０、比較例４〜９についての製糸を行い、口金吐出孔から吐出されたポリマー流を口金面下３００ｍｍ、口金面の垂線より４５°の角度からカメラで撮影し、撮影された画像における口金面の法線方向に対するポリマー流の吐出曲がり角度から吐出安定性を以下の３段階で評価した。
極めて良好 Ａ ：４５°未満
良好 Ｂ ：４５°以上、６０°未満
不良 Ｃ ：６０°以上

Ｌ．製糸安定性
実施例１２〜２０、比較例４〜９についての製糸を行い、１千万ｍ当たりの糸切れ回数から製糸安定性を以下の３段階で評価した。
極めて良好 Ａ ：０．８回／千万ｍ未満
良好 Ｂ ：０．８回／千万ｍ以上、２．０回／千万ｍ未満
不良 Ｃ ：２．０回／千万ｍ以上

Ｍ．断面（複合断面、薄皮部分の厚み割合、薄皮部分の厚みバラつき）
繊維をエポキシ樹脂などの包埋剤にて包埋した後、この横断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で１０本以上の繊維が観察できる倍率として画像を撮影し、複合断面を観察した。この際、金属染色を施すとポリマー間の染め差ができることを利用して、複合断面の接合部のコントラストを明確にした。
さらに撮影された画像の複合断面が図１１（ｂ）に示すような偏心芯鞘断面であった場合には、各画像から同一画像内で無作為に抽出した１０本以上の繊維について、芯成分を覆っている鞘成分の最小となる厚み（図１１（ｂ）の符号「Ｓ」）を表す薄皮部分の厚みと、繊維軸に対して垂直方向での繊維の幅を表す繊維径を単位μｍにて求め、薄皮部分の厚みを繊維径で割った値を算出した。なお、これを異なる１０本の繊維において行った結果の単純な数平均を求め、小数点２桁以下を四捨五入した値を薄皮部分の厚み割合とし、１０本の繊維における薄皮部分の厚みの標準偏差ＣＶ％（変動係数：Ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆ Ｖａｒｉａｔｉｏｎ）を薄皮部分の厚みバラつきとした。

Ｎ．捲縮発現性
実施例１２〜２０、比較例４〜９についての製糸を行い、得られた複合繊維の伸縮伸長率（ＪＩＳＬ１０１３（２０１０）８．１１項Ｃ法（簡便法））から捲縮発現性を以下の３段階で評価した。
極めて良好 Ａ ：６０％以上
良好 Ｂ ：４０％以上、６０％未満
不良 Ｃ ：４０％未満

［実施例１］
伸縮加工糸を構成する繊維の芯成分として、溶融粘度１６０Ｐａ・ｓのポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、鞘成分として溶融粘度３０Ｐａ・ｓのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ１）を用いた。これらのポリマーを個別に溶融した後に、ポンプにより芯／鞘の吐出量比を５０／５０となるように計量を行い、図１１（ａ）に例示した分配孔を有する分配板を組み込んだ同一の紡糸パックに別途流入させて、紡糸温度を２８０℃として、７２ホールの吐出孔が穿設された口金から吐出した。
実施例１で用いた分配板は、繊維とした際に、芯成分Ａを覆う鞘成分Ｂのポリマーの一部が均一な薄皮となり、本発明で言う薄皮偏心芯鞘断面の要件を満足する複合断面（図６（ｂ））を形成するものである。

吐出された複合ポリマー流を冷却後油剤付与し、速度を１０００ｍ／分として、６５℃に加熱したローラーに巻き付け、次いで速度を３２００ｍ／分とし、１５０℃に加熱したローラーとの間で３．２倍の延伸を行い、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの延伸糸を得た。
巻き取った延伸糸は、加工速度を２５０ｍ／分、延伸倍率を１．０倍としたローラー間で、１７０℃に設定したヒーターにて加熱しながら、フリクションディスクを用い、仮撚数が３０００Ｔ／ｍとなるような回転数にて仮撚加工を施し、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの本発明の伸縮加工糸を得た。
なお、得られた伸縮加工糸では、延伸糸の繊維断面が精密に制御されていたため、仮撚工程において、芯／鞘成分間の剥離による毛羽や白化といった欠点がなく、糸品位と工程通過性に優れるものであった。

