JPWO2012046782A1 - トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[核水素化工程]
核水素化工程では、テレフタル酸、テレフタル酸エステルおよびテレフタル酸アミドからなる群から選択される少なくとも1種のテレフタル酸またはその誘導体を核水素化し、対応する水添テレフタル酸またはその誘導体(すなわち、シクロヘキサン−1,4−ジカルボン酸、シクロヘキサン−1,4−ジカルボン酸エステル、および、シクロヘキサン−1,4−ジカルボン酸アミドからなる群から選択される少なくとも1種の水添テレフタル酸またはその誘導体)を製造する。
[シアノ化工程]
シアノ化工程では、上記した核水素化工程により得られた水添テレフタル酸またはその誘導体をアンモニアと接触させて、得られた1,4−ジシアノシクロヘキサンから、その中のシス体とトランス体とを分離して、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを得る。
[アミノメチル化工程]
アミノメチル化工程においては、シアノ化工程により得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを水素と接触させて、トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンを得る。
(実施例1)
[核水素化工程]
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、テレフタル酸25.0g、触媒(NEケムキャット社製10%Pd/C)2.8g、水100mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に150℃に加熱した。
[シアノ化工程]
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、核水素化工程で得られた濾過後の反応液を濃縮して得られた1,4−シクロヘキサンジカルボン酸9.3g、および、酸化スズ(II)0.13gを仕込み、300rpmで攪拌しながら170℃まで加熱し、カルボン酸を溶解させた。
[アミノメチル化工程]
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、シアノ化工程で得られたトランス体/シス体比94/6の1,4−ジシアノシクロヘキサン3.5g、触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.35g、28重量%アンモニア水3.9mL、1−ブタノール7.3mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素2MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
(実施例2)
実施例1のシアノ化工程反応後に得られた黄色固体4.0g(1,4−ジシアノシクロヘキサンとして3.5g)を、シアノ化工程の反応器に添加した以外は、実施例1のシアノ化工程と同様に反応を行った。
[核水素化工程検討]
(実施例3)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、テレフタル酸12.0g、触媒(NEケムキャット社製5%Pd/C)1.6g、水28mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素7MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に150℃に加熱した。
(実施例4)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、テレフタル酸6.0g、触媒(NEケムキャット社製5%Pd/C)0.23g、水34mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素6MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に150℃に加熱した。
(実施例5〜13)
実施例4において濾過後に除去した触媒を回収し、実施例4と同様の反応条件にて繰り返し反応を実施した.結果を表1に示す.10回反応時においても反応成績に大きな低下はなく、高収率で1,4−シクロヘキサンジカルボン酸が得られた。
(実施例14)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、実施例3と同様の方法により得られた1,4−シクロヘキサンジカルボン酸15.3g、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル17.5gおよび、酸化スズ(II)0.39gを仕込み、250rpmで攪拌しながら210℃まで加熱した。
(実施例15)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、実施例3と同様の方法により得られた1,4−シクロヘキサンジカルボン酸15.1g、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル17.4g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン(沸点226℃)4.9gおよび、酸化スズ(II)0.40gを仕込み、250rpmで攪拌しながら210℃まで加熱した。
ンジカルボン酸+1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル/hr)の速度で流通して1時間反応器内温度を210℃に保持した後280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。8時間後、反応を終了し、90℃まで冷却した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例16)
実施例15と同様の方法で得られた黄色固体13.5g(1,4−ジシアノシクロヘキサンとして12.0g)を、シアノ化工程の反応器に添加し、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチルを加えず、アンモニアガスの流通速度を36mL/min(1.1モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸/hr)に変更した以外は、実施例15と同様に反応を行った。
(実施例17)
実施例15において、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン4.9gの代わりにテトラエチレングリコールジメチルエーテル(沸点275℃)3.3gを用いた以外は実施例15と同様にして反応を実施した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例18)
実施例15において、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン4.9gの代わりにトリエチレングリコールジメチルエーテル(沸点216℃)3.3gを用いた以外は実施例15と同様にして反応を実施した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例19)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、市販の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸42.2g、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル49.1g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン13.7gおよび、酸化スズ(II)1.06gを仕込み、250rpmで攪拌しながら210℃まで加熱した。
(実施例20)
実施例19で得られた黄色固体35.2gを、シアノ化工程の反応器に添加し、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチルを加えなかった以外は、実施例19と同様に反応を行った。
