JPWO2013121674A1 - ブッシュ - Google Patents

Abstract

ブッシュ(20)は、車体(12)に設けられた基材(45)と、基材(45)に一体に設けられたインターリング(48)と、インターリング(48)の内側に設けられた表面層(51)とを備えている。インターリング(48)は、開口部(47)を囲むように開口部(47)に沿って配置される。表面層(51)は、自己粘着性を有する弾性材で薄肉状に一体形成されることにより挿通孔(52)を有する。この挿通孔(52)にスタビライザロッド(14)が挿通される。

Description

本発明は、車体に取付可能に形成されるとともに、スタビライザロッドを挿通可能な挿通孔を有し、挿通孔にスタビライザロッドを挿通させて車体にスタビライザロッドを支持可能なブッシュに関する。

一般的に、スタビライザロッドの支持構造は、スタビライザロッドのトーション部が車幅方向に延出され、トーション部の左右の端部にブッシュがそれぞれ嵌め込まれ、ブッシュが取付ブラケットを介して車体側に取り付けられている。ブッシュが車体側に取り付けられることにより、ブッシュを介してスタビライザロッドは車体側に取り付けられる。このスタビライザロッドには、トーション部の左右の端部にアーム部が設けられ、左右のアーム部に左右のサスペンション部がそれぞれ設けられている。

スタビライザロッドの支持構造のなかには、トーション部の左右の端部に多角形のリングが固定され、多角形のリングに隣接してブッシュが設けられ、ブッシュに備えられたスリーブの端部が多角形のリングに係合されたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

多角形のリングにスリーブの端部を係合することで、トーション部およびブッシュが相対的に回転しないように連結されている。よって、トーション部に捩れが生じた際に、トーション部およびブッシュが相対的に回転することを抑え、トーション部に対してスリーブに滑りが発生することを抑制される。しかし、上記特許文献１に開示されている支持構造は、トーション部の左右の端部に固定する多角形のリングや、多角形のリングに係合するスリーブを必要とするため、部品点数が多くなり、そのことがコストを抑える妨げになっていた。

さらに、スタビライザロッドの支持構造のなかには、トーション部の左右の端部を支持するブッシュの外枠を基材で形成し、基材の内側に高摺動性ゴムで内周部（以下、表面層という）を形成したものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。このように、ブッシュの表面層を高摺動性を備えたゴム（いわゆる、高摺動性ゴム）で形成し、高摺動性ゴムをトーション部の左右の端部に係合させることで、トーション部に対する摺動抵抗を低減させることができる。

よって、高摺動性ゴムをトーション部の左右の端部に係合することで、トーション部に捩れが生じた際に、ブッシュ（高摺動性ゴム）とトーション部との間の摺動抵抗を低減させることができる。これにより、トーション部およびブッシュに滑りが発生する際のスティックスリップ音を抑制することができる。

しかし、特許文献２のブッシュは、ブッシュの表面層（高摺動性ゴム）の肉厚寸法が基材の肉厚寸法と略同じになるように大きく形成されている。高摺動性ゴムは、摺動抵抗を低減させるために基材の滑りが大きくなりブッシュのヒステリシスが大きくなる。このため、ブッシュの表面層（高摺動性ゴム）の肉厚寸法が基材の肉厚寸法と略同じになるように大きく形成されると、ブッシュのばね特性を確保することが難しい。

特許第３６７８６６７号公報 特許第３５０２２３４号公報

本発明の課題は、コストを抑えることができ、また、ブッシュに対するスタビライザロッドの滑りを抑制でき、さらに、変形に対するヒステリシス特性を低減し入力の変動に対する特性変化の小さいブッシュを提供することにある。

請求項１に係る発明によれば、スタビライザロッドを車体に支持するためのブッシュであって、前記車体に設けられ、前記スタビライザロッドを挿通可能にする開口部を有する基材と、前記基材に一体に設けられることにより、前記開口部に沿って配置されたインターリングと、前記インターリングの内側に自己粘着性を有する弾性材で前記基材の肉厚より薄肉状に一体形成され、前記スタビライザロッドが挿通可能な挿通孔を有する表面層と、を備えているブッシュが提供される。

請求項２に係る発明では、好ましくは、前記表面層は、該表面層の肉厚寸法が、前記基材のうち前記インターリングと前記開口部との間の基材層の肉厚寸法よりも小さくなるよう形成されており、前記スタビライザロッドが前記挿通孔に挿通している状態において、前記基材層の肉厚寸法が前記表面層の肉厚寸法よりも大きくなるよう形成されている。

請求項３に係る発明では、好ましくは、前記基材は、前記表面層の軸方向両端を規制している。

請求項４に係る発明では、好ましくは、前記表面層は、周方向において異なっている肉厚寸法を有している。

請求項５に係る発明では、好ましくは、前記表面層の前記肉厚寸法は、軸方向で異なっている。

請求項６に係る発明では、好ましくは、前記表面層は、その一部に肉厚寸法が大きく形成された肉厚部を有し、前記肉厚部から前記自己粘着性を有する弾性材を溶融状態で注入可能とした。

請求項７に係る発明では、好ましくは、前記基材の一部から前記表面層に向けて突出し、突出した突出部の先端部を前記表面層から露出させて前記スタビライザロッドに当接させ、前記表面層は、前記突出部を境に分割された状態に成形されている。

請求項８に係る発明では、好ましくは、前記開口部を開放するスリットが形成され、前記スリットに前記自己粘着性を有する弾性材が前記表面層から延出されている。

請求項９に係る発明では、好ましくは、前記開口部の内周面に前記インターリングの外周面が接するように設けられ、前記インターリングの内周面に前記表面層が一体に設けられている。

請求項１に係る発明では、基材に備えた開口部の内側に、自己粘着性を有する弾性材で薄肉状に表面層を一体形成し、表面層にスタビライザロッドが挿通可能な挿通孔を備えた。自己粘着性とは、弾性材の分子腕の結合状態が変化することにより、隙間を埋めるように弾性材自身が流動的に変形する性質である（自己融着性とも呼ばれる）。一般に、このような弾性材は表面形状が当接する部材に合わせて適応するため極めて強い粘着力を示す。

よって、自己粘着性を有する弾性材を表面層に用いることにより、表面層の挿通孔にスタビライザロッドを挿通させた状態でスタビライザロッドおよび表面層間の滑りを抑制して密着させることができる。このように、スタビライザロッドおよび表面層間を密着でき、かつ、表面層に対してスタビライザロッドに滑りが発生することを防止できるので、スタビライザロッドおよび表面層間のシール性を向上させることができる。

