JPWO2002096793A1 - エレベータの乗場の戸 - Google Patents

Abstract

エレベータの乗場の戸においては、金属製の表板（２１）の裏面に接着層（２３）を介して金属製の補強材（２２）が接合されている。接着層（２３）は、例えばポリリン酸アンモニウム等の難燃剤を含有する有機系接着剤により構成されている。補強材（２２）の一部は、金属製のリベット（２４）等により表板（２１）に固定されている。

Description

技術分野
この発明は、表板と、この表板の裏面に取り付けられている補強材とを有するエレベータの乗場の戸に関するものである。
背景技術
一般に、エレベータの乗場の戸は、建物側に取り付けられた戸であり、建物側で発生した火災がエレベータの昇降路を伝って他の階に延焼するのを防ぐ防火戸としての機能が必要である。このため、従来は、金属製の表板に金属製の補強材を溶接したエレベータの乗場の戸が用いられていた。
しかしながら、建物側で火災が発生すると、表板表面の温度が補強材の温度よりも高くなるため、乗場の戸が乗場側に膨れるように反る。また、この反りが大きくなると、建物と乗場の戸との間に隙間が生じ、この隙間から炎が昇降路に入り込むこととなる。
このような乗場の戸の反りを小さくするため、従来は、表板及び補強材の板厚を上げたり、補強材の個数を増やしたりして、乗場の戸全体の剛性を高くしていた。
しかし、上記のような方法で剛性を高くすると、乗場の戸の重量が増加してしまう。また、溶接箇所が増加するため、製造工程が複雑になり、溶接歪みも増加してしまう。
一方、例えば実開昭５７−１２０５７４号公報には、表板に補強材を接着したかご室の壁パネルが示されている。この壁パネルでは、例えばアクリル系接着剤、ウレタン系接着剤又はエポキシ系接着剤が用いられる。
しかし、上記のように、乗場の戸は、防火戸の機能を持つことが要求されるため、接着剤を用いたパネルの採用は難しかった。
即ち、従来の接着剤は、高温になると発火し、燃えつきるまで燃焼が続くため、「発火後１０秒以内に消炎する」という規定（Ｂｒｉｔｉｓｈ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＢＳ４７６の規定）を満足できなかった。また、従来の接着剤は、燃えつきるまで発煙が続くので、「火災発生から１５分間以上発煙が続いてはならない」という規定（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＥＮ８１−８の規定）も満足できなかった。
発明の開示
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、発火が防止されるか、又は発火しても速やかに消炎され、発煙量が少なく、発煙時間が短縮される防火戸として有用なエレベータの乗場の戸を得ることを目的とする。
この発明によるエレベータの乗場の戸は、表板と、上記表板の裏面に、難燃剤を含有する有機系接着剤からなる接着層を介して接合されている補強材とを備えたものである。
発明を実施するための最良の形態
以下、この発明の好適な実施の形態について図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１によるエレベータの乗場の戸を背面から見た斜視図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
図において、金属製の表板２１は、戸閉時に乗場に臨む平板部２１ａ、平板部２１ａの幅方向両端部に設けられている側面部２１ｂ，３２１ｃ、平板部２１ａの上端部に設けられている上面部２１ｄ、平板部２１ａの下端部に設けられている下面部２１ｅ、上面部２１ｄの端部に設けられている上部折返部２１ｆ、及び下面部２１ｅの端部に設けられている下部折返部２１ｇを有している。
側面部２１ｂ，２１ｃ、上面部２１ｄ及び下面部２１ｅは、平板部２１ａに対して直角に延びている。上部折返部２１ｆ及び下部折返部２１ｇは、上面部２１ｄ及び下面部２１ｅに対して直角に延び、平板部２１ａの裏面に対向している。また、平板部２１ａ、側面部２１ｂ，２１ｃ、上面部２１ｄ、下面部２１ｅ、上部折返部２１ｆ及び下部折返部２１ｇは、１枚の金属板を折り曲げ加工することにより形成されている。
表板２１の裏面には、金属製の補強材２２が固定されている。補強材２２は、平板部２１ａの裏面に接合される一対の接着固定部２２ａ，２２ｂ、上部折返部２１ｆに当接される上部当接部２２ｃ、及び下部折返部２１ｇに当接される下部当接部２２ｄを有している。
接着固定部２２ａ，２２ｂは、接着層２３を介して平板部２１ａの裏面に接合されている。接着層２３は、難燃剤であるポリリン酸アンモニウムを含有する有機系接着剤からなっている。
上部当接部２２ｃは、リベット２４により上部折返部２１ｆに固定されている。リベット２４は、補強材２２が表板２１から完全に外れるのを防止するものであり、例えば溶接部であってもよい。
このように、実施の形態１による乗場の戸では、防火戸としての機能を満たすため、表板２１及び補強材２２が十分な耐火性を持つ金属材料により構成され、かつ十分な耐火性を持つ金属材料からなるリベット２４により、上部当接部２２ｃが上部折返部２１ｆに固定されている。
また、実施の形態１では、ポリリン酸アンモニウムを含有する有機系接着剤からなる接着層２３を介して、補強材２２が表板２１の裏面に接着されている。このような有機系接着剤は、高温では接着強度が低下し、せん断力よりも剥離力に弱くなる。このため、火災発生後短時間で、表板２１の反り力により補強材２２と表板２１とを分離させることができ、表板２１の反りを抑えることができる。
また、補強材２２が表板２１から分離することにより、接着層２３を構成する有機系接着剤が空気に直接触れ、燃焼し易くなる。従って、有機系接着剤を短時間で焼失させ、発煙を短時間で終了させることができる。
しかも、有機系接着剤を用いた接合は、金属材料を用いた溶接接合よりも製造工程が容易である。
このように、ポリリン酸アンモニウムを難燃剤として含有した有機系接着剤を用いることにより、発火を防止したり、又は発火後１０秒以内に消炎することができ、かつ発煙量を減らすことができる。ポリリン酸アンモニウムの含有量は、２０〜４３重量％、望ましくは２３〜３８重量％である。上記含有量の範囲より少ないと、発火時の消炎効果が減少し、含有量が多いと、接着剤としての強度、耐久性、特に耐湿性が低下する。
なお、ポリリン酸アンモニウムに他の難燃剤を混合して用いても、上記したＢＳ４７６の規定及びＥＮ８１−８の規定を満たすことができる。しかし、ポリリン酸アンモニウムの割合が大きい程発煙量が少なくなるため、ポリリン酸アンモニウム単独で用いることが好適であり、発煙量が最も少なくなる。
また、接着層２３の厚さは、０．０３〜１．０ｍｍ、望ましくは０．０８〜０．５ｍｍである。上記範囲より薄いと、剥離力や衝撃力などに対する接着強度が低下し、厚いと、せん断接着強度が低下するとともに発煙量が増加する。
さらに、有機系の接着剤の主成分として、２液室温硬化形アクリル系接着剤を用いると、通常のエレベータ使用環境において、高いせん断接着強度、剥離接着強度及び衝撃接着強度を得ることができ、しかも火災により昇温したときには、接着強度が急激に低下し、補強材２２を速やか剥離させることができる。
実施の形態２．
図３はこの発明の実施の形態２による乗場の戸の断面図である。図において、表板２１の平板部２１ａと接着層２３との間には、プライマ層２５が介在されている。
このような乗場の戸は、平板部２１ａの裏面の接着部に、プライマを薄く塗布してプライマ層２５を形成した後、難燃剤を含有した有機系接着剤からなる接着層２３により補強材２２を接着することにより製造される。
プライマは、金属と接着剤との間の接着強度を増加させるためのものである。例えば、含水有機リン酸化合物を用いると、アクリル系接着剤による金属との接着強度を増加させることができる。
つまり、プライマ層２５を設けることにより、表板２１と接着層２３との間の接着強度が補強材２２と接着層２３との間の接着強度よりも高くなる。このため、火災時には、接着層２３が表板２１の裏面に付着したままの状態で、補強材２２が接着層２３から剥離する。そして、補強材２２の剥離後には、表板２１の裏面側の温度が補強材２２に比べて急速に上昇するため、表板２１に付着したままの接着層２３が短時間で燃焼し炭化する。このため、発煙時間を短縮することができ、発火時間を１０秒以内に収めることができる。
実施の形態３．
次に、図４はこの発明の実施の形態３による乗場の戸の断面図である。図において、補強材２２の接着固定部２２ａ，２２ｂと接着層２３との間には、熱可塑性樹脂層２６が設けられている。
このような乗場の戸は、接着固定部２２ａ，２２ｂの一部に熱可塑性樹脂を薄く塗布し冷却固化して熱可塑性樹脂層３２を形成し、この後、接着層３３で補強材２２を表板２１に接着することにより製造される。
熱可塑性樹脂は、火災時に接着層２３の温度が上昇すると、短時間で軟化、溶融する。このため、火災時には、表板２１の裏面側に接着層２３が付着したままの状態で、補強材２２が接着層２３から剥離する。そして、補強材２２の剥離後には、表板２１の裏面側の温度が補強材２２に比べて急速に上昇するため、表板２１に付着したままの接着層２３が短時間で燃焼し炭化する。このため、発煙時間を短縮することができ、発火時間を１０秒以内に収めることができる。
このとき、熱可塑性樹脂の軟化温度が６０℃〜１００℃であると、通常のエレベータ使用環境においては十分な接着強度を有しており、火災時に昇温が始まると補強材２２を短時間で速やかに剥離させることができる。
実施の形態４．
次に、図５はこの発明の実施の形態４による乗場の戸の断面図である。実施の形態４では、表板２１と接着層２３との間にプライマ層２５が介在され、かつ補強材２２と接着層２３との間に熱可塑性樹脂層２６が設けられている。このように、プライマ層２５と熱可塑性樹脂層２６とを併用することで、より確実に、接着層２３が表板２１側に付着したままの状態で、補強材２２を接着層２３から剥離させることができる。
