JPWO2018088345A1 - 金属箔付き樹脂膜、構造体、配線基板の製造方法、半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ソルダーレジスト膜の構成材料が非感光性材料である場合には、樹脂製フォトレジストをマスクとして用いるケミカル工法でエッチングすると、マスクが剥がれる可能性がある。また、ドライ工法では開口部に樹脂残渣が発生することが懸念される。金属膜で構成されたマスクを用いることにより、このようなマスク剥がれや樹脂残渣の発生を抑制することができる。しかしながら、金属膜と開口内部に露出した導電パターンとが同種の金属の場合には、金属膜を除去するときに、導電パターンの表面にダメージが生じることがあった。結果として、配線基板の接続信頼性が低下することがあった。
第1金属で構成される導電パターンを表面に有する回路基板に積層して、配線基板を製造するために用いられる金属箔付き樹脂膜であって、
前記表面上に設けられるソルダーレジスト膜と、
前記ソルダーレジスト膜上に設けられ、前記第1金属よりもイオン化傾向が大きい第2金属を含有する金属箔とを有する金属箔付き樹脂膜が提供される。
前記回路基板の前記表面に、前記ソルダーレジスト膜が対向して積層された前記金属箔付き樹脂膜と、を有する構造体が提供される。
前記金属箔を選択的に除去することにより、前記金属箔をパターニングする工程と、
パターニングした前記金属箔をマスクとして、前記導電パターンの一部を露出させるように前記ソルダーレジスト膜に開口部を形成する工程と、
前記開口部において前記導電パターンの一部が露出した状態で、前記第1金属と前記第2金属のイオン化傾向の差を利用して、エッチング液により前記金属箔を除去する除去工程と、を含む配線基板の製造方法が提供される。
まず、本実施形態に係る金属箔付き樹脂膜について説明する。
図1は、本発明の金属箔付き樹脂膜の好適な実施形態を模式的に示す断面図である。
エポキシ樹脂(A)は、たとえばビスフェノールA型エポキシ樹脂、ビスフェノールF型エポキシ樹脂、ビスフェノールE型エポキシ樹脂、ビスフェノールS型エポキシ樹脂、ビスフェノールM型エポキシ樹脂(4,4'−(1,3−フェニレンジイソプリジエン)ビスフェノール型エポキシ樹脂)、ビスフェノールP型エポキシ樹脂(4,4'−(1,4−フェニレンジイソプリジエン)ビスフェノール型エポキシ樹脂)、ビスフェノールZ型エポキシ樹脂(4,4'−シクロヘキシジエンビスフェノール型エポキシ樹脂)などのビスフェノール型エポキシ樹脂;フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、テトラフェノール基エタン型ノボラック型エポキシ樹脂、縮合環芳香族炭化水素構造を有するノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂;ビフェニル型エポキシ樹脂;キシリレン型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂などのアラルキル型エポキシ樹脂;ナフチレンエーテル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ナフタレンジオール型エポキシ樹脂、2官能ないし4官能エポキシ型ナフタレン樹脂、ビナフチル型エポキシ樹脂、ナフタレンアラルキル型エポキシ樹脂、ナフタレン変性クレゾールノボラックエポキシ樹脂などのナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂;アントラセン型エポキシ樹脂;フェノキシ型エポキシ樹脂;ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂;ノルボルネン型エポキシ樹脂;アダマンタン型エポキシ樹脂;フルオレン型エポキシ樹脂から選択される1種または2種以上を含むことができる。これらの中でも、ソルダーレジスト膜の埋め込み性や、表面平滑性を向上させる観点からは、ナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂を含むことがより好ましい。これにより、ソルダーレジスト膜の低線膨貼化および高弾性率化を図ることもできる。また、配線基板の剛性を向上させて作業性の向上に寄与することや、半導体パッケージにおける耐リフロー性の向上および反りの抑制を実現することも可能である。なお、ソルダーレジスト膜の埋め込み性を向上させる観点からは、3官能以上のナフタレン骨格を有するエポキシ樹脂を含むことがとくに好ましい。
