JPWO2010137524A1 - シール材、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

破泡処理によるひび割れ、破断、及び変形の発生が抑制され、優れたシール性を有するシール材を提供する。エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、及び発泡剤を含む混和物を加硫及び発泡させた後、破泡処理されてなるシール材であって、前記混和物が、さらに脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を含むことを特徴とするシール材。

Description

本発明は、部材間に介在させてシールを行うためのシール材に関し、特にエチレン−α−オレフィン−ジエン共重合系ゴム発泡体を用いたシール材に関する。

従来から、建築物、車両及び電子機器などの構造物において、各部材間の隙間にシール材を充填することにより、止水、断熱、及び吸音などが行われている。このようなシール材としては、合成樹脂やゴムの発泡体が用いられている。発泡体は、適度な反発力（圧縮応力）を有することから、少ない圧縮変形を与えるだけで、被シール材表面の凹凸に追従密着することができ、優れたシール性を達成することができる。

なかでも、優れた耐候性、耐熱性、シール性を有することから、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムを、アゾジカルボン酸アミドなどの発泡剤により発泡させたゴム発泡体がシール材として好適に用いられている（特許文献１及び２）。ゴム発泡体において、気泡径が小さいほど且つ気泡密度が高いほど、発泡体に求められる性能（止水性、断熱性、及び吸音性など）が向上する。したがって、ゴム発泡体には、ステアリン酸などの気泡径制御剤を用いることにより、気泡制御が行われている。

このように発泡剤を用いたゴム発泡体は、主として独立気泡構造を有するため、寸法安定性や柔軟性が低く、十分なシール性を有していない場合があった。そこで、ゴム発泡体には、ロールクラッシュ、真空クラッシュなどの破泡処理により独立気泡を破泡させて、連続気泡構造を付与することが行われている。

特開２０００−３１３７６２号公報 特開２００１−６４４２９号公報

しかしながら、止水性などの性能を十分に得るために気泡が微細化且つ高密度化されたゴム発泡体は、十分な硬度や引張強度を有していないため、破泡処理の際に、ひび割れや破断が生じる他、変形を生じる場合があった。

したがって、本発明の目的は、破泡処理によるひび割れ、破断、及び変形の発生が抑制され、優れたシール性を有するシール材を提供することである。

上述したゴム発泡体の硬度や引張強度の低下は、気泡径制御剤として用いられたステアリン酸が原因と考えられる。したがって、本発明者はこのような知見に鑑み種々の検討を行った結果、気泡径制御剤として脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を組み合わせて用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。

すなわち、本発明は、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムを含むゴム成分、加硫剤、及び発泡剤を含む混和物を、加硫及び発泡させた後、破泡処理されてなるシール材であって、前記混和物が、さらに脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を含むことを特徴とするシール材である。

脂肪酸カルシウム塩と脂肪酸亜鉛塩とを組合わせて用いることにより、微細な気泡を高密度で有し、且つ優れた硬度及び引張強度を有するゴム発泡体を得ることができる。このように優れた硬度及び引張強度を有するゴム発泡体は、破泡処理を容易に行うことができ、破泡処理によるひび割れ、破断、及び変形などの欠陥がないシール材を提供することができる。さらに、ゴム発泡体が微細且つ均質な気泡を高密度で有することから、シール性、止水性、断熱性、吸音性などの各種性能に優れ、コスト性にも優れるシール材を提供することができる。

止水性評価に用いられるＵ字サンプルの斜視図を示す。 止水性評価によるＵ字試験法の概要を示す。

本発明のシール材は、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤、及び気泡径制御剤を含む混和物を、加硫及び発泡させることにより得られたゴム発泡体を、破泡処理することにより得られるものである。

［気泡径制御剤］
ゴム発泡体には、気泡径制御剤として、脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩が用いられる。これにより、引張強度及び硬度などの機械的強度を低下させずに、微細な気泡を高密度で有するゴム発泡体が得られる。

