CN104185561A - 衬套 - Google Patents

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Abstract

衬套(20)具备设置于车身(12)的基材(45)、一体设置于基材(45)的内环(48)及设置在内环(48)的内侧的表面层(51)。内环(48)以包围开口部(47)的方式沿着开口部(47)配置。表面层(51)通过具有自粘接性的弹性材料而一体形成为薄壁状，从而具有插通孔(52)。稳定杆(14)穿过该插通孔(52)。

Description

衬套
技术领域
本发明涉及一种衬套，其形成为能够安装于车身，且具有能够供稳定杆穿过的插通孔，使稳定杆穿过插通孔而能够将稳定杆支承于车身。
背景技术
通常，稳定杆的支承结构中，稳定杆的扭转部沿着车宽方向延伸出，在扭转部的左右的端部分别嵌入有衬套，衬套经由安装托架而安装于车身侧。通过将衬套安装于车身侧，由此稳定杆经由衬套而安装于车身侧。在该稳定杆中，在扭转部的左右的端部上设有臂部，在左右的臂部上分别设有左右的悬架部。
在稳定杆的支承结构中，已知有如下结构：在扭转部的左右的端部固定有多边形的环，与多边形的环相邻而设有衬套，使衬套所具备的套筒的端部与多边形的环卡合(例如，参照专利文献1。)。
通过使套筒的端部与多边形的环卡合，从而将扭转部与衬套以不相对旋转的方式连结。因此，在扭转部产生扭转时，能够抑制扭转部与衬套相对旋转的情况，从而能够抑制相对于扭转部而在套筒上产生滑动的情况。然而，在上述专利文献1所公开的支承结构中，需要在扭转部的左右的端部上固定的多边形的环、与多边形的环卡合的套筒，因此部件件数增多，该情况成为抑制成本的阻碍。
此外，在稳定杆的支承结构中，已知有如下结构：对扭转部的左右的端部进行支承的衬套的外框由基材形成，在基材的内侧通过高滑动性橡胶形成内周部(以下，称作表面层)(例如，参照专利文献2。)。这样，通过将衬套的表面层由具备高滑动性的橡胶(所谓的高滑动性橡胶)形成，并使高滑动性橡胶与扭转部的左右的端部卡合，从而能够减小相对于扭转部的滑动阻力。
因此，通过将高滑动性橡胶与扭转部的左右的端部卡合，从而在扭转部产生扭转时，能够减小衬套(高滑动性橡胶)与扭转部之间的滑动阻力。由此，能够抑制在扭转部及衬套上产生滑动时的粘滑声。
然而，在专利文献2的衬套中，衬套的表面层(高滑动性橡胶)的壁厚尺寸以成为与基材的壁厚尺寸大致相同的方式形成得较大。高滑动性橡胶使滑动阻力减小，因此基材的滑动变大，衬套的迟滞(hysteresis)变大。因此，当衬套的表面层(高滑动性橡胶)的壁厚尺寸以成为与基材的壁厚尺寸大致相同的方式形成得较大时，难以确保衬套的弹簧特性。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3678667号公报
专利文献2：日本专利第3502234号公报
发明内容
发明的概要
发明要解决的课题
本发明的课题在于提供一种衬套，其能够抑制成本，且能够抑制稳定杆相对于衬套的滑动，而且，使相对于变形的迟滞特性减小，且相对于输入的变动的特性变化小。
解决方案
根据本发明的技术方案1，提供一种衬套，其用于将稳定杆支承于车身，其具备：基材，其设置于所述车身，且具有能够供所述稳定杆穿过的开口部；内环，其一体地设置于所述基材，从而沿着所述开口部配置；以及表面层，其通过具有自粘接性的弹性材料呈比所述基材的壁厚薄的薄壁状地一体形成在所述内环的内侧，且具有能够供所述稳定杆穿过的插通孔。
在本发明的技术方案2中，优选所述表面层以该表面层的壁厚尺寸比所述基材中的所述内环与所述开口部之间的基材层的壁厚尺寸小的方式形成，在所述稳定杆穿过所述插通孔的状态下，所述基材层的壁厚尺寸比所述表面层的壁厚尺寸形成得大。
在本发明的技术方案3中，优选所述基材对所述表面层的轴向两端进行限制。
在本发明的技术方案4中，优选所述表面层具有在周向上不同的壁厚尺寸。
在本发明的技术方案5中，优选所述表面层的所述壁厚尺寸在轴向上不同。
在本发明的技术方案6中，优选所述表面层在其一部分上具有壁厚尺寸形成得大的厚壁部，从所述厚壁部能够将所述具有自粘接性的弹性材料以熔融状态注入。
在本发明的技术方案7中，优选使突出部从所述基材的一部分朝向所述表面层突出，且使突出的突出部的前端部从所述表面层露出而与所述稳定杆抵接，所述表面层被成形为以所述突出部为界而被分割的状态。
在本发明的技术方案8中，优选所述衬套形成有使所述开口部敞开的狭缝，所述具有自粘接性的弹性材料在所述狭缝处从所述表面层延伸出。
在本发明的技术方案9中，优选所述内环的外周面以与所述开口部的内周面相接的方式设置，在所述内环的内周面一体地设有所述表面层。
发明效果
在本发明的技术方案1中，通过具有自粘接性的弹性材料，在基材所具备的开口部的内侧一体形成呈薄壁状的表面层，并在表面层具备能够供稳定杆穿过的插通孔。自粘接性是指因弹性材料的分子臂的结合状态发生变化而使弹性材料自身以填埋间隙的方式流动地变形的性质(也称作自融接性)。通常，这样的弹性材料为了与表面形状所抵接的构件匹配适应，而显示出极强的粘接力。
因而，通过将具有自粘接性的弹性材料用于表面层，从而在稳定杆穿过表面层的插通孔的状态下，能够抑制稳定杆与表面层之间的滑动并使稳定杆与表面层密接。这样，由于能够使稳定杆与表面层之间密接，并且能够防止相对于表面层而在稳定杆产生滑动的情况，因此，能够提高稳定杆与表面层之间的密封性。