上記硬化剤としては、例えば、アミン系硬化剤、グアニジン系硬化剤、イミダゾール系硬化剤、フェノール系硬化剤、ナフトール系硬化剤、酸無水物系硬化剤又はこれらのエポキシアダクトやマイクロカプセル化した化合物、活性エステル系硬化剤、ベンゾオキサジン系硬化剤、シアネートエステル系硬化剤等を挙げることができる。これらは1種又は2種以上を使用することができる。この中でも、フェノール系硬化剤またはナフトール系硬化剤を用いることができる。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、フェノキシ樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン等が挙げられる。これらは1種又は2種以上を使用することができる。
また、熱硬化性樹脂組成物は、充填材(B)をさらに含んでもよい。
本実施形態に係る充填材(B)としては、無機充填材を用いることができる。上記無機充填剤としては、特に限定されないが、例えば、タルク、焼成クレー、未焼成クレー、マイカ、ガラスなどのケイ酸塩;酸化チタン、アルミナ、ベーマイト、シリカ、溶融シリカなどの酸化物;炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイトなどの炭酸塩;水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウムなどの水酸化物;硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウムなどの硫酸塩または亜硫酸塩;ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸ナトリウムなどのホウ酸塩;窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化炭素などの窒化物;チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウムなどのチタン酸塩などを挙げることができる。これらの中でも、タルク、アルミナ、ガラス、シリカ、マイカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムが好ましい。
本実施形態の熱硬化性樹脂組成物は、シアネート樹脂(C)をさらに含むことができる。これにより、ソルダーレジスト膜について、低線膨張化や、弾性率および剛性を向上させることができる。また、得られる半導体装置の耐熱性や耐湿性を向上させることもできる。
これらの中でも、ソルダーレジスト膜の低線膨張化を図り、弾性率および剛性を向上させる観点からは、フェノールノボラック型シアネート樹脂、ジシクロペンタジエン型シアネートエステル樹脂、またはナフトールアラルキル型シアネート樹脂を含むことがより好ましく、フェノールノボラック型シアネート樹脂を含むことがとくに好ましい。
また、熱硬化性樹脂組成物は、たとえば硬化促進剤(D)をさらに含むことができる。これにより、熱硬化性樹脂組成物の硬化性を向上させることができる。
上記硬化促進剤(D)としては、例えば、イミダゾール系化合物、ピリジン系化合物、有機ホスフィン系化合物等が挙げられる。