JPWO2019124189A1 - ポリフェニレンサルファイド短繊維、繊維構造体、フィルター用フェルトおよびバグフィルター - Google Patents

ポリフェニレンサルファイド短繊維、繊維構造体、フィルター用フェルトおよびバグフィルター Download PDF

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Abstract

単繊維繊度が０．７０〜０．９５ｄｔｅｘであり、強度が４．５〜５．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、繊維長が２０〜１００ｍｍであり、メルトフローレート（ＭＦＲ）値が２００〜２９５ｇ／１０分であるポリフェニレンサルファイド短繊維。繊維生産性およびフェルト生産性を落とすことなく、ダスト捕集性能向上と機械強度向上を可能とする、ポリフェニレンサルファイド短繊維を提供する。

Description

本発明は、バグフィルターに好適なポリフェニレンサルファイド短繊維及びバグフィルターに関する。
ポリフェニレンサルファイド（以下、ＰＰＳと略すことがある）樹脂は、優れた耐熱性、バリア性、耐薬品性、電気絶縁性および耐湿熱性などエンジニアリングプラスチクスとして好適な性質を有しており、射出成型や押出成型用を中心として各種の電気部品、電子部品、機械部品、自動車部品、フィルム、および繊維などに使用されている。
例えば、廃ガス集塵用のバグフィルター等の各種産業用フィルターに用いられる濾布には、ＰＰＳ素材が広く用いられている。このような濾布としては、ＰＰＳ短繊維の紡績糸から作製された基布にＰＰＳ短繊維を積層し、これをニードルパンチングして一体化したものが挙げられる。
このような濾布は、廃ガス中のダストを捕集し、ダストを含まない排ガスを外へと排気するために使用される。バグフィルターに求められる性質として、ダスト捕集性能および機械強度が挙げられる。
排ガス中の煤塵濃度を低下させるために、ダスト捕集性能に優れたバグフィルターが求められている。バグフィルターのダスト捕集性能を向上させるためには、用いる繊維を細繊度化することが一般的な方法である。細繊度の繊維を用いることで、濾布を構成する繊維本数が多くなるため、ダストを絡め取りやすくなる。
また、バグフィルターにおいて、濾布に付着したダストを効率的に離脱させる方法として、パルスジェット方式が採用されることが多い。パルスジェット方式とは、濾布の表面に付着したダストが蓄積しないうちに、濾布に高速の気流を定期的に吹きつけて濾布を振動させ、濾布の表面に付着したダストを払い落とす方式である。このようなパルスジェット方式により、ダストの払い落としは可能となるが、当然ながら、外力として加えられる高速の気流は濾布の機械強度を経時的に低下させやすい。定期的に外力が加えられた際に、濾布の機械強度や濾布の寸法安定性が不十分な場合、濾布が破断されバグフィルターとしての機能を果たせなくなるという課題がある。すなわち、バグフィルターに求められる特性として機械強度が重要である。そして、バグフィルターの機械強度を向上させるためには特に、用いる繊維の引張強度を高めることが重要である。以上から、細繊度であり、かつ高強度であることが、バグフィルターに供試するＰＰＳ繊維の特性として重要である。
細繊度ＰＰＳ繊維を得る方法として、フロー延伸と呼ばれる特殊な延伸方法が提案されている（特許文献１）。この提案では確かに、０．２２ｄｔｅｘと細繊度の原綿が得られている。
また、高倍率延伸を行うことで高強度ＰＰＳ繊維を得る方法が提案されている（特許文献２）。この提案では確かに、５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高強度繊維が得られている。更に、特許文献３では、剛直非晶量を特定の範囲とすることで、５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高強度原綿が得られている。
更に、特許文献４では、電界紡糸を行うことで極細かつ機械的強度に優れたポリアリーレンスルフィド繊維を得る方法が提案されている。この提案では確かに、１μｍ（約０．０１ｄｔｅｘ）以下の極細繊度で、かつ５．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の高強度繊維が得られている。
特開平２−２１６２１４号公報 特開２０１２−２４６５９９号公報 国際公開第２０１３／１２５５１４号 特開２０１５−６７９１９号公報
しかしながら、特許文献１ではフロー延伸と呼ばれる特殊な延伸方法を用いており、繊維生産性が低下してしまう。また、強度を向上させる方法に関する記載もなく、機械強度が十分とは言えなかった。
特許文献２に記載の方法で実際に得られた繊維は１０ｄｔｅｘ以上、特許文献３に記載の方法で実際に得られた繊維は２ｄｔｅｘ以上と、いずれも、ダスト捕集性能を高めるには十分に細いとは言えない繊度であった。特許文献２では高剛性・高強度とするため、１０ｄｔｅｘ以上の太繊度繊維を前提としているが、細繊度繊維にて高剛性・高強度とする方法については言及されていない。特許文献３では高分子量のＰＰＳを用いる方法が記載されているが、高分子量ＰＰＳでは曳糸性が劣位であり、細繊度化には不利である。
特許文献４では細繊度かつ高強度の繊維が得られているが、電界紡糸という特殊な紡糸を用いており、溶融紡糸などの紡糸方法と比較すると繊維生産性が劣るものであった。
本発明の課題は、繊維生産性およびフェルト生産性を落とすことなく、ダスト捕集性能向上と機械強度向上を可能とする、ポリフェニレンサルファイド短繊維を提供することにある。
繊維生産性およびフェルト生産性を落とすことなく、ダスト捕集性能向上と機械強度向上を可能とする、ポリフェニレンサルファイド短繊維を提供するには、以下が重要であることを見出した。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．単繊維繊度が０．７０〜０．９５ｄｔｅｘであり、強度が４．５〜５．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、繊維長が２０〜１００ｍｍであり、メルトフローレート（ＭＦＲ）値が２００〜２９５ｇ／１０分であるポリフェニレンサルファイド短繊維。