なお、実施の形態２〜４においても、実施の形態１で用いたポリリン酸アンモニウムを含有する有機系接着剤を用いることにより、実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
実施例１．
次に、上記実施の形態１に係る実施例１について説明する。実施例１においては、幅７８５ｍｍ×高さ２５２５ｍｍの寸法を持つ乗場の戸を製造した。
まず、板厚１．６ｍｍの鋼板を加工して表板２１を得た。また、板厚１．６ｍｍの鋼板を加工して、断面ハット形の補強材２２を２本用意した。即ち、図１では補強材２２を１本だけ示したが、実施例１では２本の補強材２２を互いに平行に表板２１の裏面に固定した。
各上部当接部２２ｃは、２本のリベット２４により上部折返部２１ｆに固定した。リベット２４としては、径４．８ｍｍの鋼製リベットを用いた。
接着層２３は、ガラス転移温度が６８℃（粘弾性測定のｔａｎδピーク）である、２液室温硬化形アクリル系接着剤を主成分とし、難燃剤としてポリリン酸アンモニウムのみを３１重量％含有するもの（商品名：ハードロックＣ３７５、電気化学工業（株）製）を用いた。また、接着層２３は、厚さ０．２ｍｍで塗布することにより形成した。
次に、実施例１の乗場の戸を、厚さ２４ｍｍの繊維混入ケイ酸カルシウム板で囲み、耐火試験加熱炉に取り付けた。そして、下式で示されるＢＳ７４６規定の温度上昇式に従って表板２１側から加熱した。なお、式中、ｔは加熱時間（分）である。
Ｔ（℃）＝３４５・ｌｏｇ（８ｔ＋１）＋２０
この耐火試験の結果、加熱開始から約２分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１２０℃で、反り量は２５ｍｍであった（反り量は、表板２１の裏面中央部で測定）。その後、１３２分まで加熱を続けたが接着層２３の発火は起こらなかった。
なお、試験開始後４分から接着層２３が発煙を始めたが、発煙は試験開始後１５分以内で終了した。また、発煙量も少なく、視界が遮られない程度であった。
試験終了後、接着剤２３を観察したところ、表板２１と補強材２２とに付着した接着剤２３は全て炭化していた。
なお、図１では、乗場の戸の裏面側を簡略化して示したが、実際の表板２１の上部には、ローラ等が取り付けられる鋼板製のドアハンガが取り付けられている。また、実際の表板２１の下部には、レールガイド等が取り付けられる鋼板製の下部構造部材が溶接されている。さらに、補強材２２は、ハンガ部材とリベット２４で締結されている。
実施例２．
次に、上記実施の形態２に係る実施例２について説明する。実施例１において、表板２１に補強材２３を接着する前に、表板２１の裏面の接着部にプライマ層２５を形成した。プライマ層２５は、含水有機リン酸化合物を主成分とする３％溶液を刷毛で薄く塗布し、溶剤を乾燥させることにより形成した。プライマ層２５を形成する他は、実施例１と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例１と同様の耐火試験を施したところ、加熱開始から約２．５分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１６０℃で、反り量は３１ｍｍであった。その後１３２分まで加熱を続けたが、接着層２３の発火は起こらなかった。
なお、試験開始後３分から接着層２３が発煙を始め、発煙は試験開始後１０分まで続いた。試験終了後、接着層２３を観察したところ、接着層２３は殆どが表板２１側に付着しており、全て炭化していた。
このように、含水有機リン酸化合物を主成分とするプライマ層２５を用いることにより、特に発煙時間を短縮できる。
実施例３．
次に、上記実施の形態３に係る実施例３について説明する。実施例１において、表板２１に補強材２２を接着する前に、補強材２２の接着部に熱可塑性樹脂層２６を形成した。熱可塑性樹脂層２６は、軟化温度９０℃のエチレン酢ビ共重合体の熱可塑性接着剤（商品名：エバフレックス、三井・デュポンポリケミカル（株）製）を１８０℃で溶融し、０．１ｍｍの厚さに塗布した後、冷却固化させることにより形成した。熱可塑性樹脂層２６を形成する他は、実施例１と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例１と同様の耐火試験を施したところ、加熱開始から約２分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１２０℃で、反り量は３１ｍｍであった。その後１３２分まで加熱を続けたが、接着層２３の発火は起こらなかった。
なお、試験開始後３分から接着層２３が発煙を始め、発煙は試験開始後１０分まで続いた。試験終了後、接着層２３を観察したところ、接着層２３は殆どが表板２１側に付着しており、全て炭化していた。
このように、軟化温度が６０℃〜１００℃の熱可塑性樹脂層２６を用いることにより、特に発煙時間を短縮できる。
実施例４．
次に、上記実施の形態４に係る実施例４について説明する。実施例１において、表板２１に補強材２２を接着する前に、表板２１の裏面の接着部にプライマ層２５を形成し、補強材２２の接着部に熱可塑性樹脂層２６を形成した。プライマ層２５は、実施例２と同様に形成した。また、熱可塑性樹脂層２６は、実施例３と同様に形成した。プライマ層２５及び熱可塑性樹脂層２６を形成する他は、実施例１と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例１と同様の耐火試験を施したところ、加熱開始から約２．５分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１６０℃で、反り量は３１ｍｍであった。その後１３２分まで加熱を続けたが、接着層２３の発火は起こらなかった。
なお、試験開始後３分から接着層２３が発煙を始め、発煙は試験開始後１０分まで続いた。試験終了後、接着層２３を観察したところ、接着層２３は殆どが表板２１側に付着して全て炭化していた。
比較例１．
次に、比較例１について説明する。比較例１では、実施例１の接着層２３に含有する難燃剤を、リン酸エステル系難燃剤に置き換えた。他は実施例１と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例１と同様の耐火試験を施したところ、１３２分まで接着剤の発火は起こらなかったが、試験開始後３分から接着剤が発煙を始め、発煙量が多く視界が遮られる程であった。
実施例５．
次に、実施例５について説明する。難燃剤として、ポリリン酸アンモニウム２０重量％、水酸化アルミニウム１０重量％使用した接着剤を使用した。他は実施例１と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例１と同様の耐火試験を施したところ、１３２分まで接着層２３の発火は起こらなかった。
なお、試験開始後３分から接着層２３が発煙を始め、発煙は試験開始後１５分以内で終了した。また、発煙量は比較例１よりも少なかった。
実施の形態５．
次に、図６はこの発明の実施の形態５によるエレベータの乗場の戸を背面から見た斜視図である。図において、表板２１及び補強材２２は、融点９００℃以上の金属により構成されている。上部当接部２２ｃは、第１の固定手段３１により上部折返部２１ｆに固定されている。下部当接部２２ｄは、第２の固定手段３２により下部折返部２１ｇに固定されている。
第１及び第２の固定手段３１，３２のいずれか一方は、金属材料により構成され、他方は、一方よりも融点が低い金属材料により構成されている。ここでは、第１の固定手段３１が表板２１及び補強材２２と同等の融点の金属材料により構成され、第２の固定手段３２が２００〜６００℃の金属材料により構成されている。
具体的には、第１の固定手段３１として、融点９００℃以上の金属、例えば鋼製やステンレス鋼製のリベットが用いられる。また、第２の固定手段３２としては、例えばアルミニウム、はんだ、又は亜鉛等からなるリベットが用いられる。
他の構成は、実施の形態１と同様である。
なお、表板２１、補強材２２及び第１の固定手段３１に融点９００℃以上の金属材料を用いるのは、これらが火災時に溶融しないようにするためである。
また、補強材２２を複数用いてもよい。
このような乗場の戸では、第２の固定手段３２の材料の融点が２００〜６００℃であるため、火災が発生した場合には、第２の固定手段３２が比較的早期に溶融し、下部当接部２２ｄが下部折返部２１ｇから分離される。
例えば、第２の固定手段３２をアルミニウム製のリベットで構成すると、接着層２３の剥離後、５００℃程度で第２の固定手段３２が溶融する。第２の固定手段３２が溶融するまでは、上下方向の伸びが規制されているため、表板２１は乗場側に突出するように反っている。しかし、第２の固定手段３２が溶融すると、上下方向への伸びの規制が解除されるため、表板２１の反り量は減少する。
次に、例えば、表板２１の材料をステンレス鋼板、補強材２２の材料を軟鋼板とするなど、表板２１の熱膨張係数が補強材２２の熱膨張係数よりも大きい場合について説明する。
火災時には、表板２１の温度が補強材２２の温度よりも上昇するため、表板２１と補強材２２の温度差と熱膨張係数の差とにより、表板２１と補強材２２とに熱膨張係数の差がない場合よりも、建物側への表板２１の反り力は増加する。このため、表板２１と補強材２２とが分離する温度を低くすることができる。即ち、補強材２２の剥離後は表板２１の反りは小さくなるため、火災発生後短時間で建物と乗場の戸との隙間をなくすことができる。
なお、第１の固定手段３１は融点の高い材料により構成されているため、火災時に接着層２３が剥離し、第２の固定手段３２が溶融しても、補強材２２が落下するのを防止することができる。
エレベータの乗場の戸は、通常使用環境（−２０〜＋５０℃）において高い剛性を有していることが必要であるため、有機系接着剤として熱硬化性樹脂を用いる場合は、ガラス転移温度（粘弾性測定のｔａｎδピーク）が５０〜１２０℃のものを用いるのが望ましい。なお、熱硬化性樹脂を用いることにより、接着強度及び耐久性に優れた接着層２３を得ることができる。