また、硬化促進剤(D)として、例えば、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸コバルト、オクチル酸スズ、オクチル酸コバルト、オクチル酸亜鉛、ビスアセチルアセトナートコバルト(II)、トリスアセチルアセトナートコバルト(III)などの有機金属塩、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ジアザビシクロ[2.2.2]オクタンなどの3級アミン類、テトラフェニルホスホニウム・テトラフェニルボレート(TPP−K)、テトラフェニルホスホニウム・テトラキス(4−メチルフェニル)ボレート(TPP−MK)のような四級ホスホニウム系化合物、2−フェニル−4−メチルイミダゾール、2−エチル−4−エチルイミダゾール、2−フェニル−4−エチルイミダゾール、2−フェニル−4−メチル−5−ヒドロキシイミダゾール、2−フェニル−4,5−ジヒドロキシイミダゾールなどのイミダゾール類、フェノール、ビスフェノールA、ノニルフェノールなどのフェノール化合物、酢酸、安息香酸、サリチル酸、パラトルエンスルホン酸などの有機酸、およびオニウム塩化合物が挙げられる。これらを単独で用いても2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、硬化性をより効果的に向上させる観点からは、オニウム塩化合物を含むことがより好ましい。
また、熱硬化性樹脂組成物は、たとえば、着色剤(E)をさらに含むことができる。本実施形態の着色剤(E)は、たとえば緑、赤、青、黄、および黒等の染料、黒色顔料などの顔料、および色素から選択される1種または2種以上を含む。これらの中でも、開口部の視認性等を向上させる観点から、緑色の着色剤を含むことができるが、緑色染料を含めてもよい。当該緑色の着色剤としては、たとえばアントラキノン系、フタロシアニン系、およびペリレン系等の公知の着色剤を一種または二種以上含むことができる。
本実施形態の熱硬化性樹脂組成物には、上記各成分以外に、必要に応じてカップリング剤、レベリング剤、感光剤、消泡剤、紫外線吸収剤、発泡剤、酸化防止剤、難燃剤、ゴム粒子、増粘剤およびイオン捕捉剤等から選択される1種または2種以上の添加物を添加してもよい。
かかる絶縁性樹脂膜10は、たとえばワニス状の熱硬化性樹脂組成物をキャリア基材に塗布して得られた塗布膜(樹脂膜)に対して、溶剤除去処理を行うことにより得ることができる。上記樹脂シートは、溶剤含有率が熱硬化性樹脂組成物全体に対して5重量%以下と定義することができる。本実施形態においては、たとえば100〜150℃、1〜5分の条件で溶剤除去処理を行うことができる。これにより、熱硬化性樹脂膜の硬化が進行することを抑制しつつ、十分に溶剤を除去することが可能となる。
また、ワニス状の熱硬化性樹脂組成物は、たとえば溶剤を含むことができる。
上記溶剤としては、たとえばアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、酢酸エチル、シクロヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、エチレングリコール、セルソルブ系、カルビトール系、アニソール、およびN−メチルピロリドン等の有機溶剤から選択される1種または2種以上を含むことができる。
図2(a)〜(c)は、本実施形態の金属箔付き樹脂膜の変形例の製造工程を模式的に示す断面図である。
極薄金属箔18の膜厚は、1〜10μm程度であることが好ましく、1〜5μm程度であることがより好ましい。極薄金属箔18の膜厚が上記範囲内であれば、極薄金属箔18およびめっき膜19に対して、パターニング幅が50μm以下のファインパターニングが可能となる。また、パターニングにより開口部が形成された金属膜12(極薄金属箔18およびめっき膜19)を介して、ソルダーレジスト膜10により微細かつ繊細な開口部を形成することができる。
また、めっき膜19の膜厚は、1〜30μm程度であることが好ましく、1〜10μm程度であることがより好ましい。めっき膜19の膜厚が上記範囲内であれば、金属膜12全体(極薄金属箔18およびめっき膜19)の総膜厚を抑えることができるため、より微細かつ精密なパターニングが可能となる。また、パターニングされた極薄金属箔18およびめっき膜19のうち、極薄金属箔18のみをエッチングによって容易に除去することができる。
上述した金属箔付き樹脂シートは、上記熱硬化性樹脂組成物から得られるフィルム状の樹脂シートを準備し、係る樹脂シートを金属膜12上に貼り合わせることにより得ることもできる。