(実施例21)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、市販の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸143.3g、1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル166.7g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン55.7gおよび、酸化スズ(II)3.6gを仕込み、攪拌しながらアンモニアガスおよび窒素をそれぞれ90mL/min(0.14モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸+1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル/hr)、10mL/minの速度で混合して流通して280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。48時間後、反応を終了し、90℃まで冷却した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
反応物のうち30gに1−ブタノール70gを加え攪拌した反応液を熱時濾過し、触媒を除去した。濾液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は86%であった。
(比較例1)
アンモニアガス供給速度を平均49mL/min(0.076モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸+1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル/hr)とし、反応時間を80時間とした以外は実施例21と同様に反応を実施した。1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は68%であった。また、反応物を施例15と同様に熱時濾過、冷却、析出沈殿の濾過、洗浄、乾燥させ微黄色固体を得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度94%の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は95/5であった。
(実施例22)
比較例1で得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサン32.5gとメタノール315gとを60℃で溶解し、活性炭(和光純薬工業製)0.7gを加え2hr攪拌した。この液を60℃で濾過して活性炭を除去し、濾液を溶媒留去することにより白色固体を32.1g得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度96.4%の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は95/5であった。
(実施例23)
実施例22において、活性炭を使用しなかったこと以外は実施例22と同様に処理を実施した。得られた微黄色固体をガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度95.8%の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は95/5であった。
(実施例24)
実施例14において、アンモニアガスを48mL/min(0.73モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸+1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル/hr)の速度で流通させた以外は実施例14と同様にして反応を実施した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置に白色固体の析出が認められた。
(実施例25)
実施例14において、アンモニアガスを24mL/min(0.36モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸+1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル/hr)の速度で流通させた以外は実施例14と同様にして反応を実施した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置に白色固体の析出が認められた。
[アミノメチル化工程検討]
(実施例26)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、実施例15と同様の方法で得られたトランス体/シス体比96/4の1,4−ジシアノシクロヘキサン5.5g、触媒(川研ファインケミカル社製ラネーニッケル)0.3g、28重量%アンモニア水5.6mL、1−ブタノール10.5mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素2MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
(実施例27)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、実施例15と同様の方法で得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサン(純度99.5%以上、トランス体/シス体比=95/5、スズ含量1ppm以下)5.3g、触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.26g、28重量%アンモニア水6.4mL、1−ブタノール10.8mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
(実施例28〜31)
実施例23において濾過後に除去した触媒を回収し、実施例27と同様の反応条件にて繰り返し反応を実施した。結果を表2に示す。5回反応時においても反応成績に大きな低下はなく、高収率でトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンが得られた。
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、実施例15と同様の方法で得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサン(純度99.5%以上、トランス体/シス体比=94/6、スズ含量1ppm以下)9.0g、触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.45g、28重量%アンモニア水4.6mL、メタノール14.6mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
(実施例33〜37および比較例2)
使用するトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを表3に示すように変更した以外は実施例32と同様にして反応を実施した。結果を表3に示す。使用するトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンのスズ含有量が少ない方が高収率で1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンが得られた。
(実施例38)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、市販の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸287g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン55.7gおよび、酸化スズ(II)3.6gを仕込み、攪拌しながらアンモニアガスおよび窒素をそれぞれ43mL/min(0.07モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸/hr)、5mL/minの速度で混合し、流通して280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。60時間後、反応を終了し、90℃まで冷却した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例39〜41)
実施例38において、アンモニアガスおよび窒素の供給速度、反応時間を変更した以外は実施例38と同様に反応を実施した。結果を表4に示す。
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、市販の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸74g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン14.8gおよび、酸化スズ(II)0.93gを仕込み、攪拌しながらアンモニアガスおよび窒素をそれぞれ135mL/min(0.84モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸/hr)、15mL/minの速度で混合し、流通して280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。13時間後、反応を終了し、90℃まで冷却した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例43)