さらに、基材に備えた開口部の内側に、自己粘着性を有する表面層を薄肉状に一体形成するだけで、表面層（ブッシュ）に対するスタビライザロッドの滑りを抑制できる。よって、従来技術のように、スタビライザロッドに多角形のリングを設ける必要や、多角形のリングに係合するスリーブをブッシュに設ける必要がない。これにより、部品点数を減らすことができるのでコストを抑えることができる。

さらにまた、表面層を基材の肉厚より薄肉状に形成することにより、基材が有する本来のばね特性を表面層の影響を受けることなく発揮させることができる。よって、スタビライザロッドに捩れが発生した際に、基材を弾性変形させてスタビライザロッドに適切な復元力を作用させ、かつ、スタビライザロッドから捩れが除去された際に、スタビライザロッドに伝わる復元力の変動を抑制しつつ基材を好適に復元することができる。すなわち、変形に対するヒステリシス特性を低減し入力の変動に対する反力特性の変化を小さく抑えることができる。

加えて、スタビライザロッドの捩れに追従して表面層を好適に変形させて、表面層（ブッシュ）に対するスタビライザロッドの滑りを抑制することにより、表面層のうちスタビライザロッドに接触する面の摩耗を抑えることができる。このように、表面層の摩耗を抑えることにより、ブッシュの耐久性を高めることができる。

さらに、基材の開口部をインターリングで囲むようにインターリングを開口部に沿って配置し、インターリングの内側に表面層を設けた。よって、インターリングによって基材を支えることにより基材の歪を抑制することができる。基材の歪を抑制することにより、スタビライザロッドに捩れが生じた場合に、基材およびスタビライザロッド間の間隔を安定的に維持することができる。これにより、スタビライザロッドおよび表面層間に隙間（空間）をさらに生じさせないようにでき、かつ、表面層に対するスタビライザロッドの滑りをさらに良好に防止できるので、スタビライザロッドおよび表面層間のシール性を一層向上させることができる。

さらにまた、基材およびスタビライザロッド間の間隔を安定的に維持することにより、スタビライザロッドに伝わる入力を表面層を経て基材に良好に伝えることができ、荷重入力に応じた適正な反力を与えて、ブッシュによるばね特性を一層良好に確保できる。

請求項２に係る発明では、表面層の肉厚寸法を基材層の肉厚寸法より小さくし、さらに、スタビライザロッドの挿通状態において、基材層の肉厚寸法が表面層の肉厚寸法より大きくなるように設定した。このように、基材の圧縮量を大きく設定することにより、基材が有する本来のばね特性を表面層の影響を受けることなく発揮させることができる。

請求項３に係る発明では、表面層の軸方向両端を基材で規制することにより、表面層が軸方向に変位することや、流動することを抑制できる。これにより、表面層のうちスタビライザロッドに接触する面の摩耗を抑えることができるので、ブッシュの耐久性を高めることができる。

さらに、表面層の軸方向への変位や流動を基材で抑制することにより、表面層を所定の形状に安定させた状態で保つことができる。よって、表面層が有する特性（自己粘着性、粘着性）を好適に発揮させることができる。これにより、スタビライザロッドおよび表面層間のシール性などを向上させることができる。

請求項４に係る発明では、表面層の肉厚寸法を周方向で異ならせることにより、表面層の周方向において表面層の肉厚寸法が大きな肉厚部を確保できる。よって、スタビライザロッドの捩れにより表面層に生じた応力（負荷）を肉厚部に逃がすことにより、表面層に生じた負荷を肉厚部に良好に分散させて表面層内で好適に緩和できる。これにより、表面層から基材の開口部に作用する面圧を好適に調整することが可能になり、基材に接合された表面層、および基材と表面層との界面への負荷を一層好適に抑えることができる。

さらに、表面層に生じた負荷を肉厚部に良好に分散させることにより、表面層に局部的なへたりや塑性変形が発生することを抑制できる。

請求項５に係る発明では、表面層の肉厚寸法を軸方向で異ならせることにより、表面層の軸方向において表面層の肉厚寸法が大きな肉厚部を確保できる。このように、表面層の軸方向に肉厚部を確保することにより、軸方向への負荷入力に対し請求項４と同様の作用、効果を得ることができる。

請求項６に係る発明では、表面層の一部に肉厚寸法を大きく形成した肉厚部を形成し、肉厚部から自己粘着性を有する弾性材を注入可能とした。このように、自己粘着性の弾性材を注入可能な肉厚部を表面層に確保することにより、粘性の高い表面層の素材を均一に積層させることが可能となり、表面層の肉厚寸法をより小さくすることができる。これにより、一層基材本来のばね特性に近いブッシュを得ることができる。

請求項７に係る発明では、基材の一部から表面層に向けて突出部を突出させ、突出部をスタビライザロッドに当接させることにより突出部を境に表面層を分割するようにした。よって、スタビライザロッドの捩れにより、表面層に生じる応力（負荷）を、分割した表面層に分散させて表面層の変形を抑制することができる。

請求項８に係る発明では、基材の開口部を開放するスリットに、自己粘着性を有する弾性材を表面層から延出させた。これにより、スリットに自己粘着性を有する弾性材を充填することにより、スリットへの毛細管現象などによる水や、泥、小石などの浸入を抑えて、スタビライザロッドおよび表面層間のシール性を一層向上させることができる。

請求項９に係る発明では、開口部にインターリングを接触させ、インターリングの内周面に表面層を一体に設けた。これにより、基材（開口部）の変形をインターリングで抑えることにより、スタビライザロッドの捩れに対し、より安定的な反力を付与することができる。また、開口部における面圧の分布をより均一にすることができる。

さらに、開口部にインターリングを接触させることにより、インターリングの内周面に表面層を直接一体に設けることが可能になる。インターリングは金属製の部材であり、インターリングの内周面の寸法精度を高めることができるとともに、成形時の結合力を高めて耐久性を向上することができる。

本発明の実施例１によるブッシュを備えたスタビライザロッドの支持構造を示した斜視図である。 図１のブッシュおよび取付ブラケットを示す斜視図である。 図２に示したブッシュを拡大した斜視図である。 図３に示したブッシュの断面斜視図である。 図３に示したブッシュの正面図である。 図６（ａ）は図５に示したブッシュにスタビライザロッドを挿通した状態を示す正面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）の６ｂ−６ｂ線に沿った断面図である。 図７（ａ）は実施例１によるブッシュのヒステリシスと従来のブッシュのヒステリシスとを常温状態において示したグラフであり、図７（ｂ）は実施例１のブッシュのヒステリシスと従来のブッシュのヒステリシスとを熱間状態において示したグラフである。 実施例１によるブッシュの滑り状態と従来のブッシュの滑り状態とを熱間状態で示したグラフである。 図９（ａ）は本発明の実施例２によるブッシュの正面図であり、図９（ｂ）は図９（ａ）の９ｂ−９ｂ線に沿った断面図である。 図１０（ａ）は本発明の実施例３によるブッシュの正面図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）の１０ｂ−１０ｂ線に沿った断面図である。 本発明の実施例４によるブッシュの正面図である。 図１２（ａ）は本発明の実施例５によるブッシュの正面図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）の１２ｂ−１２ｂ線に沿った断面図である。 図１３（ａ）は本発明の実施例６によるブッシュの正面図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の１３ｂ−１３ｂ線に沿った断面図である。 本発明の実施例７によるブッシュの正面図である。 本発明の実施例８によるブッシュの正面図である。 本発明の実施例９によるブッシュの正面図である。