係る樹脂シートは、シート形状でもよく、巻き取り可能なロール形状でもよい。かかる樹脂シートを硬化することによりソルダーレジスト膜を得ることができる。また、上記熱硬化性樹脂組成物の塗布膜を硬化させることにより、ソルダーレジスト膜を得てもよい。
次に、本実施形態に係る配線基板の製造方法の概要について説明する。
図3(a)〜(d)および図4(a)および(b)は、本実施形態に係る配線基板の製造工程の一例を模式的に示す断面図である。
上記構造体準備工程は、第1金属で構成される導電パターン24を表面に有する回路基板(コア基板22)と、ソルダーレジスト膜(絶縁性樹脂膜10)と、第1金属よりもイオン化傾向が大きい第2金属で表面が構成される金属箔(金属膜12)と、をこの順番で積層した、図3(b)に示す構造体(本実施形態の構造体)を準備する工程を含むことができる。
図6(a)〜(c)は、本実施形態に係る配線基板の製造工程の変形例の一例を模式的に示す断面図である。
例えば、図6(b)および(c)に示すように、コア基板22の表面に形成された導電パターン24を埋め込むように、絶縁性樹脂膜10を形成した後、この絶縁性樹脂膜10の表面に金属膜12を形成してもよい。
ピーラブル金属箔を絶縁性樹脂膜10に貼り付け、その後、ピーラブル金属箔中のキャリア金属箔および剥離層を剥離することにより、極薄金属箔を絶縁性樹脂膜10の表面(面11、面13)に残すことができる。すなわち、金属膜12として、極薄金属箔を備える金属箔付き樹脂膜を得ることができる。なお、金属膜12は、この極薄金属箔でもよく、極薄金属箔(例えば、極薄銅箔など)の表面に、第2金属をめっきしためっき膜を備えてもよい。
具体的には、図3(c)に示すように、金属膜12を選択的に除去することにより、導電パターン24上の金属膜12の所定の領域に開口部21を形成することができる。開口部21の形成方法としては、特に限定されないが、例えば、レーザー加工法や露光現像法、などの方法を用いることができる。
本実施形態において、エッチング速度比(エッチングレート)を高めるには、例えば、上述のエッチング液の成分の種類、成分濃度などを適切に選択することにより実現できる。
図3(d)に示す構造(導電パターン24はCu回路、金属膜12はNi箔)に対して、Ni箔(金属マスク)を除去する工程において、Cuに対してNiのエッチング選択性が高いNi選択エッチング液を用いて、Ni箔を除去した。Ni選択エッチング液として、例えば、メック社製のNH−1866などを用いた。これにより、Ni箔のエッチング前後において、Cu回路の膜厚はほとんど変化しなかった。一方で、金属膜12として、Ni箔ではなく、Cu箔を用い、Cuエッチング液として、塩化第二鉄含有エッチング液を用いた場合、Cu箔とともに、Cu箔の膜厚分だけCu回路もエッチングされてしまった。
したがって、Cu箔を用いた場合と比べて、Ni箔およびNi選択エッチング液を用いた場合、導電パターン24(Cu回路)へのダメージを十分抑制することができた。このため、導電パターン(Cu回路)の接続信頼性を高められることが分かった。
なお、めっき処理の前に、必要に応じて、露出した導電パターン24の導電部を洗浄する工程や、粗化する工程を行っても良い。
次に、半導体パッケージ102の製造方法について説明する。
本実施形態に係る電子装置(半導体パッケージ102)の製造方法は、上述した配線基板の製造方法で得られた配線基板20上に、半導体素子60(電子素子)を実装する工程を含む。
本実施形態に係る配線基板について説明する。
図4(b)は、本実施形態における配線基板20の構造の例を示す模式図である。
本実施形態の配線基板は、基板(コア基板22)と、基板上に形成された導電回路(導電パターン24)と、基板の最外層に形成された硬化膜14と、を含むことができる。当該硬化膜14は、絶縁性樹脂膜10を構成するソルダーレジスト用樹脂組成物を硬化させることにより得られる。例えば、上記硬化膜14は、前述したソルダーレジスト用樹脂組成物で形成された樹脂シートの硬化物で構成することができる。
また、コア基板22が両面板もしくは多層板である場合、コア基板22の1つの表面(最外面)に設けられた導電パターン24は、反対側の表面(最外面)に設けられた導電パターン24やコア基板22の内部に設けられた配線層と、少なくとも一部の絶縁層を貫通するスルーホール(不図示)を介して互いに電気的に接続されている。
