JPWO2007105661A1

JPWO2007105661A1 - 酵素含有キャンディー

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Publication number: JPWO2007105661A1
Application number: JP2008505125A
Authority: JP
Inventors: 吉松　大介; 大介吉松; 俊之井岡
Original assignee: Ezaki Glico Co Ltd
Current assignee: Ezaki Glico Co Ltd
Priority date: 2006-03-10
Filing date: 2007-03-09
Publication date: 2009-07-30
Also published as: WO2007105661A1; KR20090007317A; EP2008529A4; CA2645308A1; EP2008529A1; US20090074678A1

Abstract

キャンディーベース材料への非耐熱性酵素の添加方法を改良すること。本発明の方法では、キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加して、添加の時点から５分間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように攪拌して混合生地を得た後、混合生地を冷却板上で冷却し、その後混合生地が成型される。好ましくは、キャンディーベース材料の主成分は、還元パラチノース、マルチトール、還元水あめおよびキシリトールからなる群より選択される。

Description

本発明は、酵素含有キャンディーに関する。

酵素は、種々の活性を有する。酵素をキャンディーに含めることにより、酵素の活性が発揮され、種々の有用な効果が得られると期待される。

キャンディーは一般に糖などを溶融することによって製造されるが、糖の溶融には約１５０℃以上といった高温での加熱が必要とされる。このような高温の溶融物に酵素を添加すると、酵素は失活してしまい、得られるキャンディーにおいては酵素活性がほとんど得られない。

さらに、キャンディーは口腔内に長期間滞留するため、齲蝕の原因となる糖（砂糖など）を配合せず、非齲蝕性の糖を配合することが望ましい。砂糖を含まないキャンディーは一般にシュガーレスキャンディーと呼ばれる。他方、砂糖を含むキャンディーは砂糖キャンディーと呼ばれる。酵素を含むシュガーレスキャンディーを製造するためには、混合のしやすさの関係から、砂糖キャンディーよりも３０℃程度高温で酵素を添加することが必要になる。すなわち、砂糖キャンディーであれば１００℃付近で酵素を添加すればよいが、シュガーレスキャンディーの製造の際には１３０℃程度まで温度を上昇させなければ混合が不均一になり工業生産に向かない。酵素を含まない通常のキャンディーの場合であれば、１３０℃程度の高温となっても、生産性が低下する以外の問題はない。しかし、酵素は一般的に熱に弱いので、１３０℃程度の温度に耐えられるとは考えられていない。さらに、たとえ砂糖キャンディーの場合であっても、１００℃付近で酵素を添加しても、従来の方法では酵素が失活してしまい、酵素活性を有するキャンディーは得られない。

酵素活性を有するキャンディーを得るために種々の方法が検討されている。特許文献１（特開平２−８６７３１号公報）には、酵素の入っていない硬質キャンディーを製造し、この硬質キャンディーを粉砕し、１００メッシュパスに整粒し、この整粒物と酵素とを混合し、打錠成型し、次いで不活性ガスで加圧しながら１００〜１４０℃に加熱して溶融することを含む、酵素入り硬質キャンディーの製造方法が記載されている。特許文献１に記載の方法は、詳細には、糖質原料と水とを混合した後、水分３．０重量％以下に煮詰め、これを冷却固化して得られる硬質キャンディーを破砕してＪＩＳ標準篩１００メッシュを通過する粒度に整粒したもの１００重量部に対してセルラーゼ、アミラーゼ、リパーゼ、プロテアーゼ、リゾチームおよびデキストラナーゼよりなる群から選択した１種または２種以上の酵素１重量部程度を添加混合し、次いで成型した後、加圧可能な容器内に収容し、不活性ガスによる加圧下に該容器ごと加熱して部分融解し、得られた部分融解物を該容器ごと冷却して固化させた後、不活性ガスによる該容器内の加圧状態を解くことを特徴とする。特許文献１に記載の方法では、硬質キャンディーは、ＪＩＳ標準篩１００メッシュを通過する粒度に整粒されるが、粉砕して得られるこのような粒度のキャンディーは吸湿性が非常に高く、低湿度でも容易に固結する。そのため、試作レベルでは実施可能であると思われるが、実際に工場で大量生産することは不可能である。さらに、１００メッシュの篩は非常に目が細かいため、短時間で目詰まりすることが予想され、現実的ではない。粉末を打錠するためには、粉末が適度な流動性を有することが必要であり、吸湿および固結しやすいキャンディーの粉砕物を打錠することは現実的ではない。さらに、この方法では、キャンディーを加圧可能な容器内に収容して不活性ガスによって加圧しながら１００〜１４０℃に加熱することを必要とする。この工程を行うためには特殊な装置が必要であり、このような装置は高価であり、製造コストが高くなり、単価が比較的低いキャンディーを製造するためには設備が高額すぎるという欠点もある。特許文献１は、「従来の技術」の項目において、糖質原料中に酵素を直接添加配合する方法では酵素が熱変性して失活し、酵素の機能特性を全く失うことが記載されている。これは、糖質原料に酵素を直接添加することが好ましくないことを示している。

特許文献２（特開２００１−０８６９５２号公報）は、風味改良剤およびそれを用いた酒酔い防止食品を記載している。特許文献２の００１１段落には、植物体由来のアルコール脱水素酵素（ＡＤＨ）を含むチューインガム、キャンディー、ゼリーなどの食品が記載されている。特許文献２の００３１段落には、低温加熱もしくは非加熱食品、あるいは低水分食品として、チューインガム、フォンダン、ソフトキャンディー、錠菓、ゼリー、グミなどが記載されている。特許文献２の００３２段落には、このような食品の製造方法として、植物体由来のＡＤＨと各種の食品原料とを混合し、得られた混合物を用いて従来公知の各種の食品の製造方法に従って酒酔い防止食品が得られることが記載される。しかし、フォンダン、ソフトキャンディー、ゼリー、グミなどは約１２０℃を超える高温での加熱を必要とし、そのため、これらの材料に直接添加すると酵素が失活してしまう。特許文献２の００３５段落には、ハードキャンディー等の高温加熱食品については、酵素の失活を防ぐために、キャンディー生地に酵素を直接混合するのではなく、予め製造された食品の外表面に酵素をまぶす、コーティングすることが好ましいことを記載している。引用文献２の実施例１０には、ハードキャンディーを作製した後、風味改良剤をその外表面に噴霧し、その後ＡＤＨ含有粉糖をまぶして被覆層を形成することにより被覆層付きハードキャンディーを得ることが記載されている。

特許文献３（特開２００１−１７２１５１号公報）は、β−１，４−グルカナーゼを含有することを特徴とする口腔用組成物を記載している。特許文献３に記載される口腔用組成物は、歯面に付着または沈着した歯の汚れを除去することを期待している。特許文献３に記載される口腔用組成物は、歯磨剤、マウスウォッシュ、トローチ、チューイングガムなどであり、これらはいずれも、製造工程が高温にならないものである。特許文献３には、キャンディーは全く記載されていない。

特許文献４（特開２００３−２１９８０９号公報）は、酵素を含有する糖衣層を有することを特徴とする糖衣製品を記載している。特許文献４に記載される糖衣製品の例としては、錠剤、トローチ等の医薬品類、チューインガム、錠菓、グミ、カプセル、キャンディー等の菓子類が挙げられている。特許文献４は、酵素放出時間の短い製品を提供することを目的としている。特許文献４は、従来技術に関して、製品内部に酵素が配合されると酵素が放出されるのに時間がかかってしまうことを問題視しており、製品内部に酵素が配合されることが好ましくないことを示唆している。

特許文献５（特開２００３−９７８４号公報）は、食品の消臭及び風味改良方法を記載している。特許文献５に記載の飲食品の目的の１つは、ヒトの口臭を抑制することである。特許文献５は、酸化還元酵素活性を有する植物組織処理物を含有する消臭効果を有する飲食品を記載している。飲食品の例としては、ガム、タブレット、キャンディー、グミおよびチョコレートが挙げられている。特許文献５の００１８段落には、製品を加工する際に、加工の最終工程で比較的高温にさらされる時間が短い条件で植物組織処理物を加えて処理することが望ましいことを記載している。酵素が熱に弱いことは周知の事実であり、これは当然である。しかし、製品加工の最終段階でどのような加熱温度で、どのような加熱時間で、どのような酵素分散方法を用いたら酵素が失活せずに添加できるかについては詳細な記載が全くなく、飲食品ごとに詳細に検討する必要がある。特許文献５に記載の植物組織処理物は、植物組織の破砕液から製造されたパルプ、植物組織の搾汁液から製造された不溶性画分、植物組織の搾汁液から製造された篩別パルプまたはそれらの乾燥物である。植物組織処理物は水に不溶であるため、少量添加しただけでキャンディー表面がざらつき、食感が悪くなる。舌苔除去の目的でざらつくことが好ましい場合でも、舌苔除去に必要な酵素量を添加すると、必要以上にざらつき、嗜好性が著しく低下する。

特許文献６（特開２００５−２８１２３０号公報）は、口腔用固形組成物を記載している。この口腔用組成物は、不溶性天然植物繊維を配合せしめた水溶性固形基材からなっている。この口腔用組成物においては、植物繊維によって基材表面に形成される微細な突起によって舌苔が物理的に除去されることにより口臭を低減することを目的としている。特許文献６には、酵素を配合することについては全く記載がない。

特許文献７（国際公開第ＷＯ２００３／０９０７０４号パンフレット）は、舌苔除去効果を有する食品を記載している。特許文献７は本出願人による出願の公開公報である。特許文献７は、食品としてキャンディーを記載している。特許文献７には、口臭除去作用もしくは舌苔除去作用を有する化合物または組成物をキャンディーに添加することについて、通常の方法に従ってキャンディーの材料を煮詰めた後、この煮詰めた材料を冷却する途中で、好ましくは約６０℃以下、より好ましくは約５０℃以下、さらにより好ましくは約４０℃以下になった時点で添加すると記載されている。しかし、キャンディーの材料を煮詰めた後、冷却する際に約６０℃以下になった時点で添加すると、キャンディーの材料と化合物または組成物とが均一に混ざる前にキャンディーが固まってしまい、化合物または組成物を含むキャンディーと含まないキャンディーとができる。そのため、廃棄率が高くなり、製造コストが高くなってしまう。そのため、工業的生産が難しいという問題がある。
特開平２−８６７３１号公報（第１頁〜第４頁）特開２００１−０８６９５２号公報（第１頁〜第６頁）特開２００１−１７２１５１号公報（第１頁〜第１３頁）特開２００３−２１９８０９号公報（第１頁〜第５頁）特開２００３−９７８４号公報（第１頁〜第１８頁）特開２００５−２８１２３０号公報（第１頁〜第１３頁）国際公開第ＷＯ２００３／０９０７０４号パンフレット（第１頁〜７０頁）

本発明は、上記問題点の解決を意図するものであり、酵素活性を有するキャンディーを安価なコストで製造する方法を提供することを目的とする。

従来、酵素は水溶液中では保存性が低いが、乾燥することで保存性が向上することが知られていた。しかし、乾燥することで熱安定性が向上することは知られていなかった（後述する植物組織処理物中の酸化還元酵素を除く）。このため、酵素活性を有するキャンディーを効率的に製造することができなかった。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、キャンディーベース材料への非耐熱性酵素の添加方法を改良することにより、酵素活性を有するキャンディーが効率的に製造できることを見出し、これに基づいて本発明を完成させた。

本発明の方法は、キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を溶解温度から水分蒸発温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を該水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第１冷却温度から第２冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却して酵素含有キャンディーを製造する方法であって、
該材料が第１冷却温度から該第４冷却温度に至るまで該材料の温度が実質的に上昇することはなく、
該溶解温度が１００℃以上１４３℃以下であり、
該水分蒸発温度が１００℃以上１８０℃以下であり、
第１冷却温度が１００℃以上１３５℃以下であり、
該第２冷却温度が８０℃以上１２２℃以下であり、
該第３冷却温度が５０℃以上９５℃以下であり、
該第４冷却温度が５０℃未満である方法であって、
（ａ）該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加して、添加の時点から５分間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように攪拌して混合生地を得る工程；
（ｂ）該混合生地を冷却板上で冷却する工程；および
（ｃ）該混合生地を成型する工程
を包含し、
工程（ａ）は、キャンディーベース材料の温度が該第１冷却温度から該第２冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｂ）は、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｃ）は、キャンディーベース材料の温度が該第３冷却温度から該第４冷却温度の間にある際に行われ；
該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加した時点から該第２冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第２冷却温度から該第３冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第３冷却温度から該第４冷却温度に達するまでの時間が２０分間以下である。

