JP5926104B2 - ゴム発泡体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤及び発泡剤を含むゴム発泡体用組成物を加硫発泡させる工程を含むゴム発泡体の製造方法に関し、特に生産性が向上したゴム発泡体の製造方法に関する。

従来から、建築物、車両及び電子機器などの構造物において、各部材間の隙間にシール材を充填することにより、止水、断熱、及び吸音などが行われている。例えば、住宅の屋根瓦面戸、サッシ周辺、シャッター周辺、外壁目地、金属屋根接合部等、自動車のウインドウダム、サンルーフ周辺、ドア周辺、カウルトップシール等、エアコンの室内機の背部や、自動販売機の扉部、冷蔵庫の背部等に広く用いられている。このようなシール材としては、合成樹脂やゴムの発泡体が用いられている。発泡体は、適度な反発力（圧縮応力）を有することから、少ない圧縮変形を与えるだけで、被シール材表面の凹凸に追従密着することができ、優れたシール性を達成することができる。

なかでも、優れた耐候性、耐熱性、シール性を有することから、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴム等のゴム成分に、硫黄等の加硫剤、及びアゾジカルボンアミド等の発泡剤、発泡を促進する尿素等の発泡助剤を配合したゴム組成物を加硫発泡させること得られるゴム発泡体がシール材として一般に用いられている。

しかしながら、加硫剤として硫黄を使用すると、シール材として使用した場合に近接する金属が腐食するという問題がある。そのため、特許文献１では、加硫剤として硫黄の代わりに過酸化物を使用することにより耐金属腐食性が図られている。

ところで、このようなゴム発泡体は熱空気加硫法（ＨＡＶ法：Hot Air Vulcanizing tunnnel）やＬＣＭ（Liquid Curing Medium）法と呼ばれる連続方式で製造されるのが通常である。ＨＡＶ法は加熱空気による無圧加硫方法であり、真空型の押出機から押出成形された未加硫ゴムをコンベアで加熱炉内に搬送し、加熱空気を吹き付けて加硫する方法である。一方、ＬＣＭ法は、液圧を利用した加硫方法であり、押出機から押出成形された未加硫ゴムを加熱液体の槽（ＬＣＭ槽）及び洗浄槽に順次供給し、加熱液体中で加硫する方法である。

ＬＣＭ法は、ＨＡＶ法に比べて、加硫温度を高くすることができるため、加硫速度が速く、液圧を加えることで発泡時のダレを防止でき、比較的物性の良好な発泡なゴムを製造できるといった利点を有する半面、加熱流体の管理に手間を要し、ランニングコストが高いといった欠点がある。この欠点のためＨＡＶ法が広く採用されているのが現状である。

特開平１１−２５５９３３

しかしながら、ＨＡＶ法によりゴム発泡体を製造する場合に加硫剤として過酸化物を使用すると、加硫発泡工程において空気中の酸素に起因して発生する生成物表面のべたつきが製造の障害となり、また完成した発泡体表面にもべたつきが残存するという問題がある。この問題に対して、特許文献１では、加硫発泡処理においてゴム発泡体用組成物が空気に接触しないよう外面に酸素遮断層を形成することにより表面のべたつきを防止しているが、この方法では、酸素遮断層用の材料や剥離工程等が必要となるため生産性が十分とはいえない。

また一方で、従来の製造過程においては、ゴム発泡体用組成物に含まれる成分（特に、尿素系発泡助剤）に起因して臭気が発生するため、作業環境の悪化防止のために臭気除去装置を配置しなければならず、これにより生産性が低下するという問題もある。

従って、本発明の目的は、熱空気加硫法の製造過程におけるべたつき及び臭気が抑えられ、生産性が向上したゴム発泡体の連続的製造方法を提供することにある。

上記目的は、エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤及び発泡剤を含むゴム発泡体用組成物を熱空気加硫法により発泡加硫する工程を含むゴム発泡体の製造方法であって、前記加硫剤は過酸化物系加硫剤及びキノイド系加硫剤からなり、前記ゴム発泡体用組成物は尿素系発泡助剤を実質的に含まず、前記過酸化物系加硫剤が、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンであり、前記熱空気加硫法は、加熱空気温度を１３０〜２００℃として行うことを特徴とするゴム発泡体の製造方法により達成される。