次に、本実施形態に係る半導体パッケージ102について説明する。
図5は、本実施形態に係る半導体パッケージ102の構造の一例を模式的に示す断面図である。
本実施形態の電子装置(半導体パッケージ102)は、上記配線基板(配線基板20)と、配線基板上に実装された電子素子(半導体素子60)と、を含むことができる。すなわち、当該電子装置は半導体装置として利用できる。
ここでは、本実施形態に係る半導体パッケージ102としてフリップチップ接続のパッケージの例について説明したが、これに限定されず、ワイヤボンディングやTAB(Tape Automated Bonding)接続されるパッケージでもよい。
[1]熱硬化性樹脂組成物の調製
エポキシ樹脂としてナフタレン変性クレゾールノボラック型エポキシ樹脂(DIC株式会社製、HP−5000)14.5質量%、シアネート樹脂としてフェノールノボラック型シアネートエステル樹脂(LONZA社製、PT−30)14.5質量%、フィラーとして球状シリカ粒子(株式会社アドマテックス製、SO−C4、平均粒径1.0μm、フェニルアミノシラン処理)70質量%、硬化促進剤としてテトラフェニルホスホニウム・テトラキス(4-メチルフェニル)ボレート(TPP−MK)0.5質量%、カップリング剤としてエポキシシラン(信越化学工業社製、KBM−403)0.5質量%を、メチルエチルケトンに溶解、分散させた後、高速撹拌装置を用いて1時間撹拌した。これにより、ワニス状の熱硬化性樹脂組成物を得た。
キャリア基材として、ニッケル(Ni)めっき膜(膜厚:2μm)および電解銅箔(膜厚:18μm)がこの順に積層されたNiめっき電解銅箔を準備した。次に、上記[1]で調整した樹脂ワニスを、Niめっき電界銅箔のNiめっき膜上に塗布した。その後、Niめっき電解銅箔上の樹脂ワニスを、140℃において2分間乾燥して、溶剤を除去し、樹脂シート(絶縁性樹脂膜)の厚さが30μmのNiめっき電解銅箔付き樹脂シート(金属箔付き樹脂膜)を得た。
コア基板の両面に銅箔が積層された銅張積層板(住友ベークライト株式会社製、LαZ4785GS−B)を準備した。この銅張積層板の両面の銅箔をエッチングによりパターニングして、導電パターンを形成した。これにより、両面に導電パターンが設けられたコア基板を作製した。
次に、上記[2]で作成したNiめっき電解銅箔付き樹脂シートの絶縁性樹脂膜を、コア基板の両面(上面および下面)に対向させて、真空加圧式ラミネーター装置を用いて、温度100℃、圧力1MPaにて真空加熱加圧成形させた後、120℃の乾燥装置で60分間乾燥した。これにより、Niめっき電解銅箔、絶縁性樹脂膜、コア基板、絶縁性樹脂膜およびNiめっき電解銅箔がこの順番で積層された構造体を作製した。
ロールラミネータ―を用いて、温度80℃、速度0.5m/min、圧力0.5MPaの条件で、マスクとしてドライフィルムレジスト(DFR、厚さ:30μm、旭化成社製、AQ2075)を上面側の絶縁性樹脂膜上にラミネートした。次に、露光によりパターニングし、炭酸ナトリウム水溶液にて現像し、塩化第二鉄によりエッチングした後、DFRを剥離することにより、Niめっき電解銅箔に開口パターンを形成した。その後、銅箔のみをエッチングすることにより、Niめっき膜のみで構成されるマスクを形成した。
次に、開口部が形成されたNiめっき膜をマスクとして、絶縁性樹脂膜に対して、液温が40℃のヒドラジン系薬液(三菱ガス化学社製、ELM−E3)を使用して浸漬処理を行い、コア基板上のランドが露出するように、絶縁性樹脂膜に開口部を形成した。その後、構造体を220℃の乾燥装置で60分間加熱することにより、Bステージ状態の絶縁性樹脂膜を硬化させた。さらに、Ni選択エッチング液を用いてNiマスクを除去することにより、開口部が形成されたソルダーレジスト膜を形成した。
次に、ソルダーレジスト膜の開口部に露出した導電パターン(ランド)上にめっき層を形成した。具体的には、無電解ニッケルめっき層3μmを形成し、さらにその上に無電解金めっき層0.1μmを形成した。これにより、配線基板を得た。