特定の実施形態(特に、シュガーレスキャンディーの場合)では、本発明の方法は、キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を溶解温度から水分蒸発温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を該水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第１冷却温度から第２冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却して酵素含有キャンディーを製造する方法であって、
該材料が第１冷却温度から該第４冷却温度に至るまで該材料の温度が実質的に上昇することはなく、
該溶解温度が１３５℃〜１４３℃であり、
該水分蒸発温度が１４３℃〜１８０℃であり、
第１冷却温度が１２５℃〜１３５℃であり、
該第２冷却温度が１１５℃〜１２２℃であり、
該第３冷却温度が８０℃〜９５℃であり、
該第４冷却温度が室温〜５０℃である方法であって、
（ａ）該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加して、添加の時点から５分間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように攪拌して混合生地を得る工程；
（ｂ）該混合生地を冷却板上で冷却する工程；および
（ｃ）該混合生地を成型する工程
を包含し、
工程（ａ）は、キャンディーベース材料の温度が該第１冷却温度から該第２冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｂ）は、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｃ）は、キャンディーベース材料の温度が該第３冷却温度から該第４冷却温度の間にある際に行われ；
該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加した時点から該第２冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第２冷却温度から該第３冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第３冷却温度から該第４冷却温度に達するまでの時間が２０分間以下である。

上記のいずれの方法においても、以下の実施形態が好適である：
１つの実施形態では、上記キャンディーベース材料の主成分は、糖類である。

１つの実施形態では、上記主成分は、非齲蝕性糖類である。

１つの実施形態では、上記主成分は、還元パラチノース、マルチトール、還元水あめおよびキシリトールからなる群より選択される。

１つの実施形態では、上記主成分は、還元パラチノースである。

１つの実施形態では、上記キャンディーベース材料は、砂糖を実質的に含まない。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素を２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度が８０℃以下である。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素は、転移酵素、加水分解酵素、脱離酵素、異性化酵素および合成酵素からなる群より選択される。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素は、プロテアーゼ、リパーゼ、アミラーゼおよびデキストラナーゼからなる群より選択される。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素は、システインプロテアーゼまたはセリンプロテアーゼである。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素は、パパイン、ブロメラインまたはアクチニジンである。

１つの実施形態では、上記非耐熱性酵素は、粉末状態で添加される。

１つの実施形態では、工程（ａ）の前記キャンディーベース材料の重量は２０〜３０ｋｇである。

１つの実施形態では、工程（ａ）の前記非耐熱性酵素の重量は０．２〜１ｋｇである。

１つの実施形態では、上記酵素含有キャンディー中に前記非耐熱性酵素が実質的に均一に分散している。

１つの実施形態では、上記酵素含有キャンディーにおける酵素含有量は０．１〜３．０重量％である。

１つの実施形態では、上記酵素含有キャンディーは舌苔除去用キャンディーであり、上記酵素はプロテアーゼであり、上記キャンディーベース材料は、不溶性粉末を含む。

１つの実施形態では、上記酵素含有キャンディーは舌苔除去用キャンディーであり、上記酵素はプロテアーゼであり、（ｄ）上記混合生地に気泡を練り込む工程をさらに包含し、工程（ｄ）は、工程（ｂ）の後、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われる。

本発明により、酵素活性を有するキャンディーを安価なコストで製造することができる。

図１は、評価例１で用いた評価研究デザインを模式的に示す図である。図２は、舌苔量判定評価基準図を示す。図３は、舌苔評点の減少率（％）を示すグラフである。図４は、硫化水素の変化率（％）を示すグラフである。

以下、本発明を詳細に説明する。

本明細書中では用語「キャンディー」とは、糖または糖アルコールを主原料とし、糖または糖アルコールおよび水を煮詰める工程を含む方法によって製造される固形食品をいう。キャンディーは、ソフトキャンディーとハードキャンディーとに分類される。キャンディーの硬さは、キャンディーの材料および煮上げ温度によって影響を受ける。

ハードキャンディーの例としては、ドロップ、バタースカッチ、ピーナッツブリトルおよびベッコウ飴が挙げられる。糖として主に砂糖および水あめを用いた場合について例示すると、ドロップの代表的な煮上げ温度は約１４５℃である。糖として主に砂糖および水あめを用いた場合について例示すると、バタースカッチの代表的な煮上げ温度は約１４５℃であり、バター約４重量％〜約６重量％などを含む。糖として主に砂糖および水あめを用いた場合について例示すると、ピーナッツブリトルの代表的な煮上げ温度は約１４６℃であり、ピーナッツ、重曹などを含む。糖として主に砂糖および水あめを用いた場合について例示すると、ベッコウ飴の代表的な煮上げ温度は約１５０℃〜１６０℃である。
り、代表的な砂糖水あめ固形分比は砂糖４０〜６０：水あめ４０〜６０であり、乳製品、油脂などを含む。

本発明のキャンディーは、ハードキャンディーであることが好ましく、ドロップであることがより好ましい。

（１．キャンディー材料）
キャンディー材料としては、キャンディーベース材料と、非耐熱性酵素と、副材料とが挙げられる。本明細書中では、用語「キャンディーベース材料」とは、水、水と混合されて煮詰められる材料およびもともと水を含んでいて煮詰められる材料をいう。水と混合されない場合であっても、７０％マルチトールシロップのような水を含む材料であって煮詰められる材料もまた、キャンディーベース材料の範囲に含まれる。本明細書中では、用語「副材料」とは、キャンディーベース材料を煮詰めて水分がほぼ蒸発した後に添加される材料であって、非耐熱性酵素以外の材料をいう。

（１．１非耐熱性酵素）
本明細書中では用語「非耐熱性酵素」とは、２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度が８０℃以下である酵素をいう。これは、本発明で用いられる酵素が常識外れに高い耐熱性を有するというわけではなく、通常程度の熱不安定性を有することを意味する。本発明は、本発明で用いられる酵素が極端に高い耐熱性を有するわけではないにもかかわらず、高温での煮上げを必要とするキャンディーに配合され得るという顕著な効果を奏する。２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度は、好ましくは約４０℃以上であり、より好ましくは約４５℃以上であり、さらに好ましくは約５０℃以上である。２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度は、１つの実施形態では、約７５℃以下であってもよく、約７０℃以下であってもよく、約６５℃以下であってもよい。

２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度は、パパインについては７８℃である。本発明においては、パパインと同程度の耐熱性を有する酵素が好適に使用され得る。「同程度」とは、その酵素についてのこの温度が、パパインについてのこの温度±５℃の範囲にあることをいう。パパインと同程度の耐熱性を有する酵素の例としては、ブロメラインおよびアクチニジンが挙げられる。

本発明の方法で使用される酵素は、好ましくは約３７℃で活性を有する。

非耐熱性酵素は、好ましくは転移酵素（Ｔｒａｎｓｆｅｒａｓｅ）、加水分解酵素（Ｈｙｄｒｏｌａｓｅ）、脱離酵素（Ｌｙａｓｅ）、異性化酵素（Ｉｓｏｍｅｒａｓｅ）および合成酵素（Ｌｉｇａｓｅ、Ｓｙｎｔｈｅｔａｓｅともいう）からなる群より選択され、より好ましくは、プロテアーゼ、リパーゼ、アミラーゼ、デキストラナーゼおよび酸化還元酵素からなる群より選択され、さらにより好ましくはプロテアーゼ、リパーゼ、アミラーゼおよびデキストラナーゼからなる群より選択され、さらに好ましくはプロテアーゼであり、さらにより好ましくはシステインプロテアーゼおよびセリンプロテアーゼからなる群より選択され、特に好ましくはパパインファミリーのシステインプロテアーゼであり、最も好ましくはパパイン、ブロメラインおよびアクチニジンからなる群より選択される。

プロテアーゼ（好ましくはシステインプロテアーゼおよびセリンプロテアーゼからなる群より選択され、より好ましくはパパインファミリーのシステインプロテアーゼ、最も好ましくはパパイン、ブロメラインおよびアクチニジンからなる群より選択される）は、舌苔を分解および除去するために有用であり、舌苔除去用キャンディーに配合すれば特に有用である。

リパーゼは、油分を分解するために有用であり、特に、食後に摂取するためのキャンディーに配合すれば、口腔内の油分を分解し、すっきりとさせる効果を発揮し得る。

アミラーゼおよびデキストラナーゼは、歯垢を分解するために有用であり、歯磨きキャンディーに配合すれば、口腔内の歯垢を分解する効果を発揮し得る。

酸化還元酵素は、種々の臭い物質を分解するために有用であり、特に、食後に摂取するためのキャンディーに配合すれば、ニンニク臭、魚臭などを分解する効果を発揮し得る。

非耐熱性酵素は、粉末状態で添加されることが好ましい。粉末状態では耐熱性が高いからである。

非耐熱性酵素は、精製物であることが好ましい。非耐熱性酵素の純度は好ましくは約５０重量％以上であり、より好ましくは約６０重量％以上であり、さらに好ましくは約７０重量％以上であり、さらにより好ましくは約８０重量％以上であり、特に好ましくは約９０重量％以上であり、最も好ましくは約９５重量％以上である。非耐熱性酵素の純度は一般に純度１００重量％以下である。

非耐熱性酵素の使用量は、酵素の種類に依存して変化し得るが、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。非耐熱性酵素の使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。酵素の使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。酵素の使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。酵素の風味が強い場合（例えば、野菜由来の酸化還元酵素の場合）、使用量が多すぎると得られるキャンディーの風味が悪化する場合がある。

例えば、非耐熱性酵素としてプロテアーゼを使用する場合、使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。プロテアーゼの使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。プロテアーゼの使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。プロテアーゼの使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。プロテアーゼの使用量が多すぎると、口腔内に対する刺激が強すぎて問題となる場合がある。

例えば、非耐熱性酵素としてリパーゼを使用する場合、使用量は、酵素の種類に依存して変化し得るが、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。リパーゼの使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。リパーゼの使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。リパーゼの使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。

例えば、非耐熱性酵素としてアミラーゼを使用する場合、使用量は、酵素の種類に依存して変化し得るが、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。アミラーゼの使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。アミラーゼの使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。アミラーゼの使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。

例えば、非耐熱性酵素としてデキストラナーゼを使用する場合、使用量は、酵素の種類に依存して変化し得るが、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。デキストラナーゼの使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。デキストラナーゼの使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。デキストラナーゼの使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。

例えば、非耐熱性酵素として酸化還元酵素を使用する場合、使用量は、酵素の種類に依存して変化し得るが、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１．０重量部以上である。酸化還元酵素の使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５．０重量部以下であり、より好ましくは約４．０重量部以下であり、さらに好ましくは約３．０重量部以下であり、最も好ましくは約２．５重量部以下である。酸化還元酵素の使用量が少なすぎると酵素添加による効果が得られない場合がある。酸化還元酵素の使用量が多すぎると、得られる効果が飽和して費用対効果が悪化する場合がある。また、酸化還元酵素が野菜由来である場合は風味が強いので、使用量が多すぎると得られるキャンディーの風味が悪化する場合がある。

（１．２キャンディーベース材料）
キャンディーベース材料としては主に糖類が用いられる。本明細書では、「糖類」とは、炭素と水素と酸素から構成される化合物をいう。糖類は、サッカリドおよび炭水化物を含む。糖類は好ましくは甘味のある化合物である。糖類は、好ましくは単糖、二糖、オリゴ糖、糖アルコール、水あめ、澱粉分解物および水溶性食物繊維からなる群より選択され、より好ましくは単糖、二糖、オリゴ糖および糖アルコールからなる群より選択される。糖類としては、当該分野で市販される任意の糖類が使用され得る。本発明のキャンディーにおいては２種以上の糖類を組み合わせて使用し得る。本発明のキャンディーで用いられる糖類は、好ましくは水溶性である。２種以上の糖類を含む場合、１種は不溶性の糖類であってもよいが、その量は水溶性の糖類と比較して非常に少ないこと（例えば、水溶性糖類１００重量部に対して不溶性糖類約１０重量部以下）が好ましい。

本明細書では、「水溶性」とは、３７℃の水中での溶解度が、１重量％以上の物質をいう。本発明で用いられる糖類の溶解度は、好ましくは約２重量％以上であり、より好ましくは約３重量％以上であり、さらに好ましくは約４重量％以上であり、特に好ましくは約５重量％以上である。

水溶性の糖類の例としては、果糖、ブドウ糖、キシロースなどの単糖類；ショ糖、麦芽糖、乳糖、パラチノース、トレハロースなどの二糖類；還元パラチノース（パラチニットともいう）、マルチトール、ソルビトール、エリスリトール、キシリトール、ラクチトール、マンニトール、還元水あめなどの糖アルコール；水あめ、デキストリン、オリゴ糖などの澱粉分解物；糖蜜などが挙げられる。水あめおよび還元水あめには種々の種類のものがあり、一般に、ドロップ用には、低糖タイプおよび中糖タイプのものが使用されることが多い。ここで、低糖タイプとは、ＤＥが３０以上〜４０未満のものをいい、中糖タイプとは、ＤＥが４０以上４５未満のものをいい、高糖タイプとは、ＤＥが４４以上５０未満のものをいう。ＤＥが低いほどキャンディーに硬さを与えることができ、ＤＥが高いほど甘みを与えることができる。本発明の製造方法では、中糖タイプの還元水あめを使用することが好ましい。

キャンディーベース材料として砂糖を使用する場合、水あめも使用することが好ましい。キャンディーベース材料として砂糖を使用する場合、煮上げの時点で砂糖の結晶がわずかでも存在していると、砂糖再結晶のたねを残すことになり、製品のもどり（晶化）が促進されることとなる。極端な場合には冷却中に晶化してしまうことさえあるが、水あめは、この晶化を抑制する作用を有する。