得られた伸縮加工糸は、強度３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度２８％と実用に耐えうる十分な力学特性を有しており、繊維の平均径は７．５μｍであった。また、繊維の捲縮形態を観察したところ、コイル径分布には２つの群が見られ、各々の群平均値は８５．３μｍ、１５９．７μｍであり、最大の群平均値と最小の群平均値の比は１．８７であった。また、コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の割合は５１％であった。

このように、実施例１の伸縮加工糸はサイズが好適に乖離した捲縮が混在するものであり、実施例１の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、図３の実線３−（ｂ）に例示するような、低伸度領域から応力を好適に発現することで、伸長エネルギーは３．９μＪ／ｄｔｅｘと高い値を示し、好適な伸長抵抗力を有するものであった。

実施例１の伸縮加工糸を布帛とし、リラックス処理を行うと、良好なストレッチ性を発揮しながらも、低伸長領域から適度な伸長抵抗を有することで、ホールド性に優れるものであり、動作追従性に優れるものであった（動作追従性：Ａ）。さらに伸縮加工糸の繊維平均径が細いことで、伸長時には肌−布帛間の擦れが小さく、肌との密着性に優れるものであった。（密着性：Ａ）
また、実施例１の伸縮加工糸からなる布帛は、柔らかな風合いも相まって、心地よい動作追従性を有しながらも、マーチンデール法での耐摩耗性は３０００回と、過酷な環境下の使用にも耐えうる良好な耐摩耗性を有したものであった。結果を表１に示す。

［実施例２、３］
実施例２、３は、実施例１と同様にして延伸糸を作製し、仮撚工程でフリクションディスクの回転数を変更することで、仮撚数をそれぞれ３５００Ｔ／ｍ、２５００Ｔ／ｍとした以外は、実施例１と同様の条件にて仮撚加工を実施して本発明の伸縮加工糸を得た。
実施例２、３では、フリクションディスクから受ける摩擦力が変化したものの、延伸糸の繊維断面が本発明の要件を満たす薄皮偏心芯鞘断面に制御されているため、芯／鞘間の剥離による毛羽や白化等の欠点なく、糸品質と加工通過性に優れるものであった。

実施例２、３の伸縮加工糸においては、いずれもコイル径分布に２つの群が見られ、仮撚数に応じて顕在捲縮サイズが変化したため、最大−最小の群平均値の比が変化したが、いずれの場合も、本発明の効果を発揮できる範囲に制御されるものであった。
実施例２の伸縮加工糸は、仮撚工程での仮撚数を高くしたことで、極めて微細な顕在捲縮が得られ、コイル径分布において最大−最小の群平均値の比が拡大した。このため、実施例２の伸縮加工糸の伸長−応力曲線では、低伸長域での応力発現がやや低下したものの、低応力でより伸長することとなり、伸長エネルギーは４．３μＪ／ｄｔｅｘと高くなった。
このため、布帛として伸長させた際には、低伸長領域から高伸長領域に渡って柔らかく伸び、動作追従性に優れるものであった。
実施例３の伸縮加工糸は、仮撚工程での仮撚数が低いため、コイル径分布において最大−最小の群平均値の比が近接した。このため、実施例３の伸縮加工糸の伸長−応力曲線では、低伸長域で発現する応力が増大した一方、より低伸度で応力が立ち上がることとなり、伸長エネルギーは２．６μＪ／ｄｔｅｘとなり、布帛として伸長させた際には、低伸長領域での抵抗がやわらぎ、カジュアル衣料に適したソフトな動作追従性を有するものであった。結果を表１に示す。

［実施例４、５］
実施例４、５では、仮撚工程での延伸倍率をそれぞれ１．１、０．９とした以外は、実施例１と同様にして本発明の伸縮加工糸を得た。
実施例４、５は、加撚領域での張力が変化し、フリクションディスクから受ける摩擦力が変化したものの、延伸糸の繊維断面が精密に制御されているため、芯／鞘間の剥離による毛羽や白化等の欠点なく、糸品質と加工通過性に優れるものであった。