上記ガラス転移温度が５０℃未満の場合は、通常使用環境において接着剤が柔らかく、接着強度が低いため、戸の剛性が維持できなくなる。一方、ガラス転移温度が１２０℃を越えると、通常使用環境において接着剤が硬すぎて衝撃に弱くなる。
また、有機系接着剤として熱可塑性樹脂を用いる場合には、軟化温度が６０〜１００℃のものを用いるのが望ましい。なお、熱可塑性樹脂を用いると、接着時間を短縮できる。
上記のような軟化温度範囲の接着剤では、使用環境においても接着強度が低くなることがなく、早期に接着層２３が剥離して表板２１と補強材２２とを分離できるため望ましい。
実施例６．
次に、上記実施の形態５に係る実施例６について説明する。実施例６においては、幅７８５ｍｍ×高さ２５２５ｍｍの寸法を持つ乗場の戸を製造した。
まず、板厚１．６ｍｍの鋼板を加工して表板２１を得た。また、板厚１．６ｍｍの鋼板を加工して、断面ハット形の補強材２２を２本用意した。即ち、図６では補強材２２を１本だけ用いたが、実施例６では２本の補強材２２を互いに平行に表板２１の裏面に固定した。
各上部当接部２２ｃは、第１の固定手段３１である２本のリベットにより上部折返部２１ｆに固定した。リベット２４としては、径４．８ｍｍの鋼製リベットを用いた。
接着層２３としては、ガラス転移温度が１０５℃（粘弾性測定のｔａｎδピーク）である２液室温硬化形アクリル系接着剤（商品名：ハードロックＣ３７３、電気化学工業（株）製）を用いた。
次に、実施例６の乗場の戸を、厚さ２４ｍｍの繊維混入ケイ酸カルシウム板で囲み、耐火試験加熱炉に取り付けた。そして、実施例１と同様にＢＳ７４６規定の温度上昇式に従って表板２１側から加熱した。
この耐火試験の結果、加熱開始から約３分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は２００℃で、反り量は３８ｍｍであった。その後、１３２分まで加熱を続けたが、その間の最大反り量は３４ｍｍであった。
なお、図６では、乗場の戸の裏面側を簡略化して示したが、実際の表板２１の上部には、ローラ等が取り付けられる鋼板製のドアハンガが取り付けられている。また、実際の表板２１の下部には、レールガイド等が取り付けられる鋼板製の下部構造部材が溶接されている。さらに、補強材２２は、第１の固定手段３１によりハンガ部材と締結されている。
比較例２．
次に、比較例２について説明する。比較例２では、実施例６の接着層２３の代わりに、スポット溶接により表板２１に補強材２２を接合する。他は実施例６と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に実施例６と同じ条件で耐火試験を実施した結果、１３２分間の耐火試験終了まで、補強材２２が表板２１から分離することはなく、その間の最大反り量は６６ｍｍであった。
実施例７．
次に、上記実施の形態５に係る実施例７について説明する。実施例７では、第１の固定手段３１として鋼製のリベット２本を用い、第２の固定手段３２としてアルミニウム製のリベット（径３．２ｍｍ）２本を用いた。他は実施例６と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例６と同じ条件で耐火試験を行った結果、加熱開始から約２分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１２０℃で、反り量は２５ｍｍであった。また、試験開始から１０分後には、第２の固定手段３２であるアルミニウムリベットが変形して外れた。このときの反り量は３０ｍｍであった。その後、１３２分まで加熱を続けたが、その間の最大反り量は３４ｍｍであった。
実施例８．
次に、上記実施の形態５に係る実施例８について説明する。実施例８では、表板２１の材料として、鋼板より線膨張係数の大きいステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）を用いた。他は実施例６と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例６と同じ条件で耐火試験を行った結果、加熱開始から約２分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板裏面中央部の温度は１２０℃で、反り量は２５ｍｍであった。その後、１３２分まで加熱を続けたが、その間の最大反り量は３６ｍｍであった。
実施例９．
次に、上記実施の形態５に係る実施例９について説明する。実施例６では、接着層２３を構成する接着剤として、エチレン酢ビ共重合体の熱可塑性接着剤（商品名：エバフレックス、三井・デュポンポリケミカル（株）製）（軟化温度９０℃）を用いた。他は実施例６と同様にして乗場の戸を製造した。
この乗場の戸に、実施例６と同じ条件で耐火試験を行った結果、加熱開始から約２分後に補強材２２が剥がれた。このときの表板２１の裏面中央部の温度は１２０℃で、反り量は２０ｍｍであった。その後１３２分まで加熱を続けたが、その間の最大反り量は３４ｍｍであった。
実施例１０．
以下、難燃剤を含有する有機系接着剤の具体例である実施例１０について説明する。
有機系接着剤は、重合性ビニルモノマー、重合開始剤、還元剤、難燃剤を含有している。そして、重合性ビニルモノマー、重合開始剤及び還元剤の合計１００質量部に対して、２５〜７５質量部の難燃剤を含有している。難燃剤としては、燃えたときにダイオキシン等の有害物質を発生しない非ハロゲン系難燃剤が好適である。
好適には、有機系接着剤は、さらにエラストマー成分を含有している。
本発明で使用する重合性ビニルモノマーは、ラジカル重合可能であればいかなるものでもよい。重合性ビニルモノマーの中では、硬化速度の点で、（メタ）アクリル酸誘導体であることが好ましく、重合性ビニルモノマーが全て（メタ）アクリル酸誘導体であることがより好ましい。
ここで重合性（メタ）アクリル酸誘導体とは、重合性アクリル酸誘導体及び／又は重合性メタクリル酸誘導体をいう。これらは通常、液状ないし固形状のものが使用される。
重合性ビニルモノマーとしては、耐歪み性の点で、単独重合体のガラス転移温度（以下Ｔｇということもある）が０℃以下の重合性ビニルモノマーを使用する。
（１）単独重合体のガラス転移温度が０℃以下の重合性ビニルモノマー、例えば、単独重合体のガラス転移温度が０℃以下の重合性（メタ）アクリル酸誘導体としては、フェノキシエチルアクリレート（Ｔｇ＝−２２℃）、フェノキシジエチレングリコールアクリレート（Ｔｇ＝−２５℃）、フェノキシテトラエチレングリコールアクリレート（Ｔｇ＝−１８℃）、メトキシエチルアクリレート（Ｔｇ＝−５０℃）、メトキシブチルアクリレート（Ｔｇ＝−５６℃）、２−エチルヘキシルメタクリレート（Ｔｇ＝−１０℃）、ノニルフェニルテトラエチレングリコールアクリレート（Ｔｇ＝−２０℃）、ノニルフェニルトリプロピレングリコールアクリレート（Ｔｇ＝−３℃）、２−エチルヘキシルトリカルビトールアクリレート（Ｔｇ＝−６５℃）、イソブチルアクリレート（Ｔｇ＝−２４℃）、イソオクチルアクリレート（Ｔｇ＝−４５℃）、ｎ−ラウリルアクリレート（Ｔｇ＝−３℃）、テトラヒドロフルフリルアクリレート（Ｔｇ＝−１２℃）、２−ヒドロキシエチアクリレート（−１５℃）及び２−ヒドロキシプロピルアクリレート（Ｔｇ＝−７℃）等が挙げられる。
これらの中では、耐歪み性に優れる点で、フェノキシテトラエチレングリコールアクリレート及び／又は２−エチルヘキシルメタクリレートが好ましい。
（１）単独重合体のガラス転移温度が０℃以下の重合性ビニルモノマーの使用量は、成分（１）と単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性ビニルモノマー（５）との合計１００質量部に対して、１０〜４０質量部が好ましく、２０〜３０質量部がより好ましい。１０質量部未満だと耐歪み性が小さいおそれがあり、４０質量部を越えると接着強度が低下するおそれがある。
本発明で使用する（２）重合開始剤としては、有機過酸化物が好ましい。有機過酸化物としては、クメンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンジハイドロパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド及びターシャリーブチルパーオキシベンゾエート等が挙げられる。これらの中では、反応性の点で、クメンハイドロパーオキサイドが好ましい。
（２）重合開始剤の使用量は、重合性ビニルモノマー１００質量部に対して０．１〜２０質量部が好ましく、１〜１０質量部がより好ましい。０．１質量部未満だと硬化速度が遅いおそれがあり、２０質量部を越えると貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
本発明で使用する（３）還元剤は、前記重合開始剤と反応し、ラジカルを発生する公知の還元剤であれば使用できる。代表的な還元剤としては、第３級アミン、チオ尿素誘導体及び遷移金属塩等が挙げられる。
第３級アミンとしては、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン及びＮ，Ｎ−ジメチルパラトルイジン等が挙げられる。チオ尿素誘導体としては、２−メルカプトベンズイミダゾール、メチルチオ尿素、シブチルチオ尿素、テトラメチルチオ尿素及びエチレンチオ尿素等が挙げられる。遷移金属塩としては、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸銅及びバナジルアセチルアセトネート等が挙げられる。これらの中では、反応性の点で、チオ尿素誘導体及び／又は遷移金属塩が好ましい。チオ尿素誘導体の中では、反応性の点で、エチレンチオ尿素が好ましく、遷移金属塩の中では、反応性の点で、バナジルアセチルアセトネートが好ましい。