糖類は好ましくは、口腔内細菌によって資化されない糖類である。本明細書中では、口腔内細菌によって資化されない糖類を「非齲蝕性糖類」という。糖類が口腔内細菌によって資化されてしまうと、この糖類を含むタブレットを摂取することによって、口腔内細菌が増加してしまう要因を与える。このような糖類は、舌苔除去作用に負に作用し得る。そのため、糖類は、口腔内細菌によって資化されないことが好ましい。非齲蝕性糖類の例としては、還元パラチノース、マルチトール、還元水あめ、キシリトール、パラチノース、ソルビトール、エリスリトール、トレハロース、ラクチトールおよびマンニトールが挙げられる。キャンディーベース材料の主成分として非齲蝕性糖類を用いることが好ましい。非齲蝕性糖類は好ましくは、還元パラチノース、マルチトール、還元水あめおよびキシリトールからなる群より選択され、最も好ましくは還元パラチノースと還元水あめとの組合せである。キャンディーベース材料は砂糖を実質的に含まないことが好ましい。シュガーレスキャンディーを製造する場合、キャンディーベース材料は砂糖を含まない。

本明細書中では用語「実質的に含まない」とは、その成分の含有量が約１重量％以下であることをいい、好ましくは約０．５重量％以下、より好ましくは約０．１重量％以下、特に好ましくは約０．０５重量％以下、最も好ましくは約０．０１重量％以下である。また、還元パラチノースは、賦形剤として還元パラチノースのみを用いてキャンディーを製造しても、べとつかないキャンディーとなるという特徴を有する。

砂糖キャンディーを製造する場合、キャンディーベース材料中の砂糖の量は必要に応じて適切に選択され得る。この場合、好ましくは、糖類全体の重量（固形分ベース）の約２０重量％以上、約３０重量％以上、約４０重量％以上、約５０重量％以上または約６０重量％以上を占めることが好ましい。

マルチトールの味質はショ糖に比べてやや「ぼやけた感じ」であり、ごくわずかに喉を刺激する異味がある。マルチトールは、ショ糖と同等に非吸湿性である。

還元水あめはその名の通り水あめを還元してできる物質で、原料となる水あめの種類（糖組成）によっていろいろなタイプがある。一般的には、高糖化還元水あめと低糖化還元水あめとの２種類に分けられる。高糖化還元水あめは粘度が低く比較的甘味が高く、低糖化還元水あめは粘度が高く甘味が低い。水あめのＤＥ（ＤｅｘｔｒｏｓｅＥｑｕｉｖａｌｅｎｔ）は一般に約３５〜約５０であり、水分含量は約１５重量％〜約２０重量％である。ＤＥ値＝（直接還元糖（ブドウ糖として）／全固形分）×１００である。

キシリトールは特有な甘味を有する。キシリトールもまた、溶解時の吸熱作用が極めて高い（−３７ｃａｌ／ｇ）ため冷涼感が大きい。キシリトールは、エリスリトールよりも味質が良いと評価されている。キシリトールはまた、他の糖アルコールよりも唾液の分泌を促す効果が強い。

糖類としては、１種類のものを単独で用いてもよく、複数種類を混合して用いてもよい。複数種類の糖類を用いる場合、非齲蝕性糖類が、糖類全体の重量（固形分ベース）の約２０重量％以上、約３０重量％以上、約４０重量％以上、約５０重量％以上、約６０重量％以上、約７０重量％以上、約８０重量％以上そして約９０重量％以上を占めることが好ましい。

本明細書中で「主成分」とは、好ましくは約５重量％以上、より好ましくは約１０重量％以上、さらに好ましくは約１５重量％以上、最も好ましくは約２０重量％以上含まれる成分をいう。

キャンディーベース材料はまた、水を含み得る。水は、糖類などの主成分を溶解するために利用される。水は、軟水、中間水および硬水のいずれであってもよい。軟水とは、硬度１０°未満の水をいい、中間水とは、硬度１０°以上２０°未満の水をいい、硬水とは、硬度２０°以上の水をいう。水は、好ましくは軟水または中間水であり、より好ましくは軟水である。水は水道水、イオン交換水、純水など任意の水であり得る。不純物が少ない水であることが好ましい。

水は、糖類などの主成分を溶解するために用いられ、煮上げの際に蒸発によりほぼ全て除去される。水の使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約１．０重量％以上であり、より好ましくは約１．５重量％以上であり、さらに好ましくは約２．０重量％以上であり、さらにより好ましくは約２．５重量％以上であり、特に好ましくは約３．０重量％以上であり、最も好ましくは約３．５重量％以上である。水の使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約２５重量％以下であり、より好ましくは約２０重量％以下であり、さらに好ましくは約１５重量％以下であり、さらにより好ましくは約１０重量％以下であり、特に好ましくは約７．５重量％以下であり、最も好ましくは約５．０重量％以下である。水の使用量が多すぎると煮詰め時間が長くなり、糖類の過度の転化が生じる場合があり、過度の着色が生じる場合がある。水の使用量が少なすぎると、糖類が完全に溶解せず、再結晶のたねを残すことになり、製品のもどり（晶化）が促進される場合がある。上記のように、水は、キャンディーベース材料として用いられる材料に予め含まれていてもよい。

キャンディーベースに還元パラチノースと還元水あめとを用いる場合、還元パラチノースの使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約３０重量％以上であり、より好ましくは約３５重量％以上であり、さらに好ましくは約４０重量％以上であり、さらにより好ましくは約４５重量％以上であり、特に好ましくは約５０重量％以上であり、最も好ましくは約５５重量％以上である。還元パラチノースの使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約８５重量％以下であり、より好ましくは約８０重量％以下であり、さらに好ましくは約７５重量％以下であり、さらにより好ましくは約７０重量％以下であり、特に好ましくは約６５重量％以下であり、最も好ましくは約６０重量％以下である。キャンディーベースに還元パラチノースと還元水あめとを用いる場合、還元水あめの使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約１０重量％以上であり、より好ましくは約１５重量％以上であり、さらに好ましくは約２０重量％以上であり、さらにより好ましくは約２５重量％以上であり、特に好ましくは約３０重量％以上であり、最も好ましくは約３５重量％以上である。還元水あめの使用量は、キャンディーベース材料全体の、好ましくは約６５重量％以下であり、より好ましくは約６０重量％以下であり、さらに好ましくは約５５重量％以下であり、さらにより好ましくは約５０重量％以下であり、特に好ましくは約４５重量％以下であり、最も好ましくは約４０重量％以下である。

還元パラチノースおよび還元水あめの代わりに他の糖類（特に、非齲蝕性糖類または砂糖）を用いる場合もこれらの重量比で好適に実施可能である。

（１．３副材料）
本発明のキャンディーには、キャンディーベース材料および非耐熱性酵素以外にも種々の材料を添加し得る。

副材料の例としては、不溶性材料、ナッツ類、果実類、乳製品、食塩、油脂、起泡剤、乳化剤、酸味料、香料および着色料が挙げられる。

不溶性材料の例としては、不溶性食物繊維（例えば、パルプ、粉末セルロース）、カルシウム粉末（例えば、炭酸カルシウム粉末、リン酸カルシウム粉末および硫酸カルシウム粉末）が挙げられる。キャンディー中に不溶性材料を添加すると、キャンディーを舐めている間のキャンディーの露出面に凹凸が形成されるため、舌苔、歯垢などを除去する作用を発揮し得る。そのため、舌苔除去用キャンディーおよび歯垢除去用キャンディーには不溶性材料を含むことが好ましい。

ナッツ類の例としては、ピーナッツ、アーモンド、カシューナッツ、ピスタチオが挙げられる。

果実類としては、柑橘類、アボカド、イチジク、パパイア、キウイおよびパイナップルが挙げられる。

乳製品の例としては、練乳および加糖練乳が挙げられる。なお、本明細書中では用語「乳製品」は、乳汁由来の製品であっても実質的に油脂からなる製品を含まず、例えば、バターは油脂に分類され、乳製品ではない。

油脂の例としては、ショートニング、バターおよびサラダ油（液体油脂）が挙げられる。サラダ油は、酵素のような粉末添加物の分散性を向上させるために有用であるので、粉末と油脂とを混合してペースト状にしてからキャンディーベースに添加する場合がある。

副材料は煮詰め時に添加すると蒸発してその特性を発揮できないことが多いため、一般に冷却段階でキャンディーベース材料に添加される。油脂は、例えば鉄砲玉、ベッコウ飴などを製造するときなどは煮上げ中に泡立ちを防ぐために添加される場合がある。マラセスピーナッツタフィーを製造するときなどは、砂糖、糖蜜、水、晒し水あめを１２１℃まで煮上げた後に食塩とピーナッツとを加えてさらに１２７℃まで加熱し、その後残りのピーナッツを加えてから冷却、切断される場合がある。

キャンディーは、有効成分を口腔内に長時間にわたって滞留させることが可能であることから、非常に有用である。

副材料の使用量は、副材料の種類に応じて、当該分野で公知の範囲に設定され得る。副材料の合計使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約１重量部以上であり、より好ましくは約２重量部以上であり、さらに好ましくは約５重量部以上であり、最も好ましくは約１０重量部以上である。副材料の合計使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５０重量部以下であり、より好ましくは約４０重量部以下であり、さらに好ましくは約３０重量部以下であり、最も好ましくは約２５重量部以下である。副材料の合計使用量が少なすぎると副材料添加による効果が得られない場合がある。副材料の合計使用量が多すぎると、キャンディーが固まらなくなったり、成形性が悪くなったりする場合がある。

例えば、目的とするキャンディーが舌苔除去用キャンディーまたは歯垢除去用キャンディーである場合、不溶性材料の使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約０．１重量部以上であり、より好ましくは約０．２重量部以上であり、さらに好ましくは約０．５重量部以上であり、最も好ましくは約１重量部以上である。不溶性材料の使用量は、水分蒸発後のキャンディーベース材料の重量１００重量部に対して好ましくは約５重量部以下であり、より好ましくは約４重量部以下であり、さらに好ましくは約３重量部以下であり、最も好ましくは約２重量部以下である。不溶性材料の使用量が少なすぎると舌苔除去効果または歯垢除去効果が得られない場合がある。不溶性材料の使用量が多すぎると、口腔内に過度の刺激を与える場合がある。

（２．キャンディーの製造方法）
本発明の製造方法は、非耐熱性酵素を添加した後の熱履歴を短くすることを目的として非耐熱性酵素を添加してからの攪拌および温度管理を厳密に行うこと以外は、当該分野で公知の製造方法に従って行われ得る。

キャンディーの製造方法では一般に、キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、さらに溶解温度から水分蒸発温度まで加熱されて水分の蒸発が行われ、必要に応じて油脂、乳製品などが添加されて混合され、この混合物が冷却板上で冷却され、ある程度の温度まで冷却された時点で必要に応じて香料などの揮発しやすい副材料および他の副材料が添加されて混合され、成型されてキャンディーが製造される。

本発明の方法では、好ましくは、冷却板で冷却する前に、キャンディーベース材料の温度がある程度低下した時点で非耐熱性酵素を添加し、高速の撹拌機で混合して非耐熱性酵素が実質的に均一に分散するまで混合する。冷却板で冷却した後および冷却板で冷却中に非耐熱性酵素を添加すると、酵素が均一に分散せず、生産性が低下するので好ましくない。

（２．１キャンディーベース材料の温度変化）
本発明の製造方法におけるキャンディーベース材料の温度変化について説明する。

まず、キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を溶解温度から水分蒸発温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を該水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第１冷却温度から第２冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却する。この温度変化は連続的なものである。

キャンディーベース材料は、第１冷却温度から該第４冷却温度に至るまで加熱が行われない。第１冷却温度に至る前であれば、一旦温度が下がってから加熱が行われてもよい。

本明細書中では、用語「溶解温度」とは、水以外のキャンディーベース材料が水中にほぼ溶解する温度をいう。溶解温度は好ましくは約１００℃以上であり、より好ましくは約１０１℃以上であり、さらに好ましくは約１０２℃以上であり、さらにより好ましくは約１０５℃以上である。溶解温度は例えば、約１１０℃以上、約１１５℃以上、約１２０℃以上、約１２５℃以上、約１３０℃以上、約１３５℃以上、約１３６℃以上、約１３７℃以上、約１３８℃以上、約１３９℃以上、または約１４０℃以上であり得る。溶解温度は好ましくは約１４３℃以下であり、より好ましくは約１４２℃以下であり、特に好ましくは約１４１℃以下であり、最も好ましくは約１４０℃以下である。溶解温度は、例えば、約１３５℃以下、約１３０℃以下、約１２５℃以下、約１２０℃以下、約１１５℃以下、約１１０℃以下、または約１０５℃以下であり得る。溶解温度は、使用されるキャンディーベース材料に応じて適切に設定され得る。