而且，仅在基材所具备的开口部的内侧呈薄壁状地一体形成具有自粘接性的表面层，就能够抑制稳定杆相对于表面层(衬套)的滑动。因此，无需像现有技术那样在稳定杆上设置多边形的环以及将与多边形的环卡合的套筒设置于衬套。由此，能够减少部件件数，因此能够抑制成本。
此外，通过将表面层形成为比基材的壁厚薄的薄壁状，能够使基材具有的原本的弹簧特性不受表面层的影响而发挥。因此，在稳定杆产生了扭转时，使基材发生弹性变形而使适当的复原力作用于稳定杆，并且在从稳定杆除去扭转时，能够抑制向稳定杆传递的复原力的变动，并且能够使基材适当地复原。即，能够减少相对于变形的迟滞特性，且将相对于输入的变动的反力特性的变化抑制得较小。
此外，使表面层追随稳定杆的扭转而适当变形，从而抑制稳定杆相对于表面层(衬套)的滑动，由此能够抑制表面层中的与稳定杆接触的面的磨损。这样，通过抑制表面层的磨损，能够提高衬套的耐久性。
此外，以通过内环包围基材的开口部的方式将内环沿着开口部配置，且在内环的内侧设有表面层。因此，通过内环对基材进行支承，从而能够抑制基材的变形。通过抑制基材的变形，在稳定杆产生了扭转时，能够稳定地维持基材与稳定杆之间的间隔。由此，能够避免在稳定杆与表面层之间进一步产生间隙(空间)，并且，能够更良好地防止稳定杆相对于表面层的滑动，因此能够进一步提高稳定杆与表面层之间的密封性。
此外，通过稳定地维持基材与稳定杆之间的间隔，能够将传递给稳定杆的输入经过表面层而良好地向基材传递，能够施加与载荷输入对应的适当的反力，从而能够进一步良好地确保衬套的弹簧特性。
在本发明的技术方案2中，使表面层的壁厚尺寸小于基材层的壁厚尺寸，而且，在稳定杆的插入状态下，将基材层的壁厚尺寸比表面层的壁厚尺寸设定得大。这样，将基材的压缩量设定得较大，由此能够使基材具有的原本的弹簧特性不受表面层的影响而发挥。
在本发明的技术方案3中，通过使表面层的轴向两端由基材限制，能够抑制表面层沿着轴向进行位移、流动的情况。由此，能够抑制表面层中的与稳定杆接触的面的磨损，因此能够提高衬套的耐久性。
而且，通过利用基材抑制表面层的向轴向的位移、流动，能够使表面层以稳定的状态保持为规定的形状。因而，能够适当地发挥表面层具有的特性(自粘接性、粘接性)。由此，能够提高稳定杆与表面层之间的密封性等。
在本发明的技术方案4中，通过使表面层的壁厚尺寸在周向上不同，能够在表面层的周向上确保表面层的壁厚尺寸较大的厚壁部。因此，使因稳定杆的扭转而在表面层上产生的应力(负载)向厚壁部逃散，从而能够使在表面层上产生的负载向厚壁部良好地分散而在表面层内适当地缓和。由此，能够适当地调整从表面层向基材的开口部作用的面压，能够进一步适当地抑制向与基材接合的表面层、及基材与表面层之间的界面作用的负载。
而且，通过将在表面层上产生的负载向厚壁部良好地分散，能够抑制在表面层上产生局部磨损或塑性变形。
在本发明的技术方案5中，通过使表面层的壁厚尺寸在轴向上不同，能够在表面层的轴向上确保表面层的壁厚尺寸较大的厚壁部。这样，通过在表面层的轴向上确保厚壁部，从而相对于向轴向的负载输入，能够获得与技术方案4相同的作用、效果。
在本发明的技术方案6中，在表面层的一部分上形成将壁厚尺寸形成得大的厚壁部，且从厚壁部能够注入具有自粘接性的弹性材料。这样，通过在表面层上确保能够注入自粘接性的弹性材料的厚壁部，由此能够使粘性高的表面层的原料均匀地层叠，从而能够进一步减小表面层的壁厚尺寸。由此，能够获得进一步接近基材原本的弹簧特性的衬套。
在本发明的技术方案7中，使突出部从基材的一部分朝向表面层突出，并使突出部与稳定杆抵接，由此以突出部为界而将表面层分割。因此，能够使因稳定杆的扭转而在表面层上产生的应力(负载)向分割的表面层分散，从而能够抑制表面层的变形。
在本发明的技术方案8中，在使基材的开口部敞开的狭缝处，使具有自粘接性的弹性材料从表面层延伸出。由此，通过向狭缝填充具有自粘接性的弹性材料，能够抑制因毛细管现象等引起的水、泥、小石子等向狭缝的浸入，从而能够进一步提高稳定杆与表面层之间的密封性。
在本发明的技术方案9中，使内环与开口部接触，且在内环的内周面上一体地设有表面层。由此，通过利用内环抑制基材(开口部)的变形，从而相对于稳定杆的扭转能够施加更稳定的反力。另外，能够使开口部处的面压的分布更均匀。
而且，通过使内环与开口部接触，从而能够在内环的内周面上直接一体地设置表面层。内环为金属制的构件，能够提高内环的内周面的尺寸精度，并且能够提高成形时的结合力而提高耐久性。
附图说明
图1是表示具备本发明的实施例1的衬套的稳定杆的支承结构的立体图。
图2是表示图1的衬套及安装托架的立体图。
图3是将图2所示的衬套放大后的立体图。
图4是图3所示的衬套的剖切立体图。
图5是图3所示的衬套的主视图。
图6(a)是表示使稳定杆穿过图5所示的衬套后的状态的主视图，图6(b)是图6(a)的沿着6b-6b线的剖视图。
图7(a)是在常温状态下示出实施例1的衬套的迟滞与现有的衬套的迟滞的曲线图，图7(b)是在加热状态下示出实施例1的衬套的迟滞与现有的衬套的迟滞的曲线图。
图8是在加热状态下示出实施例1的衬套的滑动状态与现有的衬套的滑动状态的曲线图。
图9(a)是本发明的实施例2的衬套的主视图，图9(b)是图9(a)的沿着9b-9b线的剖视图。
图10(a)是本发明的实施例3的衬套的主视图，图10(b)是图10(a)的沿着10b-10b线的剖视图。