実施例42において、アンモニアガスおよび窒素の供給速度をそれぞれ180mL/min、20mL/minとし、反応時間を9時間とした以外は実施例42と同様に反応を実施した。1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は93%であった。
(実施例44〜49、比較例3)
実施例42において、使用する金属酸化物種および量を酸化スズ(II)0.93gから、表5に示すように変更し、また反応時間を変更した以外は実施例42と同様に反応を実施した。結果を表5に示す。
(実施例50)
実施例42において、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン14.8gの代わりにN−メチル−2−ピロリジノン(沸点202℃)12.9gを用いた以外は実施例42と同様にして反応を実施した。反応終了時、ガス排気管および脱水装置への白色固体の析出はほとんど認められなかった。
(実施例52〜53)
実施例42において、反応物の残りも実施例42と同様に熱時濾過し、触媒を分別した。先に熱時濾過した反応物30g分の分別触媒を合わせて回収した。回収した触媒を酸化スズ(II)0.93gの代わりに繰り返し使用して実施例42と同様に反応を実施した。結果を表6に示す。3回反応時においても反応成績に大きな低下はなく、高収率で1,4−ジシアノシクロヘキサンが得られた。
(実施例54)
実施例42と同様にして得られた反応物に1−ブタノール78.1gを加え攪拌した反応液を熱時濾過し、触媒を除去した。濾液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は89%であり、そのトランス体/シス体比は53/47であった。
(実施例55)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに
、実施例54と同様の方法により得られたシス体比率の高い1,4−ジシアノシクロヘキサン(純度90%、トランス体/シス体比13/87)3g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン0.8gを仕込み、攪拌しながらアンモニアガスを17mL/min(0.2モル当量/1,4−ジシアノシクロヘキサン/hr)の速度で流通して280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。10時間後、反応を終了し、冷却した。反応物をガスクロマトグラフィーで分析したところ、1,4−ジシアノシクロヘキサンの純度は90%(1,4−ジシアノシクロヘキサン回収率99%以上)であり、そのトランス体/シス体比率は53/47であった。
(実施例56〜58)
実施例55において、酸化スズ(II)の使用有無およびアンモニアガス供給速度を変更した以外は実施例55と同様にして反応を行った。結果を表7に示す。
(実施例59)
実施例44と同様にして得られた反応物に1−ブタノール78gを加え攪拌した反応液を熱時濾過し、触媒を除去した。濾液をガスクロマトグラフィーで分析したところ、1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は92%であり、そのトランス体/シス体比は53/47であった。
(比較例4)
反応時間を12時間とした以外は実施例44と同様に反応を実施した。1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は82%であった。また、反応物を実施例59と同様に熱時濾過、冷却、析出沈殿の濾過、洗浄、乾燥させ微黄色固体を得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度99%の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は94/6であった。
(実施例60)
実施例46と同様にして得られた反応物を実施例59と同様に熱時濾過、冷却、析出沈殿の濾過、洗浄、乾燥させ微黄色固体を得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度99.5%以上の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は91/9であった。また、固体に含まれる金属(鉄)の含有率は21ppmであり、これは、1,4−ジシアノシクロヘキサン(トランス体およびシス体を含む)に対して、21(21×0.995)ppm、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンに対して、19(21×0.91)ppmであった。
(実施例61)
実施例46と同様にして得られた反応物を1−ブタノールでの洗浄を1回西田以外は実施例59と同様に熱時濾過、冷却、析出沈殿の濾過、洗浄、乾燥させ微黄色固体を得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度99.5%以上の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は93/7であった。また、固体に含まれる金属(鉄)の含有率は350ppmであり、これは、1,4−ジシアノシクロヘキサン(トランス体およびシス体を含む)に対して、348(350×0.995)ppm、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンに対して、324(348×0.93)ppmであった。
(比較例5)
反応時間を12時間とした以外は実施例46と同様に反応を実施した。1,4−ジシアノシクロヘキサンの収率は84%であった。また、反応物を実施例59と同様に熱時濾過、冷却、析出沈殿の濾過、洗浄、乾燥させ微黄色固体を得た。ガスクロマトグラフィーで分析したところ、この固体は純度99。5%以上の1,4−ジシアノシクロヘキサンであり、そのトランス体/シス体比は92/8であった。
(実施例62)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、実施例54で得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサン(純度99.5%以上、トランス体/シス体比=96/4、スズ含量1ppm以下)9.0g、触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.45g、アンモニアのメタノール溶液14.6g(内アンモニア2.4g)、水0.7gを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
(実施例63〜65および比較例6〜7)
使用するトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを表8に示すように変更した以外は実施例62と同様にして反応を実施した。結果を表8に示す。使用するトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンの金属含有量が少ない方が高収率で1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンが得られた。
(実施例66)
攪拌器付き100mLステンレス製オートクレーブに、実施例42と同様の方法で得ら
れたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサン(純度99.4%、トランス体/シス体比=96/4、スズ含量1ppm以下)9.0g、触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.09g、25重量%アンモニア水9.6mL、1−ブタノール11.3gを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に120℃に加熱した。
(実施例67〜31)
実施例66において上澄み液抜き取り後にオートクレーブ内に残った触媒をそのまま使用し、回収し、実施例66と同様の反応条件にて新たにトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンおよびアンモニア水、1−ブタノールを仕込み繰り返し反応を実施した。結果を表9に示す。なお、実施例72において触媒(川研ファインケミカル社製マンガン含有ラネーコバルト)0.09gを追加した。
(実施例87)