本明細書中では、用語「水分蒸発温度」とは、キャンディーベース材料から水分を蒸発させるために維持する温度をいう。水分蒸発温度は好ましくは約１００℃以上であり、より好ましくは約１０１℃以上であり、さらに好ましくは約１０２℃以上であり、さらにより好ましくは約１０５℃以上である。水分蒸発温度は例えば、約１１０℃以上、約１１５℃以上、約１２０℃以上、約１２５℃以上、約１３０℃以上、約１３５℃以上、約１４０℃以上、約１４３℃以上、約１４４℃以上、約１４５℃以上、約１４６℃以上、約１４７℃以上、約１４８℃以上または約１５０℃以上であり得る。水分蒸発温度は好ましくは約１８０℃以下であり、より好ましくは約１７０℃以下であり、さらに好ましくは約１６０℃以下であり、さらにより好ましくは約１５５℃以下であり、特に好ましくは約１５３℃以下であり、最も好ましくは約１５０℃以下である。水分蒸発温度は、例えば、約１４５℃以下、約１４０℃以下、約１３５℃以下、約１３０℃以下、約１２５℃以下、約１２０℃以下、約１１５℃以下、約１１０℃以下、または約１０５℃以下であり得る。水分蒸発温度は、使用されるキャンディーベース材料に応じて適切に設定され得る。

本明細書中では、用語「第１冷却温度」とは、キャンディーベース材料から水分を蒸発させ、その後冷却させ始めてからのある時点の温度をいう。キャンディー一般について、第１冷却温度は、好ましくは約１００℃以上であり、より好ましくは約１０５℃以上であり、さらに好ましくは約１１０℃以上であり、さらにより好ましくは約１１５℃以上であり、特に好ましくは約１２０℃以上であり、最も好ましくは約１２５℃以上である。キャンディー一般について、第１冷却温度は好ましくは約１３５℃以下であり、より好ましくは約１３０℃以下であり、さらに好ましくは約１２５℃以下であり、さらにより好ましくは約１２０℃以下であり、特に好ましくは約１２５℃以下であり、最も好ましくは約１２０℃以下である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第１冷却温度は好ましくは約１２５℃以上であり、より好ましくは約１２６℃以上であり、さらに好ましくは約１２７℃以上であり、さらにより好ましくは約１２８℃以上であり、特に好ましくは約１２９℃以上であり、最も好ましくは約１３０℃以上である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第１冷却温度は好ましくは約１３５℃以下であり、より好ましくは約１３４℃以下であり、さらに好ましくは約１３３℃以下であり、さらにより好ましくは約１３２℃以下であり、特に好ましくは約１３１℃以下であり、最も好ましくは約１３０℃以下である。特定の実施形態（特に、砂糖キャンディーの場合）では、第１冷却温度は、好ましくは約１００℃以上であり、より好ましくは約１０１℃以上であり、さらに好ましくは約１０２℃以上であり、さらにより好ましくは約１０３℃以上であり、特に好ましくは約１０４℃以上であり、最も好ましくは約１０５℃以上である。特定の実施形態（特に、砂糖キャンディーの場合）では、第１冷却温度は好ましくは約１３５℃以下であり、より好ましくは約１３０℃以下であり、さらに好ましくは約１２５℃以下であり、さらにより好ましくは約１２０℃以下であり、特に好ましくは約１２５℃以下であり、最も好ましくは約１２０℃以下である。

本明細書中では、用語「第２冷却温度」とは、キャンディーベース材料から水分を蒸発させ、その後冷却させ始めてから、第１冷却温度よりも温度が低下したある時点の温度をいう。キャンディー一般について、第２冷却温度は好ましくは約８０℃以上であり、より好ましくは約８５℃以上であり、さらに好ましくは約９０℃以上であり、最も好ましくは約９５℃以上である。キャンディー一般について、第２冷却温度は好ましくは約１２２℃以下であり、より好ましくは約１２１℃以下であり、さらにより好ましくは約１２０℃以下である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第２冷却温度は好ましくは約１１５℃以上であり、より好ましくは約１１６℃以上であり、さらに好ましくは約１１７℃以上であり、特に好ましくは約１１８℃以上であり、最も好ましくは約１１９℃以上である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第２冷却温度は好ましくは約１２２℃以下であり、より好ましくは約１２１℃以下であり、さらにより好ましくは約１２０℃以下である。特にシュガーレスキャンディーの場合、好ましい１つの実施形態では、約１１９℃以下であってもよく、最も好ましくは約１１８℃以下であってもよい。特定の実施形態（特に、砂糖キャンディーの場合）では、第２冷却温度は好ましくは約８０℃以上であり、より好ましくは約８１℃以上であり、さらに好ましくは約８２℃以上であり、さらにより好ましくは約８３℃以上であり、特に好ましくは約８４℃以上であり、最も好ましくは約８５℃以上である。特定の実施形態（特に、砂糖キャンディーの場合）では、第２冷却温度は好ましくは約１００℃未満であり、より好ましくは約９９℃以下であり、さらにより好ましくは約９８℃以下であり、ことさら好ましくは約９７℃以下であり、特に好ましくは約９６℃以下であり、最も好ましくは約９５℃以下である。

本明細書中では、用語「第３冷却温度」とは、キャンディーベース材料から水分を蒸発させ、その後冷却させ始めてから、第２冷却温度よりも温度が低下したある時点の温度をいう。キャンディー一般について、第３冷却温度は好ましくは約５０℃以上であり、より好ましくは約５５℃以上であり、さらに好ましくは約６０℃以上であり、さらにより好ましくは約６５℃以上であり、最も好ましくは約７０℃以上である。キャンディー一般について、第３冷却温度は好ましくは約９５℃以下であり、より好ましくは約９３℃以下であり、さらに好ましくは約９０℃以下である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第３冷却温度は好ましくは約８０℃以上であり、より好ましくは約８１℃以上であり、さらに好ましくは約８２℃以上であり、さらにより好ましくは約８３℃以上であり、特に好ましくは約８４℃以上であり、最も好ましくは約８５℃以上である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第３冷却温度は好ましくは約９２℃以下であり、より好ましくは約９１℃以下であり、さらに好ましくは約９０℃以下である。１つの実施形態では約８９℃以下であってよく、約８８℃以下であってもよく、約８７℃以下であってもよい。特定の実施形態（特に砂糖キャンディーの場合）では、第３冷却温度は好ましくは約５０℃以上であり、より好ましくは約５１℃以上であり、さらに好ましくは約５２℃以上であり、さらにより好ましくは約５３℃以上であり、特に好ましくは約５４℃以上であり、最も好ましくは約５５℃以上である。特定の実施形態（特に砂糖キャンディーの場合）では、第３冷却温度は好ましくは約８０℃未満であり、より好ましくは約７５℃以下であり、さらに好ましくは約７０℃以下である。

本明細書中では、用語「第４冷却温度」とは、キャンディーベース材料から水分を蒸発させ、その後冷却させ始めてから、第３冷却温度よりも温度が低下したある時点の温度をいう。キャンディー一般について、第４冷却温度には特に下限はなく、例えば、約５℃以上であり、好ましくはほぼ室温（約１５℃〜２５℃）以上であり、より好ましくは約２５℃以上であり、さらに好ましくは約３０℃以上であり、さらにより好ましくは約３５℃以上であり、特に好ましくは約４０℃以上であり、最も好ましくは約４５℃以上である。キャンディー一般について、第４冷却温度は好ましくは約５０℃未満であり、１つの実施形態では、約４５℃以下であり、約４０℃以下であってもよく、約３５℃以下であってもよく、約３０℃以下であってもよく、約２５℃以下であってもよい。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第４冷却温度は好ましくはほぼ室温（約１５℃〜２５℃）以上であり、より好ましくは約２５℃以上であり、さらに好ましくは約３０℃以上であり、さらにより好ましくは約３５℃以上であり、特に好ましくは約４０℃以上であり、最も好ましくは約４５℃以上である。特定の実施形態（特にシュガーレスキャンディーの場合）では、第４冷却温度は好ましくは約５０℃以下であり、１つの実施形態では、約４５℃以下であり、約４０℃以下であってもよく、約３５℃以下であってもよく、約３０℃以下であってもよく、約２５℃以下であってもよい。特定の実施形態（特に砂糖キャンディーの場合）では、第４冷却温度は好ましくはほぼ室温（約１５℃〜２５℃）以上であり、より好ましくは約２５℃以上であり、さらに好ましくは約３０℃以上であり、さらにより好ましくは約３５℃以上であり、特に好ましくは約４０℃以上であり、最も好ましくは約４５℃以上である。特定の実施形態（特に砂糖キャンディーの場合）では、第４冷却温度は好ましくは約５０℃以下であり、１つの実施形態では、約４５℃以下であり、約４０℃以下であってもよく、約３５℃以下であってもよく、約３０℃以下であってもよく、約２５℃以下であってもよい。

キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を溶解温度から水分蒸発温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を該水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却するまでは、当該分野で周知の方法に従って適切な時間および手順で行われ得る。

キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加した時点から第２冷却温度に達するまでの時間は約５分間以下であり、好ましくは約４分３０秒間以下であり、さらに好ましくは約４分間以下であり、最も好ましくは約３分３０秒間以下である。

第２冷却温度から第３冷却温度に達するまでの時間は約５分間以下であり、好ましくは約４分３０秒間以下であり、さらに好ましくは約４分間以下であり、最も好ましくは約３分３０秒間以下である。

第３冷却温度から該第４冷却温度に達するまでの時間は約２０分間以下であり、好ましくは約１９分間以下であり、さらに好ましくは約１８分間以下であり、さらにより好ましくは約１７分間以下であり、特に好ましくは約１６分間以下であり、最も好ましくは約１５分間以下である。

キャンディーベース材料の温度がこのような温度変化をする間にキャンディーを製造する工程の各工程をどのように行うかについて以下の各項目でより詳細に説明する。

（２．２キャンディーベース材料の溶解）
キャンディーベース材料の溶解は、当該分野で公知の方法に従って行われる。例えば、水と糖類などとを加熱容器（釜など）に入れて攪拌しながら、糖類などが溶解するまで加熱する。本発明の製造方法においては、溶解工程からキャンディーが得られる工程まで同じバッチ量で行ってもよく、あるいは、例えば、溶解工程では大量のキャンディーベース材料を溶解しておき、その後の水分蒸発工程からをより小さな規模で行ってもよい。生産効率を上げるためには、溶解工程では大量のキャンディーベース材料を溶解しておき、その後の水分蒸発工程からをより小さな規模で行うことが好ましい。この場合には、溶解したキャンディーベース材料のうち次の工程に進めない部分の温度を一定に保ちながら保管することが好ましい。

（２．３キャンディーベース材料からの水分蒸発）
キャンディーベース材料の溶解後、キャンディーベース材料から水分を蒸発させるためにさらに加熱する。キャンディーベース材料からの水分蒸発は、当該分野で公知の方法に従って行われる。水分を蒸発させる方法としては、常圧煮詰法、真空バッチ式煮詰法および真空連続式煮詰法が挙げられる。任意の方法が用いられ得る。常圧煮詰法では、例えば、約３０分間〜約４５分間煮詰められる。真空バッチ式煮詰法では、例えば、約１０分間〜約２０分間煮詰められる。真空連続式煮詰法では、例えば、約１分間〜約２分間煮詰められる。

キャンディーベース材料の組成と、煮詰温度と、煮詰時の真空度によって煮上がり時のキャンディー生地中の水分残存量が決まってくる。煮詰温度と真空度と水分残存量との関係は当該分野で公知である。

例えば、スーパーフィルムクッカーバキュームチャンバーを用いてノンシュガーキャンディーベース材料の水分蒸発を行う場合、約１４５℃で約７００ｍｇＨｇに減圧して水分約１．５％まで水分を飛ばすことができる。例えば、スーパーフィルムクッカーバキュームチャンバーを用いて砂糖キャンディーベース材料の水分蒸発を行う場合、約１４０℃で約７００ｍｇＨｇに減圧して水分約２．５％まで水分を飛ばすことができる。

水分蒸発を行う際のキャンディーベース材料の量は、任意の量であり得る。１つの実施形態では、水分蒸発は溶解工程と同じ大きさのバッチで行われる。別の実施形態では、水分蒸発は溶解工程よりも少量のバッチで行われる。水分蒸発後、非耐熱性酵素などを添加する際にバッチの大きさが同じである場合には、水分蒸発を行う際のキャンディーベース材料の量は、好ましくは約１５ｋｇ以上であり、より好ましくは約２０ｋｇ以上であり、最も好ましくは約２２ｋｇ以上である。水分蒸発後、非耐熱性酵素などを添加する際にバッチの大きさが同じである場合には、水分蒸発を行う際のキャンディーベース材料の量は、好ましくは約３５ｋｇ以下であり、より好ましくは約３０ｋｇ以下であり、最も好ましくは約２７ｋｇ以下である。

（２．４非耐熱性酵素および他の副材料の添加および混合）
水分蒸発が行われた後、キャンディーベース材料はそのまま第１冷却温度まで冷却されてもよいが、生産効率を上げるために、混合用の装置（例えば、ニーダーなど）に移されることが好ましい。