さらに、本発明の好ましい様態としては、以下のとおりである。
２．結晶化度が３０〜４０％であり、剛直非晶量が４０〜６０％である。
３．複屈折（Δｎ）が０．２５〜０．３０である。
４．捲縮数が１０〜１６山／２５ｍｍ、捲縮度が１２〜２０％である。
５．本発明のポリフェニレンサルファイド短繊維を１０質量％以上含む繊維構造体。
６．前記の繊維構造体で構成される層を少なくとも１層以上含むフィルター用フェルト。
７．前記のフィルター用フェルトが袋状に縫製されてなるバグフィルター。
８．ＭＦＲ２００〜２９５ｇ／１０分のポリフェニレンサルファイド樹脂を用い、溶融紡糸法により、未延伸糸を作製し、８０〜１７０℃の温度、２〜５倍の倍率で延伸し、１９０℃〜２７０℃の温度、１．０５〜１．１５倍の倍率で定長熱処理を行い、スタッフィング型クリンパーで捲縮を付与し、乾燥を行い、油剤を付与後、所定の長さに切断してポリフェニレンサルファイド短繊維を得る製造方法。
９．繊維構造体の態様が不織布であり、前記１〜４のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド短繊維をカードマシンに通して不織布とする方法を用いるポリフェニレンサルファイド短繊維を含む繊維構造体の製造方法。
１０．フィルター用フェルトの製造方法であって、エアー流入面の濾過層を形成する繊維ウェブ３１、織物（骨材）３２、エアー排出面の非濾過層を形成する繊維ウェブ３３の３層構造から成り、ウェブ３１を前記９の方法で作製し、織物（骨材）３２と積層した後、ウェブ３３を作製し、前記ウェブ３１と織物（骨材）を積層したものに更に積層した後、これらを絡合して一体化する方法を用い、ウェブを絡合して一体化する方法として、ニードルパンチやウォータージェットパンチを用いるフィルター用フェルトの製造方法。
１１．前記６に記載のフィルター用フェルトを袋状に縫製し、バグフィルターとする製造方法であって、前記縫製に使用される縫糸として、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体などの素材で構成された糸を使用するバグフィルターの製造方法。
本発明によれば、繊維生産性およびフェルト生産性を落とすことなく、ダスト捕集性能向上と機械強度向上を可能とするポリフェニレンサルファイド短繊維が提供される。
本発明のポリフェニレンサルファイド短繊維を含む不織布を用いたフィルター材（濾布）の分解断面図である。
以下に、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。
本発明で用いられるＰＰＳは、繰り返し単位として、下記の構造式（Ｉ）で示されるｐ−フェニレンサルファイド単位や、ｍ−フェニレンサルファイド単位などのフェニレンサルファイド単位を含有するポリマーを意味する。
ＰＰＳは、ｐ−フェニレンサルファイド単位またはｍ−フェニレンサルファイド単位のみのホモポリマーまたはｐ−フェニレンサルファイド単位とｍ−フェニレンサルファイド単位の両者を有する共重合体であってもよく、また、本発明の効果を損なわない限り、他の芳香族サルファイドとの共重合体あるいは混合物であっても構わない。
本発明で用いられるＰＰＳ樹脂としては、耐熱性や耐久性の観点からは、上記の構造式（Ｉ）で示される繰り返し単位であるｐ−フェニレンサルファイド単位を好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上含むＰＰＳ樹脂が好ましく用いられる。この場合、ＰＰＳ樹脂中のその他の共重合成分が、ｍ−フェニレンサルファイド単位や他の芳香族サルファイド単位であることが好ましい。
本発明におけるＰＰＳ樹脂の重量平均分子量は、３００００〜９００００であることが好ましい。重量平均分子量が３００００未満のＰＰＳ樹脂を用いて溶融紡糸を行った場合、紡糸張力が低く紡糸時に糸切れが多発することがあり、また、重量平均分子量が９００００を超えるＰＰＳ樹脂を用いると、溶融時の粘度が高すぎて紡糸設備を特殊な高耐圧仕様にしなければならず、設備費用が高額になって不利である。より好ましい重量平均分子量は、４００００〜６００００である。
本発明においてＰＰＳ樹脂を用いる場合、ＰＰＳ樹脂の市販品としては、東レ（株）製“トレリナ”（登録商標）や、（株）クレハ製“フォートロン”（登録商標）などが挙げられる。
本発明でのＰＰＳ短繊維の繊維長は２０〜１００ｍｍであり、好ましくは４０〜８０ｍｍである。繊維長をこの範囲とすることで、後工程でのフェルト加工性を良好にすることができる。
本発明で用いられるＰＰＳ短繊維の単繊維繊度は０．７０〜０．９５ｄｔｅｘであり、好ましくは０．７５〜０．８５ｄｔｅｘである。単繊維繊度を０．７０ｄｔｅｘ以上とすることで紡糸操業性を良好にすることができ、また、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を良好にすることができる。また、単繊維繊度を０．９５ｄｔｅｘ以下とすることでダスト捕集性能を向上させることができる。
本発明で用いられるＰＰＳ短繊維の強度は４．５〜５．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、好ましくは４．７〜５．１ｃＮ／ｄｔｅｘである。強度を４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上とすることでフェルトの機械強度を向上させることができ、また、強度を５．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下とすることで延伸操業性を良好にすることができることに加えて、短繊維の捲縮付与性を向上させることができ、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を向上させることができる