以下、本発明の好ましい幾つかの実施例について、添付した図面に基づいて詳細に説明する。なお、「前（Ｆｒ）」、「後（Ｒｒ）」、「左（Ｌ）」、「右（Ｒ）」は運転者から見た方向を表す。

図１に示すように、実施例１によるスタビライザロッドの支持構造１０は、車体フレーム（車体）１２の下部にスタビライザロッド１４が設けられ、スタビライザロッド１４のトーション部１５が車幅方向（左右方向）に延出され、トーション部１５の左端部１５ａから左アーム部１６が車体後方に向けて折り曲げられ、トーション部１５の右端部１５ｂから右アーム部１７が車体後方に向けて折り曲げられている。

さらに、スタビライザロッドの支持構造１０は、トーション部１５の左右の端部１５ａ，１５ｂに左右のブッシュ２０，２１がそれぞれ嵌め込まれ、左ブッシュ２０が左取付ブラケット２３で車体フレーム１２に取り付けられ、右ブッシュ２１が右取付ブラケット２４で車体フレーム１２に取り付けられている。左右のブッシュ２０，２１は左右対称の部材であり、以下左ブッシュ２０について説明して右ブッシュ２１の説明を省略する。

左アーム部１６の先端部１６ａに左リンク３７を介して左サスペンション部２６が設けられている。右アーム部１７の先端部１７ａに右リンク３８を介して右サスペンション部２７が設けられている。

左サスペンション部２６は、車体フレーム１２に取り付けられたダンパー３１と、ダンパー３１の上部に同軸上に設けられたスプリング３２と、ダンパー３１の下部に取り付けられたナックル３３と、ナックル３３が連結されたサスペンションアーム３４とを備える。ダンパー３１は左アーム部１６の先端部１６ａに左リンク３７を介して連結されている。左車輪３５はナックル３３に設けられている。

右サスペンション部２７は、左サスペンション部２６と左右対称の部である。よって、右サスペンション部２７の各構成部材に、左サスペンション部２６と同じ符号を付して説明を省略する。右サスペンション部２７のダンパー３１は右アーム部１７の先端部１７ａに右リンク３８を介して連結されている。右車輪３６右サスペンション部２７のナックル３３に設けられている。

左右のサスペンション部２６，２７やスタビライザロッド１４などでストラット式のサスペンション装置が構成されている。スタビライザロッド１４は、例えば、車体がローリングして、左右の車輪３５，３６が逆方向に上下動する場合に、左右のアーム部１６，１７が逆方向に上下動（振動）してトーション部１５が捩れる。トーション部１５が捩れることで、車体のローリングを抑えるモーメントが発生し、車両の操縦安定性を確保することができる。

図２に示すように、トーション部１５の左端部１５ａに左ブッシュ２０が嵌め込まれ、左ブッシュ２０に左取付ブラケット２３が嵌合され、左取付ブラケット２３がボルト４１で車体フレーム１２の下部に取り付けられている。よって、左ブッシュ２０は左取付ブラケット２３およびボルト４１を介して車体フレーム１２の下部に取り付けられている。左ブッシュ２０と同様に、図１に示す右ブッシュ２１は右取付ブラケット２４およびボルト４１を介して車体フレーム１２の下部に取り付けられている。

ここで、左ブッシュ２０にトーション部１５の左端部１５ａが挿通され、右ブッシュ２１にトーション部１５の右端部１５ｂが挿通されている。よって、スタビライザロッド１４は左右のブッシュ２０，２１を介して車体フレーム１２の下部に支持されている。

図３、図４に示すように、左ブッシュ２０は、左取付ブラケット２３（図２）の凹部に嵌合可能に形成された基材４５と、基材４５に一体に設けられたインターリング４８と、インターリング４８の内側に薄肉状に一体形成された表面層５１とを備えている。この左ブッシュ２０は、基材４５および表面層５１を二色成形する際にインターリング４８が基材４５にインサート成形されている。左ブッシュ２０にブッシュスリット５４が形成されている。ブッシュスリット５４は、基材４５の側部４５ｂから表面層５１の内周面５１ａまで延びるように形成されている。ブッシュスリット５４を開放することにより、左ブッシュ２０がトーション部１５の左端部１５ａ（図２）に嵌め込まれる。

基材４５は、天然ゴム（ＮＲ）で形成され、外形が略円弧状に形成されている。具体的には、基材４５は、車体フレーム１２（図２）の下部に当接可能な上端部４５ａと、上端部４５ａの側辺から下方に設けられた両側部４５ｂと、両側部４５ｂの下方に設けられた底部４５ｃと、上端部４５ａの端辺から下方に設けられた両端部４５ｄ，４５ｅと、中央に設けられた開口部４７とを有する。

上端部４５ａは、車体フレーム１２の下部に当接可能に平坦状に形成されている。両側部４５ｂおよび底部４５ｃは、左取付ブラケット２３に嵌入可能に断面略Ｕ字状に形成されている。両端部４５ｄ，４５ｅは、上端部４５ａに対して直交するように平坦状に形成されている。開口部４７は、スタビライザロッド１４を挿通可能に基材４５の中央を一端部４５ｄから他端部４５ｅまで貫通している。基材４５に開口部４７を形成することにより基材４５の肉厚寸法がＴ２ａに設定されている。

基材４５を形成する天然ゴムは、スタビライザロッド１４のトーション部１５（図２）に捩れが発生した際に、基材４５を弾性変形させてトーション部１５に適切な復元力を作用させる。

インターリング４８は、開口部４７の上半部を囲む上半割リンク部４９と、開口部４７の下半部を囲む下半割リンク部４９とを備えている。上半割リンク部４９は、金属製の半円弧状の部材であり、基材４５のうち開口部４７の上半部側の部位４５ｆに一体にインサート成形されている。すなわち、上半割リンク部４９は、開口部４７の上半部を囲むように上半部に沿って配置されている。