脂肪酸カルシウム塩は、炭素原子数が１２個以上、特に１２〜２２個の脂肪酸のカルシウム塩であるのが好ましい。具体的には、ラウリン酸カルシウム、トリデカン酸カルシウム、ミリスチン酸カルシウム、ペンタデカン酸カルシウム、パルミチン酸カルシウム、ヘプタデカン酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、イソステアリン酸カルシウム、１２−ヒドロキシステアリン酸カルシウム、オレイン酸カルシウム、ノナデカン酸カルシウム、イコサン酸カルシウム、ヘンイコサン酸カルシウム、及びベヘニン酸カルシウムなどが挙げられる。なかでも、炭素原子数が１２〜１８個の直鎖状飽和脂肪酸のカルシウム塩が好ましく、ステアリン酸カルシウムが特に好ましい。

脂肪酸亜鉛塩は、炭素原子数が１２個以上、特に１２〜２２個の脂肪酸の亜鉛塩であるのが好ましい。具体的には、ラウリン酸亜鉛、トリデカン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、ペンタデカン酸亜鉛、パルミチン酸亜鉛、ヘプタデカン酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、イソステアリン酸亜鉛、１２−ヒドロキシステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、ノナデカン酸亜鉛、イコサン酸亜鉛、ヘンイコサン酸亜鉛、及びベヘニン酸亜鉛などが挙げられる。なかでも、炭素原子数が１２〜１８個の直鎖状飽和脂肪酸の亜鉛塩が好ましく、ステアリン酸亜鉛が特に好ましい。ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸亜鉛を組合わせて用いることにより、上記効果を特に得ることができる。

脂肪酸カルシウム塩の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜６．０質量部、特に０．５〜５．０質量部であるのが好ましい。脂肪酸カルシウム塩の含有量が少なすぎると破泡処理に耐えるための引張強度が十分に得られない恐れがあり、脂肪酸カルシウム塩の含有量が６．０以上の場合、直径が約１ｍｍ以上のピンホールが多く混在する恐れがある。

脂肪酸亜鉛塩の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５．０質量部、特に０．５〜５．０質量部であるのが好ましい。脂肪酸亜鉛塩の含有量が少なすぎると微細な気泡を形成することができない恐れがあり、脂肪酸亜鉛塩の含有量が多すぎると気泡径が小さくなり過ぎ、ゴム発泡体の硬度が高くなって、破泡処理が困難となる恐れがある。

脂肪酸カルシウム塩（Ｗ_１）に対する脂肪酸亜鉛塩（Ｗ_２）の質量比（Ｗ_２／Ｗ_１）は、０．０２〜５０、特に０．２〜１０とするのが好ましい。質量比が５０を超えるとゴム発泡体の硬度が高くなって、破泡処理が困難となる恐れがあり、質量比が０．０２未満であると破泡処理に耐えるための引張強度が十分に得られない恐れがある。

ゴム発泡体では、気泡径制御剤としてステアリン酸を使用しないことが望ましいが、気泡径をさらに小さくしたい場合などでは、少量のステアリン酸を使用してもよい。このような場合、ステアリン酸の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、３．０質量部以下、特に０．１〜３．０質量部とするのが好ましい。ステアリン酸の含有量が３．０質量部を超えると、ゴム発泡体の機械的強度が低下して、破泡処理によるひび割れ、破断及び変形などを生じる恐れがある。

［ゴム成分］
ゴム成分は、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムを少なくとも含む。エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムは、エチレン、α−オレフィン、及び非共役ジエンの共重合体である。

α−オレフィンは、炭素原子数が３個以上、好ましくは３〜２０個のα−オレフィンである。具体的にはプロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどが挙げられ、特にプロピレンが好ましく用いられる。