攪拌器、ガス導入管、温度計、ガス排気管および脱水装置を装備した4つ口フラスコに、市販の1,4−シクロヘキサンジカルボン酸286.6g、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン55.7gおよび、酸化スズ(II)3.6gを仕込み、攪拌しながらアンモニアガスおよび窒素をそれぞれ90mL/min(0.14モル当量/1,4−シクロヘキサンジカルボン酸/hr)、10mL/minの速度で混合して流通して280℃に昇温し、この温度で一定にして反応させた。48時間後、反応を終了し、90℃まで冷却した。
(実施例88)
攪拌器付き0.5Lステンレス製オートクレーブに、実施例87により得られたトランス体/シス体比99/1の1,4−ジシアノシクロヘキサン55g、触媒(川研ファインケミカル社製ラネーニッケル)3.0g、28重量%アンモニア水56mL、1−ブタノール105mLを仕込み、オートクレーブノズル口より窒素5MPaで3回置換し、常圧状態で400rpm攪拌下に80℃に加熱した。
Claims (19)
- テレフタル酸、テレフタル酸エステルおよびテレフタル酸アミドからなる群から選択される少なくとも1種のテレフタル酸またはその誘導体を核水素化し、水添テレフタル酸またはその誘導体を得る核水素化工程と、
前記核水素化工程により得られた水添テレフタル酸またはその誘導体をアンモニアと接触させて、得られた1,4−ジシアノシクロヘキサンから、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを得るシアノ化工程と、
前記シアノ化工程により得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを水素と接触させて、トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンを得るアミノメチル化工程とを備え、
前記シアノ化工程では、金属酸化物を触媒として使用し、得られるトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンの金属含有率が3000ppm以下であることを特徴とする,トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 水添テレフタル酸またはその誘導体を、アンモニアと接触させて、得られた1,4−ジシアノシクロヘキサンから、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを得るシアノ化工程と、
前記シアノ化工程により得られたトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを水素と接触させて、トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンを得るアミノメチル化工程とを備え、
前記シアノ化工程では、金属酸化物を触媒として使用し、得られるトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンの金属含有率が3000ppm以下であることを特徴とする、トランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 水添テレフタル酸またはその誘導体が、
テレフタル酸、テレフタル酸エステルおよびテレフタル酸アミドからなる群から選択される少なくとも1種のテレフタル酸またはその誘導体を核水素化する核水素化工程
により得られることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 前記シアノ化工程では、アンモニアとの接触により得られた1,4−ジシアノシクロヘキサン中のシス体とトランス体とを分離して、
分離したトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンをアミノメチル化工程に供することを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 前記シアノ化工程では、水性溶媒を用いる晶析により、1,4−ジシアノシクロヘキサンから、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを分離し、
前記シアノ化工程の晶析工程および前記アミノメチル化工程において、同一の水性溶媒を用いることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 前記シアノ化工程では、分離されたシス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを、水添テレフタル酸またはその誘導体の存在下または非存在下において、再度アンモニアと接触させることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、200〜350℃に加熱下、アンモニアと接触させることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、沸点が180℃〜350℃の溶媒存在下にアンモニアと接触させることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、水添テレフタル酸またはその誘導体100重量部に対して3〜20重量部の溶媒存在下にアンモニアと接触させることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、使用する溶媒がo−ジクロロベンゼン、トリエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、N−メチル−2−ピロリジノン、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン、N,N’−ジエチルイミダゾリジノン、N,N’−ジプロピルイミダゾリジノン、N,N’,4−トリメチルイミダゾリジノンおよびN,N’−ジメチルプロピレン尿素から選択されることを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、接触させるアンモニアの供給速度が0.5モル当量/水添テレフタル酸またはその誘導体/hrより大きいことを特徴とする、請求項1に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、アンモニアとの接触により得られた1,4−ジシアノシクロヘキサン中のシス体とトランス体とを分離して、
分離したトランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンをアミノメチル化工程に供することを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 前記シアノ化工程では、水性溶媒を用いる晶析により、1,4−ジシアノシクロヘキサンから、トランス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを分離し、
前記シアノ化工程の晶析工程および前記アミノメチル化工程において、同一の水性溶媒を用いることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。 - 前記シアノ化工程では、分離されたシス−1,4−ジシアノシクロヘキサンを、水添テレフタル酸またはその誘導体の存在下または非存在下において、再度アンモニアと接触させることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、200〜350℃に加熱下、アンモニアと接触させることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、沸点が180℃〜350℃の溶媒存在下にアンモニアと接触させることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、水添テレフタル酸またはその誘導体100重量部に対して3〜20重量部の溶媒存在下にアンモニアと接触させることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、使用する溶媒がo−ジクロロベンゼン、トリエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、N−メチル−2−ピロリジノン、N,N’−ジメチルイミダゾリジノン、N,N’−ジエチルイミダゾリジノン、N,N’−ジプロピルイミダゾリジノン、N,N’,4−トリメチルイミダゾリジノンおよびN,N’−ジメチルプロピレン尿素から選択されることを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
- 前記シアノ化工程では、接触させるアンモニアの供給速度が0.5モル当量/水添テレフタル酸またはその誘導体/hrより大きいことを特徴とする、請求項2に記載のトランス−1,4−ビス(アミノメチル)シクロヘキサンの製造方法。
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