本発明のＰＰＳ短繊維を製造する際に原料として用いるＰＰＳ樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）値は２００〜２９５ｇ／１０分であり、好ましくは２１０〜２７０ｇ／１０分、更に好ましくは２２０〜２５０ｇ／１０分である。ＭＦＲ値を２００ｇ／１０分以上とすることで溶融時の流動性を確保でき、細繊度ＰＰＳ短繊維を得ることを可能とする。また、ＭＦＲ値を２９５ｇ／１０分以下とすることで十分なポリマーの分子量が得られ、高強度ＰＰＳ短繊維を得ることを可能とする。
なお、ＰＰＳは加水分解等で劣化することのない樹脂であるため、本発明のＰＰＳ短繊維自体のＭＦＲも、その原料であるＰＰＳ樹脂と同じく、２００〜２９５ｇ／１０分、好ましくは２１０〜２７０ｇ／１０分、更に好ましくは２２０〜２５０ｇ／１０分となる。
本発明のＰＰＳ短繊維においては、単繊維繊度０．７０〜０．９５ｄｔｅｘおよび強度４．５〜５．５ｃＮ／ｄｔｅｘを同時に満たすことが極めて重要である。従来の溶融紡糸法によって細繊度ＰＰＳ短繊維を製造する場合、ＭＦＲ値が高く曳糸性の良い樹脂を用いることが通常であるが、そのような樹脂は分子量が低いことが多く、強度を高くすることが困難であった。一方、従来の溶融紡糸法によって高強度ＰＰＳ短繊維を製造する場合、ＭＦＲ値が低く高分子量の樹脂を用いることが通常であるが、その場合は曳糸性が悪く紡糸操業性が劣位となり、繊度を細くすることが困難であった。高強度かつ太繊度ではダスト捕集性能が劣位となり、細繊度かつ低強度ではフェルトの機械強度が劣位となるのである。そこで、本発明者らが鋭意検討した結果、２００〜２９５ｇ／１０分という特定のＭＦＲ範囲の樹脂を用いることで、細繊度と高強度を両立できることを見出したのである。
本発明のＰＰＳ短繊維の伸度は５０．０％以下であることが好ましく、４０．０％以下がより好ましい。伸度が低いほど、分子鎖が繊維軸方向に高配向化していることを示しており、強度物性を高める上で好ましい。伸度の下限は、良好な取り扱い性および工程通過性を確保するため、５．０％以上が好ましい。
本発明のＰＰＳ短繊維の１８０℃での乾熱収縮率は２０％以下であることが好ましく、１０％以下がより好ましく、５％以下が更に好ましい。乾熱収縮率が低いほど、フェルト作成時やフィルターとしての実使用時の収縮を抑えることができるために好ましい。乾熱収縮率の下限は特に制限されないが、現実的に可能な範囲として１％以上である。
本発明のＰＰＳ短繊維の結晶化度は３０〜４０％であることが好ましい。結晶化度を３０％以上とすることで、高強度の繊維を得ることができる。また、結晶化度を４０％以下とすることで、短繊維の捲縮付与性を向上させることができ、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を向上させることができる。
本発明のＰＰＳ短繊維の剛直非晶量は４０〜６０％であることが好ましく、より好ましくは４３〜５５％、更に好ましくは４５〜５０％である。剛直非晶とは、高分子の結晶と完全非晶との中間の状態を表し、次式に示す通り、繊維を形成する結晶・非晶の全体（１００％）から結晶化度（％）、可動非晶量（％）を差し引いた残りの量を言う。
剛直非晶量［％］＝１００［％］−結晶化度［％］−可動非晶量［％］ 。
なお、ここで、本発明で言う可動非晶量とは、実施例で後述するように温度変調ＤＳＣによる測定から求められる。剛直非晶量を４０％以上とすることで、高強度の繊維を得ることができる。また、剛直非晶量を６０％以下とすることで、短繊維の捲縮付与性を向上させることができ、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を向上させることができる。
本発明のＰＰＳ短繊維の複屈折（Δｎ）は０．２５〜０．３０であることが好ましい。複屈折を０．２５以上とすることで高強度の繊維を得ることができる。また、複屈折を０．３０以下とすることで、短繊維の捲縮付与性を向上させることができ、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を向上させることができる。
本発明のＰＰＳ短繊維の捲縮数は１０〜１６山／２５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１２〜１６山／２５ｍｍである。更に、捲縮度は１２〜２０％であることが重要であり、好ましくは１５〜２０％である。捲縮数を１０山／２５ｍｍ以上、捲縮度を１２％以上とすることで繊維間の絡合性が高くなり、フェルト加工時のフライ抑制など、カード通過性を向上させることが可能となる。また捲縮数を１６山／２５ｍｍ以下、捲縮度を２０％以下とすることでフェルト加工時のネップの発生を抑制でき、フェルト加工性を向上させることが可能となる。
従来の溶融紡糸法によって高強度ＰＰＳ短繊維を製造する場合、ＭＦＲ値が低く高分子量の樹脂を用いることが通常であったが、その場合は剛性が高くなるため、捲縮数度を高くすることが困難であった。高強度かつ低捲縮数度ではフェルト加工性が劣位となり、低強度かつ高捲縮数度ではフェルトの機械強度が劣位となる。そこで本発明者らが鋭意検討した結果、２００〜２９５ｇ／１０分という特定のＭＦＲ範囲のＰＰＳ樹脂を用いることで、高強度と高捲縮数度を両立でき、すなわちフェルトの機械強度およびフェルト加工性を両立できることを見出した。すなわち、２００〜２９５ｇ／１０分という特定のＭＦＲ範囲のＰＰＳ樹脂を用いることで、細繊度、高強度、および高捲縮数度を両立でき、繊維生産性およびフェルト生産性を落とすことなく、ダスト捕集性能向上と機械強度向上を両立できることを見出した。
本発明のＰＰＳ短繊維は、それを含む繊維構造体とすることができる。かかる繊維構造体は、本発明のＰＰＳ短繊維を繊維構造体に対して１０質量％以上含んで成ることが好ましく、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは４０質量％以上含んで成る。本発明のＰＰＳ短繊維を１０質量％以上含むことにより、ダスト捕集性能向上の効果を得ることができる。