加硫剤として過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤を併用することにより、過酸化物単独で使用した場合と比較して製造過程における加硫発泡体表面のべたつきが抑えられる。また、両加硫剤を併用すれば、尿素系発泡助剤を使用しなくとも尿素系発泡助剤を使用した場合と同等の発泡性を確保することができるので、尿素系発泡助剤に起因して発生する臭気による生産効率の低下を回避することができる。したがって、上記構成によれば、良好に発泡したゴム発泡体を高効率で生産することが可能となる。また、過酸化物はそれ自体に起因して臭気が発生する場合があるが、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンは他の過酸化物に比較して臭気が少ないため、製造過程における臭気を更に低減することができる。

本発明のゴム発泡体の好ましい態様は以下の通りである。
（１）前記キノイド系加硫剤が、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムである。発泡体表面のべたつきが効果的に防止され、且つ良好に発泡したゴム発泡体を得ることができる。
（２）前記加硫剤の総含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１〜１０質量部である。
（３）前記加硫剤における過酸化物系加硫剤の含有量（Ａ）のキノイド系加硫剤の含有量（Ｂ）に対する比（Ａ／Ｂ）が、０．１〜２．４である。
（４）前記共重合体ゴムが、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムである。

本発明のゴム発泡体の製造方法によれば、加硫発泡処理におけるべたつき及び臭気の発生が防止され、ゴム発泡体の生産性を向上させることが可能となる。本製造方法により製造されたゴム発泡体は、発泡助剤を使用していなくても良好に発泡したゴム発泡体である。

熱空気加硫法の一例を示す説明図である。

上述した通り、本発明は、ゴム発泡体用組成物を熱空気加硫法（ＨＡＶ法）によって発泡加硫させる工程を含むゴム発泡体の製造方法である。ゴム発泡体用組成物には、エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴム、加硫剤及び発泡剤が含まれる。本発明では、加硫剤として過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤を併用し、ゴム発泡体用組成物は尿素系発泡助剤を実質的に含まない。以下、図面を参照して本発明を説明する。図１は、熱空気加硫法（ＨＡＶ法）によりゴム発泡体を製造する過程の一例を示す説明図である。

まず、バンバリー、ニーダー、インターミックス等の通常のゴム混練装置（図示せず）で混練したゴム発泡体用組成物を押出機１２に供給し、押出機１２内で更に混練した後シート状等所望の形状で押し出す。混練は、発泡剤及び加硫剤並びに必要に応じて添加する気泡制御剤（ステアリン酸等）及び酸化カルシウムを除く材料を配合して混練（通常、８０〜１７０℃、特に９０〜１４０℃、２〜２０分間）し、続いて、この混練物に、発泡剤、加硫剤、気泡径制御剤及び酸化カルシウムを追加し混練（通常、４０〜９０℃、特に５０〜８０℃で、５〜３０分間）するのが通常である。

押出機１２から連続的に押し出された押出物３２はベルトコンベア等のコンベア１４により搬送されて、ＨＡＶ装置１６に導入される。ＨＡＶ装置１６に導入する前には、網ベルトやテフロン（登録商標）ベルトに粘着しないように、必要に応じて、離型剤塗布槽１８でベルト接触面に離型剤を塗布する。離型剤としては、マイカ等の離型剤微粉末やステアリン酸亜鉛水溶液等の通常の離型剤を使用することができる。

ＨＡＶ装置１６としては、温度、風量、コンベア速度等の運転条件が可変のものが好ましく、特に大型のゴム発泡体を得る場合は、発泡途中の成形体に温度分布をつくらないために、段階的に昇温するものがよい。また、コンベア速度も発泡状態にできるだけ近づけるのがよいため多段に調整できるものがよい。ＨＡＶ装置１６には、生産性を高めるために、昇温速度向上の目的でＵＨＦ（超高周波）や遠赤外線装置を設けてもよい。