実施例４、５の伸縮加工糸においては、仮撚数を実施例１と同程度としたため、いずれも実施例１と同程度の最大−最小の群平均値の比を有するコイル径分布となったが、加撚領域での張力に応じて、最小の群平均値を中心とする群に含まれる捲縮の割合が変化した。
実施例４の伸縮加工糸は、延伸倍率が高く、加撚領域での張力が高いため、顕在捲縮が掛かりにくく、最小の群平均値を中心とする群に含まれる捲縮の割合が低下した。このため、実施例４の伸縮加工糸の伸長−応力曲線では、小コイル径の伸長に相当する低応力領域が縮小したため、伸長エネルギーは１．８μＪ／ｄｔｅｘとなり、布帛とし伸長させた際には、ややつっぱり感を感じるものであったが、従来対比動作追従性に優れたものであり、問題無いレベルであった。
実施例５の伸縮加工糸は、低延伸倍率のため加撚領域での張力が低く、顕在捲縮が掛かりやすいため、マルチフィラメント全体に均一に顕在捲縮が存在し、最小の群平均値を中心とする群に含まれる捲縮の割合が増加した。このため、実施例５の伸縮加工糸の伸長−応力曲線では、小コイル径の伸長に相当する低応力領域が拡大したことで、伸長エネルギーは３．８μＪ／ｄｔｅｘと良好なものであった。結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例６では、実施例１と同様の分配孔が穿設された分配板を使用し、吐出孔数を２４とした口金を用いた。
伸縮加工糸を構成するポリマー、芯／鞘の吐出比率、紡糸温度は実施例１と同様にして吐出し、実施例１と同様の延伸、巻きとり条件にて延伸することで、５６ｄｔｅｘ−２４フィラメントの延伸糸を得た。
得られた延伸糸は、実施例１と同様の加工速度、延伸倍率、ヒーター温度条件とし、仮撚数が３０００Ｔ／ｍとなるよう、フリクションディスクの回転数を調整した条件にて、仮撚加工を実施することで、本発明の伸縮加工糸を得た。

実施例６で得た延伸糸では、繊維径の増大に伴い、繊維断面内で薄皮厚みの絶対値が増加し、耐摩耗性が向上したため、仮撚工程において、芯／鞘成分間の剥離による毛羽や白化といった欠点がなく、糸品位と工程通過性に特に優れるものであった。
実施例６の伸縮加工糸は、繊維の平均径が１５．０μｍであり、繊維の捲縮形態を観察したところ、コイル径分布には群平均値がそれぞれ１３７．０μｍ、３４４．０μｍである２つの群が見られた。繊維の平均径増大に伴い、潜在／顕在捲縮のコイル径も増大したことに加えて、繊維が捲縮構造を発現するモーメントが増大したため、実施例６の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、特に低伸長時に高い応力を発現するものであった（伸長エネルギー：２．５μＪ／ｄｔｅｘ）。結果を表１に示す。

［実施例７］
実施例７では、実施例１と同様の分配孔が穿設された分配板を使用し、吐出孔数を１８とした口金を用いた。
伸縮加工糸を構成するポリマー、芯／鞘の吐出比率、紡糸温度は実施例１と同様にして吐出し、実施例１と同様の延伸、巻きとり条件にて延伸することで、５６ｄｔｅｘ−１８フィラメントの延伸糸を得た。
得られた延伸糸は、実施例１と同様の加工速度、延伸倍率、ヒーター温度条件とし、仮撚数が３０００Ｔ／ｍとなるよう、フリクションディスクの回転数を調整した条件にて、仮撚加工を実施することで、伸縮加工糸を得た。（５６ｄｅｘ−１８フィラメント、最大−最小群平均値比率２．６２）

実施例７の伸縮加工糸は、繊維の平均径が１８．５μｍであり、繊維の捲縮形態を観察したところ、コイル径分布には群平均値がそれぞれ１６３．７μｍ、４２９．４μｍである２つの群が見られた。繊維の平均径増大に伴う、潜在／顕在捲縮のコイル径および、繊維が捲縮構造を発現するモーメントの増大により、実施例７の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、低伸長時には本発明の効果を損ねない程度であるが、非常に高い応力を発現するものであった（伸長エネルギー：１．９μＪ／ｄｔｅｘ）。
実施例７の伸縮加工糸を布帛とすると、実施例１と比較して密着性には劣るものの、伸長させた際には、高い伸長抵抗によりホールド感が高いものとなり、本発明の効果を損ねない程度の好適な着圧を有するものとなった。結果を表１に示す。

［実施例８，９］
実施例８、９はポリマーを表１の通り変更し、実施例１と同様の口金を用いて吐出を行った。

実施例８では、速度が１０００ｍ／分で、６０℃に加熱されたローラーにマルチフィラメントを巻き付けた後に、速度が３４００ｍ／分で、１５０℃に加熱したローラーとの間で延伸を行い、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの延伸糸を得た。
得られた延伸糸は実施例１と同様の加工速度、延伸倍率、ヒーター温度条件とし、仮撚数が３０００Ｔ／ｍとなるよう、フリクションディスクの回転数を調整した条件にて、仮撚加工を実施することで、本発明の伸縮加工糸を得た。