上記繊維構造体には、本発明のＰＰＳ短繊維を用いて成る綿状物、さらに他繊維と混合した綿状物、紡績糸、不織布、織物や編物などの布帛が挙げられるが、不織布が好適に選択され、特にウェブ状の乾式不織布が好適に選択される。
上記本発明の繊維構造体は、それを含むフィルター用フェルトとすることができる。かかるフィルター用フェルトは、本発明の繊維構造体で構成される層を少なくとも１層以上含むことが好ましい。本発明の繊維構造体を１層以上含むことにより、ダスト捕集性能向上の効果を得ることができる。本発明の繊維構造体の形態に特に制限はなく、綿状の物、不織布、織物、編物などが挙げられるが、不織布が好適に選択され、特にウェブ状の乾式不織布が好適に選択される。本発明の繊維構造体で構成される層以外の層としては、形態に特に制限はなく、綿状の物、不織布、織物、編物などが挙げられる。本発明の繊維構造体で構成される層以外の層に用いられる素材については、耐熱性、耐薬品性を有していることが好ましいため、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体などが好ましく用いられ、特にポリアリーレンサルファイド、中でもポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が好ましく用いられる。
本発明のフィルター用フェルトの構成について、特に制限はないが、好ましい一例を分解断面図にて図１に示す。図１は、本発明のＰＰＳ短繊維を含む不織布を用いたフィルター材（濾布）の分解断面図である。図１において、エアー流入面の濾過層を形成する繊維ウェブ３１とは、例えば表面濾過用フィルター材において、ダストが含まれたエアーが最初にフィルター材と接触する面のことを示す。すなわち、ダストをフィルター材表面で捕集しダスト層を形成させる面のことを示す。本発明の繊維構造体はこの繊維ウェブ３１に用いられ、本発明のＰＰＳ短繊維を１０質量％以上含んで成る。また反対側の面は、エアー排出面の非濾過層を形成する繊維ウェブ３３で形成されており、ダストが除去されたエアーが排出される面のことを示す。また、繊維ウェブ３１と繊維ウェブ３３の間に、織物（骨材）３２をはさみ、ニードルパンチ工程でフェルトにする。このように作製されたフェルトにより、寸法安定性、引っ張り強力および耐摩耗性等の機械的強度に優れ、かつダスト捕集性に優れたフィルター用フェルトを得ることが可能となる。
本発明のフィルター用フェルトは、袋状に縫製し、耐熱性の要求されるゴミ焼却炉や石炭ボイラー、もしくは金属溶鉱炉などの排ガスを集塵するバグフィルターとして好適に使用される。この縫製に使用される縫糸としては、耐熱性、耐薬品性を有する素材で構成された糸を使用することが好ましいため、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体が好ましく用いられ、特にポリアリーレンサルファイドが好ましく用いられる。
次に、本発明のＰＰＳ短繊維を製造する方法の例について説明する。
上記のような、ＭＦＲ２００〜２９５ｇ／１０分のＰＰＳ樹脂を用い、溶融紡糸法により得ることができる。前記したＰＰＳ樹脂の粉末またはペレットを溶融し、その溶融した樹脂を紡糸口金から紡出する。溶融紡糸機としては、一般的にはプレッシャー・メルター型紡糸機か、１軸または２軸のエクストルーダー型紡糸機を用いる。溶融ポリマーは、次いで口金から吐出され、冷却風の吹きつけにより冷却固化される。冷却固化された後の繊維は、収束剤として油剤を適量付与された後、所定の引取装置で引き取られる。具体的な溶融温度は通常３０５〜３４０℃であり、冷却風の風速は通常３５〜１００ｍ／分であり、冷却風の温度は通常室温またはそれ以下の温度であり、引取速度は通常４００〜３０００ｍ／分の範囲である。
引き取られた繊維は、通常は、次いで延伸工程に供される。延伸工程では、好ましくは、加熱浴中や熱板上や熱ローラー上を走行することにより、延伸温度８０〜１７０℃程度で延伸される。延伸倍率は好ましくは２〜５倍、より好ましくは３〜４倍が採用される。延伸段数として、１段延伸であっても良いが、２段延伸が好ましい。
熱延伸後、定長熱処理を行うことにより、更に繊維の結晶化が進み、また剛直非晶量も増加する。従来の定長熱処理は、糸条の長さを実質的に一定に保って熱処理を施すか、糸条を数％弛緩させるリラックスを取ることが通常であった。しかし本発明の製造においては、定長熱処理時に若干の延伸を加えること、すなわち１．０５〜１．１５倍の倍率を採用することが重要である。
定長熱処理温度は、好ましくは１９０℃以上、より好ましくは２００℃以上、更に好ましくは２１０℃以上とすることにより、ＰＰＳ短繊維に、前述のような強度、結晶化度、剛直非晶量、複屈折を好適に付与することができる。また、好ましくは２７０℃以下、より好ましくは２４０℃以下とすることにより、繊維間の擬似接着を好適に抑えることができる。
定長熱処理時間は、好ましくは５秒間以上とすることにより、ＰＰＳ短繊維に、前述のような強度、結晶化度、剛直非晶量、複屈折を好適に付与することができる。一方、定長熱処理時間が長すぎても、強度、結晶化度、剛直非晶量、複屈折は飽和するのみであり、定長熱処理時間の上限値としては１２秒間程度が好ましい。
本発明者らは、特定のＭＦＲのＰＰＳ樹脂からなる繊維に、上記のような特定の条件で定長熱処理を施すことで、繊度および強度を好適にすることができることを見出した。すなわち、延伸における定長熱処理時の分子配向性と熱セット性を制御することで、細繊度を達成できるような高ＭＦＲのＰＰＳ樹脂であっても、高強度化できるのである。
定長熱処理を行った糸条を、次いで、スタッフィングボックス型クリンパーにて捲縮付与する。またその際に、スチーム等により捲縮を熱固定しても良い。既に定長熱処理により結晶化しているＰＰＳ繊維の糸条に捲縮状態を固定するには、捲縮付与時の温度として、定長熱処理温度以上の温度を採用することが重要であるが、スチーム温度が高すぎると、繊維同士の融着が発生することがある。