图11是本发明的实施例4的衬套的主视图。
图12(a)是本发明的实施例5的衬套的主视图，图12(b)是图12(a)的沿着12b-12b线的剖视图。
图13(a)是本发明的实施例6的衬套的主视图，图13(b)是图13(a)的沿着13b-13b线的剖视图。
图14是本发明的实施例7的衬套的主视图。
图15是本发明的实施例8的衬套的主视图。
图16是本发明的实施例9的衬套的主视图。
具体实施方式
以下，基于附图，对本发明优选的几个实施例进行详细说明。需要说明的是，“前(Fr)”、“后(Rr)”、“左(L)”、“右(R)”表示从驾驶员观察到的方向。
实施例1
如图1所示，实施例1的稳定杆的支承结构10中，在车架(车身)12的下部设有稳定杆14，稳定杆14的扭转部15沿着车宽方向(左右方向)延伸出，左臂部16从扭转部15的左端部15a朝向车身后方折弯，右臂部17从扭转部15的右端部15b朝向车身后方折弯。
而且，在稳定杆的支承结构10中，在扭转部15的左右的端部15a、15b分别嵌入有左右的衬套20、21，左衬套20通过左安装托架23而安装于车架12，右衬套21通过右安装托架24而安装于车架12。左右的衬套20、21是左右对称的构件，以下，对左衬套20进行说明而省略右衬套21的说明。
在左臂部16的前端部16a经由左连杆37而设有左悬架部26。在右臂部17的前端部17a经由右连杆38而设有右悬架部27。
左悬架部26具备：安装于车架12的减震器31；与减震器31同轴地设置在减震器31的上部的弹簧32；安装在减震器31的下部的转向节33；将转向节33连结的悬架臂34。减震器31经由左连杆37而与左臂部16的前端部16a连结。左车轮35设置在转向节33上。
右悬架部27是与左悬架部26左右对称的部分。因而，在右悬架部27的各构成构件上标注与左悬架部26相同的符号并省略说明。右悬架部27的减震器31经由右连杆38而与右臂部17的前端部17a连结。右车轮36设置在右悬架部27的转向节33上。
由左右的悬架部26、27和稳定杆14等构成烛式的悬架装置。例如，在车身侧摆而左右的车轮35、36朝向相反方向上下运动的情况下，稳定杆14使左右的臂部16、17朝向相反方向上下运动(振动)而使扭转部15扭转。通过使扭转部15扭转，产生抑制车身的侧摆的力矩，从而能够确保车辆的操纵稳定性。
如图2所示，在扭转部15的左端部15a嵌入有左衬套20，左安装托架23与左衬套20嵌合，且左安装托架23通过螺栓41而安装于车架12的下部。因而，左衬套20经由左安装托架23及螺栓41而安装于车架12的下部。与左衬套20同样，图1所示的右衬套21经由右安装托架24及螺栓41而安装于车架12的下部。
在此，扭转部15的左端部15a穿过左衬套20，扭转部15的右端部15b穿过右衬套21。因此，稳定杆14经由左右的衬套20、21而支承于车架12的下部。
如图3、图4所示，左衬套20具备：形成为能够与左安装托架23(图2)的凹部嵌合的基材45；一体地设置于基材45的内环48；呈薄壁状地一体形成在内环48的内侧的表面层51。该左衬套20在对基材45及表面层51进行双色成形时将内环48镶嵌成形于基材45。在左衬套20上形成有衬套狭缝54。衬套狭缝54以从基材45的侧部45b延伸到表面层51的内周面51a的方式形成。通过使衬套狭缝54敞开，从而将左衬套20向扭转部15的左端部15a(图2)嵌入。
基材45由天然橡胶(NR)形成，外形形成为大致圆弧状。具体地说，基材45具有：能够与车架12(图2)的下部抵接的上端部45a；从上端部45a的侧边向下方设置的两侧部45b；在两侧部45b的下方设置的底部45c；从上端部45a的端边向下方设置的两端部45d、45e；以及在中央设置的开口部47。
上端部45a形成为能够与车架12的下部抵接的平坦状。两侧部45b及底部45c形成为能够向左安装托架23嵌入的截面大致U字状。两端部45d、45e以相对于上端部45a正交的方式形成为平坦状。开口部47以能够供稳定杆14穿过的方式将基材45的中央从一端部45d贯通到另一端部45e。通过在基材45上形成开口部47，从而将基材45的壁厚尺寸设定为T2a。
在稳定杆14的扭转部15(图2)上产生了扭转时，形成基材45的天然橡胶使基材45发生弹性变形而使适当的复原力作用于扭转部15。
内环48具备包围开口部47的上半部分的上半分割环部49和包围开口部47的下半部分的下半分割环部49。上半分割环部49是金属制的半圆弧状的构件，且一体地镶嵌成形于基材45中的开口部47的上半部分侧的部位45f。即，上半分割环部49以包围开口部47的上半部分的方式沿着上半部分配置。
下半分割环部49是与上半分割环部49相同的构件，且一体地镶嵌成形于基材45中的开口部47的下半部分侧的部位45g。即，下半分割环部49以包围开口部47的下半部分的方式沿着下半部分配置。
上半分割环部49及下半分割环部49配置在同一圆弧上。另外，上半分割环部49及下半分割环部49在上下方向上隔开固定间隔S而分离配置。此外，上半分割环部49及下半分割环部49的各一端49a从基材45的一端部45d略微突出。同样，上半分割环部49及下半分割环部49的各另一端49b从基材45的另一端部45e略微突出。