押出物はＨＡＶ装置１６内を搬送される過程で内部のゴム発泡体用組成物が発泡加硫し、長尺状に形成されたゴム発泡体３４となる。

ＨＡＶ装置１６における加硫発泡条件は、ゴム発泡体用組成物の加硫発泡条件により適宜選択されるが、例えば、加熱空気温度を１３０〜２７０℃、特に１４０〜２００℃として実施する。

ＨＡＶ装置１６で加硫発泡したゴム発泡体は、コンベア１４により更に冷却装置２０に搬入されて冷却される。この冷却方式は、自然冷却、風冷、水冷のいずれでもよい。冷却装置２０から搬出されたゴム発泡体は次いでカッター２２で所定の寸法に裁断されてゴム発泡体が得られる。裁断は連続発泡体の冷却前でも冷却後でもよい。

以上のようにしてゴム発泡体３６が連続的に製造されるが、本発明では、ゴム発泡体用組成物の加硫剤として過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤を併用することにより、加硫発泡工程における中間生成物表面のべたつきが抑えられ、また、臭気の原因となる尿素系発泡助剤を使用せずに十分に発泡させることが可能である。べたつき及び臭気が低減されることで、ゴム発泡体を高効率で生産することができる。なお、キノイド系加硫剤単独で使用した場合には、架橋密度が低くなりゴム発泡体としての復元性が低下する。

以下に、本発明のゴム発泡体製造用のゴム発泡体用組成物の材料について詳細に説明する。

［ゴム成分］
ゴム発泡体用組成物に含まれるゴム成分は、エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴム（エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体ゴム）を含む。

α−オレフィンは炭素原子数が３〜２０個のα−オレフィンが好ましい。具体的にはプロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどが挙げられ、特にプロピレンが好ましく用いられる。

非共役ジエンとしては、１，４−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン、１，７−オクタジエン、１，８−ノナジエン、１，９−デカジエン、２−メチル−１，５−ヘキサジエン、６−メチル−１，５−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、シクロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン（ビニルノルボルネン）、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネンなどが挙げられる。特に、５−エチリデン−２−ノルボルネンを含むことが好ましい。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムにおける非共役ジエン含有量は２〜２０質量％、特に３〜１５質量％であるのが好ましい。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムは、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭともいう）であるのが好ましい。

エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムは、ゴム発泡体用組成物に対して、１５質量％以上、特に２０質量％以上含まれるのが好ましい。

本発明においては、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムの他に副次的に他のゴム成分を用いても良い。他のゴム成分としては、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）の他、イソプレンゴム（ＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，２−ポリブタジエン（ＲＢ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、シリコンゴム等が上げられる。なかでも、ＥＰＭ、ＩＩＲが好ましい。

［加硫剤］
上述したように、本発明において、ゴム発泡体用組成物に含まれる加硫剤は、過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤からなる。すなわち、ゴム発泡体用組成物には少なくとも１種の過酸化物系加硫剤及び少なくとも１種のキノイド系加硫剤が含まれる。

過酸化物系加硫剤としては、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ジイソブチリルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカノエート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ジ（４−ｔ−ブチルシクロへキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオヘプタノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジ（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジコハク酸パーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ（４−メチルベンゾイル）パーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ（３−メチルベンゾイル）パーオキサイド、ベンゾイル（３-メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ジ（４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロへキシル）プロパン、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ２-エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｎ−ブチル４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｐ−メンタンヒドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルヒドロパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド等の有機過酸化物が挙げられ、本発明においては、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを好適に用いることができる。これら列挙した過酸化物系加硫剤は１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。

特に、過酸化物系加硫剤としてジアルキルパーオキサイドであるα，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを使用した場合には、他の過酸化物と比較して過酸化物自体に起因する臭気が少ないことから更に好適である。α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンは、パラ異性体、メタ異性体及びその混合物いずれでもよく、市販のものを用いることができる。