実施例９では、吐出した複合ポリマー流を、速度が１０００ｍ／分で、８０℃に加熱されたローラーに巻き付けた後に、速度が３０００ｍ／分で、１５０℃に加熱したローラーとの間で延伸を行い、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの延伸糸を得た。
得られた延伸糸は実施例１と同様の加工速度、延伸倍率とし、ヒーター温度を２００℃に設定し、仮撚数が３０００Ｔ／ｍとなるよう、フリクションディスクの回転数を調整した条件にて、仮撚加工を実施することで、本発明の伸縮加工糸を得た。

実施例８、９ではポリマーの変更に伴い、繊維断面の形状がわずかに変化したものの、いずれも繊維断面が本発明で言う薄皮偏心芯鞘断面に制御されていたため、仮撚工程において、芯／鞘成分間の剥離による毛羽や白化といった欠点がなく、糸品位と工程通過性に優れるものであった。
実施例８では、芯成分に熱処理を施した際に高収縮するＰＰＴを用いたため、微細な潜在捲縮が得られ、コイル径分布において最大−最小の群平均値の比が縮小したものの、全体として細かい捲縮を有するものであった。これに加え、ＰＰＴが低ヤング率であるために、実施例８の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、低応力で非常によく伸びる特徴的なものとなり、伸長エネルギーは４．０μｍ／ｄｔｅｘと優れたものであった。布帛とし、伸長させた際には、本発明の効果を損ねない程度の柔らかな伸長抵抗を有し、ストレッチ性に特に優れるものであった。
実施例９では、芯成分にＰＥＴ２（溶融粘度２９０Ｐａ・ｓ）を使用することで、糸のヤング率が大きくなり、捲縮の伸長抵抗が増大した。このため、実施例９の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、発現する応力が全体的に高く、伸長エネルギーは１．８μＪ／ｄｔｅｘと低くなったが、布帛とし伸長した際には、高い伸長抵抗によりホールド感が高いものとなり、本発明の効果を損ねない程度の好適な着圧を有するものとなった。結果を表２に示す。

［実施例１０］
実施例１０では、繊維とした際に、繊維断面が薄皮偏心芯鞘断面となり、その薄皮厚みが０．０４、０．０９となるように、それぞれの分配孔において薄皮を形成する分配孔（図１１（ａ）の曲線１３上に存在する分配孔）の数を変化させた、２種類の分配孔群を穿設した分配板を用いた。なお、各分配孔群からなる吐出孔の数はそれぞれ３６ホールである。図７には、実施例１０で用いた口金の吐出板１６における吐出孔配置を示しているが、薄皮厚みが０．０４となる分配孔群に相当する吐出孔群（７−（ａ））と、薄皮厚みが０．０９となる分配孔群に相当する吐出孔群（７−（ｂ））が交互に配置された千鳥格子孔配置の口金を用いた。

実施例１０では、上記の分配板を用いたこと以外、実施例１と同様に紡糸、延伸、仮撚りを実施して本発明の伸縮加工糸を得た。

実施例１０では、構成する繊維の薄皮厚みが変化したものの、いずれも本発明で言う薄皮偏心芯鞘断面に制御されていることで、仮撚工程において、芯／鞘成分間の剥離による毛羽や白化といった欠点がなく、糸品位と工程通過性に優れるものであった。

実施例１０の伸縮加工糸の捲縮形態を観察すると、繊維の断面形態に応じた２種類の潜在捲縮と顕在捲縮が混在しており、コイル径分布では３つの群を有していた。このため、伸長−応力曲線においては、この３種類の捲縮がマルチフィラメントの伸長に応じて順次変形するため、低伸長域から高伸長域に渡って応力の立ち上がりが緩やかであり、伸長エネルギーは５．０μＪ／ｄｔｅｘと非常に高くなった。
このため、布帛とし伸長させた際には、伸度に応じて緩やかに応力が発現するため、ホールド性に非常に優れており、極めて良い動作追従性を有していた。結果を表２に示す。