在该状态下，基材45中的、上半分割环部49与开口部47(上半部分)的内周面47a之间的上壁厚尺寸设定为T2b。下半分割环部49与开口部47(下半部分)的内周面47a之间的下壁厚尺寸与上壁厚尺寸T2b同样地进行设定。
这样，通过由上半分割环部49包围开口部47的上半部分，并且由下半分割环部49包围开口部47的下半部分，从而由金属制的内环48将开口部47的整周包围。通过由内环48将开口部47的整周包围，从而在基材45中的内环48与开口部47之间的部位形成环状的基材层46。即，基材层46以壁厚尺寸成为T2b的方式形成为环状。
表面层51是由具有自粘接性的弹性材料一体地形成于开口部47的内侧(具体地说，开口部47的内周面47a)而成的环状的厚壁部。该表面层51以壁厚尺寸T1小于基材45的壁厚尺寸T2a且壁厚尺寸T1小于基材层46的壁厚尺寸T2b的方式形成为薄壁状。而且，表面层51通过形成为环状，从而具有能够供稳定杆14穿过的插通孔52。插通孔52以在开口部47的内侧从一端部45d贯通到另一端部45e的方式相对于开口部47形成在同轴上。具有自粘接性的弹性材料作为一例而使用丁基橡胶(IIR)。
衬套狭缝54具有在基材45的一方的侧部45b形成的基材狭缝55和在表面层51形成的表面层狭缝56。该衬套狭缝54经由上半分割环部49的一方的侧部49c与下半分割环部49的一方的侧部49c之间而由基材狭缝55及表面层狭缝56呈直线状地形成。
如图5所示，在扭转部15的左端部15a(图2)未穿过插通孔52的状态下，基材45的内径尺寸(内径)D1设定得小于左端部15a的外径尺寸(外径)D2(参照图6(a))。而且，在扭转部15的左端部15a未穿过插通孔52的状态下，表面层51的壁厚尺寸T1设定得小于基材层46的壁厚尺寸T2b。表面层51的壁厚尺寸T1作为一例而设定为0.5～1.0mm。
根据该左衬套20，通过将基材45及表面层51沿着箭头A方向打开，由此使衬套狭缝54敞开，将左衬套20的插通孔52向扭转部15的左端部15a(图2)嵌入。由此，图2所示的扭转部15的左端部15a(即，稳定杆14)以穿过左衬套20的插通孔52的状态支承于左衬套20的插通孔52。
如图6(a)、(b)所示，扭转部15的左端部15a(稳定杆14)以穿过表面层51的插通孔52的状态支承于表面层51的插通孔52。表面层51由具有自粘接性的丁基橡胶形成。因此，在扭转部15的左端部15a穿过表面层51的插通孔52的状态下，左端部15a与表面层51之间粘接。
由此，当在稳定杆14产生了扭转的情况下，能够使表面层51及基材45追随稳定杆14的扭转而一体适当地变形，从而能够在抑制稳定杆14相对于表面层51(左衬套20)的滑动的状态下施加反力。而且，由于使扭转部15的左端部15a与表面层51之间粘接，并且能够防止相对于表面层51而在稳定杆14上产生滑动的情况，因此能够提高扭转部15的左端部15a与表面层51之间的密封性，能够阻止水滴、小石子、泥、制动粉末等异物的混入。
在此，将表面层51的壁厚尺寸T1设定为0.5～1.0mm的理由如下所述。即，在表面层51的壁厚尺寸T1小于0.5mm的情况下，在对表面层51进行双色成形时，难以向成形模具的腔内适当地填充丁基橡胶。
另一方面，在表面层51的壁厚尺寸T1超过1.0mm的情况下，表面层51的壁厚变得过厚，表面层51的特性影响变大，迟滞增大。因此，将表面层51的壁厚尺寸T1设定为0.5～1.0mm，来提高扭转部15的左端部15a与表面层51之间的密封性，并且使表面层51不对稳定杆14的弹簧特性造成影响。此外，使表面层51追随扭转部15的扭转而适当地变形，来抑制扭转部15的左端部15a相对于表面层51(左衬套20)的滑动，从而能够抑制表面层51中的与左端部15a接触的面(即，内周面)51a的磨损。
而且，如图6(a)、(b)所示，在扭转部15的左端部15a(稳定杆14)穿过插通孔52的状态下，基材层46的壁厚尺寸T4设定得大于表面层51的壁厚尺寸T3。此外，如上所述，在扭转部15的左端部15a未穿过插通孔52的状态下，表面层51的壁厚尺寸T1(图5)设定得小于基材层46的壁厚尺寸T2b(图5)。
在扭转部15的左端部15a(稳定杆14)穿过插通孔52的状态下，基材45(基材层46)的压缩量δ1设定得大于表面层51的压缩量δ2。基材层46的压缩量δ1为扭转部15(左端部15a)未穿过插通孔52的状态下的壁厚尺寸T2b(图4)与左端部15a穿过插通孔52的状态下的壁厚尺寸T4之差、即T2b-T4。表面层51的压缩量δ2为扭转部15(左端部15a)未穿过插通孔52的状态下的壁厚尺寸T1(图4)与左端部15a穿过插通孔52的状态下的壁厚尺寸T3之差、即T1-T3。
在此，形成基材45的天然橡胶具备优异的弹簧特性。另一方面，形成表面层51的丁基橡胶具备自粘接性或粘接性优异的特性。而且，当将表面层51的壁厚尺寸T1设定得较大时，在使扭转部15(左端部15a)穿过插通孔52时，表面层51的压缩量δ2变大，基材45(基材层46)的压缩量δ1不足，难以发挥基材45具有的原本的特性(弹簧特性)。
因此，将基材45的内径尺寸(内径)D1(图5)设定得小于左端部15a的外径尺寸(外径)D2(图6(a))。因而，能够适当地确保基材层46的压缩量δ1，从而能够发挥基材45具有的原本的特性(弹簧特性)。由此，在图2所示的左臂部16沿着箭头B方向上下运动(摆动)而在扭转部15上产生了扭转的情况下，能够适当地作用基材45的复原力。而且，优选与基材45相比，使表面层51的硬度相对地增大，从而能够使基材45的压缩量δ1大于表面层51的压缩量δ2。