キノイド系加硫剤としてはｐ−キノンジオキシム及びその誘導体を挙げることができる。具体的には、ｐ−キノンジオキシム、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム、ｐ−ベンゾイルキノンジアミド等である。特に好ましいキノイド化合物は、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムである。発泡体表面のべたつきが効果的に防止され、且つ良好に発泡したゴム発泡体を得ることができる。

上記列挙した過酸化物系加硫剤及びキノイド系加硫剤の中でも、過酸化物系加硫剤としてα，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを使用し、キノイド系加硫剤としてｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムを使用する組み合わせが発泡体表面のべたつきを効果的に防止できる点で好ましい。

加硫剤の総含有量（過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤の合計含有量）は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜１０質量部、特に２〜８質量部、更に２〜６質量部であるのが好ましい。また、加硫剤における過酸化物系加硫剤の含有量（Ａ）のキノイド系加硫剤の含有量（Ｂ）に対する比（Ａ／Ｂ）が、０．１〜２．４であることが好ましく、０．２〜１．２であることが特に好ましい。

また、過酸化物系加硫剤単独の配合量はゴム成分１００質量部に対して０．１〜４質量部、特に０．２〜３．２質量部が好ましく、キノイド系加硫剤単独の配合量はゴム成分１００質量部に対して１〜１０質量部、特に０．５〜８質量部が好ましい。

なお、本発明において、「加硫」は、硫黄による橋架けに限定されることなく、「架橋」と同義として用いられている。

［発泡剤］
ゴム発泡体用組成物に含まれる発泡剤は、特に限定されるものではないが、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ系化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等のニトロソ系化合物、４、４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等のヒドラジン系化合物、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系化合物等が挙げられる。これらを１種又は２種以上組合せて用いることができる。特に、良好な発泡性、安全性、無毒性の点でアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。

発泡剤は、ゴム成分１００質量部に対して１０〜４０質量部が好ましく、１５〜３０質量部が好ましい。この範囲であれば、シール材に使用するのに適した発泡度を有するゴム発泡体となる。

［その他］
ゴム発泡体に用いられるゴム発泡体用組成物は、他の添加剤を目的に応じてさらに含んでいてもよい。例えば、加硫を促進させるために、チアゾール系、ジチオカルバミン酸塩系、チオウレア系、ジチオホスファイト系、チウラム系の加硫促進剤、酸化亜鉛（活性亜鉛華）などの加硫促進助剤などが用いられる。パラフィンオイル、プロセスオイル、ブローアスファルト、ポリブテン、ロジン、ロジンエステルなどの樹脂軟化剤；炭酸カルシウムや炭酸マグネシウム、ケイ酸ないしその塩類やタルク、クレーや雲母粉、ベントナイト、カーボンブラックやシリカ、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム、アルミナやアルミニウムシリケート、アセチレンブラックやアルミニウム粉、セラミック、ガラス繊維、木粉、繊維くずなどの充填剤；酸化カルシウム等の脱水剤；ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の気泡径制御剤；ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの樹脂；老化防止剤や酸化防止剤、カーボンブラック等の顔料や着色剤、防カビ剤などを用いることもできる。これらの添加剤を１種又は２種以上を必要に応じて添加することができる。添加量は特に制限はなく、本発明の効果を阻害しない範囲で使用することができる。

上述したように、本発明において、ゴム発泡体用組成物は尿素系発泡助剤を実質的に含まない。実質的に含まないとは、ゴム発泡体用組成物の全質量に対して０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下、特に０質量％のことをいう。尿素系発泡助剤とは、尿素又はその誘導体を主成分とし、発泡温度を調整しての発泡剤の発泡作用を促進する作用を有する化合物のことをいう。

上述した方法で作製した独立気泡構造を有するゴム発泡体における気泡の平均気泡径は、好ましくは４００〜２５００μｍ、更に好ましくは７００〜１０００μｍである。なお、前記平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ３５７６に準じて測定した値とする（光学顕微鏡による断面観察により求める）。