水分蒸発後、キャンディーベース材料が第１冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、任意の時間である。この段階では非耐熱性酵素は添加されないからである。そのため、キャンディーベース材料は、強制冷却装置などを用いて急速に冷却されてもよく、あるいは一定の温度で保温されてもよく、あるいは放冷されてもよい。水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約５分間以下であり、好ましくは約４分３０秒間以下であり、さらに好ましくは約４分間以下であり、最も好ましくは約３分３０秒間以下である。水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約１分間以上であり、好ましくは約１分３０秒間以上であり、さらに好ましくは約２分間以上であり、最も好ましくは約２分３０秒間以上である。

水分蒸発温度と第１冷却温度との差は、好ましくは約８℃以上であり、より好ましくは約１０℃以上であり、さらに好ましくは約１５℃以上であり、さらにより好ましくは約２０℃以上であり、特に好ましくは約２５℃以上であり、最も好ましくは約３０℃以上である。水分蒸発温度と第１冷却温度との差は、好ましくは約６５℃以下であり、より好ましくは約５５℃以下であり、さらに好ましくは約５０℃以下である、さらにより好ましくは約４５℃以下であり、特に好ましくは約４０℃以下であり、最も好ましくは約３５℃以下である。

キャンディーベース材料は、温度が高い状態では非常に流動性が高いが温度が低下するにつれて流動性が低くなる。ある程度流動性が低い方が、キャンディーベース材料を均一に混合しやすい。均一に混合しやすい温度は、キャンディーベース材料の組成によって異なる。例えば、糖類として主に砂糖と水あめとを使用する砂糖キャンディーであれば、約１００℃〜約１１０℃である。例えば、糖類として砂糖を使用せず非齲蝕性糖類を使用するシュガーレスキャンディーでは、砂糖キャンディーよりも高温で混合すると均一に混合しやすい。このような温度は、シュガーレスキャンディーでは一般に約１２０℃〜約１３０℃である。

次いで、キャンディーベース材料の温度が第１冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては１００℃以上１３５℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は１２５℃〜約１３５℃）から第２冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては８０℃以上１２２℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は１１５℃〜１２２℃）の間にある際に、キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加して、添加の時点から５分間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように攪拌して混合生地を得る。

キャンディーベース材料が第１冷却温度から第２冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、任意の時間である。キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加する前に要する時間は重要ではない。そのため、キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加する前の時点までは、キャンディーベース材料は、強制冷却装置などを用いて急速に冷却されてもよく、あるいは一定の温度で保温されてもよく、あるいは放冷されてもよい。

重要であるのは、キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加した時点から第２冷却温度まで冷却されるのに要する時間である。非耐熱性酵素の添加の時点から第２冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約５分間以下であり、好ましくは約４分３０秒間以下であり、さらに好ましくは約４分間以下であり、最も好ましくは約３分３０秒間以下である。非耐熱性酵素の添加の時点から第１冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約１分間以上であり、好ましくは約１分３０秒間以上であり、さらに好ましくは約２分間以上であり、最も好ましくは約２分３０秒間以上である。非耐熱性酵素の添加の時点から第２冷却温度まで冷却されるのに要する時間が長すぎると、非耐熱性酵素が失活しすぎる場合があり、短すぎると非耐熱性酵素が実質的に均一に混合される前に第２冷却温度に達してしまう場合がある。

キャンディーベース材料は、強制冷却装置などを用いて急速に冷却されてもよく、あるいは放冷されてもよい。

第１冷却温度と第２冷却温度との差は、好ましくは約５℃以上であり、より好ましくは約６℃以上であり、さらに好ましくは約７℃以上であり、さらにより好ましくは約８℃以上であり、特に好ましくは約９℃以上であり、最も好ましくは約１０℃以上である。第１冷却温度と第２冷却温度との差は、好ましくは約２０℃以下であり、より好ましくは約１７．５℃以下であり、さらに好ましくは約１５℃以下である、さらにより好ましくは約１２．５℃以下であり、最も好ましくは約１０℃以下である。

非耐熱性酵素および必要に応じて他の副材料を添加したら、攪拌して混合される。攪拌は、非耐熱性酵素の添加の時点から約５分間以内に、好ましくは約４分３０秒間以内に、さらに好ましくは約４分間以内に、最も好ましくは約３分３０秒間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように行われる。非耐熱性酵素に対する熱のかかり方を少なくするためである。攪拌は、当該分野で公知の装置を用いて行われ得る。例えば、ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣに混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置が用いられ得る。この装置には強制冷却機能はついていないが、キャンディーベース材料の温度は攪拌中に自然に低下する。攪拌装置として、強制冷却機能のついた装置を用いてもよい。

攪拌は、できる限り高速で行われることが好ましい。攪拌は、連続して高速で行ってもよいが、好ましくは途中で装置を止めて非耐熱性酵素の分散程度を確認しながらキャンディーベース材料の向きを変えたり装置に付着した粉末を掻き落としたりしながら混合し、再度高速で攪拌する。高速攪拌と高速攪拌との間でこのような混合を行うと、高速攪拌のみを続けた場合よりも迅速に実質的に均一な混合生地が得られる。

非耐熱性酵素を添加するためのキャンディーベース材料の量は、任意の量であり得るが、釜の容量が約３０リットルの場合、例えば約１０ｋｇ以上であり得、好ましくは約１５ｋｇ以上であり、より好ましくは約２０ｋｇ以上であり、最も好ましくは約２２ｋｇ以上である。非耐熱性酵素を添加するためのキャンディーベース材料の量は、任意の量であり得るが、好ましくは約３５ｋｇ以下であり、より好ましくは約３０ｋｇ以下であり、最も好ましくは約２７ｋｇ以下である。非耐熱性酵素を添加するためのキャンディーベース材料の量が多すぎると、第２冷却温度に達するまでの時間が長くなりすぎ、酵素が失活し過ぎる場合がある。非耐熱性酵素を添加するためのキャンディーベース材料の量が少なすぎると、実質的に均一な混合生地が得られる前に第２冷却温度に達してしまう場合がある。

キャンディーベース材料の量がこのような範囲である場合、非耐熱性酵素の重量は、好ましくは約０．１ｋｇ以上であり、より好ましくは約０．２ｋｇ以上であり、最も好ましくは約０．３ｋｇ以上である。非耐熱性酵素を添加するためのキャンディーベース材料の量は、任意の量であり得るが、好ましくは約１．０ｋｇ以下であり、より好ましくは約０．８ｋｇ以下であり、最も好ましくは約０．６ｋｇ以下である。非耐熱性酵素の量が多すぎると、キャンディーベース材料と実質的に均一な混合生地が得られる前に第２冷却温度に達してしまう場合がある。非耐熱性酵素の量が少なすぎると、目的とする酵素活性が発揮されない場合がある。

本明細書中で用語「実質的に均一な混合生地」とは、１つのバッチの混合生地の任意の３箇所以上から約１０ｇの生地をとり肉眼で確認した場合に、いずれの生地にも酵素の分散程度に差が見られないことをいう。

（２．５冷却板での冷却）
次いで、キャンディーベース材料の温度が第２冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては８０℃以上１２２℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は１１５℃〜１２２℃）から第３冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては５０℃以上９５℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は８０℃〜９５℃）の間にある際に、混合生地が冷却板上で冷却される。冷却板上で冷却する際に、香料などの揮発しやすい副材料を添加し混合してもよい。

第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約５分間以下であり、好ましくは約４分３０秒間以下であり、さらに好ましくは約４分間以下であり、最も好ましくは約３分３０秒間以下である。第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約１分間以上であり、好ましくは約１分３０秒間以上であり、さらに好ましくは約２分間以上であり、最も好ましくは約２分３０秒間以上である。第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却されるのに要する時間が長すぎると、非耐熱性酵素が失活しすぎる場合があり、短すぎるとキャンディーベースがむらに固まってしまう場合がある。

キャンディーベース材料は、冷却板などを用いて急速に冷却されてもよく、あるいは放冷されてもよい。冷却板で冷却することが好ましい。

第２冷却温度と第３冷却温度との差は、好ましくは約５℃以上であり、より好ましくは約６℃以上であり、さらに好ましくは約７℃以上であり、さらにより好ましくは約８℃以上であり、特に好ましくは約９℃以上であり、最も好ましくは約１０℃以上である。第２冷却温度と第３冷却温度との差は、好ましくは約２０℃以下であり、より好ましくは約１７．５℃以下であり、さらに好ましくは約１５℃以下である、さらにより好ましくは約１２．５℃以下であり、最も好ましくは約１０℃以下である。

冷却板とは、キャンディーベース材料を冷却するための板状部分を有する装置である。冷却板は一般に、熱伝導性の良さおよびコストの点から金属から製造されることが多い。冷却板は任意の金属から製造され得、鉄製、銅製、アルミニウム製、ステンレス製などであり得る。冷却板は鉄製であることが好ましい。冷却板内には、キャンディーベース材料と接する冷却板表面を低温に保つために、一般に水が流される。冷却板内に流される水は、好ましくは約１５℃〜約２０℃であり、それにより、冷却板表面は約１７℃〜約２３℃に保たれる。

混合生地は、冷却板上で混合しながら冷却される。混合生地は、好ましくは人手で混合される。混合を人手で行う際にはその人は耐熱グローブを着用することが好ましい。混合生地の混合は、混合生地を折りたたむ様にして混合することが好ましい。混合生地の混合は当該分野で公知の方法である。混合生地全体の温度にむらができないようよく混合することが好ましい。

冷却板での冷却は、キャンディーベース材料の温度が第２冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては８０℃以上１２２℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は１１５℃〜１２２℃）から第３冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては５０℃以上９５℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は８０℃〜９５℃）になる時間が約５分以下、好ましくは約４分３０秒間以下、さらに好ましくは約４分間以下、最も好ましくは約３分３０秒間以下になるように行われることが好ましい。

冷却板上で混合しながら冷却することにより、短時間に冷却することができる。

（２．６気泡の練り込み）
目的とするキャンディーが舌苔除去用キャンディーまたは歯垢除去用キャンディーである場合、キャンディーの混合生地中に気泡を練り込むと、キャンディーを舐めている間のキャンディーの露出面に凹凸が形成されるため、舌苔、歯垢などを除去する作用を発揮し得る。そのため、舌苔除去用キャンディーおよび歯垢除去用キャンディーには気泡を練り込むことが好ましい。

キャンディーの混合生地に気泡を練り込むことは当該分野で公知の方法に従って行われ得る。

混合生地に気泡を練り込む工程は、冷却板での冷却後、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われることが好ましい。

（２．７成型）
次いで、キャンディーベース材料の温度が第３冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては５０℃以上８０℃以下、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は８０℃〜９５℃）から第４冷却温度（すなわち、一般のキャンディーについては５０℃未満、特定の場合（特にシュガーレスキャンディーの場合）は室温〜５０℃）の間にある際に、混合生地が成型される。

第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約２０分間以下であり、好ましくは約１９分間以下であり、さらに好ましくは約１８分間以下であり、さらにより好ましくは約１７分間以下であり、特に好ましくは約１６分間以下であり、最も好ましくは約１５分間以下である。第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却されるのに要する時間は、好ましくは約５分間以上であり、より好ましくは約６分間以上であり、さらに好ましくは約７分間以上であり、さらにより好ましくは約８分間以上であり、特に好ましくは約９分間以上であり、最も好ましくは約１０分間以上である。第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却されるのに要する時間が長すぎると、非耐熱性酵素が失活しすぎる場合があり、短すぎると成型がうまくできない場合がある。

キャンディーベース材料は、冷却コンベアなどを用いて急速に冷却されてもよく、あるいは放冷されてもよい。成型後に冷却コンベアなどで冷却することが好ましい。

第３冷却温度と第４冷却温度との差は、好ましくは約５℃以上であり、より好ましくは約６℃以上であり、さらに好ましくは約７℃以上であり、さらにより好ましくは約８℃以上であり、特に好ましくは約９℃以上であり、最も好ましくは約１０℃以上である。第３冷却温度と第４冷却温度との差は、好ましくは約２０℃以下であり、より好ましくは約１７．５℃以下であり、さらに好ましくは約１５℃以下である、さらにより好ましくは約１２．５℃以下であり、最も好ましくは約１０℃以下である。

混合生地は、当該分野で公知の方法に従って成型される。例えば、混合生地を細く伸ばした後にスタンプ成型またはカッティングによって成型され得る。

成型は、第３冷却温度から該第４冷却温度に達するまでの時間が約２０分間以下、好ましくは約１９分間以下、さらに好ましくは約１８分間以下、さらにより好ましくは約１７分間以下、特に好ましくは約１６分間以下、最も好ましくは約１５分間以下になるように行われることが好ましい。