而且，以利用内环48包围基材45的开口部47的方式使内环48沿着开口部47配置，在内环48的内侧设置基材层46。因而，能够利用内环48支承基材45，通过利用内环48支承基材45，能够抑制基材45的变形。通过抑制基材45的变形，在稳定杆14(扭转部15)产生了扭转时，能够稳定地维持基材45与扭转部15之间的间隔。
由此，能够避免在稳定杆14与表面层51之间进一步产生间隙(空间)，并且，能够更良好地防止稳定杆14相对于表面层51的滑动。因此，能够进一步提高稳定杆14与表面层51之间的密封性。
图7(a)是以常温状态说明实施例1的左衬套20的迟滞与现有的衬套的迟滞的曲线图，图7(b)是以80℃的加热状态说明实施例1的左衬套20的迟滞与现有的衬套的迟滞的曲线图。将实施例1的左衬套20作为实施例而由实线表示，将现有的衬套作为比较例而由虚线表示。比较例是不具备实施例1的表面层51的衬套。纵轴表示因稳定杆14(扭转部15)的扭转而产生的转矩Tor，横轴表示稳定杆14的扭转角度θ。
如图7(a)所示可知，实施例1及比较例在常温状态下，当稳定杆14的扭转角度θ为0时，迟滞(转矩差)被抑制得较小，为Hy1。如图7(b)所示可知，实施例1在加热状态下，当稳定杆14的扭转角度θ为0时，迟滞被抑制得较小，为Hy2。另一方面，比较例在加热状态下，当稳杆14的扭转角度θ为0时，迟滞变大为Hy3。
这样，可知通过使用实施例1的左衬套20，在图7(a)所示的常温状态下，迟滞Hy1被抑制得较小，在图7(b)所示的加热状态下，迟滞Hy2被抑制得较小。由此，可知能够确保实施例1的左衬套20的弹簧特性，且相对于稳定杆14的扭转方向、输入载荷的变化，能够通过左衬套20适当地施加稳定的反力转矩。
图8是以80℃的加热状态说明实施例1的左衬套20的滑动状态与现有的衬套的滑动状态的曲线图。将实施例1的左衬套20由实线表示，将现有的衬套由虚线表示。纵轴表示因稳定杆14(扭转部15)的扭转而产生的转矩Tor，横轴表示稳定杆14的扭转角度θ。
如图8所示，实施例1在加热状态下，随着稳定杆14(扭转部15)的扭转角度θ变大，转矩Tor呈线形地逐渐变大。因而，可知在稳定杆14与左衬套20(表面层51)之间保持为不产生滑动。
另一方面，比较例在加热状态下，当稳定杆14(扭转部15)的扭转角度θ超过θ1时，转矩Tor以规定值Tor1饱和。因而，可知当扭转角度θ超过θ1时，在稳定杆14与左衬套20(表面层51)之间产生滑动。
即，可知实施例1的左衬套20通过具备由丁基橡胶形成的表面层51，由此在稳定杆14产生了扭转时，使表面层51及基材45追随稳定杆14的扭转而一体适当地变形，从而能够抑制稳定杆14相对于表面层51(左衬套20)的滑动，并且在宽的转矩范围内能够稳定地施加反力。
接下来，基于图9～图16，对实施例2～实施例9的衬套进行说明。在实施例2～实施例9的衬套中，对与实施例1的左衬套20相同类似的构件标注相同的符号并省略说明。
实施例2
如图9(a)、(b)所示，实施例2的衬套60构成为表面层65的轴向两端65a、65b由基材61限制，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
基材61使一方的伸出部62从开口部47的一端部47b朝向表面层65突出，并使另一方的伸出部63从开口部47的另一端部47c朝向表面层65突出，其他结构与实施例1的基材45同样。一方的伸出部62及另一方的伸出部63分别形成为环状，各前端部62a、63a从表面层65露出。因此，在扭转部15的左端部15a(图2)穿过插通孔52的状态下，各前端部62a、63a与左端部15a抵接。
表面层65中，表面层65的一端65a与一方的伸出部62抵接，表面层65的另一端65b与另一方的伸出部63抵接，其他结构与实施例1的表面层51同样。
通过表面层65的一端65a与一方的伸出部62抵接，并且表面层65的另一端65b与另一方的伸出部63抵接，由此能够限制表面层65的一端65a、另一端65b从开口部47朝向外侧而沿着轴向(箭头C方向)移动的情况。
如以上说明那样，根据实施例2的衬套60，通过表面层65的轴向两端65a、65b由基材61限制，从而能够抑制表面层65沿着轴向(箭头C方向)进行位移或流动的情况。由此，能够抑制表面层65中的与扭转部15的左端部15a(图2)接触的内周面(插通孔52的内周面)52a的磨损，因此能够提高衬套60的耐久性。
通过基材来抑制表面层65的向轴向(箭头C方向)的位移或流动，从而能够以稳定的状态将表面层65保持为规定的形状。因此，能够适当地发挥表面层65具有的特性(自粘接性、粘接性)。由此，能够提高扭转部15的左端部15a(图2)与表面层65之间的密封性等。
实施例3
如图10(a)、(b)所示，实施例3的衬套70构成为，使表面层75的壁厚尺寸T5在周向(箭头D方向)上不同，并且使壁厚尺寸T5在轴向(箭头C方向)上不同，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
基材71仅是开口部72的形状与实施例1的开口部47不同，其他结构与实施例1的基材45同样。开口部72具有在内周面的一端侧形成为平面状的第一上平面72a及第一下平面72b、在内周面的另一端侧形成为平面状的第二上平面72c及第二下平面72d、在内周面的中央形成为圆状的中央圆周面72e。