下半割リンク部４９は、上半割リンク部４９と同じ部材であり、基材４５のうち開口部４７の下半部側の部位４５ｇに一体にインサート成形されている。すなわち、下半割リンク部４９は、開口部４７の下半部を囲むように下半部に沿って配置されている。

上半割リンク部４９および下半割リンク部４９は同一円弧上に配置されている。また、上半割リンク部４９および下半割リンク部４９は上下方向に一定間隔Ｓだけ離れて配置されている。さらに、上半割リンク部４９および下半割リンク部４９の各一端４９ａは基材４５の一端部４５ｄから僅かに突出している。同様に、上半割リンク部４９および下半割リンク部４９の各他端４９ｂは基材４５の他端部４５ｅから僅かに突出している。

この状態において、基材４５のうち、上半割リンク部４９および開口部４７（上半部）の内周面４７ａ間の上肉厚寸法がＴ２ｂに設定されている。下半割リンク部４９および開口部４７（下半部）の内周面４７ａ間の下肉厚寸法は上肉厚寸法Ｔ２ｂと同様に設定されている。

このように、上半割リンク部４９で開口部４７の上半部を囲み、かつ、下半割リンク部４９で開口部４７の下半部を囲むことにより、金属製のインターリング４８で開口部４７の全周が囲まれている。インターリング４８で開口部４７の全周を囲むことにより、基材４５のうちインターリング４８および開口部４７間の部位で環状の基材層４６が形成される。すなわち、基材層４６は、肉厚寸法がＴ２ｂになるように環状に形成される。

表面層５１は、開口部４７の内側（具体的には、開口部４７の内周面４７ａ）に、自己粘着性を有する弾性材で一体形成された環状の肉厚部である。この表面層５１は、肉厚寸法Ｔ１が基材４５の肉厚寸法Ｔ２ａより小さく、かつ、肉厚寸法Ｔ１が基材層４６の肉厚寸法Ｔ２ｂより小さくなるように薄肉状に形成されている。さらに、表面層５１は、環状に形成されることにより、スタビライザロッド１４が挿通可能な挿通孔５２を有する。挿通孔５２は、開口部４７の内側に、一端部４５ｄから他端部４５ｅまで貫通するように、開口部４７に対して同軸上に形成されている。自己粘着性を有する弾性材は、一例として、ブチルゴム（ＩＩＲ）が用いられる。

ブッシュスリット５４は、基材４５の一方の側部４５ｂに形成された基材スリット５５と、表面層５１に形成された表面層スリット５６とを有する。このブッシュスリット５４は、上半割リンク部４９の一方の側部４９ｃおよび下半割リンク部４９の一方の側部４９ｃ間を経て、基材スリット５５および表面層スリット５６で直線状に形成されている。

図５に示すように、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）が挿通孔５２に非挿通状態において、基材４５の内径寸法（内径）Ｄ１が左端部１５ａの外径寸法（外径）Ｄ２（図６（ａ）参照）より小さく設定されている。さらに、トーション部１５の左端部１５ａが挿通孔５２に非挿通状態において、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１が基材層４６の肉厚寸法Ｔ２ｂより小さく設定されている。表面層５１の肉厚寸法Ｔ１は、一例として、０．５〜１．０ｍｍに設定されている。

この左ブッシュ２０によれば、基材４５および表面層５１が矢印Ａ方向に開かれることにより、ブッシュスリット５４が開放され、左ブッシュ２０の挿通孔５２がトーション部１５の左端部１５ａ（図２）に嵌め込まれる。これにより、図２に示すトーション部１５の左端部１５ａ（すなわち、スタビライザロッド１４）が左ブッシュ２０の挿通孔５２に挿通状態に支持される。

図６（ａ）、（ｂ）に示すように、トーション部１５の左端部１５ａ（スタビライザロッド１４）が表面層５１の挿通孔５２に挿通状態に支持されている。表面層５１は、自己粘着性を有するブチルゴムで形成されている。よって、表面層５１の挿通孔５２にトーション部１５の左端部１５ａを挿通させた状態で左端部１５ａおよび表面層５１間が粘着している。

これにより、スタビライザロッド１４に捩れが生じた場合に、スタビライザロッド１４の捩れに追従して表面層５１および基材４５を一体に好適に変形させて、表面層５１（左ブッシュ２０）に対するスタビライザロッド１４の滑りを抑制した状態で反力を付与できる。さらに、トーション部１５の左端部１５ａおよび表面層５１間を粘着させ、かつ、表面層５１に対してスタビライザロッド１４に滑りが発生することを防止できるので、トーション部１５の左端部１５ａおよび表面層５１間のシール性を向上させることができ、水滴、小石、泥、ブレーキ粉などの異物混入を阻止できる。

ここで、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１を０．５〜１．０ｍｍに設定した理由はつぎの通りである。すなわち、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１が０．５ｍｍ未満の場合、表面層５１を二色成形する際に、成形型のキャビティにブチルゴムを好適に充填することが難しい。

一方、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１が１．０ｍｍを超えた場合、表面層５１の肉厚が厚くなりすぎて、表面層５１の特性影響が大きくなりヒステリシスが増大する。そこで、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１を０．５〜１．０ｍｍに設定して、トーション部１５の左端部１５ａおよび表面層５１間のシール性を向上させ、かつ、スタビライザロッド１４のばね特性に表面層５１が影響を与えないようにした。加えて、トーション部１５の捩れに追従して表面層５１を好適に変形させて、表面層５１（左ブッシュ２０）に対するトーション部１５の左端部１５ａの滑りを抑制することにより、表面層５１のうち左端部１５ａに接触する面（すなわち、内周面）５１ａの摩耗を抑えることができる。

さらに、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、トーション部１５の左端部１５ａ（スタビライザロッド１４）が挿通孔５２に挿通状態において、基材層４６の肉厚寸法Ｔ４が表面層５１の肉厚寸法Ｔ３より大きく設定されている。さらに、前述したように、トーション部１５の左端部１５ａが挿通孔５２に非挿通状態において、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１（図５）が基材層４６の肉厚寸法Ｔ２ｂ（図５）より小さく設定されている。

トーション部１５の左端部１５ａ（スタビライザロッド１４）が挿通孔５２に挿通状態において、基材４５（基材層４６）の圧縮量δ１が表面層５１の圧縮量δ２より大きく設定されている。基材層４６の圧縮量δ１は、トーション部１５（左端部１５ａ）が非挿通状態の肉厚寸法Ｔ２ｂ（図４）と左端部１５ａが挿通状態の肉厚寸法Ｔ４との差、すなわちＴ２ｂ−Ｔ４である。表面層５１の圧縮量δ２は、トーション部１５（左端部１５ａ）が非挿通状態の肉厚寸法Ｔ１（図４）と左端部１５ａが挿通状態の肉厚寸法Ｔ３との差、すなわちＴ１−Ｔ３である。