（３）還元剤の使用量は重合性ビニルモノマー１００質量部に対して０．０５〜１５質量部が好ましく、０．５〜５質量部がより好ましい。０．０５質量部未満だと硬化速度が遅いおそれがあり、１５質量部を越えると硬化成分の分子量が低下し、接着強度が低下するおそがある。
本発明で使用する（４）難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、有機酸金属塩系難燃剤及び無機系難燃剤等の慣用の難燃剤が挙げられる。
ハロゲン系難燃剤としては、テトラブロモビスフェノールＡ、デカブロモジフェニルオキサイド、ヘキサブロモシクロドデカン、オクタブロモジフェニルオキサイド、ビストリブロモフェノキシエタン、トリブロモフェノール、エチレンビステトラブロモフタルイミド、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、臭素化ポリスチレン、テトラブロモビスフェノールＡエポキシオリゴマー・ポリマー、デカブロモジフェニルエタン、ポリジブロモフェニルオキサイド、ヘキサブロモベンゼン、テトラデカブロモジフェノキシオキシベンゼン、臭素化エポキシオリゴマー、ビス（テトラブロモフタルイミド）エタン、ビス（トリブロモフェノキシ）エタン、テトラブロモ無水フタル酸及びテトラブロモ−ｐ−クレゾール等の臭素系難燃剤、塩素化パラフィンやパークロロシクロペンタデカン等の塩素系難燃剤等が挙げられる。
リン系難燃剤としては、トリクレジルホスフェート、レゾルシニルジフェニルホスフェート、ハイドロキノニルジフェニルホスフェート、フェニルノニルフェニルハイドロキノニルホスフェート、トリフェニルホスフェート、フェニルジノニルフェニルホスフェート、テトラフェニルレゾルシノールジホスフェート、テトラクレジルビスフェノールＡジホスフェート及びトリス（ノニルフェニル）ホスフェート等のリン酸エステル系難燃剤、ジフェニル−４−ヒドロキシ−２，３，５，６−テトラブロモベンジルホスフォネート、ジメチル−４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモベンジルホスフォネート及びジフェニル−４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモベンジルホスフォネート等の含ハロゲンリン酸（又はホスホン酸）エステル系難燃剤、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム等のポリリン酸塩、並びに赤リン等が挙げられる。
有機金属塩系難燃剤としては、有機スルホン酸金属塩、カルボン酸金属塩及び芳香族スルホンイミド金属塩等が挙げられる。
無機系難燃剤としては、三酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、窒素化グアニジン、五酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、ホウ酸亜鉛、亜鉛、酸化亜鉛及びジルコニウム化合物等が挙げられる。これらの中では、包含結晶水の放出温度が、接着剤の熱分解温度に近い、水酸化アルミニウムが好ましい。
これらの難燃剤は１種又は２種以上を併用してもよい。これらの中では、接着性、耐歪み性及び難燃性の点で、リン系難燃剤が好ましい。リン系難燃剤の中では、接着性、低発煙性、耐歪み性及び難燃性の点で、ポリリン酸塩が好ましく、ポリリン酸アンモニウムがより好ましい。
ポリリン酸アンモニウムは微粒子化したものが好ましく、粒子表面が化学的に未処理のものや、粒子表面を熱硬化性樹脂でマイクロカプセル化したものが用いられる。
（４）難燃剤の使用量は、成分（１）と必要に応じて使用する成分（５）を含有する重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて使用する（６）エラストマー成分を含有する硬化性樹脂組成物１００質量部に対して、２５〜７５質量部であり、３０〜６０質量部が好ましい。２５質量部未満だと十分な難燃性が得られず、７５質量部を越えると著しい粘度上昇を伴い、接着剤組成物の塗布作業が困難になるとともに、耐歪み性が不十分になる。
さらに、本発明では接着性を向上させるために、（５）単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性ビニルモノマーを使用することが好ましい。（５）単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性ビニルモノマーとして好ましくは、単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性（メタ）アクリル酸誘導体が挙げられる。
（５）単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性ビニルモノマー、例えば、単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性（メタ）アクリル酸誘導体としては、メチルメタクリレート（Ｔｇ＝１０５℃）、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（Ｔｇ＝５５℃）、イソボルニルメタクリレート（Ｔｇ＝１８０℃）、イソボルニルアクリレート（Ｔｇ＝９４℃）、メタクリル酸（Ｔｇ＝１８５℃）、エチルメタクリレート（Ｔｇ＝６５℃）、イソブチルメタクリレート（Ｔｇ＝４８℃）、シクロヘキシルメタクリレート（Ｔｇ＝６６℃）、ベンジルメタクリレート（Ｔｇ＝５４℃）、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート（Ｔｇ＝７６℃）、グリシジルメタクリレート（Ｔｇ＝４６℃）、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート（Ｔｇ＝１０７℃）、テトラヒドロフルフリルメタクリレート（６０℃）、ベンジルメタクリレート（Ｔｇ＝５４℃）、トリプロピレングレコールジアクリレート（９０℃）、テトラエチレングリコールジアクリレート（Ｔｇ＝５０℃）、ペンタエリスリトールトリアクリレート（Ｔｇ＝２５０℃以上）及びトリメチロールプロパントリアクリレート（Ｔｇ＝２５０℃以上）等が挙げられる。
これらの中では、硬化性及び接着性に優れる点で、メチルメタクリレート及び／又は２−ヒドロキシエチルメタクリレートが好ましい。
（５）単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える重合性ビニルモノマーの使用量は、成分（１）と成分（５）との合計１００質量部に対して６０〜９０質量部が好ましく、７０〜８０質量部がより好ましい。６０質量部未満だと接着性が小さいおそれがあり、９０質量部を越えるとが耐歪み性が小さいおそれがある。
なお、重合性（メタ）アクリル酸誘導体以外の重合性ビニルモノマーとしては、スチレン、α−アルキルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルエーテル、ジビニルエーテル、Ｎ−ビニルピロリドン、２−ビニルピリジン及び酢酸ビニルやプロピオン酸ビニル等のビニルエステル等が挙げられる。
さらに、本発明では耐衝撃性を向上させるために、（６）エラストマー成分を使用する。エラストマー成分とは、常温でゴム状弾性を有する高分子物質をいい、重合性ビニルモノマーに溶解又は分散できるものが好ましい。
このようなエラストマー成分としては、アクリロニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−メチルメタクリレート共重合体、ブタジエン−スチレン−メチルメタクリレート共重合体（ＭＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＭＢＡＳ）、並びに、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、線状ポリウレタン、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム及びブタジエンゴム等の各種合成ゴム、天然ゴム、スチレン−ポリブタジエン−スチレン系合成ゴムといったスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン−ＥＰＤＭ合成ゴムといったオレフィン系熱可塑性エラストマー、並びに、カプロラクトン型、アジペート型及びＰＴＭＧ型といったウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリブチレンテレフタレート−ポリテトラメチレングリコールマルチブロックポリマーといったポリエステル系熱可塑性エラストマー、ナイロン−ポリオールブロック共重合体やナイロン−ポリエステルブロック共重合体といったポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、並びに、塩ビ系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらのエラストマー成分は相溶性が良ければ、１種又は２種以上を使用してもよい。
これらの中では、化合物に対する溶解性及び接着性の点で、メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体及び／又はアクリロニトリル−ブタジエンゴムが好ましく、メチルメタクリレート−プタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体とアクリロニトリル−ブタジエンゴムの併用がより好ましい。
（６）エラストマー成分の使用量は、重合性ビニルモノマー１００質量部に対して５〜５０質量部が好ましく、１０〜３０質量部がより好ましい。５質量部未満だと粘度及び靱性が低下するおそれがあり、５０質量部を越えると粘度が高すぎて作業上不都合が生じるおそれがある。
さらに、本発明では密着性を向上させるために、下記一般式（Ｉ）で示される酸性リン酸化合物を使用することができる。