その後、必要に応じて油剤を、繊維量に対し好ましくは０．０１〜３．０質量％付与し、弛緩熱処理を好ましくは５０〜１５０℃の温度で５〜６０分間行う。そして、所定の長さに切断してＰＰＳ短繊維を得る。これらの工程の順序は、必要に応じて入れ替えてもよい。
次に、本発明の繊維構造体を製造する方法について説明する。
本発明の繊維構造体の態様としては、混合綿、不織布、織物や編物などの布帛などが挙げられるが、不織布が好適に選択され、特に乾式不織布が好適に選択される。不織布を作製する方法として、本発明のＰＰＳ短繊維をカードマシンに通して不織布とする方法を好適に用いることができる。ここで、本発明の繊維構造体は、本発明のＰＰＳ短繊維を１０質量％以上含んでいれば良く、カード通過前に他繊維と混綿させることができる。
次に、本発明のフィルター用フェルトを製造する方法について説明する。
本発明のフィルター用フェルトは、エアー流入面の濾過層を形成する繊維ウェブ３１、織物（骨材）３２、エアー排出面の非濾過層を形成する繊維ウェブ３３の３層構造から成る。まずウェブ３１を前記の方法で作製し、織物（骨材）３２と積層した後、ウェブ３３を作製し、前記ウェブ３１と織物（骨材）を積層したものに更に積層した後、これらを絡合して一体化する方法を好適に用いることができる。また、ウェブを絡合して一体化する方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチが好ましい。
本発明のＰＰＳ短繊維は、ウェブ３１に用いられる。補強布および第２ウェブ層のウェブに使用される素材は、耐熱性、耐薬品性を有していることが好ましいため、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体が好ましく用いられ、特にポリアリーレンサルファイド、中でもポリフェニレンサルファイドが好ましく用いられる。
次に、本発明のバグフィルターを製造する方法について説明する。
本発明のフィルター用フェルトを袋状に縫製し、バグフィルターとすることができる。この縫製に使用される縫糸としては、耐熱性、耐薬品性を有する素材で構成された糸を使用することが好ましいため、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体などが好ましく用いられ、特にポリアリーレンサルファイド、中でもポリフェニレンサルファイドが好ましく用いられる。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（１）繊維生産性（紡糸操業性）
紡糸時の１錘当たりの糸切れ回数を、紡糸開始後、０〜３６時間の間カウントした。１錘当たりの糸切れ回数が３回未満の場合をＳ、３回以上６回未満の場合Ａ、６回以上９回未満の場合をＢ、９回以上の場合をＣとした。
（２）フェルト生産性（カードネップ）
２５℃、６５％ＲＨの条件下でローラーカードにて、２０ｇ／ｍ２、幅５０ｃｍのウェブを速度３０ｍ／分で１時間カーディングし、カード出ウェブでのネップ発生状態について、１０分おきに長手方向に１ｍのサンプルを採取した際のネップ個数を目視で確認した。ネップが無く非常に良好な状態をＳ、８個以下の場合をＡ、９個〜１１個の場合をＢ、１２個以上の場合をＣとした。
（３）フェルト生産性（カードフライ）
２５℃、６５％ＲＨの条件下でローラーカードにて、２０ｇ／ｍ２、幅５０ｃｍのウェブを速度３０ｍ／分で１時間カーディングし、カードでのフライ（風綿）発生量が１０ｇ以下の場合をＳ、１０ｇを超え２５ｇ以下の場合をＡ、２５ｇを超え３５ｇ以下の場合をＢ、３５ｇを超える場合をＣとした。
（４）出口ダスト濃度（ｍｇ／ｍ３）
ＶＤＩ−３９２６ Ｐａｒｔ Ｉに規定される装置を用い、ＪＩＳ Ｚ ８９０９−１（２００５年）に規定される測定条件に従ってフィルターの集じん性能試験を行った。
各数値は、以下の通りである。
ダスト：ＪＩＳ Ｚ ８９０１（２００６年）に規定される試験用粉体第１０種
入口ダスト濃度：５ｇ／ｍ３
ろ過速度：２ｍ／分
パルス用圧縮エアータンク圧力：５００ｋＰａ
払い落とし圧力損失：１０００Ｐａ
パルス噴射時間：５０ｍｓ
ＪＩＳ Ｚ ８９０９−１の７．２ｅに規定される「エージング・安定化処理をしたろ布の集じん性能測定」に従ってエージング・安定化処理されたろ過布に、払い落としを３０回行った期間中の通気量とフィルター通過ダスト量から、出口ダスト濃度を算出した。
（５）フェルト強度（Ｎ／５ｃｍ）
ＪＩＳ Ｌ１０８５（１９９８年）の方法により、定速伸張型引張試験機にて、フェルトの試験片５サンプルの平均値として、タテ方向、ヨコ方向それぞれ算出した。
（６）繊度
繊度はＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）に準じて測定した。
（７）強度
引張り試験機（オリエンテック社製“テンシロン”）を用いて、ＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）記載の方法により、試料長２ｃｍ、引張り速度２ｃｍ／分の条件で応力−歪み曲線を求め、これらから切断時の引張強度を求めた。
（８）結晶化度
示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ＤＳＣＱ１０００）で窒素下、昇温速度１０℃／分の条件で示差走査熱量測定を行い、観測される発熱ピークの温度（結晶化温度）での結晶化熱量をΔＨｃ（Ｊ／ｇ）とした。また、２００℃以上の温度にて観測される吸熱ピークの温度（融点）での融解熱量をΔＨｍ（Ｊ／ｇ）とした。ΔＨｍとΔＨｃの差を完全結晶ＰＰＳの融解熱量（１４６．２Ｊ／ｇ）で割り、結晶化度Ｘｃ（％）を求めた（次式１）。
Ｘｃ＝｛（ΔＨｍ−ΔＨｃ）／１４６．２｝×１００ （１）
＜ＤＳＣ＞
・雰囲気：窒素流（５０ｍＬ／分）
・温度・熱量校正：高純度インジウム
・比熱校正：サファイア
・温度範囲：０〜３５０℃
・昇温速度：１０℃／分
・試料量：５ｍｇ
・試料容器：アルミニウム製標準容器。
（９）剛直非晶量