Niめっき電解銅箔の代わりに、アルミニウム(Al)めっき膜(膜厚:2μm)および電解銅箔(膜厚:18μm)がこの順に積層されたAlめっき電解銅箔を使用するとともに、Ni選択エッチング液の代わりに、Al選択エッチング液を用いた以外は、実施例1と同様にして配線基板を得た。
[1]熱硬化性樹脂組成物の調製
前記実施例1と同様にしてワニス状の熱硬化性樹脂組成物を得た。
キャリア基材として、Ni箔(膜厚:10μm)を準備した。次に、実施例1の[1]で調製した樹脂ワニスを、Ni箔上に塗布した。その後、Ni箔上の樹脂ワニスを、140℃において2分間乾燥して、溶剤を除去し、樹脂シート(絶縁性樹脂膜)の厚さが30μmのNi箔付き樹脂シート(金属箔付き樹脂膜)を得た。
コア基板の両面に銅箔が積層された銅張積層板(住友ベークライト株式会社製、LαZ4785GS−B)を準備した。この銅張積層板の両面の銅箔をエッチングによりパターニングして、導電パターンを形成した。これにより、両面に導電パターンが設けられたコア基板を作製した。
次に、上記[2]で作成したNi箔付き樹脂シートの絶縁性樹脂膜を、コア基板の両面(上面および下面)に対向させて、真空加圧式ラミネーター装置を用いて、温度100℃、圧力1MPaにて真空加熱加圧成形させた後、120℃の乾燥装置で60分間乾燥した。これにより、Ni箔、絶縁性樹脂膜、コア基板、絶縁性樹脂膜およびNi箔がこの順番で積層された構造体を作製した。
ロールラミネータ―を用いて、温度80℃、速度0.5m/min、圧力0.5MPaの条件で、マスクとしてドライフィルムレジスト(DFR、厚さ:30μm、旭化成社製、AQ2075)を上面側の絶縁性樹脂膜上にラミネートした。次に、露光によりパターニングし、炭酸ナトリウム水溶液にて現像し、塩化第二鉄によりエッチングした後、DFRを剥離することにより、Ni箔に開口パターンを形成した。
次に、開口部が形成されたNi箔をマスクとして、絶縁性樹脂膜に対して、液温が40℃のヒドラジン系薬液(三菱ガス化学社製、ELM−E3)を使用して浸漬処理を行い、コア基板上のランドが露出するように、絶縁性樹脂膜に開口部を形成した。その後、構造体を220℃の乾燥装置で60分間加熱することにより、Bステージ状態の絶縁性樹脂膜を硬化させた。さらに、Ni選択エッチング液を用いてNi箔マスクを除去することにより、開口部が形成されたソルダーレジスト膜を形成した。
次に、ソルダーレジスト膜の開口部に露出した導電パターン(ランド)上に前記実施例1と同様にしてめっき層を形成した。これにより、配線基板を得た。
[1]熱硬化性樹脂組成物の調製
前記実施例1と同様にしてワニス状の熱硬化性樹脂組成物を得た。
[2]金属箔付き樹脂膜の作製
キャリア基材として、銅(Cu)箔(膜厚:12μm)を準備した。次に、実施例1の[1]で調製した樹脂ワニスを、銅箔上に塗布した。その後、銅箔上の樹脂ワニスを、140℃において2分間乾燥して、溶剤を除去し、樹脂シート(絶縁性樹脂膜)の厚さが30μmのCu箔付き樹脂シート(金属箔付き樹脂膜)を得た。
コア基板の両面に銅箔が積層された銅張積層板(住友ベークライト株式会社製、LαZ4785GS−B)を準備した。この銅張積層板の両面の銅箔をエッチングによりパターニングして、導電パターンを形成した。これにより、両面に導電パターンが設けられたコア基板を作製した。
次に、上記[2]で作成した銅箔付き樹脂シートの絶縁性樹脂膜を、コア基板の両面(上面および下面)に対向させて、真空加圧式ラミネーター装置を用いて、温度100℃、圧力1MPaにて真空加熱加圧成形させた後、120℃の乾燥装置で60分間乾燥した。これにより、銅箔、絶縁性樹脂膜、コア基板、絶縁性樹脂膜および銅箔がこの順番で積層された構造体を作製した。
ロールラミネータ―を用いて、温度80℃、速度0.5m/min、圧力0.5MPaの条件で、マスクとしてドライフィルムレジスト(DFR、厚さ:30μm、旭化成社製、AQ2075)を上面側の絶縁性樹脂膜上にラミネートした。次に、露光によりパターニングし、炭酸ナトリウム水溶液にて現像し、塩化第二鉄によりエッチングした後、DFRを剥離することにより、銅箔に開口パターンを形成した。