（式中、Ｒは ＣＨ_２＝ＣＲ_１ＣＯ（ＯＲ_２）_ｍ−基（但し、Ｒ_１は水素又はメチル基、Ｒ_２は−Ｃ_２Ｈ_４−、−Ｃ_３Ｈ_６−、−ＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）−、−Ｃ_４Ｈ_８−、−Ｃ_６Ｈ_１２−、又は

を示し、ｍは１〜１０の整数を表す。）を示し、ｎは１又は２の整数を表す。）
この一般式（Ｉ）で示される酸性リン酸化合物としては、アシッドホスホオキシエチル（メタ）アクリレート、アシッドホスホオキシプロピル（メタ）アクリレート及びビス（２−（メタ）アクリロイルオキシエチル）フォスフェート等が挙げられる。
これらの中では、密着性が良好な点で、（２−ヒドロキシエチル）メタクリルアシッドホスフェートが好ましい。
一般式（Ｉ）で示される酸性リン酸化合物の使用量は、重合性ビニルモノマー１００質量部に対して０．０５〜１０質量部が好ましく、１〜７質量部がより好ましく、０．０５質量部未満だと密着性が得られないおそれがあり、１０質量部を越えると密着性が悪くなるおそれがある。
さらに、本発明では、空気に接する部分の硬化を迅速にするために各種パラフィン類を使用することができる。パラフィン類としては、パラフィン、マイクロクリスタリンワックス、カルナバろう、蜜ろう、ラノリン、鯨ろう、セレシン及びカンデリラろう等が挙げられる。これらの中では、パラフィンが好ましい。パラフィン類の融点は４０〜１００℃が好ましい。
パラフィン類の使用量は、重合性ビニルモノマー１００質量部に対して０．１〜５質量部が好ましい。０．１質量部未満だと空気に接している部分の硬化が悪くなるおそれがあり、５質量部を越えると接着強度が低下するおそれがある。
さらに、本発明では、貯蔵安定性を改良する目的で重合禁止剤を含む各種の酸化防止剤等を使用することができる。酸化防止剤としては、ハイドロキノン、ハイドロキノンモノメチルエーテル、２，６−ジターシャリーブチル−ｐ−クレゾール、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）、トリフェニルホスファイト、フェノチアジン及びＮ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン等が挙げられる。これらの中では、ｐ−メトキシフェノールが好ましい。
酸化防止剤の使用量は、重合性ビニルモノマー１００質量部に対して０．００１〜３質量部が好ましい。０．００１質量部未満だと効果がないおそれがあり、３質量部を越えると硬化強度が低下するおそれがある。
本発明では粘度の調整や粘性・流動性の調整で、微粉末シリカ等も使用することができる。これらの他にも所望により可塑剤、充填剤、着色剤又は防錆剤等の既に知られている物質を使用することもできる。
本発明の難燃硬化性樹脂組成物は、その硬化体の２３℃の貯蔵弾性率が１５００ＭＰａ以下であることが好ましく、１０００ＭＰａ以下であることがより好ましい。１５００ＭＰａを越えると耐歪み性が低下するおそれがある。
本発明の実施態様としては例えば、二剤型の難燃硬化性樹脂組成物として使用することが挙げられる。二剤型については、本発明の難燃硬化性樹脂組成物の必須成分全てを貯蔵中は混合せず、難燃硬化性樹脂組成物を第一剤及び第二剤に分け、第一剤に（２）重合開始剤を、第二剤に（３）還元剤を別々に貯蔵する。二剤型は貯蔵安定性に優れる点で好ましい。この場合、両剤を同時に又は別々に塗布して接触、硬化することにより、二剤型の難燃硬化性樹脂組成物として使用できる。
（４）難燃剤の添加方法は特に制限はなく、（ｉ）第一剤と第二剤それぞれに別の配合で添加する方法、（ｉｉ）一方の剤のみに添加する方法、及び（ｉｉｉ）同じ割合で等量ずつ均等に添加する方法等が挙げられる。これらの中では、第一剤と第二剤の粘度が等しく、作業性が容易な点で、（ｉｉｉ）の方法が好ましい。
本発明で使用する難燃硬化性接着剤は、被着体が金属の場合、優れた接着性を示す。金属としては、鉄、ステンレス、真鍮及び亜鉛等が挙げられる。
金属板の厚さは０．１〜３．２ｍｍが好ましい。０．１ｍｍ未満だと接着歪みのない状態に貼り合わせるのが難しいおそれがあり、３．２ｍｍを越えると金属板が重くなり、エレベーターパネル等金属板の軽量化ができなくなるおそれがある。
以下、実験例により実施例１０をさらに詳細に説明する。ポリリン酸アンモニウムは粒子表面がメラミン樹脂でコートされ、かつ、微粒子化したものを用い、パラフィンは融点５６℃のものを用い、酸性リン酸化合物は（２−ヒドロキシエチル）メタクリルアシッドホスフェートを用いた。
なお、以下、各物質の使用量の単位は質量部で示す。各物質については、次のような略号を使用した。
ＮＢＲ：アクリロニトリル−ブタジエンゴム
ＭＢＡＳ：メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体
ＴＣＰ：トリクレジルホスフェート
また、各種物性については、次のようにして測定した。
〔貯蔵弾性率〕
接着剤組成物を厚さ１ｍｍのシート状にして硬化させ、得られた硬化体を粘弾性測定装置（セイコー電子工業（株）製テンションモジュールＤＭＳ２１０）により測定し、２３℃における貯蔵弾性率を求めた。
〔歪み量・歪み〕
長さ２００ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ０．３ｍｍのＳＰＣＣ試験片中央部に接着剤組成物を長さ１００ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ２ｍｍのサイズに塗布、硬化させ、室温で２４時間養生した後の、ＳＰＣＣ試験片の反り量（単位：ｍｍ）を測定した。また、養生後、試験片から５ｍ離れた位置から、目視により歪みの有無を判定した。判定は以下の通りである。○：反りがわからない。△：わずかに反りが見られる。×：明らかに反りがある。
〔引張剪断接着強さ〕
ＪＩＳ Ｋ−６８５６に従い、試験片（１００ｍｍ×２５ｍｍ×１．６ｍｍｔ、ＳＥＣＣ−Ｄサンドブラスト処理）の片方に第一剤と第二剤を等量混合したものを塗布した。その後、直ちにもう片方の試験片を重ね合わせて張り合わせた後、室温で２４時間養生したものを試料とした。
なお、試料の引張剪断接着強さ（単位：ＭＰａ）は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下において、引張速度１０ｍｍ／分で測定した。
〔難燃性〕
ＵＬ−９４垂直燃焼試験法に準じて厚さ１／８インチ（０．３１７５ｃｍ）の硬化体を作製し、燃焼性を評価した。
〔発煙性〕
１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１．６ｍｍのＳＰＣＣ板中央に接着剤組成物を３０ｍｍ×３０ｍｍ×２ｍｍのサイズに塗布、硬化させ、ＳＰＣＣ板下部より火炎であぶった際の発煙性を、目視により評価した。全く発煙しない場合を○、少し発煙した場合を△、かなり発煙した場合を×とした。
実験例１
表１に示す、組成物Ａ（第一剤用）と組成物Ｂ（第二剤用）を調製した。但し、モノマーは表２に示す組成のものを使用した。組成物Ａと組成物Ｂを用い、第一剤と第二剤からなる二剤型難燃硬化性接着剤組成物を調製し、物性を評価した。結果を表３に示す。