非共役ジエンとしては、１，４−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン、１，７−オクタジエン、１，８−ノナジエン、１，９−デカジエン、２−メチル−１，５−ヘキサジエン、６−メチル−１，５−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、シクロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネンなどが挙げられる。なかでも、脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩の組合わせによる上記効果が特に得られることから、５−エチリデン−２−ノルボルネンが好ましい。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムは、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）であるのが好ましい。ＥＰＤＭにおける非共役ジエンの含有量は、２〜２０質量％、特に３〜１５質量％であるのが好ましい。このようなＥＰＤＭを使用することにより、発泡体を破泡処理する際にひび割れや破断の発生を抑制することができる。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムは、ゴム成分の全量に対して、２０質量％以上、特に２５質量％以上含まれるのが好ましい。これにより、微細な気泡を高密度で有し、断熱性、吸音性及び止水性などの各種性能に優れるシール材が得られる。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴムの他に用いられるゴム成分としては、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）の他、イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２−ポリブタジエン（ＲＢ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、シリコンゴム等が上げられる。なかでも、ＥＰＭ、ＩＩＲが好ましい。

［発泡剤］
発泡剤は、発泡のためのガス発生のために使用されるばかりでなく、ゴム成分の加硫調整の作用も有する。例えば、ジニトロペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、４、４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジッド（ＯＢＳＨ）重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。なかでも、脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩との組合せによる高い効果が得られることから、ＡＤＣＡが特に好ましく用いられる。

発泡剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、５〜５０質量部、特に１５〜３０質量部であるのが好ましい。

［加硫剤］
加硫剤としては、硫黄や硫黄化合物類、亜鉛華、セレンや酸化マグネシウム、有機過酸化物類などが挙げられる。発泡体の発泡性を考慮すると、硫黄を少なくとも用いるのが好ましい。

加硫剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜３０質量部、特に３〜２０質量部であるのが好ましい。

なお、本発明において、「加硫」は、硫黄による橋架けに限定さることなく、「架橋」と同義として用いられている。

［その他］
ゴム発泡体に用いられる混和物は、他の添加剤を目的に応じてさらに含んでいてもよい。例えば、加硫を促進させるために、チアゾール系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系、ジチオホスファイト系、チウラム系の加硫促進剤、酸化亜鉛（活性亜鉛華）などの加硫促進助剤などが用いられる。

パラフィンオイル、プロセスオイル、ブローアスファルト、ポリブテン、ロジン、ロジンエステルなどの樹脂軟化剤；炭酸カルシウムや炭酸マグネシウム、ケイ酸ないしその塩類やタルク、クレーや雲母粉、ベントナイト、カーボンブラックやシリカ、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム、アルミナやアルミニウムシリケート、アセチレンブラックやアルミニウム粉、セラミック、ガラス繊維、木粉、繊維くずなどの充填剤；老化防止剤や酸化防止剤、顔料や着色剤、防カビ剤などを用いることもできる。これらの添加剤を１種又は２種以上を必要に応じて添加することができる。カーボンブラックは補強剤などとしても用いられる。

なかでも、機械的強度及び被シール面との接着性に優れるゴム発泡体が得られることから、樹脂軟化剤を用いるのが好ましい。樹脂軟化剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して好ましくは５０〜１００質量部である。

［製造方法］
本発明のシール材を製造するには、エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、発泡剤、脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を含む混和物を、加硫及び発泡させた後、破泡処理する方法が用いられる。具体的には、上述した配合剤を混練した後、所望の形状に成形し、得られた成形体を加硫及び発泡させることにより独立気泡構造を有するゴム発泡体を得、その後、ゴム発泡体を破泡処理することにより得られる。

ゴム発泡体を作製するには、まず、発泡剤、加硫助剤、加硫剤、及び脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩などの気泡制御剤を除く配合剤を混練する。混練は、バンバリーミキサー、ニーダー、インターミックスなどの密閉式混合機を用いて行うことができる。混練は、８０〜１７０℃、特に９０〜１４０℃の温度で、２〜２０分間行うのが好ましい。その後、混練物に、発泡剤、加硫助剤、加硫剤、及び気泡径制御剤を追加し混練する。この混練は、４０〜９０℃、特に５０〜８０℃で、５〜３０分間行うのが好ましい。これにより得られた混練物は、カレンダー成形機、押出成形機などにより、シート状など所望の形状に成形する。