［実施例１１］
実施例１１では、繊維とした際に、繊維径が７．０μｍ、１１．０μｍとなるように、孔径０．１８ｍｍ、０．２３ｍｍの吐出孔がそれぞれ３６ホール穿設されており、口金面内で細繊維径に相当する小孔径の吐出孔と太繊維径に相当する大孔径の吐出孔が配置された口金を用いた。図７には、実施例１１で用いた口金の吐出板１６における吐出孔配置を示しているが、孔径０．１８ｍｍの吐出孔群（７−（ａ））と、孔径０．２３ｍｍの吐出孔群（７−（ｂ））が交互に配置された千鳥格子孔配置の口金を用いた。
実施例１１では、上記の複合口金を用いたこと以外、実施例１と同様に紡糸、延伸を行い、仮撚加工を施さず、本発明の伸縮加工糸を得た。

実施例１１の伸縮加工糸の捲縮形態を観察すると、繊維の繊維径に応じた２種類の潜在捲縮が混在しており、コイル径分布では２つの群を有していた。このため、伸長−応力曲線においては、この２種類の捲縮がマルチフィラメントの伸長に応じて順次変形するため、低伸長域から高伸長域に渡って応力の立ち上がりが緩やかであり、伸長エネルギーは３．２μＪ／ｄｔｅｘと高い値を示し、好適な伸長抵抗力を有するものであった。
実施例１１の伸縮加工糸を布帛とし、リラックス処理を行うと、良好なストレッチ性を発揮しながらも、低伸長領域から適度な伸長抵抗を有することで、ホールド性に優れるものであり、動作追従性に優れるものであった。結果を表２に示す。

［比較例１］
比較例１では、実施例１と同様にして延伸糸（５６ｄｔｅｘ−７２フィラメント）を作製した後に、加撚領域での実撚数が５５００Ｔ／ｍ（仮撚数は４００００／Ｄｆ^０．５以上）となるような条件にて仮撚加工を行い、伸縮加工糸を得た。（５６ｄｅｘ−７２フィラメント、最大−最小群平均値比率３．００）
比較例１の伸縮加工糸では、最大−最小コイル径比率が本発明の伸縮加工糸と比較すると大きいため、比較例１の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は段階的な変形を示し、応力の急な立ち上がりが見られるものであった。このため、比較例１の加工糸からなる布帛では、伸長に応じて急に抵抗が増大することで、急激に大きな動作をした場合には、動作に追従できない箇所があり、部分的にツッパリを感じるものであった。結果を表２に示す。

［比較例２］
比較例２では、実施例１と同様の条件で紡糸、延伸を行い、仮撚加工を施さず、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの伸縮加工糸を得た。
比較例２の伸縮加工糸では、コイル径分布には潜在捲縮による１つの群のみが見られ、伸長−応力曲線は図３の点線３−（ａ）に示すような単調なプロフィールとなった。
このため、布帛とすると、良好なストレッチ性は有しているものの、低伸長時の抵抗感に欠けるものであり、布帛を伸長した際に低伸長域から高伸長域の幅広い範囲で良好なホールド感と動作追従性という観点で見た場合、実施例１には劣るものであった。結果を表２に示す。

［比較例３］
比較例３では、溶融粘度１２０Ｐａ・ｓのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ３）を溶融し、７２ホールの吐出孔が穿設してある口金から吐出し、紡糸、延伸することで５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントのＰＥＴ単独糸を得た。これを、ヒーター温度を２００℃とした以外、実施例１と同様の条件にて仮撚加工を実施し、伸縮加工糸を得た。（５６ｄｔｅｘ−７２フィラメント）
比較例３の伸縮加工糸の捲縮形態を観察すると、コイル径分布はブロードで、本発明で言う群を有さないものであり、コイル径が粗大な繊維が伸縮加工糸表面にたるんで固定されていた。このため、たるんだ繊維は伸長時の応力を担わない結果、比較例３の伸縮加工糸の伸長−応力曲線は、低伸長時の応力が極めて低く、さらに捲縮が伸長しきった後の応力の立ち上がりが急激なものであった。結果を表２に示す。