ここで、基材４５を形成する天然ゴムは優れたばね特性を備えている。一方、表面層５１を形成するブチルゴムは自己粘着性や粘着性に優れた特性を備えている。さらに、表面層５１の肉厚寸法Ｔ１を大きく設定すると、トーション部１５（左端部１５ａ）を挿通孔５２に挿通させた際に、表面層５１の圧縮量δ２が大きくなり、基材４５（基材層４６）の圧縮量δ１が不足し、基材４５が有する本来の特性（ばね特性）を発揮させることが難しい。

そこで、基材４５の内径寸法（内径）Ｄ１（図５）が左端部１５ａの外径寸法（外径）Ｄ２（図６（ａ））より小さく設定した。よって、基材層４６の圧縮量δ１を好適に確保して、基材４５が有する本来の特性（ばね特性）を発揮させることを可能にした。これにより、図２に示す左アーム部１６が矢印Ｂ方向に上下動（揺動）してトーション部１５に捩れが発生した場合に、基材４５の復元力を好適に作用させることができる。さらに、基材４５に比して表面層５１の硬度を相対的に大きくすることで表面層５１の圧縮量δ２より基材４５の圧縮量δ１を大きくすることが好ましい。

さらに、基材４５の開口部４７をインターリング４８で囲むようにインターリング４８を開口部４７に沿って配置し、インターリング４８の内側に基材層４６を設けた。よって、インターリング４８で基材４５を支えることができ、インターリング４８で基材４５を支えることにより基材４５の歪を抑制することができる。基材４５の歪を抑制することにより、スタビライザロッド１４（トーション部１５）に捩れが生じた場合に、基材４５およびトーション部１５間の間隔を安定的に維持することができる。

これにより、スタビライザロッド１４および表面層５１間に隙間（空間）をさらに生じさせないようにでき、かつ、表面層５１に対するスタビライザロッド１４の滑りをさらに良好に防止できる。したがって、スタビライザロッド１４および表面層５１間のシール性を一層向上させることができる。

図７（ａ）は実施例１の左ブッシュ２０のヒステリシスと従来のブッシュのヒステリシスとを常温状態で説明するグラフ、図７（ｂ）は実施例１の左ブッシュ２０のヒステリシスと従来のブッシュのヒステリシスとを８０℃の熱間状態で説明するグラフである。実施例１の左ブッシュ２０を実施例として実線で示し、従来のブッシュを比較例として破線で示す。比較例は実施例１の表面層５１を備えていないブッシュである。縦軸はスタビライザロッド１４（トーション部１５）の捩れにより発生するトルクＴｏｒを示し、横軸はスタビライザロッド１４の捩れ角度θを示す。

図７（ａ）に示すように、実施例１および比較例は、常温状態において、スタビライザロッド１４の捩れ角度θが０のとき、ヒステリシス（発生トルク差）がＨｙ１と小さく抑えられることがわかる。図７（ｂ）に示すように、実施例１は、熱間状態において、スタビライザロッド１４の捩れ角度θが０のとき、ヒステリシスがＨｙ２と小さく抑えられることがわかる。一方、比較例は、熱間状態において、スタビライザロッド１４の捩れ角度θが０のとき、ヒステリシスがＨｙ３と大きくなることがわかる。

このように、実施例１の左ブッシュ２０を用いることにより、図７（ａ）に示す常温状態においてヒステリシスＨｙ１が小さく抑えられ、図７（ｂ）に示す熱間状態においてヒステリシスＨｙ２が小さく抑えられることがわかる。これにより、実施例１の左ブッシュ２０によるばね特性を確保することができ、スタビライザロッド１４の捩れ方向や入力荷重の変化に対して、安定した反力トルクを左ブッシュ２０で好適に付与できることがわかる。

図８は実施例１の左ブッシュ２０の滑り状態と従来のブッシュの滑り状態とを８０℃の熱間状態で説明するグラフである。実施例１の左ブッシュ２０を実線で示し、従来のブッシュを破線で示す。縦軸はスタビライザロッド１４（トーション部１５）の捩れにより発生するトルクＴｏｒを示し、横軸はスタビライザロッド１４の捩れ角度θを示す。

図８に示すように、実施例１は、熱間状態においてスタビライザロッド１４（トーション部１５）の捩れ角度θが大きくなるとともにトルクＴｏｒが線形的に徐々に大きくなる。よって、スタビライザロッド１４および左ブッシュ２０（表面層５１）間に滑りが発生しないように保たれていることがわかる。

一方、比較例は、熱間状態においてスタビライザロッド１４（トーション部１５）の捩れ角度θがθ１を超えるとトルクＴｏｒが所定値Ｔｏｒ１で飽和する。よって、捩れ角度θがθ１を超えると、スタビライザロッド１４および左ブッシュ２０（表面層５１）間に滑りが発生することがわかる。

すなわち、実施例１の左ブッシュ２０は、ブチルゴムで形成した表面層５１を備えることにより、スタビライザロッド１４に捩れが生じた場合に、スタビライザロッド１４の捩れに追従して表面層５１および基材４５を一体に好適に変形させて、表面層５１（左ブッシュ２０）に対するスタビライザロッド１４の滑りを抑制しながら広いトルク範囲において安定的に反力を付与できることがわかる。

つぎに、実施例２〜実施例９のブッシュを図９〜図１６に基づいて説明する。実施例２〜実施例９のブッシュにおいて実施例１の左ブッシュ２０と同一類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。

図９（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例２によるブッシュ６０は、表面層６５の軸方向両端６５ａ，６５ｂを基材６１で規制するように構成したもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

基材６１は、開口部４７の一端部４７ｂから表面層６５に向けて一方の張出部６２を突出させ、開口部４７の他端部４７ｃから表面層６５に向けて他方の張出部６３を突出させたもので、その他の構成は実施例１の基材４５と同様である。一方の張出部６２および他方の張出部６３は、各々環状に形成され、各先端部６２ａ，６３ａが表面層６５から露出されている。よって、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）が挿通孔５２に挿通された状態において、各先端部６２ａ，６３ａが左端部１５ａに当接される。

表面層６５は、表面層６５の一端６５ａが一方の張出部６２に当接され、表面層６５の他端６５ｂが他方の張出部６３に当接されたもので、その他の構成は実施例１の表面層５１と同様である。

表面層６５の一端６５ａが一方の張出部６２に当接され、かつ、表面層６５の他端６５ｂが他方の張出部６３に当接されることにより、表面層６５の一端６５ａや他端６５ｂが開口部４７から外側に向けて軸方向（矢印Ｃ方向）に移動することを規制できる。