混練物は、所望の形状に成形した後、加硫装置内に導入し、１３０〜２７０℃、特に１４０〜２００℃で、１〜３０分間加熱することにより、加硫及び発泡させる。これにより独立気泡構造を有する発泡体が得られる。加硫槽における加熱方法としては、熱空気加硫槽（ＨＡＶ）、ガラスビーズ流動床、マイクロ波加硫装置（ＵＨＦ）、スチーム等の加熱手段を用いることができる。なお、加硫及び発泡は、同時に行っても、異なる温度条件下で順次おこなってもよい。

加硫発泡において、独立気泡構造を有するゴム発泡体の発泡倍率（発泡前後の密度比）は、１０〜３０倍、特に１０〜２０倍に設定するのが好ましい。これにより適度な機械的強度を有するゴム発泡体が得られる。

加硫発泡することにより得られたゴム発泡体は、独立気泡構造を有する。独立気泡構造を有するゴム発泡体における気泡は、微細であり高密度で存在する。さらに、ゴム発泡体は、適度な硬度及び引張強度により破泡処理を容易に行うことができる。したがって、ゴム発泡体を破泡処理することにより、シール性、止水性、遮音性、断熱性などの特性に優れるシール材が得られる。

独立気泡構造を有するゴム発泡体における気泡の平均気泡径は、４００〜２５００μｍ、特に７００〜１０００μｍである。なお、前記平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ３５７６−７７に準じて測定した値とする。

独立気泡構造を有するゴム発泡体における気泡（セル）数は、１０〜６０個／２５ｍｍ、特に２５〜３５個／２５ｍｍである。なお、気泡数は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に規定される発泡体の２５ｍｍ当たりの気泡数である。

独立気泡構造を有するゴム発泡体は、２５℃、厚さ方向における８０％圧縮硬度が、８〜２５ｋＰａ、特に１０〜２０ｋＰａである。なお、８０％圧縮硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠して測定された値とする。

また、独立気泡構造を有するゴム発泡体は、長手方向における３００％伸長時の引張強度が、５５〜１００ｋＰａ、特に６０〜８０ｋＰａである。なお、引張強度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（Ａ法）に準拠して測定された値をいう。

独立気泡構造を有するゴム発泡体の破泡処理は、少なくとも一部の独立気泡を破泡させて連通化させることにより、ゴム発泡体に連続気泡構造を付与するために行われる。破泡処理は、通常の方法を用いて行われ、一対の回転ロール間でゴム発泡体を挟圧する方法（ロールクラッシュ法）、一対の平板間でゴム発泡体を挟圧する方法、ゴム発泡体を真空下に設置して圧縮させる方法、ニードルパンチなどを用いて無数の針でパンチングする方法などを用いて行うことができる。なかでも、確実に破泡処理が行えることから、ロールクラッシュ法が好ましく用いられる。

ロールクラッシュ法は、具体的には、独立気泡構造を有するゴム発泡体を、一対の回転ロールにより厚さ方向に圧縮変形を加えることにより行われる。回転ロールの表面に無数の小さい針を設けるか、又は一対の回転ロールの前及び／又は後に無数の小さい針を設けたロール又はニードルパンチを配置することにより、気泡の連泡化を促進させることができる。

この時、独立気泡構造を有するゴム発泡体は、その厚さが１／１０〜１／２、特に１／５〜１／２となるように圧縮されるのが好ましい。一対の回転ロールを複数用いて、ゴム発泡体の破泡処理を複数回行ってもよく、この時、一対の回転ロールのロール間距離が相互に異なっていてもよい。一対の回転ロールのそれぞれの直径は、５ｃｍ以上であるのが好ましい。また、回転ロールの回転速度は、３〜７０ｍ／分、特に２５〜５０ｍ／分とするのが好ましい。波泡処理の効率を向上させるために、一対の回転ロールのうちの少なくとも一方の回転速度を変えてもよい。