第一上平面72a及第一下平面72b分别设置在开口部72的一端侧中的上端及下端。第二上平面72c及第二下平面72d分别设置在开口部72的另一端侧中的上端及下端。中央圆周面72e以内周面成为圆状的方式形成在开口部72的中央。
因而，中央圆周面72e的上端72f相对于第一上平面72a及第二上平面72c而向上方形成为凹状。中央圆周面72e的下端72g相对于第一下平面72b及第二下平面72d而向下方形成为凹状。
表面层75设置在开口部72的内周面，由此使壁厚尺寸T5在周向(箭头D方向)、轴向(箭头C方向)上不同，其他结构与实施例1的表面层51同样。
具体地说，表面层75设置在开口部72的内周面，由此具有在一端侧形成为平面状的第一上平面层75a及第一下平面层75b、在另一端侧形成为平面状的第二上平面层75c及第二下平面层75d、在中央形成为圆状的中央圆周面层75e。
第一上平面层75a、第一下平面层75b、第二上平面层75c及第二下平面层75d与表面层75的其他部位相比而将壁厚尺寸T5形成得较小。因此，能够使表面层75的壁厚尺寸T5在周向(箭头D方向)上不同。形成为环状的中央圆周面层75e中的上端75f及下端75g与第一上平面层75a、第一下平面层75b、第二上平面层75c及第二下平面层75d相比而将壁厚尺寸T5形成得较大。因此，能够使表面层75的壁厚尺寸T5在轴向(箭头C方向)上不同。
根据实施例3的衬套70，通过使表面层75的壁厚尺寸T5在周向(箭头D方向)上不同，能够在表面层75的周向上确保表面层75的壁厚尺寸T5较大的第一厚壁部76。而且，通过使表面层75的壁厚尺寸T5在轴向(箭头C方向)上不同，能够在表面层75的轴向上确保表面层75的壁厚尺寸T5较大的第二厚壁部77。
因此，能够使因扭转部15的左端部15a(图2)的扭转而在表面层75上产生的应力(负载)向第一厚壁部76及第二厚壁部77逃散。并且，能够使在将衬套70与左安装托架23一起紧固固定于车身时等在表面层75上产生的负载向第一厚壁部76及第二厚壁部77良好地分散而在表面层75内适当地缓和。
由此，能够适当地调整从表面层75向基材71的开口部72作用的面压，能够稳定地发挥基材71的弹簧特性。此外，通过适当地调整从表面层75向基材71的开口部72作用的面压，由此能够抑制在界面75h上作用有较大的负载的情况，从而能够提高衬套70的耐久性。此外，通过使在表面层75产生的负载向第一厚壁部76及第二厚壁部77良好地分散，从而能够抑制在表面层75上产生局部的磨损或塑性变形。
在此，通过在表面层75的周向(箭头D方向)设置较大的第一厚壁部76，在表面层75的轴向(箭头C方向)设置第二厚壁部77，由此相对于周向(箭头D方向)的扭转负载、轴向(箭头C方向)的负载而能够提高耐久性。
实施例4
如图11所示，实施例4的衬套80构成为，在表面层85的一部分上形成将壁厚尺寸T6形成得较大的一对厚壁部86，能够将丁基橡胶以熔融状态从一对厚壁部86注入，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
为了在表面层85形成一对厚壁部86，在基材81的开口部82上，将一对凹部82a以避开狭缝54、及成为紧固方向的衬套80的上下端的方式分别对置而形成。基材81在开口部82上形成有一对凹部82a，其他结构与实施例1的基材45同样。一对凹部82a设置在与开口部82的轴线83交叉的延长线84上，沿着开口部82的内周壁而与轴线83平行地延伸出。
表面层85一体地形成于开口部82的内周壁，由此能够在表面层85上形成一对厚壁部86。通过在表面层85上形成一对厚壁部86，能够将丁基橡胶以熔融状态从一对厚壁部86注入。
根据实施例4的衬套80，通过在表面层85确保能够将丁基橡胶以熔融状态注入的至少一个厚壁部86，由此能够将表面层85的壁厚尺寸T7抑制得较小。因此，在因从路面传递给稳定杆14的箭头B方向(图2)的振动而使扭转部15产生了扭转的情况下，能够将扭转部15的扭转经过表面层85而向基材81良好地传递。由此，能够确保衬套80的弹簧特性。
实施例5
如图12(a)、(b)所示，实施例5的衬套90构成为，在基材91的开口部92设置环状的突出部93，通过环状的突出部93将表面层95沿着轴向(箭头C方向)分割，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
基材91在开口部92具有环状的突出部93，其他结构与实施例1的基材45同样。开口部92相对于轴线方向(轴向、箭头C方向)而在中央具有从基材91的一部分91a朝向表面层95突出的突出部93。突出部93从开口部92的内周壁朝向表面层95而呈环状地突出，环状的前端部93a从表面层95(插通孔96)的内周面96a露出。
因而，在扭转部15的左端部15a(图2)穿过表面层95的插通孔96的状态下，突出部93的前端部93a与左端部15a抵接。由此，表面层95形成为以突出部93为界而被分割为如下两部分的状态，一部分是相对于轴线方向(箭头C方向)而位于一侧的第一表面层97，另一部分是相对于轴线方向(箭头C方向)而位于另一侧的第二表面层98。第一表面层97及第二表面层98是分别形成为环状的表面层。