以上説明したように、実施例２に係るブッシュ６０によれば、表面層６５の軸方向両端６５ａ，６５ｂを基材６１で規制することにより、表面層６５が軸方向（矢印Ｃ方向）に変位することや、流動することを抑制できる。これにより、表面層６５のうちトーション部１５の左端部１５ａ（図２）に接触する内周面（挿通孔５２の内周面）５２ａの摩耗を抑えることができるので、ブッシュ６０の耐久性を高めることができる。

表面層６５の軸方向（矢印Ｃ方向）への変位や流動を基材で抑制することにより、表面層６５を所定の形状に安定させた状態で保つことができる。よって、表面層６５が有する特性（自己粘着性、粘着性）を好適に発揮させることができる。これにより、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）および表面層６５間のシール性などを向上させることができる。

図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例３によるブッシュ７０は、表面層７５の肉厚寸法Ｔ５を周方向（矢印Ｄ方向）で異ならせ、かつ肉厚寸法Ｔ５を軸方向（矢印Ｃ方向）で異ならせるように構成したもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

基材７１は、開口部７２の形状が実施例１の開口部４７と異なるだけで、その他の構成は実施例１の基材４５と同様である。開口部７２は、内周面に、一端側に平面状に形成された第１上平面７２ａおよび第１下平面７２ｂと、他端側に平面状に形成された第２上平面７２ｃおよび第２下平面７２ｄと、中央に円状に形成された中央円周面７２ｅとを有する。

第１上平面７２ａおよび第１下平面７２ｂは、開口部７２の一端側のうち上端および下端にそれぞれ設けられている。第２上平面７２ｃおよび第２下平面７２ｄは、開口部７２の他端側のうち上端および下端にそれぞれ設けられている。中央円周面７２ｅは、開口部７２の中央に内周面が円状になるように形成されている。

よって、中央円周面７２ｅの上端７２ｆは、第１上平面７２ａおよび第２上平面７２ｃに対して上方に凹状に形成されている。中央円周面７２ｅの下端７２ｇは、第１下平面７２ｂおよび第２下平面７２ｄに対して下方に凹状に形成されている。

表面層７５は、開口部７２の内周面に設けられることにより肉厚寸法Ｔ５を周方向（矢印Ｄ方向）や軸方向（矢印Ｃ方向）で異ならせるように構成したもので、その他の構成は実施例１の表面層５１と同様である。

具体的には、表面層７５は、開口部７２の内周面に設けられることにより、一端側に平面状に形成された第１上平面層７５ａおよび第１下平面層７５ｂと、他端側に平面状に形成された第２上平面層７５ｃおよび第２下平面層７５ｄと、中央に円状に形成された中央円周面層７５ｅとを有する。

第１上平面層７５ａ、第１下平面層７５ｂ、第２上平面層７５ｃおよび第２下平面層７５ｄは、表面層７５の他の部位より肉厚寸法Ｔ５が小さく形成されている。よって、表面層７５の肉厚寸法Ｔ５を周方向（矢印Ｄ方向）で異ならせることができる。環状に形成された中央円周面層７５ｅのうち上端７５ｆおよび下端７５ｇは、第１上平面層７５ａ、第１下平面層７５ｂ、第２上平面層７５ｃおよび第２下平面層７５ｄより肉厚寸法Ｔ５が大きく形成されている。よって、表面層７５の肉厚寸法Ｔ５を軸方向（矢印Ｃ方向）で異ならせることができる。

実施例３に係るブッシュ７０によれば、表面層７５の肉厚寸法Ｔ５を周方向（矢印Ｄ方向）で異ならせることにより、表面層７５の周方向において表面層７５の肉厚寸法Ｔ５が大きな第１肉厚部７６を確保できる。さらに、表面層７５の肉厚寸法Ｔ５を軸方向（矢印Ｃ方向）で異ならせることにより、表面層７５の軸方向において表面層７５の肉厚寸法Ｔ５が大きな第２肉厚部７７を確保できる。

よって、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）の捩れにより表面層７５に生じた応力（負荷）を第１肉厚部７６および第２肉厚部７７に逃がすことができる。また、ブッシュ７０を左取付ブラケット２３とともに車体に締付け固定する際などに表面層７５に生じた負荷を第１肉厚部７６および第２肉厚部７７に良好に分散させて表面層７５内で好適に緩和できる。

これにより、表面層７５から基材７１の開口部７２に作用する面圧を好適に調整することが可能になり、基材７１のばね特性を安定的に発揮させることができる。さらに、表面層７５から基材７１の開口部７２に作用する面圧を好適に調整することにより、界面７５ｈに大きな負荷が作用することを抑えてブッシュ７０の耐久性を高めることができる。加えて、表面層７５に生じた負荷を第１肉厚部７６および第２肉厚部７７に良好に分散させることにより、表面層７５に局部的なへたりや塑性変形が発生することを抑制できる。

ここで、表面層７５の周方向（矢印Ｄ方向）に大きな第１肉厚部７６を設け、表面層７５の軸方向（矢印Ｃ方向）に第２肉厚部７７を設けることにより、周方向（矢印Ｄ方向）の捩り負荷や軸方向（矢印Ｃ方向）の負荷に対して耐久性を高めることが可能である。

図１１に示すように、実施例４によるブッシュ８０は、表面層８５の一部に肉厚寸法Ｔ６を大きく形成した一対の肉厚部８６を形成し、一対の肉厚部８６からブチルゴムを溶融状態で注入可能に構成したもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

表面層８５に一対の肉厚部８６を形成するために、基材８１の開口部８２に一対の凹部８２ａがスリット５４、および締付け方向となるブッシュ８０の上下端を避けるようにそれぞれ対向して形成されている。基材８１は、開口部８２に一対の凹部８２ａが形成されたもので、その他の構成は実施例１の基材４５と同様である。一対の凹部８２ａは、開口部８２の軸線８３に交差する延長線８４上に設けられ、開口部８２の内周壁に沿って軸線８３と平行に延出されている。

表面層８５は、開口部８２の内周壁に一体に形成されることにより、表面層８５に一対の肉厚部８６を形成することができる。表面層８５に一対の肉厚部８６を形成することにより、一対の肉厚部８６からブチルゴムを溶融状態で注入することができる。

実施例４によるブッシュ８０によれば、ブチルゴムを溶融状態で注入可能な少なくとも１つの肉厚部８６を表面層８５に確保することにより、表面層８５の肉厚寸法Ｔ７をより小さく抑えることができる。よって、スタビライザロッド１４に路面から伝わる矢印Ｂ方向（図２）の振動でトーション部１５に捩れが発生した場合、トーション部１５の捩れを表面層８５を経て基材８１に良好に伝えることができる。これにより、ブッシュ８０によるばね特性を確保することができる。