破泡処理により連続気泡構造が付与されたシール材の独立気泡率は、２０％以下、特に１〜１０％であり、高い連続気泡率を有する。なお、独立気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６に規定される方法に準じて測定した値とする。

連続気泡構造が付与されたシール材の密度（重量／体積）は、０．０２〜０．２ｇ／ｃｍ^３、特に０．０３〜０．１２ｇ／ｃｍ^３である。このようなシール材は、微細な気泡が高分散されることにより、低い密度を有し、コスト性にも優れる。なお、密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に規定される方法に準じて測定された値とする。

本発明のシール材は、例えば、ウインドーダム等の車両；エアコン、洗濯機、冷蔵庫、自動販売機等電気設備；音響設備；外壁目地、サッシュ類、屋根材接合部等の建築；厨房機器、ユニットバス、給湯機等の住宅設備機器；構造物、道路や橋梁の目地、水路接合部等の土木などにおいて、各部材の隙間をシールするために用いられる。また、シール材は、防塵、断熱、防音、防振、緩衝、水密および気密などを目的とする、例えば、防塵材、断熱材、防音材、防振材、緩衝材、充填材などして用いることもできる。

シール材は、シート状の形状を有するのが好ましく、少なくとも片面に粘着剤や両面テープを付与し離型紙を貼り付けるなどの処理が行われていてもよい。シール材の厚さは、用途に応じて決定すればよいが、２０〜１００ｍｍであるのが好ましい。

以下、本発明を実施例により説明する。本発明は、以下の実施例により制限されるものではない。
（実施例１〜８）
表１に示す配合組成において、発泡剤、気泡径制御剤、加硫剤、加硫促進剤を除いた配合物をニーダーにより、１３０℃で１０分間混練した。次に、表面温度を２５℃まで冷ました混練物に、表１に示す配合組成の通りに、発泡剤、気泡径制御剤、加硫剤、及び加硫促進剤をさらに加え、ニーダーにより、９０℃で７分間混練した。そして、得られた混練物を、ゴム用押出し機によりシート状に成形し、これを加熱炉に入れて、１７０℃で６０分間加硫発泡し、独立気泡構造を有するゴム発泡体（厚さ５０ｍｍ、平均気泡径８００μｍ、気泡数３０個／２５ｍｍ）を得た。

次に、独立気泡構造を有するゴム発泡体を、一対の回転ロール（直径１５ｃｍ、ロール回転速度１０ｍ／分、ロール間距離２０ｍｍ、）の間に連続的に供給し、厚さ方向に挟圧することにより破泡処理を行った。これにより、連続気泡構造を有するゴム発泡体からなるシール材を得た。

表１における配合物の詳細については、下記の通りである。また、その他の一般的な成分についての詳細は省略する。

ＥＰＤＭ（エスプレン（登録商標）５０１Ａ、住友化学株式会社製、エチレン含有量５２質量％、ジエン（５−エチリデン−２−ノルボルネン）含有量４質量％）
ステアリン酸カルシウム（Ｃａ（Ｃ_１７Ｈ_３５ＣＯＯ）_２、正同化学工業株式会社製）
ステアリン酸亜鉛（Ｚｎ（Ｃ_１７Ｈ_３５ＣＯＯ）_２、正同化学工業株式会社製）
ステアリン酸（Ｃ_１７Ｈ_３５ＣＯＯＨ、ステアリン酸５０Ｓ、新日本理化株式会社製）
プロセスオイル（ダイアナ（登録商標）プロセスオイルＰＷ−３８０、出光興産株式会社製）
（比較例１〜４）
表２に示す通りに気泡径制御剤を用いた以外は、実施例１と同様にしてシール材を作製した。なお、比較例１〜４において、破泡処理性を同じ評価条件で行うために、独立気泡構造を有するゴム発泡体の厚さ、平均気泡径、及び気泡数は、実施例１と同様になるように気泡径制御剤を用いた。