上記（８）と同一機器の温度変調ＤＳＣを窒素下、昇温速度２℃／分の条件、温度振幅１℃、温度変調周期６０秒の条件で示差走査熱量測定を行い、得られたチャートのガラス転移温度（Ｔｇ）前後のベースラインに補助線を引き、その差を比熱差（ΔＣｐ）とし、完全非晶ＰＰＳのＴｇ前後での比熱差（ΔＣｐ０：０．２６９９Ｊ／ｇ℃）で割り、次式（２）より可動非晶量（Ｘｍａ）を求めた。さらに、次式（３）により、全体からの結晶化度（Ｘｃ）と可動非晶量（Ｘｍａ）の差から剛直非晶量（Ｘｒａ）を算出した。
Ｘｍａ（％）＝ΔＣｐ／ΔＣｐ０×１００ （２）
Ｘｒａ（％）＝１００−（Ｘｃ＋Ｘｍａ） （３）
＜温度変調ＤＳＣ＞
・雰囲気：窒素流（５０ｍＬ／分）
・温度・熱量校正：高純度インジウム
・比熱校正：サファイア
・温度範囲：０〜２５０℃
・昇温速度：２℃／分
・試料量：５ｍｇ
・試料容器：アルミニウム製標準容器。
（１０）複屈折（Δｎ）
オリンパス（株）製ＢＨ−２偏光顕微鏡により、Ｎａ光源で波長５８９ｎｍにてコンペンセーター法により単繊維のレターデーションと糸径を測定することにより求めた。
（１１）捲縮数
捲縮数はＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）に準じて測定した。
（１２）捲縮度
けん縮度はＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）に準じて測定した。
（１３）メルトフローレート（ＭＦＲ）値
ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９年）に準じて、温度３１５．５℃、荷重５０００ｇの条件でメルトフローレート値を測定した。
［実施例１］
まず、細繊度繊維を次に記す方法で作製した。
ＭＦＲ値が２４０ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを、１６０℃の温度で５時間真空乾燥を行った後、プレッシャー・メルター型溶融紡糸機に供給して、紡糸温度３２０℃、吐出量４００ｇ／分で溶融紡糸し、室温の冷却風で冷却されて固化された後、収束剤として通常のＰＰＳ用紡糸油剤を付与し、引取速度１，２００ｍ／分で引き取って未延伸糸を得た。
得られた未延伸糸を９５℃の温水中で延伸倍率を３．３倍として一段目延伸を行い、次いでスチーム中で総延伸倍率が３．５倍となるように二段目延伸を行い、更に２３０℃のホットドラムに接糸させた状態で１．１０倍の倍率にて定長熱処理を行った。次いで、スタッフィング型クリンパーで捲縮を付与し、乾燥を行い、油剤を付与後、５１ｍｍ長にカットし、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．８３ｄｔｅｘ、強度は５．１ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
一方、単繊維繊度３．０ｄｔｅｘ、カット長７６ｍｍのＰＰＳ短繊維（東レ（株）製“トルコン”（登録商標）Ｓ１０１−３．０Ｔ７６ｍｍ）を用い、単糸番手２０ｓ、合糸本数２本の紡績糸（総繊度６００ｄｔｅｘ）を得た。この紡績糸を用いて平織り組織の織物を製織し、経糸密度２６本／２．５４ｃｍ、緯糸密度１８本／２．５４ｃｍのＰＰＳ紡績糸からなる平織物を得た。この平織物を骨材として、その片面に、混繊によって質量比５０：５０で得られた、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維と、通常繊度ＰＰＳ短繊維（繊度２．２ｄｔｅｘ、カット長５１ｍｍ、東レ（株）製“トルコン”（登録商標）Ｓ３７１−２．２Ｔ５１ｍｍ）を、オープナーとカーディング処理した後、刺針密度５０本／ｃｍ２で仮ニードルパンチして得られた繊維ウェブを、１９４ｇ／ｍ２の目付で積層した。この繊維ウェブが、エアー流入面の濾過層を形成する。織物のもう一方の面に、カット長５１ｍｍのＰＰＳ繊維（東レ（株）製“トルコン”Ｓ３７１−２．２Ｔ５１ｍｍ）１００％を、オープナーとカーディング処理した後、刺針密度５０本／ｃｍ２で、仮ニードルパンチして得られた繊維ウェブを、２２０ｇ／ｍ２の目付で積層した。この繊維ウェブが、エアー排出面の非濾過層を形成する。さらに、ニードルパンチ加工により織物（骨材）と上述の繊維ウェブとを交絡させ、目付が５４４ｇ／ｍ２で、総刺針密度が３００本／ｃｍ２のフィルターを得た。
生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１３８０Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１７２０Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は０．２１ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例２］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が２１５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を３．２倍、総延伸倍率を３．４倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．８８ｄｔｅｘ、強度は４．８ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１００５Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１６８０Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．２２ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例３］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が２６０ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を３．５倍、総延伸倍率を３．７倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．７７ｄｔｅｘ、強度は４．７ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：９０３Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１５０８Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．１５ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例４］