成型するキャンディーの形状は任意の形状であり得る。

混合生地の成型は、得られるキャンディーが酵素作用を発揮するような重量に成型され得る。キャンディーの重量は酵素含有量に依存して変化し得るが、キャンディーの口腔内滞留時間が長い方が酵素効果を発揮しやすいので、キャンディーはある程度の重量があることが好ましい。キャンディーの重量は好ましくは約０．５ｇ以上であり、より好ましくは約０．７５ｇ以上であり、さらに好ましくは約１ｇ以上である。キャンディーの重量は好ましくは約５ｇ以下であり、より好ましくは約４ｇ以下であり、さらに好ましくは約３ｇ以下である。キャンディーの重量が軽すぎると、酵素の効果が十分に発揮されない場合がある。ただし、何個ものキャンディーを一緒にまたは短い間隔をおいて摂取する場合にはキャンディーが小さくても酵素の効果を得ることができる。キャンディーの重量が重過ぎると、口腔内にキャンディーを留めることが困難になる場合がある。

このようにして、酵素含有キャンディーが得られる。

（３．キャンディー）
本発明の製造方法によって得られるキャンディーの重量は好ましくは約０．５ｇ以上であり、より好ましくは約０．７５ｇ以上であり、さらに好ましくは約１ｇ以上である。キャンディーの重量は好ましくは約１５ｇ以下であり、より好ましくは約１０ｇ以下であり、さらに好ましくは約５ｇ以下である。キャンディーの重量が軽すぎると、酵素の効果が十分に発揮されない場合がある。ただし、何個ものキャンディーを一緒にまたは短い間隔をおいて摂取する場合にはキャンディーが小さくても酵素の効果を得ることができる。キャンディーの重量が重過ぎると、口腔内にキャンディーを留めることが困難になる場合がある。

本発明の製造方法によって得られるキャンディー中には、非耐熱性酵素が実質的に均一に分散している。

本発明の製造方法によって得られるキャンディーの酵素含有量は、好ましくは約０．１重量％以上であり、より好ましくは約０．２重量％以上であり、さらに好ましくは約０．３重量％以上である。キャンディーの酵素含有量は好ましくは約０．５重量％以下であり、より好ましくは約０．４重量％以下であり、さらに好ましくは約０．３重量％以下である。キャンディーの重量が軽すぎると、酵素の効果が十分に発揮されない場合がある。ただし、何個ものキャンディーを一緒にまたは短い間隔をおいて摂取する場合にはキャンディーが小さくても酵素の効果を得ることができる。キャンディーの重量が重過ぎると、口腔内にキャンディーを留めることが困難になる場合がある。

（４．キャンディーの摂取方法）
本発明の製造方法によって得られるキャンディーは、１回に１粒ずつ舐めてもよく、１回に複数個（例えば、２個〜１０個）舐めてもよい。１回に複数個を舐める場合、いっぺんに複数個を口に入れて舐めてもよく、１個ずつ順々に複数個を舐めてもよい。

キャンディーの摂取頻度は、好ましくは１日３回〜３日に１回、より好ましくは１日２回〜２日に１回、さらに好ましくは１日１回である。

キャンディーの摂取のタイミングは、食前であっても食後であっても食間であってもよい。キャンディーを摂取する目的に応じて適切に決定され得る。例えば、舌苔除去用キャンディー、リパーゼ含有キャンディー、歯垢除去用キャンディーおよび酸化還元酵素含有キャンディーであれば、食後が好ましい。食前とは、食事の直前から食事を取る約３０分前までをいい、食後とは、食事の直後から食事を取った約３０分後までをいい、食間とは、食事を取ってから約２時間以上経過した後から次の食事まで約２時間以上前の時間をいう。

キャンディーの摂取期間は、任意に決定され得る。好ましくは約１日以上約１ヶ月以下、より好ましくは約３日以上約２週間以下、より好ましくは約５日以上約１０日以下である。必要な場合、キャンディーは、ほぼ永続的に投与されてもよい。

キャンディーは、摂取の際に嚥下せずに口腔内に滞留させることが好ましい。キャンディーを、好ましくは約１０秒間〜約３０分間、より好ましくは約１分間〜約２０分間、さらに好ましくは約３分間〜約１０分間口腔内に滞留させる。滞留時間が短すぎる場合には、目的とする効果が得られにくい場合がある。

（５．キャンディー中に含まれる酵素の活性測定方法）
キャンディー中に含まれる酵素の活性は、当該分野で公知の方法によって測定され得る。酵素活性の測定のために、キャンディーは、粉砕され、適切な緩衝液に溶解されて酵素活性が測定される。キャンディーの粉砕時に、キャンディーに過度の熱をかけて酵素を失活させないように注意する。キャンディーの溶解時の緩衝液の温度は約４℃であることが好ましい。種々の酵素についての活性測定法はそれぞれ公知である。キャンディーに添加する前の酵素とキャンディー中の酵素とについて同じ方法を用いれば適切な任意の方法を用い得る。例えば、Ｍｅｇａｚｙｍｅ製のＰＲＯＴＡＺＹＭＥＡＫＴＡＢＬＥＴＳを用いて製造業者の推奨する方法に従ってエンドプロテアーゼの活性を測定することができる。この測定方法では、カゼインに対して全ての活性な全てのエンドプロテアーゼの活性を測定することができる。このようなプロテアーゼの例は、パパイン、プロテイナーゼＫ、トリプシン、ウシ膵臓プロテアーゼ、サブチリシンＡ、ＢａｃｉｌｌｕｓｓｕｂｔｉｌｉｓプロテアーゼおよびＡｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓｎｉｇｅｒプロテアーゼである。食品添加物公定書に記載の方法を用いて測定を行ってもよい。

本発明の製造方法によって得られるキャンディーにおいては、製造に用いた酵素活性の約４０％以上が残存することが好ましく、約５０％以上が残存することがより好ましく、約６０％以上が残存することがさらに好ましく、約７０％以上が残存することが特に好ましく、約８０％以上が残存することが最も好ましい。

（６．本発明のキャンディーの舌苔除去作用の評価方法）
本発明のキャンディーがパパイン、ブロメラインまたはアクチニジンを含む場合、本発明のキャンディーは、舌苔除去作用を有する。「舌苔除去作用を有する」とは、以下の手順で舌苔除去作用が確認されることをいう。具体的には、まず、摂取者の舌背の写真を、評価例１に記載の方法に従って撮影し、舌背面積および舌苔面積を求め、これに基づいて舌苔付着率を算出する。次いで、実施例５のキャンディーの代わりに、舌苔除去作用を確認したいキャンディー（好ましくは約１粒〜約１０粒、より好ましくは約１粒〜約５粒、より好ましくは約３粒）をこの摂取者に対して評価例１と同様に噛み砕かず、かつ嚥下しないように舐めさせる。通常、評価例１と同じサイズおよび材質のキャンディーは、約５〜１５分間（例えば、約１０分間）程度で舐め終わる。舐め終わった直後の舌背の写真を撮影し、舌背面積および舌苔面積を求め、これに基づいて舌苔付着率を算出する。キャンディー摂取前の舌苔付着率よりもキャンディー摂取後の舌苔付着率が減少した場合、このキャンディーを、舌苔除去作用を有するキャンディーという。

本発明のキャンディーの舌苔除去作用は、舌苔評点を評価することによっても評価され得る。舌苔評点とは、評価例１で説明するように、図２に示す舌苔量判定評価基準図の「１」〜「４」の各舌背部位に付着した舌苔量を、それぞれの舌背部位について（舌苔面積評点）×（舌苔厚さ評点）として評価したときの、「１」〜「４」の部位の舌苔量の合計である。舌苔評点は、最大が３６であり、最低が０である。舌苔評点は低いほど好ましいが、舌苔がない状態（４箇所の評価部位のうちいずれかが無苔、４箇所合計の苔舌評点０〜３点）は好ましくない。なお、口臭のない正常な範囲は、好ましくは４〜８点（４箇所の評価部位のそれぞれについて１点〜２点）であり、最も好ましくは４点（４箇所の評価部位のそれぞれについて１点）である。各部位の舌苔量の判断基準は以下の通りである。

舌苔厚さ評点の基準は、以下の通りである：

好ましくは、キャンディー摂取後の舌苔評点は、キャンディー摂取前の舌苔評点と比較して約１点以上低く、より好ましくは約２点以上低く、さらに好ましくは約３点以上低く、さらにより好ましくは約４点以上低く、なおさらに好ましくは約５点以上低く、なおさらに好ましくは約１０点以上低く、なおさらに好ましくは約１５点以上低い。

本発明の舌苔除去用キャンディーは、舌苔除去を必要とする任意の用途に用いられ得る。例えば、舌苔評点が１０点以上の人間に対して好ましく用いられる。本発明の舌苔除去用キャンディーは、例えば、脳卒中患者用に用いられ得る。脳卒中患者では、舌苔が過剰に堆積することによって肺炎を誘発することが公知であるので、本発明の舌苔除去用キャンディーは、肺炎防止用に用いられ得る。舌苔は、口臭の主な原因であることが公知であるので、本発明の舌苔除去用キャンディーは、口臭除去用または口臭防止用に用いられ得る。

本明細書では、「口臭」があるとは、呼気が不快な臭いを有することをいう。より詳細には、口臭があるとは、呼気の中に不快な臭いの原因物質が閾値以上存在することをいう。より特定の場合には、口臭があるとは、呼気の中に揮発性硫化物が閾値以上存在することをいい、より特定の場合には、揮発性硫化物は、硫化水素、メチルメルカプタンおよびジメチルスルフィドからなる群より選択される。これらの揮発性硫化物が呼気中に存在した場合に悪臭を感じる閾値は、硫化水素について１．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気、メチルメルカプタンについて０．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気、そしてジメチルスルフィドについて０．２ｎｇ／１０ｍｌ呼気である。

口臭を有する摂取者に口臭除去の処置を施す場合、好ましくは、キャンディー摂取後の呼気の中の少なくとも１つの揮発性硫化物の量が、悪臭を感じる閾値を下回るように、すなわち、１．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気未満の硫化水素、０．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気未満のメチルメルカプタン、または０．２ｎｇ／１０ｍｌ呼気未満のジメチルスルフィドとなるように処置される。より好ましくは、硫化水素、メチルメルカプタンおよびジメチルスルフィドのいずれについても悪臭を感じる閾値を下回るように処置される。

好ましくは、キャンディー摂取後の呼気中のいずれかの揮発性硫化物の量は、キャンディー摂取前の呼気中のその揮発性硫化物の量と比較して約５％以上低く、より好ましくは約１０％以上低く、さらに好ましくは約１５％以上低く、さらにより好ましくは約２０％以上低く、さらにより好ましくは約２５％以上低く、さらにより好ましくは約３０％以上低く、さらにより好ましくは約４５％以上低く、さらにより好ましくは約５０％以上低い。

詳細なメカニズムはわからないが、舌苔除去作用を有するキャンディーは好ましくは、口腔内細菌による揮発性硫化物の産生を減少させる作用を有する。それゆえ、このキャンディーを摂取させると、摂取時にすでに存在する口臭を除去するだけでなく、摂取後の口臭の発生を一定期間防ぎ得る。それゆえ、本発明のキャンディーは、口臭除去用および口臭予防用の両方に使用できる。

本発明のキャンディーは、口臭除去または口臭予防を必要とする任意の用途に用いられ得る。例えば、揮発性硫化物が閾値以上（すなわち、硫化水素について１．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気、メチルメルカプタンについて０．５ｎｇ／１０ｍｌ呼気、またはジメチルスルフィドについて０．２ｎｇ／１０ｍｌ呼気）の人間に対して好ましく用いられる。本発明のキャンディーは、主に舌苔に作用することによって口腔内細菌による揮発性硫化物の産生を減少させると考えられる。

（７．本発明のキャンディーの使用方法）
本発明のキャンディーの摂取量、摂取頻度、摂取期間などは、通常のキャンディーと同様に、摂取者の嗜好に基づいて決定され得る。本発明のキャンディーがパパイン、ブロメラインまたはアクチニジンを含み、舌苔除去または口臭除去の目的に使用される場合、本発明のキャンディーの摂取量、摂取頻度および摂取期間は、摂取者の状態、摂取者の舌苔評点などに応じて決められる。

本発明のキャンディーの摂取量は、好ましくは１回あたり、約０．１ｇ以上であり、より好ましくは約０．２ｇ以上であり、さらに好ましくは約０．５ｇ以上であり、さらにより好ましくは約１ｇ以上である。本発明のキャンディーの摂取量に特に上限はないが、例えば、１回あたり、約１０００ｇ以下、約７５０ｇ以下、約５００ｇ以下、約２５０ｇ以下、約１００ｇ以下、約５０ｇ以下、約４０ｇ以下、約３０ｇ以下、約２０ｇ以下、約１０ｇ以下、約７．５ｇ以下、約５ｇ以下、約４ｇ以下、約３ｇ以下、約２ｇ以下、約１ｇ以下などである。

本発明のキャンディーの摂取頻度は、任意に設定され得る。例えば、１週間に１回以上、１週間に２回以上、１週間に３回以上、１週間に４回以上、１週間に５回以上、１週間に６回以上、１週間に７回以上、１日１回以上、１日２回以上、１日３回以上などであり得る。本発明のキャンディーの摂取頻度に上限はなく、例えば、１日３回以下、１日２回以下、１日１回以下、１週間に７回以下、１週間に６回以下、１週間に５回以下、１週間に４回以下、１週間に３回以下、１週間に２回以下、１週間に１回以下などであり得る。