実験例２
表４に示す、第一剤と第二剤からなる二剤型難燃硬化性接着剤組成物を調製し、物性を評価したこと以外は、実験例１と同様に行った。結果を表４に示す。

実験例３
表５に示す組成のモノマーを使用し、組成物Ａと組成物Ｂを用い、表６に示す、第一剤と第二剤からなる二剤型難燃硬化性接着剤組成物を調製し、物性を評価したこと以外は、実験例１と同様に行った。結果を表６に示す。

実施例１１．
以下、難燃剤を含有する有機系接着剤の具体例である実施例１１について説明する。
実施例１１による有機系接着剤は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物と、（４）リン酸エステル及び（５）金属水酸化物とを含有するものである。なお、樹脂組成物には、パラフィン類や酸化防止剤を含有させてもよい。
実施例１１で使用する（１）重合性ビニルモノマーは、ラジカル重合可能であればいかなるものでもよい。重合性ビニルモノマーの中では、硬化速度等の点で、重合性ビニルモノマーが重合性（メタ）アクリル酸誘導体であることが好ましく、重合性ビニルモノマー１００質量部中、重合性（メタ）アクリル酸誘導体が７０質量部以上であることがより好ましく、重合性ビニルモノマーが全て重合性（メタ）アクリル酸誘導体であることが最も好ましい。
ここで重合性（メタ）アクリル酸誘導体とは、重合性アクリル酸誘導体及び／又は重合性メタクリル酸誘導体をいう。これらは通常、液状ないし固形状のものが使用される。重合性（メタ）アクリル酸誘導体としては例えば、次のようなものが挙げられる。
▲１▼一般式
Ｚ−Ｏ−Ｒ_１
で示される単量体。
式中、Ｚは（メタ）アクリロイル基、ＣＨ_２＝ＣＨＣＯＯＣＨ_２−ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ_２−基、又はＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）ＣＯＯＣＨ_２−ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ_２−基を示し、Ｒ_１は水素、炭素数１〜２０のアルキル基、シクロアルキル基、ベンジル基、フェニル基、テトラヒドロフルフリル基、グリシジル基、ジシクロペンチル基、ジシクロペンテニル基又は（メタ）アクリロイル基を示す。
このような単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニル、グリセロール（メタ）アクリレート及びグリセロールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
▲２▼一般式
Ｚ−Ｏ−（Ｒ_２Ｏ）_Ｐ−Ｒ_１
で示される単量体。
式中、Ｚ及びＲ_１は前述の通りである。Ｒ_２は−Ｃ_２Ｈ_４−、−Ｃ_３Ｈ_６−、−ＣＨ_２ＣＨ（ＣＨ_３）−、−Ｃ_４Ｈ_８−又は−Ｃ_６ＨＯ_１２−を示し、ｐは１〜２５の整数を表す。
このような単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、エトキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート及び１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
▲３▼一般式

で示される単量体。
式中、Ｚ及びＲ_２は前述の通りである。Ｒ_３は水素又は炭素数１〜４のアルキル基を示し、ｑは０〜８の整数を表す。
このような単量体としては例えば、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシプロポキシフェニル）プロパン及び２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシテトラエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。
▲４▼前記▲１▼、▲２▼又は▲３▼に記載の単量体に含まれない多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル。
このような単量体としては例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート及びジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
▲５▼（メタ）アクリロイルオキシ基を有するウレタンプレポリマー。
このような単量体は、例えば水酸基を有する（メタ）アクリル酸エステル、有機ポリイソシアネート及び多価アルコールを反応することにより得られる。
ここで水酸基を有する（メタ）アクリル酸エステルとしては例えば、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル及び（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル等が挙げられる。
また、有機ポリイソシアネートとしては例えば、トルエンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート及びイソホロンジイソシアネート等が挙げられる。
多価アルコールとしては例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール及びポリエステルポリオール等が挙げられる。
▲６▼上記実施例１０に記載した一般式（Ｉ）で示される酸性リン酸化合物。
以上、▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼、▲５▼又は▲６▼の単量体は、１種又は２種以上を使用することができる。
また、重合性（メタ）アクリル酸誘導体以外の重合性ビニルモノマーの例は、実施例１０に示したとおりである。
実施例１１で使用する（２）重合開始剤の材料、使用量は、実施例１０と同様である。
実施例１１で使用する（３）還元剤の材料、使用量は、実施例１０と同様である。
実施例１１で使用する（４）リン酸エステルとしては、難燃性の点で、一般式（Ａ）及び／又は一般式（Ｂ）で示されるリン酸エステルが好ましい。
一般式（Ａ）

一般式（Ｂ）

（式中、Ｒ_６、Ｒ_７、Ｒ_８、Ｒ_９、Ｒ_１０、Ｒ_１１及びＲ_１２はＣＨ_３−、Ｃ_２Ｈ_５−、Ｃ_６Ｈ_５−、ＣＨ_３−Ｃ_６Ｈ_４−又は（ＣＨ_３）_２−Ｃ_６Ｈ_３−を示し、Ｒ_６、Ｒ_７、Ｒ_８、Ｒ_９、Ｒ_１０、Ｒ_１１及びＲ_１２は同一でもよく、異なってもよい）
一般式（Ａ）及び／又は一般式（Ｂ）で示されるリン酸エステルとしては、例えばトリエチルフォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート、トリキシレニルフォスフェート、クレジルジフェニルフォスフェート、クレジル−２，６−キシレニルフォスフェート、トレゾルシノールジフォスフェート、リン酸−ｔ−ブチルフェニルフォスフェート及び芳香族縮合リン酸エステル類等が挙げられる。
これらの中では、単位重量あたりのリン含有量が高く、難燃性が大きい点で、トリエチルフォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート及びトリキシレニルフォスフェートからなる群のうちの１種以上が好ましく、トリエチルフォスフェート及び／又はトリフェニルフォスフェートがより好ましく、沸点が低く、該難燃性樹脂組成物を用いて接合した被着体を塗装炉内で焼き付け塗装する際に塗装炉が汚染しにくい点で、トリフェニルフォスフェートが最も好ましい。
リン酸エステルの使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して５〜４０質量部が好ましく、１０〜３０質量部がより好ましい。５質量部未満だと十分な難燃性が得られず、また、十分な難燃性を得るために添加する金属水酸化物の割合が多くなるので著しい粘度上昇を伴い、接着剤組成物の塗布作業が困難になるおそれがあり、４０質量部を越えると接着性が極端に低下するおそれがある。
実施例１１で使用する（５）金属水酸化物としては、樹脂組成物中の各成分の熱分解や解重合が起こりうる２００〜４００℃の範囲内に結晶水の放出を起こすものが好ましい。この条件を満たすものとして、水酸化アルミニウム及び／又は水酸化マグネシウムが好ましい。これらの中では、硬化性や難燃性の点で、水酸化アルミニウムが好ましい。
金属水酸化物の使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して１０〜７５質量部が好ましく、３０〜５０質量部がより好ましい。１０質量部未満だと十分な難燃性が得られず、接着強度が低下するおそれがあり、７５質量部を越えると、著しい粘度上昇を伴い、接着剤組成物の塗布作業が困難になるおそれがある。
リン酸エステルと金属水酸化物の添加方法は特に制限はなく、▲１▼第一剤と第二剤それぞれに別のものを添加する方法、▲２▼一方の剤のみに添加する方法、▲３▼同じ割合で等量ずつ均等に配分する方法があるが、第一剤と第二剤の粘度が等しくなる点で、▲３▼の方法が好ましい。
さらに、実施例１１では、樹脂組成物の靱性を向上させる目的で、（６）エラストマー成分を使用することが好ましい。エラストマー成分の材料、使用量は、実施例１０と同様である。
エラストマー成分は相溶性が良ければ、１種又は２種以上が使用できる。また、末端メタクリル変性したポリブタジエンも使用できる。
さらに、実施例１１では、空気に接している部分の硬化を迅速にするために各種パラフィン類を使用することができる。パラフィン類の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
さらにまた、貯蔵安定性を改良する目的で重合禁止剤を含む各種の酸化防止剤等を使用することができる。酸化防止剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
また、粘度の調整や粘性・流動性の調整をするために、微粉末シリカ等の充填剤を使用してもよい。これらの他にも所望により可塑剤、着色剤及び防錆剤等の既に知られている物質を使用してもよい。
また、実施例１１の有機系接着剤は、実施例１０と同様に、二剤型の接着剤として使用することが好ましい。
以下、実験例により実施例１１をさらに詳細に説明する。各物質の使用量の単位は質量部で示す。各物質については、次のような略号を使用した。また、パラフィンの融点は約５６℃である。
〔略号〕
ＮＢＲ：アクリロニトリル−ブタジエンゴム
ＭＢＡＳ：メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体
酸性リン酸化合物：アシッドフォスフォキシエチルメタクリレート
ＴＰＰ：トリフェニルフォスフェート
ＴＥＰ：トリエチルフォスフェート
また、各種物性については、次のようにして測定した。
〔粘度〕
ＪＩＳ Ｋ−７１１７に従い、第一剤と第二剤を５００ｍｌずつ取り、２５℃の恒温槽に２４時間放置したものを試料とした。粘度の測定は２５℃で単一円筒型粘度計を用いて２分間連続して測定した（ローター回転数：２０ｒｐｍ）。
〔引張剪断接着強さ〕
実施例１０と同様。
〔難燃性〕
実施例１０と同様。
実験例４
表７に示す組成の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を用いて、表８に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製し、物性を評価した。結果を表８に示す。