［実施例１２］
第１成分ポリマーとして、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ 溶融粘度：１１２Ｐａ・ｓ）、第２成分ポリマーとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ 溶融粘度：３９Ｐａ・ｓ）を準備した。第１成分ポリマーと第２成分ポリマーをいずれもエクストルーダーを用いてそれぞれ２６０℃、２８０℃で溶融後、第１成分ポリマーと第２成分ポリマーの繊維断面中の面積比が５０／５０となるように、紡糸温度を２８０℃としてポンプによる計量を行い、図１２（ａ）〜図１２（ｃ）に示した本実施形態の複合口金に流入させ、孔充填密度を１．２×１０^−２孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．３５ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出した。このとき複合紡糸用口金の分配板については、図１１（ａ）に示すようなポリマー紡出経路方向の下流側最下層に、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔を複数の第２成分ポリマー分配孔が取り囲んだポリマー分配孔群を穿設し、前記ポリマー分配孔群における６４孔の第２成分ポリマー分配孔の内８孔を、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置した分配板を用いた。

吐出孔から吐出された複合ポリマー流の吐出曲がり角度は３６°と極めて良好な吐出安定性を有しており、複合ポリマー流は冷却固化後油剤を付与し、紡糸速度１０００ｍ／ｍｉｎで巻取り、８０℃と１３０℃に加熱したローラー間で３．０倍延伸を行うことで、紡糸・延伸工程を通じて５６ｄｔｅｘ−４８フィラメント（単繊維繊度１．２ｄｔｅｘ）の複合繊維を得た。この紡糸・延伸工程における糸切れ回数は、０．３回／千万ｍと極めて良好な製糸安定性を有していた。

得られた複合繊維の複合断面は、第１成分ポリマーが芯、第２成分ポリマーが鞘となる図１１（ｂ）に示すような偏心芯鞘断面であり、薄皮部分の厚み割合は４％と十分な薄さでありつつ、薄皮部分の厚みバラつきが１０％と高い複合断面の寸法安定性を有していた。また複合繊維の伸縮伸長率は６５％であり、極めて良好な捲縮発現性を有していた。結果を表３に示す。

［比較例４］
ポリマー流を図８（ｂ）に示すようなサイドバイサイド断面を有する複合繊維を紡糸する際に用いられる従来の複合口金に流入させ、孔充填密度を加工限界である１．２×１０^−２孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．３５ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維の紡糸・延伸工程においては、実施例１２と比較して吐出孔から吐出された複合ポリマー流の吐出曲がりが大きかった。また、紡糸時におけるポリマー流の糸揺れや口金面への接触による糸切れも多発する結果であった。結果を表３に示す。

［比較例５］
ポリマー流を図１０（ｂ）に示すような偏心芯鞘断面を有する複合繊維を紡糸する際に用いられる従来の複合口金に流入させ、孔充填密度を加工限界である６．１×１０^−３孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．３５ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維の紡糸・延伸工程においては、薄皮部分を形成するポリマー流量が極少であることから、複合口金内の流路でポリマーの異常滞留が発生し、劣化ポリマーが混入したことによる延伸時の糸切れが多発する結果であった。また得られた複合繊維の複合断面は、実施例１２と比較して薄皮部分の厚みバラつきが大きく、複合断面の寸法安定性に劣るものであった。結果を表３に示す。

［比較例６］
複合紡糸用口金の分配板について、ポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群における第１成分ポリマー分配孔の配列を図１４（ａ）に示すような円状配列の配置とした分配板を用いる以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、芯成分の重心点位置が複合繊維断面中心に近づいたことにより捲縮が大きいものであり、実施例１２と比較すると捲縮発現性が著しく低下するものであった。結果を表３に示す。

［実施例１３、１４］
複合紡糸用口金の分配板について、ポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群における６４孔の第２成分ポリマー分配孔の内６孔（実施例１３）、４孔（実施例１４）を、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置した分配板を用いる以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、半円周状配列で配置した第２成分ポリマー分配孔の孔数が少なくなるほど、芯成分の重心点位置が複合繊維断面中心から離れたことで、捲縮がより微細となっており、実施例１２と比較すると良好な捲縮発現性を有するものであった。結果を表３に示す。

［実施例１５、１６］
複合紡糸用口金の分配板について、ポリマー紡出経路方向の下流側最下層に穿設されたポリマー分配孔群における６４孔の第２成分ポリマー分配孔の内１２孔（実施例１５）、１６孔（実施例１６）を、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置した分配板を用いる以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、半円周状配列で配置した第２成分ポリマー分配孔の孔数が多くなるほど、実施例１２と比較して薄皮部分の厚みが増加したことから、吐出孔から吐出された複合ポリマー流の吐出曲がりが小さくなっていた。また、紡糸時におけるポリマー流の糸揺れや口金面への接触による糸切れもほとんど発生しなかった。結果を表３に示す。