独立気泡構造を有するゴム発泡体における気泡（セル）数は、１０〜６０個／２５ｍｍ、特に２５〜３５個／２５ｍｍである。なお、気泡数は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９）に規定される発泡体の２５ｍｍ当たりの気泡数である。

本発明のゴム発泡体の製造方法においては、更に、破泡処理を行ってもよい。破泡処理により、寸法安定性及び柔軟性が高く、止水性等のシール性能が向上したゴム発泡体を得ることができる。破泡処理は従来公知の方法で行うことができる。

本発明の方法により得られるゴム発泡体の密度（質量／体積）は特に制限は無いが、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ³以下であり、更に好ましくは０．２ｇ／ｃｍ³以下であり、特に０．１５ｇ／ｃｍ³以下である。このような範囲の密度であれば、十分に低密度化されたゴム発泡体ということができる。なお、密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に規定される方法に準じて測定された値とする。

ゴム発泡体をシール材として使用する場合は、シート状の形状を有するのが好ましく、少なくとも片面に粘着剤や両面テープを付与し離型紙を貼り付けるなどの処理が行われていてもよい。シール材の厚さは、用途に応じて決定すればよいが、２０〜１００ｍｍであるのが好ましい。

本発明により得られるゴム発泡体は、例えば、ウインドウダム等の車両；エアコン、洗濯機、冷蔵庫、自動販売機等電気設備；音響設備；外壁目地、サッシュ類、屋根材接合部等の建築；厨房機器、ユニットバス、給湯機等の住宅設備機器；構造物、道路や橋梁の目地、水路接合部等の土木などにおいて、各部材の隙間をシールするために用いられる。また、防塵、断熱、防音、防振、緩衝、水密および気密などを目的とする、例えば、防塵材、断熱材、防音材、防振材、緩衝材、充填材などして用いることもできる。

下記表に示す配合組成の内、まず、ゴム成分、顔料、充填材、軟化剤についてニーダーを用いて、１３０℃で１０分間混練した。次に、表面温度を２５℃まで冷ました混練物に、下記表に示す配合組成の通りに、加工助剤、脱水剤、加硫剤、発泡剤及び適宜発泡助剤を更に加え、ニーダーにより、９０℃で７分間混練した。そして、ゴム用押出機にて厚さ１０ｍｍ×幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍのシート状に成形し、これを加熱炉に入れて、１００℃×３０分の予熱後、３０分かけて１７５℃まで昇温し、１７５℃で１５分間加硫発泡し、ゴム発泡体を得た。

＜評価方法＞
１．低臭気性
得られたゴム発泡体について官能試験を行い、臭気が認められなかった場合を○、認められた場合を×とした。

２．表面タック（べたつき）
得られたゴム発泡体表面を指触して、べたつきがないものを○とし、べたつきがあるものを×とした。

３．発泡状態
得られたゴム発泡体の外観状態を目視して、良好な外観であるもの（加硫と発泡のバランスが良いもの）を○とし、表面収縮が生じているもの（発泡が進行し破泡して表面から気体が抜けて収縮してしまっているもの）を×とし、割れ及び／又は膨れがあるもの（加硫が早く進行して硬くなることに起因する）を××とし、架橋不良のものを×××とした。

４．密度（ｇ／ｃｍ³）
得られたゴム発泡体のスキン層を除去した後、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準じて密度を測定した。