実験例５
表９に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製したこと以外は、実験例４と同様に行った。結果を表９に示す。

実施例１２．
以下、難燃剤を含有する有機系接着剤の具体例である実施例１２について説明する。
実施例１２による有機系接着剤は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（５）エラストマー成分を含有する樹脂組成物と、（４）リン酸塩とを含有するものである。なお、樹脂組成物には、パラフィン類や酸化防止剤を含有させてもよい。
実施例１２で使用する（１）重合性ビニルモノマーは、実施例１１と同様である。
実施例１２で使用する（２）重合開始剤の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
実施例１２で使用する（３）還元剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
実施例１２で使用する（４）リン酸塩としては、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛及びリン酸アルミニウム等のリン酸金属塩、これらリン酸金属塩の水和物、ポリリン酸アンモニウム、ポリリン酸ナトリウム及びポリリン酸カリウム等のポリリン酸塩、リン酸アンモニウム、エチレンジアミンのリン酸塩やジエチレントリアミンのリン酸塩等のリン酸アミン塩並びにグアニジンのリン酸塩等が挙げられる。これらの中では、難燃性、硬化性、接着性及び取り扱いが容易な点で、ポリリン酸塩が好ましく、ポリリン酸アンモニウムがより好ましい。
ポリリン酸アンモニウムとしては、ポリリン酸アンモニウムを微粒子化したものが好ましく、粒子表面が化学的に未処理のものや粒子表面を熱硬化性樹脂でマイクロカプセル化したものが用いられる。
リン酸塩の使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（５）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して１０〜７５質量部が好ましく、３０〜６０質量部がより好ましい。１０質量部未満だと十分な難燃性が得られないおそれがあり、７５質量部を越えると剥離接着強さや衝撃接着強さが低下するとともに著しい粘度上昇を伴い、接着剤組成物の塗布作業が困難になるおそれがある。
リン酸塩の添加方法は特に制限はなく、▲１▼第一剤と第二剤それぞれに添加する方法、▲２▼一方の剤のみに添加する方法、▲３▼同じ割合で等量ずつ均等に配分する方法があるが、第一剤と第二剤の粘度が等しくなる点で、▲３▼の方法が好ましい。
さらに、実施例１２では、樹脂組成物の靱性を向上させる目的で、（５）エラストマー成分を使用することが好ましい。エラストマー成分の材料、使用量は、実施例１１と同様である。
さらにまた、実施例１２では、空気に接している部分の硬化を迅速にするために各種パラフィン類を使用することができる。パラフィン類の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
また、貯蔵安定性を改良する目的で重合禁止剤を含む各種の酸化防止剤等を使用することができる。酸化防止剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
さらに、粘度の調整や粘性・流動性の調整をするために、微粉末シリカ等の充填剤を使用してもよい。これらの他にも所望により可塑剤、着色剤及び防錆剤等の既に知られている物質を使用してもよい。
さらにまた、実施例１２の有機系接着剤は、実施例１０と同様に、二剤型の接着剤として使用することが好ましい。
以下、実験例により実施例１２をさらに詳細に説明する。各物質の使用量の単位は質量部で示す。各物質については、次のような略号を使用した。また、ポリリン酸アンモニウムは、熱硬化性樹脂により微粒子化した市販品を用い、パラフィンの融点は約５６℃である。
〔略号〕
ＮＢＲ：アクリロニトリル−ブタジエンゴム
ＭＢＡＳ：メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体
酸性リン酸化合物：アシッドフォスフォキシエチルメタクリレート
また、各種物性については、次のようにして測定した。
〔耐湿性〕
温度２３℃、相対湿度５０％の環境下でＪＩＳ Ｋ−６８５４に従い、一枚の試験片（２００ｍｍ×２５ｍｍ×１．６ｍｍ、ＳＥＣＣ鋼板）の片方に第一剤と第二剤を等量混合したものを塗布し、その後、直ちにもう片方の試験片（２００ｍｍ×２５ｍｍ×０．５ｍｍ：ＳＥＣＣ鋼板）を重ね合わせて張り合わせた後、室温で２４時間養生したものを試料とした。
次に、接着した試験片を温度６０℃、湿度９０％の環境試験機内に７日間暴露後、環境試験機から取り出し、剥離接着強さ（単位：ｋＮ／ｍ）を測定し、暴露前の剥離接着強さに対する強度保持率を評価した。
なお、試料の剥離接着強さ（単位：ｋＮ／ｍ）は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下において、引張速度５０ｍｍ／分で測定した。
〔難燃性〕
実施例１０と同様。
〔作業性〕
耐湿性試験において、接着剤組成物を試験片に塗布しやすかった場合を〇、粘度が高く塗布しにくかった場合を×とした。
実験例６
表１０に示す組成の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を用いて、表１１に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製し、物性を評価した。結果を表１１に示す。

実験例７
表１２に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製したこと以外は、実験例６と同様に行った。結果を表１２に示す。

実施例１３．
以下、難燃剤を含有する有機系接着剤の具体例である実施例１３について説明する。
実施例１３による有機系接着剤は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物と、（４）縮合リン酸や必要に応じて（５）金属水酸化物とを含有するものである。なお、樹脂組成物には、パラフィン類や酸化防止剤を含有させてもよい。
実施例１３で使用する（１）重合性ビニルモノマーは、実施例１１と同様である。
実施例１３で使用する（２）重合開始剤の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
実施例１３で使用する（３）還元剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
実施例１３で使用する縮合リン酸（４）とは、２個以上のＰＯ_４四面体が酸素原子を共有し重合して生成するリン酸をいい、一般式がＨ_ｎ＋２Ｐ_ｎＯ_３ｎ＋１（ｎは２以上の整数）で示されるポリリン酸、（ＨＰＯ_３）_ｎ（ｎは３以上の整数）で示されるメタリン酸、ｘＨ_２Ｏ・ｙＰ_２Ｏ_５（０＜ｘ／ｙ＜１）で示されるウルトラリン酸をいう。これらの中では、難燃性や硬化性が良好な点で、ポリリン酸が好ましい。
縮合リン酸（４）の縮合度ｎは１０以上が好ましく、１００以上がより好ましい。縮合度が１０未満だと樹脂組成物中で遊離したプロトンが、硬化性を阻害するおそれがある。
縮合リン酸の使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して１０〜７５質量部が好ましく、１５〜５０質量部がより好ましい。１０質量部未満だと十分な難燃性が得られないおそれがあり、７５質量部を越えると接着性が低下し、著しい粘度上昇を伴い、接着剤組成物の塗布作業が困難になるおそれがある。
また、実施例１３では、難燃性向上の点で、（５）金属水酸化物を使用することが好ましい。実施例１３で使用する（５）金属水酸化物の材料、使用量については、実施例１１と同様である。
なお、縮合リン酸と金属水酸化物の合計の使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して１５〜１２０質量部が好ましく、３０〜１００質量部がより好ましい。
縮合リン酸と金属水酸化物の添加方法は特に制限はなく、▲１▼第一剤と第二剤それぞれに別のものを添加する方法、▲２▼一方の剤のみに添加する方法、▲３▼同じ割合で等量ずつ均等に配分する方法があるが、第一剤と第二剤の粘度が等しくなる点で、▲３▼の方法が好ましい。
さらに、実施例１３では、接着性向上の点で、（６）エラストマー成分を使用することが好ましい。エラストマー成分の材料、使用量は、実施例１１と同様である。
さらにまた、粘度の調整や粘性・流動性の調整のために、微粉末シリカ等を使用できる。
また、空気に接している部分の硬化を迅速にするために各種パラフィン類を使用することができる。パラフィン類の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
また、貯蔵安定性を改良する目的で重合禁止剤を含む各種の酸化防止剤等を使用することができる。酸化防止剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
さらに、これらの他にも所望により可塑剤、充填剤、着色剤又は防錆剤等の既に知られている物質を使用することもできる。
さらにまた、実施例１３の有機系接着剤は、実施例１０と同様に、二剤型の接着剤として使用することが好ましい。
以下、実験例により実施例１３をさらに詳細に説明する。各物質の使用量の単位は質量部で示す。各物質の略号（ＮＢＲ、ＭＢＡＳ、酸性リン酸化合物）は、実施例１２と同様である。また、パラフィンの融点は５６℃である。
また、各種物性については、次のようにして測定した。
〔粘度〕
実施例１１と同様。
〔引張剪断接着強さ〕
実施例１０と同様。
〔難燃性〕
実施例１０と同様。
実験例８
実施例１３の表１０に示す組成の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を用いて、表１３に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製し、物性を評価した。結果を表１３に示す。