如以上说明的那样，根据实施例5的衬套90，将表面层95以突出部93为界而分割为第一表面层97和第二表面层98两部分。因而，在因从路面传递给稳定杆14的箭头B方向(图2)的振动而在扭转部15上产生了扭转的情况下，能够使因扭转部15的扭转而在表面层95上产生的应力(负载)向分割的第一表面层97及第二表面层98分散来能够抑制表面层95的变形。
由此，能够抑制在表面层95(即，第一表面层97及第二表面层98)与基材91接合的界面95a上产生的负载。因此，能够使表面层95的界面95a以稳定的状态与基材91接合，因此能够提高衬套90的耐久性。
实施例6
如图13(a)、(b)所示，实施例6的衬套100构成为，在基材101的开口部102上设置一对突出部103，通过一对突出部103将表面层105沿着周向(箭头D方向)分割，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
基材101在开口部102具有一对突出部103，其他结构与实施例1的基材45同样。一对突出部103设置在与开口部102的轴线111交叉的延长线112上，沿着开口部102的内周壁而与轴线111平行地呈直线状延伸。而且，一对突出部103从开口部102的内周壁朝向表面层105突出，前端部从表面层105(插通孔106)的内周面106a露出。
因而，在扭转部15的左端部15a(图2)穿过表面层105的插通孔106的状态下，突出部103的前端部103a与左端部15a抵接。由此，表面层105形成为以一对突出部103为界而相对于周向(箭头D方向)被分割为第一表面层107与第二表面层108这两部分的状态。第一表面层107及第二表面层108是分别形成为半圆弧状的表面层。
如以上说明那样，根据实施例6的衬套100，将表面层105以一对突出部103为界而分割为第一表面层107与第二表面层108这两部分。因而，在因从路面传递给稳定杆14的箭头B方向(参照图2)的振动而在扭转部15上产生了扭转的情况下，能够使因扭转部15的扭转而在表面层105上产生的应力(负载)向分割的第一表面层107及第二表面层108分散来抑制表面层105的变形。
由此，能够抑制在表面层105(即，第一表面层107及第二表面层108)与基材101接合的界面105a上产生的负载。因此，能够将表面层105的界面105a以稳定的状态与基材101接合，因此能够提高衬套100的耐久性。
实施例7
如图14所示，实施例7的衬套120在基材45的衬套狭缝54处具备密封件122，其他结构与实施例1的左衬套20同样。
密封件122与表面层51同样地使用丁基橡胶，以从表面层51延伸出的方式通过双色成形而一体成形于基材45、表面层51。如上所述，丁基橡胶具备粘接性(粘性)高的特性。因而，通过向衬套狭缝54填充(成形)密封件122，能够通过密封件122将衬套狭缝54良好地粘接。由此，能够通过密封件122抑制水因毛细管现象等浸入衬套狭缝54的情况，能够进一步提高扭转部15的左端部15a(参照图2)与表面层51之间的密封性。
实施例8
如图15所示，实施例8的衬套130在衬套狭缝54的延长线132上形成副狭缝133，在副狭缝133上具备副密封件134，其他结构与实施例7的衬套120同样。
副狭缝133在衬套狭缝54的延长线132上从表面层51呈直线状地形成到基材45的中途的部位45h。通过在衬套130上形成副狭缝133，能够使基材45及表面层51沿着箭头A方向良好地敞开。由此，能够衬套130的插通孔52向扭转部15的左端部15a(图2)更容易地嵌入。
而且，副密封件134与密封件122、表面层51同样地使用丁基橡胶，以从表面层51延伸出的方式通过双色成形而一体地成形于基材45、表面层51。这样，通过向副狭缝133填充(成形)副密封件134，能够通过副密封件134将副狭缝133良好地粘接。由此，能够通过副密封件134抑制水因毛细管现象等浸入副狭缝133的情况，能够充分确保扭转部15的左端部15a(图2)与表面层51之间的密封性。
实施例9
如图16所示，实施例9的衬套140以内环48的外周面与开口部47的内周面47a相接的方式设置，表面层51一体地设置于内环48的内周面，其他结构与实施例1的衬套20同样。
在此，内环48的外周面由上半分割环部49及下半分割环部49的各外周面49d形成。另外，内环48的内周面由上半分割环部49及下半分割环部49的各内周面49e形成。
使内环48与开口部47的内周面47a接触，在内环48的内周面(上下的半分割环部49的内周面49e)上一体地设有环状的表面层51。这样，通过使内环48与开口部47的内周面47a接触，能够通过内环48抑制基材45(开口部47)的变形。
因而，能够将因稳定杆14(图2)的扭转而在表面层51上产生的应力(负载)向开口部47的整个区域适当分散。由此，能够抑制因在表面层51上产生的负载而在开口部47上产生面压的偏颇，从而能够通过基材45稳定地支承稳定杆14。
此外，通过使内环48与开口部47接触，从而能够在内环48的内周面(上下的半分割环部49的内周面49e)上直接一体地设置表面层51。内环48为金属制的构件，能够提高内环48的内周面(上下的半分割环部49的内周面49e)的尺寸精度。由此，通过在内环48的内周面(上下的半分割环部49的内周面49e)上直接设置表面层51，由此能够进一步提高表面层51所具备的插通孔52的尺寸精度。