図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例５によるブッシュ９０は、基材９１の開口部９２に環状の突出部９３を設け、環状の突出部９３で表面層９５を軸方向（矢印Ｃ方向）に分割するように構成したもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

基材９１は、開口部９２に環状の突出部９３を有するもので、その他の構成は実施例１の基材４５と同様である。開口部９２は、軸線方向（軸方向、矢印Ｃ方向）に対して中央に、基材９１の一部９１ａから表面層９５に向けて突出させた突出部９３を有する。突出部９３は、開口部９２の内周壁から表面層９５に向けて環状に突出し、環状の先端部９３ａは表面層９５（挿通孔９６）の内周面９６ａから露出している。

よって、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）が表面層９５の挿通孔９６に挿通された状態において、突出部９３の先端部９３ａが左端部１５ａに当接される。これにより、表面層９５は、突出部９３を境にして軸線方向（矢印Ｃ方向）に対して一方側の第１表面層９７と、軸線方向（矢印Ｃ方向）に対して他方側の第２表面層９８とに二分割された状態に形成される。第１表面層９７および第２表面層９８は、それぞれ環状に形成された表面層である。

以上説明したように、実施例５に係るブッシュ９０によれば、表面層９５を突出部９３を境にして第１表面層９７と第２表面層９８とに二分割するようにした。よって、スタビライザロッド１４に路面から伝わる矢印Ｂ方向（図２）の振動でトーション部１５に捩れが発生した場合、トーション部１５の捩れにより、表面層９５に生じる応力（負荷）を、分割した第１表面層９７および第２表面層９８に分散させて表面層９５の変形を抑制することができる。

これにより、表面層９５（すなわち、第１表面層９７および第２表面層９８）が基材９１に接合する界面９５ａに生じる負荷を抑えることができる。したがって、表面層９５の界面９５ａを基材９１に安定させた状態に接合することができるので、ブッシュ９０の耐久性を高めることができる。

図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例６によるブッシュ１００は、基材１０１の開口部１０２に一対の突出部１０３を設け、一対の突出部１０３で表面層１０５を周方向（矢印Ｄ方向）に分割するように構成したもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

基材１０１は、開口部１０２に一対の突出部１０３を有するもので、その他の構成は実施例１の基材４５と同様である。一対の突出部１０３は、開口部１０２の軸線１１１に交差する延長線１１２上に設けられ、開口部１０２の内周壁に沿って軸線１１１と平行に直線状に延出されている。さらに、一対の突出部１０３は、開口部１０２の内周壁から表面層１０５に向けて突出され、先端部が表面層１０５（挿通孔１０６）の内周面１０６ａから露出されている。

よって、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）が表面層１０５の挿通孔１０６に挿通された状態において、突出部１０３の先端部１０３ａが左端部１５ａに当接される。これにより、表面層１０５は、一対の突出部１０３を境にして周方向（矢印Ｄ方向）に対して第１表面層１０７と第２表面層１０８とに二分割された状態に形成される。第１表面層１０７および第２表面層１０８は、それぞれ半円弧状に形成された表面層である。

以上説明したように、実施例６に係るブッシュ１００によれば、表面層１０５を一対の突出部１０３を境にして第１表面層１０７と第２表面層１０８とに二分割するようにした。よって、スタビライザロッド１４に路面から伝わる矢印Ｂ方向（図２参照）の振動でトーション部１５に捩れが発生した場合、トーション部１５の捩れにより、表面層１０５に生じる応力（負荷）を、分割した第１表面層１０７および第２表面層１０８に分散させて表面層１０５の変形を抑制することができる。

これにより、表面層１０５（すなわち、第１表面層１０７および第２表面層１０８）が基材１０１に接合する界面１０５ａに生じる負荷を抑えることができる。したがって、表面層１０５の界面１０５ａを基材１０１に安定させた状態に接合することができるので、ブッシュ１００の耐久性を高めることができる。

図１４に示すように、実施例７によるブッシュ１２０は、基材４５のブッシュスリット５４にシール材１２２を備えたもので、その他の構成は実施例１の左ブッシュ２０と同様である。

シール材１２２は、表面層５１と同様にブチルゴムを用いて、表面層５１から延出されるように基材４５や表面層５１に二色成形で一体に成形されている。前述したように、ブチルゴムは、粘着性（粘性）の高い特性を備えている。よって、ブッシュスリット５４にシール材１２２を充填（成形）することにより、シール材１２２でブッシュスリット５４を良好に粘着させることができる。これにより、ブッシュスリット５４に毛細管現象などで水が浸入することをシール材１２２で抑えて、トーション部１５の左端部１５ａ（図２参照）および表面層５１間のシール性を一層向上させることができる。

図１５に示すように、実施例８によるブッシュ１３０は、ブッシュスリット５４の延長線１３２上にサブスリット１３３を形成し、サブスリット１３３にサブシール材１３４を備えたもので、その他の構成は実施例７のブッシュ１２０と同様である。

サブスリット１３３は、ブッシュスリット５４の延長線１３２上において表面層５１から基材４５の途中の部位４５ｈまで直線状に形成されている。ブッシュ１３０にサブスリット１３３を形成することにより、基材４５および表面層５１を矢印Ａ方向に良好に開放することが可能になる。これにより、ブッシュ１３０の挿通孔５２をトーション部１５の左端部１５ａ（図２）に一層容易に嵌め込むことができる。

さらに、サブシール材１３４は、シール材１２２や表面層５１と同様にブチルゴムを用いて、表面層５１から延出されるように基材４５や表面層５１に二色成形で一体に成形されている。このように、サブスリット１３３にサブシール材１３４を充填（成形）することにより、サブシール材１３４でサブスリット１３３を良好に粘着させることができる。これにより、サブスリット１３３に毛細管現象などで水が浸入することをサブシール材１３４で抑えて、トーション部１５の左端部１５ａ（図２）および表面層５１間のシール性を十分に確保することができる。

図１６に示すように、実施例９によるブッシュ１４０は、開口部４７の内周面４７ａにインターリング４８の外周面が接するように設けられ、インターリング４８の内周面に表面層５１が一体に設けられたもので、その他の構成は実施例１のブッシュ２０と同様である。

ここで、インターリング４８の外周面は、上半割リンク部４９および下半割リンク部４９の各外周面４９ｄで形成されている。また、インターリング４８の内周面は、上半割リンク部４９および下半割リンク部４９の各内周面４９ｅで形成されている。

開口部４７の内周面４７ａにインターリング４８を接触させ、インターリング４８の内周面（上下の半割リンク部４９の内周面４９ｅ）に環状の表面層５１が一体に設けられている。このように、開口部４７の内周面４７ａにインターリング４８を接触させることにより、基材４５（開口部４７）の変形をインターリング４８で抑えることができる。