本発明のキャンディーの摂取のタイミングは、食前であっても食後であっても食間であってもよいが、食後が好ましい。食前とは、食事の直前から食事を取る約３０分前までをいい、食後とは、食事の直後から食事を取った約３０分後までをいい、食間とは、食事を取ってから約２時間以上経過した後から次の食事まで約２時間以上前の時間をいう。

本発明のキャンディーの摂取期間は、任意に決定され得る。本発明のキャンディーは、好ましくは約１日以上、より好ましくは約３日間以上、最も好ましくは約５日間以上摂取され得る。本発明のキャンディーは、好ましくは約１ヶ月以下、より好ましくは約２週間以下、最も好ましくは約１０日間以下摂取され得る。必要な場合、本発明のキャンディーは、ほぼ永続的に摂取されてもよい。

本発明のキャンディーは、摂取の際に嚥下せずに口腔内に滞留させることが好ましい。本発明のキャンディーを口腔内に滞留させる時間は、好ましくは約１０秒間以上、より好ましくは約１分間以上、さらに好ましくは約３分間以上である。本発明のキャンディーを口腔内に滞留させる時間は、好ましくは約３０分間以下、より好ましくは約２０分間以下、さらに好ましくは約１０分間以下である。滞留時間が短すぎる場合には、舌苔除去効果が得られにくい。

本発明のキャンディーは、噛まずに最後まで舐められることが好ましい。

本発明のキャンディーがパパイン、ブロメラインまたはアクチニジンを含み、舌苔除去または口臭除去の目的に使用される場合、本発明のキャンディーによって、舌苔が除去されて口腔の衛生状態が向上する効果だけでなく、味覚感受性を向上する効果が期待できる。この効果は、舌の表面を被覆している舌苔を除去することにより、舌乳頭に食品が接触しやすくなることによる。

（実施例１〜３：パパイン含有シュガーレスキャンディーの製造）
パパイン含有シュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース３００ｋｇ、還元水あめ（ＤＥ４０）１８５ｋｇ、水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４０℃まで加熱および混合した。

キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をスーパーフイルムクッカー加熱缶に移し、キャンディーベース材料を１４５℃に調整した。

全量のキャンディーベース材料スーパーフイルムクッカーバキュームチャンバーに入れて１４５℃で７００ｍｍＨｇに減圧し、水分１．５重量％まで水分を飛ばした。キャンディーベース材料の水分の除去が終了したら、その状態を炊き上がった、という。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）およびパパイン（０．２５ｋｇ（実施例１）、０．５０ｋｇ（実施例２）または０．７５ｋｇ（実施例３）；粉末；天野エンザイム株式会社製）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１２０℃から９０℃に下がるまでの冷却時間は約４分間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。

この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。

次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。温度９０℃の時点から成型完了までの時間は５分であった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は１０分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたシュガーレスキャンディーの形状は厚さ８ｍｍで、縦１９ｍｍ、横１９ｍｍで中央部が窪んだ四角柱であった。得られたシュガーレスキャンディーの重さは約４ｇであった。このシュガーレスキャンディーの水分は１．５重量％であった。

（測定例１：パパイン含有シュガーレスキャンディーの酵素活性の測定）
実施例１〜３で製造したパパイン含有シュガーレスキャンディーを気密性パウチに密封し、万力で締め付けることで粉末状に砕いた。粉末状キャンディーをＰＲＯＴＡＺＹＭＥＡＫＴＡＢＬＥＴＳの使用説明書に記載のＢｕｆｆｅｒＢに４℃で溶かして溶液を得た。得られた溶液を適宜希釈し、パパイン活性をＰＲＯＴＡＺＹＭＥＡＫＴＡＢＬＥＴＳを用いて、その使用説明書に記載の方法に従って測定した。その結果、パパインを０．２５ｋｇ（キャンディーベース材料１００重量部に対してパパイン１重量部）添加した場合（実施例１）、活性残存率は７０％であった。パパインを０．５０ｋｇ（キャンディーベース材料１００重量部に対してパパイン２重量部）添加した場合（実施例２）、活性残存率は７５％であった。パパインを０．７５ｋｇ（キャンディーベース材料１００重量部に対してパパイン３重量部）添加した場合（実施例３）、活性残存率は８０％であった。

この結果、多量の酵素を添加するほど、酵素の残存活性が高かった。これは、酵素濃度が高い方が、相対的に熱のかかり方が少なくなるため、酵素活性が残存しやすくなったのだと考えられる。

（実施例４〜５および比較例１：酵素含有キャンディーの製造）
ブロメラインまたはアクチニジンを含有するキャンディーを製造した。比較例として、酵素を含有しないキャンディーも製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、常圧状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してキャンディーを得た。

詳細には、砂糖３２４ｋｇ、水あめ（ＤＥ４０）２１６ｋｇ、および水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１５０℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をニーダーに移し、キャンディーベース材料を１５０℃に保ちながら常圧で水分１．５重量％になるまで水分を飛ばした。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３５℃になったところで、無水クエン酸０．２５ｋｇ（粉末）、アップルフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）（比較例１）、または無水クエン酸０．２５ｋｇ（粉末）とブロメライン０．２５ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）との混合物、アップルフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）（実施例４）、または無水クエン酸０．２５ｋｇ（粉末）とブロメライン０．０３ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）とアクチニジン０．０３ｋｇ（粉末；アサヒフードアンドヘルスケア株式会社製）との混合物、アップルフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）（実施例５）を添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約４分間であった。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は１０分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のキャンディーであった。得られたキャンディーの形状は楕円形の円柱状であった。得られたキャンディーの重さは約３．５ｇであった。このキャンディーの水分は１．５重量％であった。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、ブロメラインを０．２５ｋｇ（キャンディーベース材料１００重量部に対してパパイン１重量部）添加した場合（実施例４）、活性残存率は６５％であった。ブロメラインを０．０３ｋｇおよびアクチニジンを０．０３ｋｇ（キャンディーベース材料１００重量部に対してそれぞれ０．１２重量部）添加した場合（実施例５）、活性残存率は３９％であった。酵素を添加しなかった場合（比較例１）、酵素活性は検出されなかった。

（実施例６〜７：酵素含有キャンディーの製造における酵素添加温度の検討）
ブロメラインおよびアクチニジンを含有するキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、常圧状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してキャンディーを得た。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１１５℃（実施例６）または１００℃（実施例７）になったところで無水クエン酸０．２５ｋｇ（粉末）と、ブロメライン０．０３ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）とアクチニジン０．０３ｋｇ（粉末；アサヒフードアンドヘルスケア株式会社製）との混合物、アップルフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）を添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１０５℃（実施例６）または９５℃（実施例７）であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１１５℃または１００℃から１０５℃（実施例６）または９５℃（実施例７）に下がるまでの時間は約３．５分間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１０５℃（実施例６）または９５℃（実施例７）から９０℃に下がるまでの冷却時間は約４分間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、酵素添加時の温度が１１５℃の場合（実施例６）、活性残存率は４０％であった。酵素添加時の温度が１００℃の場合（実施例７）、活性残存率は５０％であった。

（実施例８：酵素含有シュガーレスキャンディーの製造）
ブロメラインおよびアクチニジンを含有するシュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース３００ｋｇ、還元水あめ（ＤＥ４０）１８５ｋｇ、および水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４０℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をスーパーフイルムクッカー加熱缶に移し、キャンディーベース材料を１４５℃に調整した。全量のキャンディーベース材料スーパーフイルムクッカーバキュームチャンバーに入れて１４５℃で７００ｍｍＨｇに減圧し、水分１．５重量％まで水分を飛ばした。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０７５ｋｇ（粉末）、ブロメライン０．０３ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）およびアクチニジン０．０３ｋｇ（粉末；アサヒフードアンドヘルスケア株式会社製）の混合物と、アップルフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）を添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１２０℃から９０℃に下がるまでの冷却時間は約３．５分間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。温度９０℃の時点から成型完了までの時間は４分であった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は１０分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたシュガーレスキャンディーの形状は楕円形の円柱状であった。得られたシュガーレスキャンディーの重さは約４ｇであった。このシュガーレスキャンディーの水分は１．５重量％であった。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は３７％であった。

（実施例９：酵素含有シュガーレスキャンディーの製造）
ブロメラインを含有するキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、常圧状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、７０％マルチトールシロップ６１３ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４０℃まで加熱および混合した。このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をニーダーに移し、キャンディーベース材料を１４００℃に保ちながら常圧で水分２．０重量％になるまで水分を飛ばした。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料１０ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１２０℃になったところでブロメライン０．２５ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびミントフレーバー０．０１ｋｇ（粉末）を添加して２分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１１０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１２０℃から１１０℃に下がるまでの時間は約３分間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１１０℃から９０℃に下がるまでの冷却時間は約３分間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。温度９０℃の時点から成型完了までの時間は５分であった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は５分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたシュガーレスキャンディーの形状は厚さ８ｍｍで、縦１９ｍｍ、横１９ｍｍで中央部が窪んだ四角柱であった。得られたシュガーレスキャンディーの重さは約２ｇであった。このシュガーレスキャンディーの水分は２．０重量％であった。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は６０％であった。

（実施例１０：酵素含有キャンディーの製造）
パパインを含有するキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース１５０ｋｇ、砂糖１５０ｋｇ、水あめ（ＤＥ４０）２００ｋｇ、および水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４５℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をスーパーフイルムクッカー加熱缶に移し、キャンディーベース材料を１６０℃に調整した。全量のキャンディーベース材料スーパーフイルムクッカーバキュームチャンバーに入れて１６０℃で７００ｍｍＨｇに減圧し、水分１．５重量％まで水分を飛ばした。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２０ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１２５℃になったところで無水クエン酸０．１ｋｇ（粉末）およびパパイン０．０５ｋｇ（粉末、天野エンザイム株式会社製）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）およびアップルフレーバー０．０５ｋｇ（液体）とを添加して１分３０秒間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで２分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１００℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１２５℃から１００℃に下がるまでの時間は約３分３０秒間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１００℃から９０℃に下がるまでの冷却時間は約３分３０秒間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。温度９０℃の時点から成型完了までの時間は５分であった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は１０分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたキャンディーの形状は円柱であった。得られたキャンディーの重さは約３ｇであった。このキャンディーの水分は１．２重量％であった。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は６５％であった。

（比較例２：従来の製法による酵素含有キャンディーの製造の試作）
従来の方法に従ってアクチニジンを含有するキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース３００ｋｇ、還元水あめ（ＤＥ４０）１５０ｋｇ、水２０ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１６０℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

全量のキャンディーベース材料をスーパーフイルムクッカー加熱缶に移し、キャンディーベース材料を１５０℃に調整した。全量のキャンディーベース材料スーパーフイルムクッカーバキュームチャンバーに入れて１５０℃で７００ｍｍＨｇに減圧し、水分１．０重量％まで水分を飛ばした。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料３０ｋｇを入れてシングルアームで攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１４０℃になったところでアクチニジン（０．０３ｋｇ；粉末、アサヒフードアンドヘルスケア株式会社製）の混合物を添加して１０分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら０．５分間人手で混合し、次いで１０分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１４０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約２５分間であった。

混合生地を冷却鉄板上で人手（耐熱グローブ着用）により、混合生地を折りたたむ様にして混合し、９０℃まで冷却した。１２０℃から９０℃に下がるまでの冷却時間は約１０分間であった。冷却鉄板の鉄板表面温度は、鉄板中を流れる冷却水によって１７℃〜２３℃に保たれていた。

温度約９０℃の混合生地をバッチロールに流して細く伸ばした。この伸ばした混合生地（温度約９０℃）をサイジングロールに通してさらに細く伸ばした。次いで、細く伸びた生地（温度約８０℃）をスタンピング機に通してキャンディー型でスタンプ成型して、温度約８０℃のキャンディーを得た。ロール成形およびスタンプ成型の際には、特に強制的な加熱または冷却操作を行わなかった。温度９０℃の時点から成型完了までの時間は５分であった。成型されたキャンディーを冷却トンネルに通して４０℃まで冷却した。成形後４０℃になるまでの時間は１５分であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたシュガーレスキャンディーの形状はであった。得られたシュガーレスキャンディーの重さは約５ｇであった。このシュガーレスキャンディーの水分は１．０重量％であった。

このキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は０％であった。

（実施例１１：リパーゼ酵素含有キャンディーの製造）
リパーゼを含有するシュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース３００ｋｇ、還元水あめ（ＤＥ４０）１８５ｋｇ、水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４０℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）およびリパーゼ０．５０ｋｇ（粉末、天野エンザイム株式会社製リパーゼＡＹ）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

製造したリパーゼ含有シュガーレスキャンディーを気密性パウチに密封し、万力で締め付けることで粉末状に砕いた。粉末状キャンディーのリパーゼ活性をリパーゼキットＳ（大日本製薬株式会社製）を使用して測定したところ残存率が３０％以上であった。

（実施例１２：アミラーゼ含有キャンディーの製造）
アミラーゼを含有するシュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）およびアミラーゼ０．５ｋｇ（粉末、天野エンザイム株式会社製アミラーゼＡＤ）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