（評価）
（１）引張強度
破泡処理前のゴム発泡体の引張強度（長手方向における３００％伸長時）を、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（Ａ法）に準拠し、引張強度試験機（オートグラフ、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。結果を表１及び表２に示す。
（２）８０％圧縮硬度
破泡処理前のゴム発泡体の厚さ方向における８０％圧縮硬度を、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠し、硬度試験機（オートグラフ、株式会社島津製作所製）を用いて測定した。結果を表１及び表２に示す。
（３）破泡処理性
破泡処理前のゴム発泡体を連通過処理した際の状態を下記の通り評価した。
○：ひび割れ、裂け及び変形の発生が見られなかった。
△：小さなひび割れ、裂け及び変形の発生が見られた。
×：大きな割れ、裂け及び変形の発生が見られた。

結果を表１及び表２に示す。
（４）止水シール性
破泡処理後のシール材を、図１に示すように、厚さ（ａ）１０ｍｍ、幅（ｅ）１０ｍｍ、高さ（ｆ）１３０ｍｍ、両先端の間隔（ｇ）を４５ｍｍとしてＵ字状に打ち抜いてサンプルＳ_１を得、これを図２に示すように２枚のアクリル板２、３にて厚さ方向に８０％圧縮し、Ｕ字内に１００ｍｍの高さ（ｈ_２）まで水を入れ、水が漏れるまでの時間を測定した。結果を表１及び２に示す。

表１に示すように、脂肪酸カルシウム塩としてステアリン酸カルシウム、脂肪酸亜鉛塩としてステアリン酸亜鉛を配合した実施例１〜８において、優れた引張強度及び圧縮硬度を有し、破泡処理性が△以上で、止水性が１時間を超えるゴム発泡体が得られることが示された。従って、脂肪酸カルシウム塩の配合量は、０．１〜６．０質量部、及び脂肪酸亜鉛塩の配合量は０．１〜５．０質量部が好ましいことが示された。

それに対し、表２に示すように、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛の一方、又は双方を含まない比較例１〜４では、破泡処理性が×であるか、又は止水性が１時間に満たないゴム発泡体であった。

以上により、本発明によりひび割れなどの欠陥の発生がなく、優れた止水性を有するシール材を提供できることが示された。

Ｓ_１：Ｕ字サンプル
２、３：アクリル板

Claims (14)

1. エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、及び発泡剤を含む混和物を加硫及び発泡させた後、破泡処理されてなるシール材であって、
   前記混和物が、さらに脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を含むことを特徴とするシール材。
2. 前記脂肪酸カルシウム塩がステアリン酸カルシウムであり、前記脂肪酸亜鉛塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項１に記載のシール材。
3. 前記脂肪酸カルシウム塩の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜６．０質量部であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシール材。
4. 前記脂肪酸亜鉛塩の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５．０質量部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシール材。
5. 前記共重合体ゴムを、前記ゴム成分の全量に対して、２０質量％以上含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のシール材。
6. 前記発泡剤が、アゾジカルボンアミドであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のシール材。
7. 前記加硫剤が、硫黄を含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のシール材。
8. エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤、及び発泡剤を含む混和物を、加硫及び発泡させた後、破泡処理するシール材の製造方法であって、
   前記混和物が、さらに脂肪酸カルシウム塩及び脂肪酸亜鉛塩を含むことを特徴とするシール材の製造方法。
9. 前記脂肪酸カルシウム塩がステアリン酸カルシウムであり、前記脂肪酸亜鉛塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項８に記載のシール材の製造方法。
10. 前記脂肪酸カルシウム塩の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜６．０質量部であることを特徴とする請求項８又は９に記載のシール材の製造方法。
11. 前記脂肪酸亜鉛塩の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５．０質量部であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載のシール材の製造方法。
12. 前記共重合体ゴムを、前記ゴム成分の全量に対して、２０質量％以上含むことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載のシール材の製造方法。
13. 前記発泡剤が、アゾジカルボンアミドであることを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１項に記載のシール材の製造方法。
14. 前記加硫剤が、硫黄を含むことを特徴とする請求項８〜１３のいずれか１項に記載のシール材の製造方法。

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