実験例９
表１４に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製したこと以外は、実験例８と同様に行った。結果を表１４に示す。

実施例１４．
以下、難燃剤を含有する有機系接着剤の具体例である実施例１４について説明する。
実施例１４による有機系接着剤は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤、（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物と、（４）リン酸塩及び（５）金属水酸化物とを含有するものである。なお、樹脂組成物には、パラフィン類や酸化防止剤を含有させてもよい。
実施例１４で使用する（１）重合性ビニルモノマーは、実施例１１と同様である。
実施例１４で使用する（２）重合開始剤の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
実施例１４で使用する（３）還元剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
実施例１４で使用するリン酸塩の材料、使用量については、実施例１２と同様である。
実施例１４で使用する（５）金属水酸化物の材料は、実施例１１と同様である。また、金属水酸化物の使用量は、（１）重合性ビニルモノマー、（２）重合開始剤（３）還元剤及び必要に応じて用いる（６）エラストマー成分を含有する樹脂組成物１００質量部に対して５〜７５質量部が好ましく、１０〜３０質量部がより好ましい。５質量部未満だと十分な難燃性が得られないおそれがあり、７５質量部を越えると剥離接着強さや衝撃接着強さが低下すると共に、著しい粘度上昇を伴うため、接着剤組成物の塗布作業が困難になるおそれがある。
リン酸塩と金属水酸化物の添加方法は特に制限はなく、▲１▼第一剤と第二剤それぞれに別のものを添加する方法、▲２▼一方の剤のみに添加する方法、▲３▼同じ割合で等量ずつ均等に配分する方法があるが、第一剤と第二剤の粘度が等しくなる点で、▲３▼の方法が好ましい。
また、実施例１４では、樹脂組成物の靱性を向上させる目的で、（６）エラストマー成分を使用することが好ましい。エラストマー成分とは、常温でゴム状弾性を有する高分子物質をいい、（メタ）アクリル系モノマーに溶解又は分散できるものが好ましい。
このような（６）エラストマー成分としては、アクリロニトリル−ブタジエン−メタクリル酸共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−メチルメタクリレート共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体、並びに、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、線状ポリウレタン、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム及びブタジエンゴム等の各種合成ゴム、天然ゴム、スチレン−ポリブタジエン−スチレン系合成ゴムといったスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリエチレン−ＥＰＤＭ合成ゴムといったオレフィン系熱可塑性エラストマー、並びに、カプロラクトン型、アジペート型及びＰＴＭＧ型といったウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリブチレンテレフタレート−ポリテトラメチレングリコールマルチブロックポリマーといったポリエステル系熱可塑性エラストマー、ナイロン−ポリオールブロック共重合体やナイロン−ポリエステルブロック共重合体といったポリアミド系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、並びに、塩ビ系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらのエラストマー成分は相溶性が良ければ、１種又は２種以上が使用できる。
また、末端メタクリル変性したポリブタジエンも使用できる。
これらの中では、樹脂組成物に対する溶解性及び接着性の点で、メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体及び／又はアクリロニトリル−ブタジエンゴムが好ましく、メチルメタクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン共重合体とアクリロニトリル−ブタジエンゴムの併用がより好ましい。
エラストマー成分の使用量は、実施例１０と同様である。
さらにまた、粘度の調整や粘性・流動性の調整のために、微粉末シリカ等を使用できる。
また、空気に接している部分の硬化を迅速にするために各種パラフィン類を使用することができる。パラフィン類の材料、使用量については、実施例１０と同様である。
また、貯蔵安定性を改良する目的で重合禁止剤を含む各種の酸化防止剤等を使用することができる。酸化防止剤の材料、使用量についても、実施例１０と同様である。
さらに、粘度の調整や粘性・流動性の調整をするために、微粉末シリカ等の充填剤を使用してもよい。これらの他にも所望により可塑剤、着色剤及び防錆剤等の既に知られている物質を使用してもよい。
さらにまた、実施例１４の有機系接着剤は、実施例１０と同様に、二剤型の接着剤として使用することが好ましい。
以下、実験例により実施例１４をさらに詳細に説明する。各物質の使用量の単位は質量部で示す。各物質の略号（ＮＢＲ、ＭＢＡＳ、酸性リン酸化合物）は、実施例１２と同様である。また、ポリリン酸アンモニウムは熱硬化性樹脂により微粒子化した市販品を用い、パラフィンの融点は約５６℃である。
また、各種物性については、次のようにして測定した。
〔耐湿性〕
実施例１２と同様。
〔難燃性〕
実施例１０と同様。
〔作業性〕
実施例１２と同様。
実験例１０
表１５に示す組成の樹脂組成物を調製した。この樹脂組成物を用いて、表１６に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製し、物性を評価した。結果を表１６に示す。

実験例１１
表１７に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製したこと以外は、実験例１０と同様に行った。結果を表１７に示す。

実験例１２
表１８に示す組成の二剤型難燃性接着剤組成物を調製したこと以外は、実験例１０と同様に行った。結果を表１８に示す。

【図面の簡単な説明】
図１はこの発明の実施の形態１によるエレベータの乗場の戸を背面から見た斜視図、
図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図、
図３はこの発明の実施の形態２による乗場の戸の断面図、
図４はこの発明の実施の形態３による乗場の戸の断面図、
図５はこの発明の実施の形態４による乗場の戸の断面図、
図６はこの発明の実施の形態５によるエレベータの乗場の戸を背面から見た斜視図である。

Claims (14)

1. 表板と、
   上記表板の裏面に、難燃剤を含有する有機系接着剤からなる接着層を介して接合されている補強材と
   を備えているエレベータの乗場の戸。
2. 上記難燃剤は、非ハロゲン系難燃剤である請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
3. 上記非ハロゲン系難燃剤は、ポリリン酸アンモニウムである請求項２記載のエレベータの乗場の戸。
4. 上記有機系接着剤には、上記ポリリン酸アンモニウムが２０〜４３重量％含有されている請求項３記載のエレベータの乗場の戸。
5. 上記有機系接着剤には、重合性ビニルモノマー、重合開始剤、還元剤及び上記難燃剤が含有されており、
   上記重合性ビニルモノマー、上記重合開始剤及び上記還元剤の合計１００質量部に対して、２５〜７５質量部の上記難燃剤が含有されている請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
6. 上記重合性ビニルモノマーは、単独重合体のガラス転移温度が０℃以下である第１の重合性ビニルモノマーと、単独重合体のガラス転移温度が０℃を越える第２の重合性ビニルモノマーとを含む請求項５記載のエレベータの乗場の戸。
7. 上記有機系接着剤には、さらにエラストマー成分が含有されている請求項５記載のエレベータの乗場の戸。
8. 上記接着層と上記表板との間に設けられているプライマ層をさらに備えている請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
9. 上記プライマ層は、酸性リン酸化合物により構成されている請求項８記載のエレベータの乗場の戸。
10. 上記接着層と上記補強材との間に設けられている熱可塑性樹脂層をさらに備えている請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
11. 上記熱可塑性樹脂層の軟化温度は、６０℃〜１００℃である請求項１０記載のエレベータの乗場の戸。
12. 上記有機系接着剤は、２液室温硬化形アクリル系接着剤を主成分とする請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
13. 上記有機系接着剤は、ガラス転移温度が５０〜１２０℃の熱硬化性樹脂を含む請求項１記載のエレベータの乗場の戸。
14. 上記有機系接着剤は、軟化温度が６０〜１００℃の熱可塑性樹脂を含む請求項１記載のエレベータの乗場の戸。

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