［実施例１７］
孔充填密度を１．８×１０^−２孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．２３ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、単繊維繊度が細くなることで糸の剛性が低下するため、該複合繊維を用いた布帛は良好なストレッチを有しつつ、風合いに優れるものであった。結果を表４に示す。

［比較例７］
ポリマー流を図８（ｂ）に示すようなサイドバイサイド断面を有する複合繊維を紡糸する際に用いられる従来の複合口金に流入させ、孔充填密度を加工限界である１．２×１０^−２孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．２３ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、紡糸を実施したところ、比較例４と比較して、吐出量が減少して重力が減少したことから、吐出孔から吐出された複合ポリマー流の吐出曲がりがさらに悪化しており、紡糸時におけるポリマー流の口金面への接触が定常的に発生し、紡糸不可であった。結果を表４に示す。

［比較例８］
ポリマー流を図１０（ｂ）に示すような偏心芯鞘断面を有する複合繊維を紡糸する際に用いられる従来の複合口金に流入させ、孔充填密度を加工限界である６．１×１０^−３孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．２３ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−７２フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維の紡糸・延伸工程においては、比較例５と比較して、薄皮部分を形成するポリマー流量が極少であることから、複合口金内の流路でポリマーの異常滞留が発生し、劣化ポリマーが混入したことによる延伸時の糸切れが多発する結果であった。また得られた複合繊維の複合断面においても、薄皮部分の厚みバラつきがより大きくなっており、複合断面の寸法安定性も著しく悪化していた。結果を表４に示す。

［実施例１８］
第１成分ポリマーをポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ 溶融粘度：２１８Ｐａ・ｓ）とする以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、第１成分ポリマーと第２成分ポリマーの粘度比が増加したことで、高収縮成分である第１成分ポリマーが高配向となり、収縮差が拡大することで捲縮がより微細となっており、実施例１２と比較すると良好な捲縮発現性を有するものであった。結果を表４に示す。

［比較例９］
第１成分ポリマーをポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ 溶融粘度：２１８Ｐａ・ｓ）とし、ポリマー流を図８（ｂ）に示すようなサイドバイサイド断面を有する複合繊維を紡糸する際に用いられる従来の複合口金に流入させ、孔充填密度を加工限界である１．２×１０^−２孔／ｍｍ^２で配置した吐出孔から０．３５ｇ／ｍｉｎ／孔にて流入ポリマーを吐出する以外は全て実施例１２に従い、紡糸を実施したところ、比較例４と比較して、第１成分ポリマーと第２成分ポリマーの粘度比が増加したことから、吐出孔から吐出された複合ポリマー流の吐出曲がりがさらに悪化しており、紡糸時におけるポリマー流の口金面への接触が定常的に発生し、紡糸不可であった。結果を表４に示す。

［実施例１９］
第１成分ポリマーをポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ 溶融粘度：１０９Ｐａ・ｓ）とする以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、第１成分ポリマーをＰＢＴからＰＴＴに変更したことから、荷重下での捲縮発現性が良好となっており、布帛とした際には高いストレッチ性が得られるものであった。結果を表４に示す。

［実施例２０］
第１成分ポリマーをポリオキシテトラメチレングリコール２０％共重合ポリブチレンテレフタレート（ＰＴＭＧ２０％共重合ＰＢＴ 溶融粘度：４１０Ｐａ・ｓ）とする以外は全て実施例１２に従い、５６ｄｔｅｘ−４８フィラメントの複合繊維を得た。
得られた複合繊維は、第１成分ポリマーをＰＢＴからＰＴＭＧ共重合ＰＢＴに変更したことから、弾性的な挙動が強く感じられるものとなり、布帛とした際にはスパンデックスライクなストレッチ性が得られるものであった。結果を表４に示す。

本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更および変形が可能であることは、当業者にとって明らかである。なお、本出願は２０１８年１１月６日付で出願された日本特許出願（特願２０１８−２０９０２４）、及び２０１８年１１月６日付で出願された日本特許出願（特願２０１８−２０９０２５）に基づいており、その全体が引用により援用される。