よって、スタビライザロッド１４（図２）の捩れにより表面層５１に生じた応力（負荷）を開口部４７の全域に好適に分散できる。これにより、表面層５１に生じた負荷で開口部４７に面圧の偏りが発生することを抑えてスタビライザロッド１４を基材４５で安定的に支持できる。

さらに、開口部４７にインターリング４８を接触させることにより、インターリング４８の内周面（上下の半割リンク部４９の内周面４９ｅ）に表面層５１を直接一体的に設けることが可能になる。インターリング４８は金属製の部材であり、インターリング４８の内周面（上下の半割リンク部４９の内周面４９ｅ）の寸法精度を高めることができる。これにより、インターリング４８の内周面（上下の半割リンク部４９の内周面４９ｅ）に表面層５１を直接設けることにより、表面層５１に備えた挿通孔５２の寸法精度をさらに高めることができる。

本発明に係るブッシュは、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。例えば、前記実施例１〜９では、ストラット式のサスペンション装置にスタビライザロッドの支持構造１０を適用した例について説明したが、これに限らないで、スタビライザロッドの支持構造１０は任意の形式のサスペンション装置に適用することが可能である。

また、実施例１〜９では、スタビライザロッド１４の左右のアーム部１６，１７をダンパー３１に連結させた例について説明したが、これに限らないで、左右のアーム部１６，１７をナックルやサスペンションアームに連結させることも可能である。

さらに、実施例１〜９では、左右のブッシュ２０，２１を左右の取付ブラケット２３，２４で車体フレーム１２に下方から取り付けた例について説明したが、これに限らないで、左右のブッシュ２０，２１を車体フレーム１２に上方から取り付けることも可能である。

さらにまた、実施例３では、表面層７５の肉厚寸法を周方向で異ならせ、かつ表面層７５の肉厚寸法を軸方向で異ならせた例について説明したが、これに限定するものではない。例えば、表面層７５の肉厚寸法を周方向のみで異ならせることも可能であり、また、表面層７５の肉厚寸法を軸方向のみで異ならせることも可能である。

実施例４では、表面層８５に一対の肉厚部８６を形成し、一対の肉厚部８６からブチルゴムを溶融状態で注入可能とした例について説明したが、これに限定するものではない。例えば、表面層８５に一つの肉厚部８６を形成することや、三つ以上の肉厚部８６を形成することも可能である。

実施例５では、表面層９５を第１表面層９７および第２表面層９８に二分割した例について説明したが、これに限らないで、三分割などの他の個数に分割することも可能である。

実施例６では、表面層１０５を第１表面層１０７および第２表面層１０８に二分割した例について説明したが、これに限らないで、三分割などの他の個数に分割することも可能である。

実施例１〜９では、自己粘着性を有する弾性材としてブチルゴムを例示したが、これに限定するものではない。例えば、他の例として、配合により基材に比して加硫度を低くするなどによりエネルギーロスを大きくした天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、およびニトリルゴム（ＮＢＲ）などから選択される一種以上の他のゴムを使用することも可能である。

さらに、実施例１〜９では、インターリング４８を上半割リンク部４９および下半割リンク部４９に二分割した例について説明したが、これに限らないで、Ｃ型の１ピース形状や、三分割などの他の個数に分割することも可能である。

さらにまた、前記実施例１〜９で示した車体フレーム、スタビライザロッド、ブッシュ、基材、基材層、開口部、インターリング、表面層、挿通孔、肉厚部、突出部およびシール材などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。

本発明は、車体に設けられ、挿通孔にスタビライザロッドが挿通されることにより、スタビライザロッドを車体に支持可能なブッシュを備えた自動車への適用に好適である。

１０…スタビライザロッドの支持構造、１２…車体フレーム（車体）、１４…スタビライザロッド、２０，２１…左右のブッシュ（ブッシュ）、４５，６１，７１，８１，９１，１０１…基材、４６…基材層、４７，７２，８２，９２，１０２…開口部、４８…インターリング、５１，６５，７５，８５，９５，１０５…表面層、５２，９６，１０６…挿通孔、６０，７０，８０，９０，１００，１２０，１３０，１４０…ブッシュ、６５ａ，６５ｂ…軸方向両端、８６…肉厚部、９３，１０３…突出部、９３ａ，１０３ａ…突出部の先端部、１２２…シール材、Ｄ１…内径寸法（内径）、Ｄ２…外径寸法（外径）、Ｔ１，Ｔ５…表面層の肉厚寸法、Ｔ２ａ…基材の肉厚寸法、Ｔ２ｂ…基材層の肉厚寸法。

Claims (9)

1. スタビライザロッドを車体に支持するためのブッシュであって、
   前記車体に設けられ、前記スタビライザロッドを挿通可能にする開口部を有する基材と、
   前記基材に一体に設けられることにより、前記開口部に沿って配置されたインターリングと、
   前記インターリングの内側に自己粘着性を有する弾性材で前記基材の肉厚より薄肉状に一体形成され、前記スタビライザロッドが挿通可能な挿通孔を有する表面層と、
   を備えていることを特徴とするブッシュ。
2. 前記表面層は、該表面層の肉厚寸法が、前記基材のうち前記インターリングと前記開口部との間の基材層の肉厚寸法よりも小さくなるよう形成されており、
   前記スタビライザロッドが前記挿通孔に挿通している状態において、前記基材層の肉厚寸法が前記表面層の肉厚寸法よりも大きくなるよう形成されている、請求項１記載のブッシュ。
3. 前記基材は、前記表面層の軸方向両端を規制している、請求項１に記載のブッシュ。
4. 前記表面層は、周方向において異なっている肉厚寸法を有している、請求項１に記載のブッシュ。
5. 前記表面層の前記肉厚寸法は、軸方向で異なっている、請求項４に記載のブッシュ。
6. 前記表面層は、その一部に肉厚寸法が大きく形成された肉厚部を有し、前記肉厚部から前記自己粘着性を有する弾性材を溶融状態で注入可能とした、請求項１に記載のブッシュ。
7. 前記基材の一部から前記表面層に向けて突出し、突出した突出部の先端部を前記表面層から露出させて前記スタビライザロッドに当接させ、前記表面層は、前記突出部を境に分割された状態に成形されている、請求項１に記載のブッシュ。
8. 前記開口部を開放するスリットが形成され、前記スリットに前記自己粘着性を有する弾性材が前記表面層から延出されている、請求項１に記載のブッシュ。
9. 前記開口部の内周面に前記インターリングの外周面が接するように設けられ、前記インターリングの内周面に前記表面層が一体に設けられている、請求項１に記載のブッシュ。

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