実施例２において、細繊度繊維を作製する際に、一段目延伸倍率を３．０倍、総延伸倍率を３．２倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．９２ｄｔｅｘ、強度は４．５ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：８９９Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１５００Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．２９ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例５］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、一段目延伸倍率を３．４倍、総延伸倍率を３．６倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．７９ｄｔｅｘ、強度は５．２ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１４０２Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１７３３Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．１６ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例６］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、定長熱処理時の倍率を１．１５倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．８０ｄｔｅｘ、強度は５．２ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１４００Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１７２２Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．２０ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例７］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、一段目延伸倍率を３．５倍、総延伸倍率を３．７倍、定長熱処理時の倍率を１．０５倍とした以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．７９ｄｔｅｘ、強度は４．８ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１０１１Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１７０７Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．１６ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［実施例８］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が２０５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用いた以外は、実施例１と同様にして、細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を得た。繊度は０．８９ｄｔｅｘ、強度は５．２ｃＮ／ｄｔｅｘと、細繊度・高強度であった。
得られた細繊度・高強度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。紡糸操業性およびフェルト生産性は良好であった。また、フェルトの機械強度は、タテ：１４００Ｎ／５ｃｍ、ヨコ：１７３０Ｎ／５ｃｍと良好であり、機械強度の向上を確認した。ダスト捕集性能の指標となる出口ダスト濃度は、０．２８ｍｇ／ｍ３と良好であり、ダスト捕集性の向上を確認した。
［比較例１］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が１８５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を２．９倍、総延伸倍率を３．１倍とした以外は、実施例１と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＭＦＲ値の低い樹脂を用いた場合、紡糸操業性およびフェルト生産性が劣位であった。
［比較例２］
実施例１において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が２０５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を３．０倍、総延伸倍率を３．１倍、定長熱処理時の倍率を１．０倍とした以外は、実施例１と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＰＰＳ短繊維の強度が不十分であり、フェルトの機械強度が劣位であった。