Ｍ１、Ｍ２：伸縮加工糸を構成する繊維の捲縮形態における任意の隣り合う山の頂点
Ｖ１：伸縮加工糸を構成する繊維の捲縮形態における谷の頂点
Ｄｃ：伸縮加工糸を構成する繊維の捲縮コイル径
Ｄ：繊維径
２−（ａ）、２−（ｂ）：伸縮加工糸の繊維のコイル径分布における群の一例
３−（ａ）：１種類のコイル径のみで構成されているマルチフィラメントの伸長変形プロフィールの一例
３−（ｂ）：伸縮加工糸の伸長変形プロフィールの一例
４−（ａ）：伸縮加工糸の伸長変形プロフィールにおいて、強度が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘとなる点
４−（ｂ）：４−（ａ）から横軸に向かって垂線を降ろした時の横軸との交点
５−（ａ）、５−（ｃ）：繊維径分布
５−（ｂ）、５−（ｄ）：中央繊維径
５−（ｅ）、５−（ｆ）：繊維径の分布幅
６−（ａ）：実施例１０で用いた口金の吐出板における吐出孔配置のうち、薄皮厚みが０．０４となる分配孔群に相当する吐出孔群
６−（ｂ）：実施例１０で用いた口金の吐出板における吐出孔配置のうち、薄皮厚みが０．０９となる分配孔群に相当する吐出孔群
Ａ ： 芯成分（第１成分ポリマー、高粘度ポリマー）
Ｂ ： 鞘成分（第２成分ポリマー、低粘度ポリマー）
Ｇ ： 吐出されたポリマー流
Ｖ１〜Ｖ５：導入孔内部でのポリマーの速度分布
Ｗ ： 溝幅
ａ ： 繊維横断面の複合断面におけるポリマーＡの重心点
ｃ ： 繊維横断面の複合断面における中心点
Ｓ ： 繊維横断面の複合断面におけるポリマーＢの最小となる厚み
１、２、３ ： 誘導孔
４、７ ： 導入孔
５、６ ： 流路
８ ： 口金吐出孔
９ ： 第１成分ポリマー分配孔
１０ ： 第２成分ポリマー分配孔
１１ ： ポリマー分配孔群の最外接円
１２ ： 直線
１３ ： 曲線
１４ ： 計量板
１５ ： 分配板
１６ ： 吐出板
１７ ： 分配溝
１８ ： 分配孔
１９ ： 吐出導入孔
２０ ： 縮小孔
２１ ： 口金吐出孔
２２ａ： 第１成分ポリマー用計量孔
２２ｂ： 第２成分ポリマー用計量孔

Claims (8)

1. 繊維軸方向にコイル状の捲縮形態を有した繊維からなるマルチフィラメントからなり、前記繊維における捲縮のコイル径分布が２個以上の群を有し、コイル径の最大の群平均値と最小の群平均値の比（最大の群平均値／最小の群平均値）が３．００未満であり、かつマルチフィラメントを構成する繊維の断面が偏心芯鞘断面である伸縮加工糸。
2. コイル径の最小の群平均値の群に含まれる繊維の本数が、マルチフィラメントを構成する繊維の総本数の２０％以上である、請求項１に記載の伸縮加工糸。
3. マルチフィラメントを構成する繊維の平均径が１５μｍ以下である、請求項１または２に記載の伸縮加工糸。
4. 伸長エネルギーが１．５μＪ／ｄｔｅｘ以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の伸縮加工糸。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の伸縮加工糸が少なくとも一部に含まれる繊維製品。
6. 第１成分ポリマーおよび第２成分ポリマーによって構成される複合ポリマー流を吐出するための複合口金であって、
   前記複合口金は、各ポリマー成分を計量する複数の計量孔を有する計量板、各ポリマー成分を分配するための分配孔が穿設された１枚以上の分配板、並びに吐出板とで構成されており、
   前記分配板のポリマー紡出経路方向の下流側最下層では、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔を複数の第２成分ポリマー分配孔が取り囲んだポリマー分配孔群が穿設されており、
   前記ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の少なくとも一部が、半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置されている複合口金。
7. 前記ポリマー分配孔群における第２成分ポリマー分配孔の全孔数Ｈｔと、その内半円状配列の複数の第１成分ポリマー分配孔の円周部の外側に半円周状配列で配置された第２成分ポリマー分配孔の孔数Ｈｏとが下記式（１）を満足する、請求項６に記載の複合口金。
   １／１６＜Ｈｏ／Ｈｔ＜１／４ ・・・式（１）
8. 請求項６または７の複合口金を用いた複合繊維の製造方法。

Images