本发明的衬套并不局限于上述的实施例，能够适当地变更、改进等。例如，在上述实施例1～9中，对在烛式的悬架装置中适用稳定杆的支承结构10的例子进行了说明，但并不局限于此，稳定杆的支承结构10能够适用于任意形式的悬架装置。
另外，在实施例1～9中，对使稳定杆14的左右的臂部16、17与减震器31连结的例子进行了说明，但并不局限于此，也可以使左右的臂部16、17与转向节或悬架臂连结。
此外，在实施例1～9中，对将左右的衬套20、21通过左右的安装托架23、24而从下方安装于车架12的例子进行了说明，但并不局限于此，也可以将左右的衬套20、21从上方安装于车架12。
此外，在实施例3中，对使表面层75的壁厚尺寸在周向上不同且使表面层75的壁厚尺寸在轴向上不同的例子进行了说明，但并不局限于此。例如，也可以使表面层75的壁厚尺寸仅在周向上不同，另外，还可以使表面层75的壁厚尺寸仅在轴向上不同。
在实施例4中，说明了在表面层85上形成一对厚壁部86，能够将丁基橡胶以熔融状态从一对厚壁部86注入的例子，但并不局限于此。例如，也可以在表面层85上形成一个厚壁部86或形成三个以上的厚壁部86。
在实施例5中，对将表面层95分割为第一表面层97及第二表面层98这两部分的例子进行了说明，但并不局限于此，也可以分割为三部分等分割为其他个数。
在实施例6中，对将表面层105分割为第一表面层107及第二表面层108这两部分的例子进行了说明，但并不局限于此，也可以是分割为三部分等分割为其他个数的情况。
在实施例1～9中，作为具有自粘接性的弹性材料，例示出了丁基橡胶，但并不局限于此。例如，作为其他例，还可以使用从天然橡胶(NR)、聚异戊二烯橡胶(IR)、丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、氯丁二烯橡胶(CR)及丁腈橡胶(NBR)等中选择的一种以上的其他橡胶，这些橡胶通过配合而与基材相比降低加硫度等，从而使能量损失增大。
此外，在实施例1～9中，对将内环48分为上半分割环部49及下半分割环部49这两部分的例子进行了说明，但并不局限于此，也可以是C型的1部分形状或分割为三部分等分割为其他个数的情况。
此外，在上述实施例1～9中示出的车架、稳定杆、衬套、基材、基材层、开口部、内环、表面层、插通孔、厚壁部、突出部及密封件等的形状和结构并不局限于例示的形状和结构，能够适当变更。
工业实用性
本发明适合适用于具备衬套的机动车，该衬套设置于车身，且通过使稳定杆穿过插通孔而能够将稳定杆支承于车身。
符号说明：
10…稳定杆的支承结构，12…车架(车身)，14…稳定杆，20、21…左右的衬套(衬套)，45、61、71、81、91、101…基材，46…基材层，47、72、82、92、102…开口部，48…内环，51、65、75、85、95、105…表面层，52、96、106…插通孔，60、70、80、90、100、120、130、140…衬套，65a、65b…轴向两端，86…厚壁部，93、103…突出部，93a、103a…突出部的前端部，122…密封件，D1…内径尺寸(内径)，D2…外径尺寸(外径)，T1、T5…表面层的壁厚尺寸，T2a…基材的壁厚尺寸，T2b…基材层的壁厚尺寸。

Claims (9)

1.一种衬套，其用于将稳定杆支承于车身，其特征在于，具备：
基材，其设置于所述车身，且具有能够供所述稳定杆穿过的开口部；
内环，其一体地设置于所述基材，从而沿着所述开口部配置；以及
表面层，其通过具有自粘接性的弹性材料呈比所述基材的壁厚薄的薄壁状地一体形成在所述内环的内侧，且具有能够供所述稳定杆穿过的插通孔。
2.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述表面层以该表面层的壁厚尺寸比所述基材中的所述内环与所述开口部之间的基材层的壁厚尺寸小的方式形成，
在所述稳定杆穿过所述插通孔的状态下，所述基材层的壁厚尺寸比所述表面层的壁厚尺寸形成得大。
3.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述基材对所述表面层的轴向两端进行限制。
4.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述表面层具有在周向上不同的壁厚尺寸。
5.根据权利要求4所述的衬套，其中，
所述表面层的所述壁厚尺寸在轴向上不同。
6.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述表面层在其一部分上具有壁厚尺寸形成得大的厚壁部，从所述厚壁部能够将所述具有自粘接性的弹性材料以熔融状态注入。
7.根据权利要求1所述的衬套，其中，
使突出部从所述基材的一部分朝向所述表面层突出，且使突出的突出部的前端部从所述表面层露出而与所述稳定杆抵接，所述表面层被成形为以所述突出部为界而被分割的状态。
8.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述衬套形成有使所述开口部敞开的狭缝，所述具有自粘接性的弹性材料在所述狭缝处从所述表面层延伸出。
9.根据权利要求1所述的衬套，其中，
所述内环的外周面以与所述开口部的内周面相接的方式设置，在所述内环的内周面一体地设有所述表面层。
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