製造したアミラーゼ含有シュガーレスキャンディーを気密性パウチに密封し、万力で締め付けることで粉末状に砕いた。粉末状キャンディーのアミラーゼ活性をα−アミラーゼ測定キット（日本バイオコン株式会社）を使用して測定したところ、活性残存率は３０％以上であった。

（実施例１３：酵素含有キシリトールキャンディーの製造）
パパインを含有するキシリトールキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

詳細には、還元パラチノース２７０ｋｇ、キシリトール３０ｋｇ、還元水あめ（ＤＥ４０）１８５ｋｇ、水１００ｋｇを原料溶解タンクに入れ、１４０℃まで加熱および混合した。キャンディーベース材料が完全に溶解し、充分均一に混合された後、このキャンディーベース材料をストックタンクに一時保管した。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）およびパパイン０．２５ｋｇ（粉末、天野エンザイム株式会社製）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のキシリトールキャンディーであった。得られたキシリトールキャンディーの形状は厚さ８ｍｍで、縦１９ｍｍ、横１９ｍｍで中央部が窪んだ四角柱であった。得られたキシリトールキャンディーの重さは約４ｇであった。このキシリトールキャンディーの水分は１．５重量％であった。

製造したパパイン含有キシリトールキャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は７０％であった。

（実施例１４：酵素および炭酸カルシウムを含有するキャンディーの製造）
パパインおよび炭酸カルシウムを含有するシュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）、炭酸カルシウム０．５ｋｇ（粉末）およびパパイン０．５ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

製造したパパイン含有キャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は７５％であった。

（実施例１５：酵素含有気泡キャンディーの製造）
ブロメラインを含有するシュガーレスキャンディーを製造した。概略を述べると、まず大釜でキャンディーベースを溶解し、真空状態で水分を飛ばし、小釜で添加物を迅速に混合し、冷却鉄板で冷却し、成型してシュガーレスキャンディーを得た。

容量３０リットル程度のニーダー（ミハマＭＶ−３５０−ＳＦＣ）に混合アーム（賦香ミキサーＲＧ）を取り付けた装置に、上記の水分蒸発後のキャンディーベース材料２５ｋｇを入れて攪拌し、キャンディーベース材料の温度が１３０℃になったところで無水クエン酸０．４ｋｇ（粉末）、高甘味度甘味料０．０３ｋｇ（粉末）およびブロメライン０.０３ｋｇ（粉末；天野エンザイム株式会社製）の混合物と、オレンジフレーバー０．１ｋｇ（液体）とを添加して１分間攪拌し、次いで回転を止めて粉末の分散を確認しながら人手でキャンディーベース材料の方向を変えたり容器の壁に付着した粉末を落としたりしながら１．５分間人手で混合し、次いで１分間攪拌して混合生地を得た。攪拌が終了した時点の混合生地の温度は１２０℃であった。攪拌が終了した時点の混合生地には、酵素粉末が実質的に均一に混合されていた。この添加および攪拌の際に、特に強制的な加熱または冷却は行わなかった。キャンディーベース材料の温度が１３０℃から１２０℃に下がるまでの時間は約３分４０秒間であった。

縦型飴引機（株式会社ミハマ製）を用いて、１分間引飴することによりキャンディー中に気泡を入れた。この際、混合生地の実質的な温度低下はなかった。

冷却されたキャンディーを不良キャンディー選別機にかけて規格外の大きさのキャンディーを自動排除し、その後、人手で、割れ、欠け、混合状態の悪いものを排除した。排除されたキャンディーの割合は、製造されたキャンディーの約１％未満であった。残ったものが目的のシュガーレスキャンディーであった。得られたシュガーレスキャンディーの形状は厚さ８ｍｍで、縦１９ｍｍ、横１９ｍｍで中央部が窪んだ四角柱であった。得られたシュガーレスキャンディーの重さは約３.９ｇであった。このシュガーレスキャンディーの水分は１．５重量％であった。

製造したパパイン含有キャンディーの酵素活性残存率を測定例１に記載の方法に従って測定した。その結果、活性残存率は３８％であった。

（実施例１〜１５および比較例１〜２のまとめ）
実施例１〜１５および比較例１〜２の材料を以下の表３にまとめる。実施例１〜１６および比較例１〜２の温度条件および結果を以下の表４にまとめる。

（評価例１：プロテアーゼ配合キャンディーの舌苔除去効果および口臭抑制効果の確認）
（１．被験者、研究デザインおよび手順）
評価研究参加の同意が得られた、舌苔を有し、口腔内気体中に揮発性硫化物（ｖｏｌａｔｉｌｅｓｕｌｆｕｒｃｏｍｐｏｕｎｄｓ；以下ＶＳＣと略す）が検出される成人男性８名を被験者とした。

被験者に対しては、実験３日前より実験当日まで舌清掃の禁止および実験当日の起床時より実験終了までの口腔活動（口腔清掃、飲食、喫煙など）の禁止を指示した。

評価研究のデザインは、図１に示すように、ダブルブラインドの交差試験で、かつ洗い流し期間を２週間とした。

対象者に評価するキャンディー（実施例５または比較例１のキャンディー）を１粒摂取させ、その前後の舌苔の付着量を評価した。キャンディー摂取時には、キャンディーを噛まずに、主に舌背上でゆっくり舐め溶かして摂取させた。これらのキャンディーは舐め終えるまでに８分程度の時間を要した。

キャンディーの摂取直前および摂取直後に、舌背面の写真撮影を行い、舌苔付着率を視診により評価した。キャンディーの摂取直前および摂取９０分後に口腔内気体を採取し、ＶＳＣ濃度を測定した。

（２．舌苔量の評価方法）
（１）写真撮影方法
リングフラッシュ（１４ＲＤＸ、ＹＵＺＯ社）を装着したデジタルカメラ（ＦｉｎｅＰｉｘＳ６０２、フジフィルム社）を用いて対象者の舌背を撮影した。この方法では、影のない写真が撮影される。被写体の横に色調補正用カラーチャート（ＣａｓＭａｔｃｈ、大日本印刷社）を並べて撮影し、これを用いて写真の輝度を補正した。

（２）視診による評価方法
視診による舌苔量の評価は、森谷ら（森谷俊樹、岸光男、相澤文恵他著「舌苔スコアによる口臭スクリーニングの有効性に関する研究」，口腔衛生会誌５２：１２−２１，２００２）に記載の方法に舌苔の厚みを加味して行った。すなわち、写真撮影した舌背を４つのエリアに分割し、各エリアの舌苔付着量を（舌苔付着面積評点）×（舌苔厚さ評点）として評価し、これらの合計を舌苔評点とすることにより行った。評価は、３名の評価者の平均値であった。舌苔付着面積評点および舌苔厚さ評点は、ともに０〜３の４段階とした。

１）舌背を４つのエリアに分割する；
２）各エリアに付着した舌苔の面積と厚さより舌苔の付着量を評価する
（舌苔付着面積評点）×（舌苔厚さ評点）；
３）各エリアの評点の合計を舌苔評点とする。

舌苔付着面積評点の基準は、以下の通りであった：

舌苔厚さ評点の基準は、以下の通りであった：

（３．口臭の評価方法）
ＶＳＣとして、Ｈ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨに着目した。Ｈ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨは、口臭に対する寄与度が高いからである。オーラルクロマ（アビリット社）を使用してＨ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨの濃度を測定した。対象者に、１回の深呼吸後、１０ｍｌシリンジを口気が漏れない様くわえたまま、３０秒間安静に鼻呼吸する様に指示した。その後１０ｍｌの口気を採取し、そのうちの５ｍｌをオーラルクロマ（アビリット社）に注入した。オーラルクロマに接続したパーソナルコンピューターの専用解析ソフトにより、口気１０ｍｌ中の重量（ｎｇ／１０ｍｌ）としてＨ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨの濃度を算出した。サンプルの採取、ならびにＨ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨの濃度の測定は、試験を通じて午前９時から９時３０分の間に開始し、同一測定者が行った。

（４．統計学的解析）
舌苔評点について得られた結果について、キャンディー使用直前の舌苔評点を１００％として、キャンディー使用直後の舌苔評点についてｔ検定を行った。ｐ＜０．０５以下を有意差ありとした。統計処理にはＳＰＳＳ１０．０ＪｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ（登録商標）（ＳＰＳＳＩｎｃ．、ＵＳＡ）を使用した。

ＶＳＣについて得られた結果について、それぞれ、キャンディー使用直前のＨ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨの濃度を１００％として、キャンディー使用９０分後のＨ_２ＳおよびＣＨ_３ＳＨの相対濃度についてｔ検定を行った。ｐ＜０．０５以下を有意差ありとした。統計処理にはＳＰＳＳ１０．０ＪｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ（登録商標）（ＳＰＳＳＩｎｃ．、ＵＳＡ）を使用した。

（５．結果）
舌苔除去効果に関する結果を図３に示す。プロテアーゼ群およびプラセボ群ともに、使用前と比較して、使用後に有意に舌苔スコアが減少した。減少率はプロテアーゼ群で約２０％であり、プラセボ群で約１０％であった。

ＶＳＣ抑制効果に関する結果を以下の表８および図４に示す。プロテアーゼ群は、使用９０分後でも、使用前と比較して有意に低い値を維持した。一方、プラセボ群は使用９０分後には有意差がなかった。

以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

本発明により、酵素活性を有するキャンディーが提供される。好ましくは、本発明のキャンディーにおいては、酵素がほぼ均質に分布している。

Claims

キャンディーベース材料を溶解温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を溶解温度から水分蒸発温度まで加熱し、該キャンディーベース材料を該水分蒸発温度から第１冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第１冷却温度から第２冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第２冷却温度から第３冷却温度まで冷却し、次いで該キャンディーベース材料を該第３冷却温度から第４冷却温度まで冷却して酵素含有キャンディーを製造する方法であって、
該材料が第１冷却温度から該第４冷却温度に至るまで該材料の温度が実質的に上昇することはなく、
該溶解温度が１００℃以上１４３℃以下であり、
該水分蒸発温度が１００℃以上１８０℃以下であり、
第１冷却温度が１００℃以上１３５℃以下であり、
該第２冷却温度が８０℃以上１２２℃以下であり、
該第３冷却温度が５０℃以上９５℃以下であり、
該第４冷却温度が５０℃未満である方法であって、
（ａ）該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加して、添加の時点から５分間以内に実質的に均一な混合生地が得られるように攪拌して混合生地を得る工程；
（ｂ）該混合生地を冷却板上で冷却する工程；および
（ｃ）該混合生地を成型する工程
を包含し、
工程（ａ）は、キャンディーベース材料の温度が該第１冷却温度から該第２冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｂ）は、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われ；
工程（ｃ）は、キャンディーベース材料の温度が該第３冷却温度から該第４冷却温度の間にある際に行われ；
該キャンディーベース材料に非耐熱性酵素を添加した時点から該第２冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第２冷却温度から該第３冷却温度に達するまでの時間が５分間以下であり；
該第３冷却温度から該第４冷却温度に達するまでの時間が２０分間以下である、方法。
前記キャンディーベース材料の主成分が糖類である、請求項１に記載の方法。
前記主成分が非齲蝕性糖類である、請求項２に記載の方法。
前記主成分が、還元パラチノース、マルチトール、還元水あめおよびキシリトールからなる群より選択される、請求項２に記載の方法。
前記主成分が、還元パラチノースである、請求項２に記載の方法。
前記キャンディーベース材料が、砂糖を実質的に含まない、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素を２０ｍＭＴｒｉｓ緩衝液（ｐＨ７．０）中で３０分間加熱した後の残存活性が２０％以下になる温度が８０℃以下である、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素が、転移酵素、加水分解酵素、脱離酵素、異性化酵素および合成酵素からなる群より選択される、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素が、プロテアーゼ、リパーゼ、アミラーゼおよびデキストラナーゼからなる群より選択される、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素が、システインプロテアーゼおよびセリンプロテアーゼからなる群より選択される、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素が、パパイン、ブロメラインおよびアクチニジンからなる群より選択される、請求項１に記載の方法。
前記非耐熱性酵素が、粉末状態で添加される、請求項１に記載の方法。
工程（ａ）の前記キャンディーベース材料の重量が２０〜３０ｋｇである、請求項１に記載の方法。
工程（ａ）の前記非耐熱性酵素の重量が０．２〜１ｋｇである、請求項１３に記載の方法。
前記酵素含有キャンディー中に前記非耐熱性酵素が実質的に均一に分散している、請求項１に記載の方法。
前記酵素含有キャンディーにおける酵素含有量が０．１〜３．０重量％である、請求項１に記載の方法。
前記酵素含有キャンディーが舌苔除去用キャンディーであり、前記酵素がプロテアーゼであり、前記キャンディーベース材料が、不溶性粉末を含む、請求項１に記載の方法。
前記酵素含有キャンディーが舌苔除去用キャンディーであり、前記酵素がプロテアーゼであり、（ｄ）前記混合生地に気泡を練り込む工程をさらに包含し、工程（ｄ）は、工程（ｂ）の後、キャンディーベース材料の温度が該第２冷却温度から該第３冷却温度の間にある際に行われる、請求項１に記載の方法。