［比較例３］
比較例２において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が１８５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を２．９倍、総延伸倍率を３．１倍とした以外は、比較例２と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＭＦＲ値の低い樹脂を用いた場合、ＰＰＳ短繊維の繊度が太く、ダスト捕集性能が劣位であった。
［比較例４］
比較例２において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が３１０ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を３．８倍、総延伸倍率を４．０倍とした以外は、比較例２と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＭＦＲ値の高い樹脂を用いた場合、ＰＰＳ短繊維の強度が不十分であり、フェルトの機械強度が劣位であった。
［比較例５］
比較例２において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が３５０ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用い、一段目延伸倍率を４．０倍、総延伸倍率を４．３倍とした以外は、比較例２と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＰＰＳ短繊維の繊度が細すぎる場合、フェルト生産性が劣位であった。また、ＭＦＲ値の高い樹脂を用いた場合、ＰＰＳ短繊維の強度が不十分であり、フェルトの機械強度が劣位であった。
［比較例６］
比較例３において、細繊度繊維を作製する際に、ＭＦＲ値が１０５ｇ／１０分である東レ（株）製ＰＰＳペレットを用いた以外は、比較例３と同様にして、ＰＰＳ短繊維を得た。
得られた細繊度ＰＰＳ短繊維を用いて、実施例１と同様の方法でフィルター材を得た。生産性およびフェルト性能・フィルター性能を、表１に示す。ＭＦＲ値の低い樹脂を用いた場合、紡糸操業性が劣位であり、ＰＰＳ短繊維の繊度が太く、ダスト捕集性も劣位であった。また、ＰＰＳ短繊維の強度が高く、フェルト生産性も劣位であった。
３１：繊維ウェブ（エアー流入面の濾過層）
３２：織物（骨材）
３３：繊維ウェブ（エアー排出面の非濾過層）

Claims (11)

  1. 単繊維繊度が０．７０〜０．９５ｄｔｅｘであり、強度が４．５〜５．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、繊維長が２０〜１００ｍｍであり、繊維のメルトフローレート（ＭＦＲ）値が２００〜２９５ｇ／１０分であるポリフェニレンサルファイド短繊維。
  2. 結晶化度が３０〜４０％であり、剛直非晶量が４０〜６０％である、請求項１に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維。
  3. 複屈折（Δｎ）が０．２５〜０．３０である、請求項１又は２に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維。
  4. 捲縮数が１０〜１６山／２５ｍｍ、捲縮度が１２〜２０％である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維。
  5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維を１０質量％以上含む繊維構造体。
  6. 請求項５に記載の繊維構造体で構成される層を少なくとも１層以上含むフィルター用フェルト。
  7. 請求項６に記載のフィルター用フェルトが袋状に縫製されてなるバグフィルター。
  8. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維の製造方法であって、ＭＦＲ２００〜２９５ｇ／１０分のポリフェニレンサルファイド樹脂を用い、溶融紡糸法により、未延伸糸を作製し、８０〜１７０℃の温度、２〜５倍の倍率で延伸し、１９０℃〜２７０℃の温度、１．０５〜１．１５倍の倍率で定長熱処理を行い、スタッフィング型クリンパーで捲縮を付与し、乾燥を行い、油剤を付与後、所定の長さに切断してポリフェニレンサルファイド短繊維を得る製造方法。
  9. ポリフェニレンサルファイド短繊維を含む繊維構造体の製造方法であって、繊維構造体の態様が不織布であり、請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリフェニレンサルファイド短繊維をカードマシンに通して不織布とする方法を用いるポリフェニレンサルファイド短繊維を含む繊維構造体の製造方法。
  10. フィルター用フェルトの製造方法であって、エアー流入面の濾過層を形成する繊維ウェブ３１、織物（骨材）３２、エアー排出面の非濾過層を形成する繊維ウェブ３３の３層構造から成り、ウェブ３１を請求項９の方法で作製し、織物（骨材）３２と積層した後、ウェブ３３を作製し、前記ウェブ３１と織物（骨材）を積層したものに更に積層した後、これらを絡合して一体化する方法を用い、ウェブを絡合して一体化する方法として、ニードルパンチやウォータージェットパンチを用いるフィルター用フェルトの製造方法。
  11. 請求項６に記載のフィルター用フェルトを袋状に縫製し、バグフィルターとする製造方法であって、前記縫製に使用される縫糸として、ポリアリーレンサルファイド、フッ素化樹脂およびフッ素化樹脂共重合体などの素材で構成された糸を使用するバグフィルターの製造方法。
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