上記評価結果を下記表に示す。発泡状態が悪い場合、尿素を起因とする臭気がある場合及び／又はべたつきがある場合を総合評価×とし、それ以外のものを総合評価○とした。

備考：
ゴム成分（ＥＰＤＭ）：住友化学工業製、エスプレン５０５Ａ（ジエン含有量９．５％、ジエン：５−エチリデン−２−ノルボルネン）
顔料（カーボンブラック）：旭カーボン製、サーマルＳＲＦカーボン
充填剤（炭酸カルシウム）：日東粉化、ＮＳ＃２００
軟化剤（パラフィン系オイル）：出光興産、ＰＷ３８０
加工助剤（ステアリン酸）：新日本理化工業、ステアリン酸５０Ｓ
加工助剤（酸化亜鉛）：正同化学工業、活性亜鉛華
脱水剤（酸化カルシウム）：近江化学工業、ＣＭＬ２１
過酸化物系加硫剤Ａ（α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン）：日本油脂、ペロキシモンＦ４０（純度：４０質量％）
過酸化物系加硫剤Ｂ（ジクミルパーオキシド）：日本油脂、パークミルＤ４０（純度：４０質量％）
過酸化物系加硫剤Ｃ（２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン）：日本油脂、パーヘキサ２５Ｂ（純度：９０質量％以上）
キノイド系加硫剤Ａ（ｐ，ｐ’−ベンゾイルキノンジオキシム）：大内新興化学工業、バルノックＤＧＭ
キノイド系加硫剤Ｂ（ｐ−キノンジオキシム）：大内新興化学工業、バルノックＧＭ
発泡剤（アゾジカルボンアミド）：永和化成工業、ビニホールＡＣ＃ＬＱ
発泡助剤（尿素）：永和化成工業、セルペースト１０１。

なお、過酸化物系加硫剤は希釈品を使用しており、成分としての実際の含有量は上記表に示す値に純度を乗じたものである。

＜評価結果＞
実施例１、４〜９に示されているように過酸化物系加硫剤とキノイド系加硫剤を併用した場合には表面タック（べたつき）が抑えられ、また、尿素系発泡助剤としての尿素を使用していなくとも良好に発泡していることが認められた。更に、過酸化物系加硫剤としてα，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンを使用した実施例１及び４〜９は、他の過酸化物系加硫剤を使用した場合（比較例１１及び１２）と比較して過酸化物自体を起因とする臭気が少なく、生産性の点から更に良好であることが認められた。

一方、過酸化物系加硫剤を単独で使用した場合（比較例１〜３）は表面タック及び発泡状態が良好でなく、キノイド系加硫剤を単独で使用した場合（比較例４及び５）は発泡状態が良好でないことが認められた。また、尿素系発泡助剤を使用した場合（比較例６〜１０）においては発泡状態が概ね良好ではあるが尿素に起因する臭気が認められた。

以上示したように、得られたゴム発泡体は表面のべたつき及び臭気が低減されているため、実施例記載の配合のゴム発泡体用組成物は熱空気加硫法に好適に適用することができる。

１２ 押出機
１４ コンベア
１６ ＨＡＶ装置
１８ 離型剤塗布槽
２０ 冷却装置
２２ カッター

Claims (6)

1. エチレンと炭素原子数が３個以上のα−オレフィンと非共役ジエンとの共重合体ゴムを含むゴム成分、加硫剤及び発泡剤を含むゴム発泡体用組成物を熱空気加硫法により発泡加硫する工程を含むゴム発泡体の製造方法であって、
   前記加硫剤は過酸化物系加硫剤及びキノイド系加硫剤からなり、
   前記ゴム発泡体用組成物は尿素系発泡助剤を実質的に含まず、
   前記過酸化物系加硫剤が、α，α’−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼンであり、
   前記熱空気加硫法は、加熱空気温度を１３０〜２００℃として行うことを特徴とするゴム発泡体の製造方法。
2. 前記ゴム発泡体は、シール材用のゴム発泡体であることを特徴とする請求項１に記載のゴム発泡体の製造方法。
3. 前記キノイド系加硫剤が、ｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムであることを特徴とする請求項１又は２に記載のゴム発泡体の製造方法。
4. 前記加硫剤の総含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１〜１０質量部であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のゴム発泡体の製造方法。
5. 前記加硫剤における過酸化物系加硫剤の含有量（Ａ）のキノイド系加硫剤の含有量（Ｂ）に対する比（Ａ／Ｂ）が、０．１〜２．４であることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のゴム発泡体の製造方法。
6. 前記共重合体ゴムが、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴムであることを特徴とする請求項１〜５の何れか1項に記載のゴム発泡体の製造方法。

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