次に、開口部が形成された銅箔をマスクとして、絶縁性樹脂膜に対して、液温が40℃のヒドラジン系薬液(三菱ガス化学社製、ELM−E3)を使用して浸漬処理を行い、コア基板上のランドが露出するように、絶縁性樹脂膜に開口部を形成した。その後、構造体を220℃の乾燥装置で60分間加熱することにより、Bステージ状態の絶縁性樹脂膜を硬化させた。次に、塩化第二鉄含有エッチング液を用いて銅箔マスクを除去することにより、開口部が形成されたソルダーレジスト膜を形成した。
次に、ソルダーレジスト膜の開口部に露出した導電パターン(ランド)上に前記実施例1と同様にしてめっき層を形成した。これにより、配線基板を得た。
<導電パターン(ランド)の状態観察>
各実施例および比較例の配線基板について、露出した導電パターン(ランド)をレーザー顕微鏡で観察し、以下の基準に従って評価した。その結果を表1に示す。
A:ランドに対するエッチングはほとんど確認されず、エッチング前後でランドの膜厚がほとんど変わらなかった。
B:ランドの一部がエッチングされており、エッチング前後でランドの膜厚変化が認められた。
Claims (12)
- 第1金属で構成される導電パターンを表面に有する回路基板に積層して、配線基板を製造するために用いられる金属箔付き樹脂膜であって、
前記表面上に設けられるソルダーレジスト膜と、
前記ソルダーレジスト膜上に設けられ、前記第1金属よりもイオン化傾向が大きい第2金属を含有する金属箔とを有することを特徴とする金属箔付き樹脂膜。 - 前記第1金属が、銅、金、銀から選択される少なくとも1種を含む、請求項1に記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記第2金属が、ニッケル、アルミニウム、鉄、亜鉛、錫、鉛から選択される少なくとも1種を含む、請求項1または2に記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記第1金属および前記第2金属をエッチングする際に、前記第1金属のエッチング速度に対する前記第2金属のエッチング速度の比が、2倍以上300倍以下である、請求項1ないし3のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記ソルダーレジスト膜の厚さが、3μm以上50μm以下である、請求項1ないし4のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記金属箔の厚さが、0.5μm以上35μm以下である、請求項1ないし5のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記ソルダーレジスト膜はBステージ状態である、請求項1ないし6のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記ソルダーレジスト膜は、熱硬化性樹脂と無機充填材とを含む、請求項1ないし7のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜。
- 前記回路基板と、
前記回路基板の前記表面に、前記ソルダーレジスト膜が対向して積層された請求項1ないし8のいずれかに記載の金属箔付き樹脂膜と、を有することを特徴とする構造体。 - 請求項9に記載の構造体を準備する工程と、
前記金属箔を選択的に除去することにより、前記金属箔をパターニングする工程と、
パターニングした前記金属箔をマスクとして、前記導電パターンの一部を露出させるように前記ソルダーレジスト膜に開口部を形成する工程と、
前記開口部において前記導電パターンの一部が露出した状態で、前記第1金属と前記第2金属のイオン化傾向の差を利用して、エッチング液により前記金属箔を除去する除去工程と、を含む、配線基板の製造方法。 - 前記エッチング液は、硝酸、硫酸、過酸化水素から選択される少なくとも1種を含む請求項10に記載の配線基板の製造方法。
- 請求項10または11に記載の配線基板の製造方法で得られた配線基板の上に半導体素子を実装する工程、を含む、半導体装置の製造方法。
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