JPS62231713A - 予め加熱された材料を用いる真空圧縮成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、真空圧縮成形法に関し、殊に真空を利用して
材１：゛］を圧縮成形する方法に関する。

従来技術の問題点 圧縮成型法は、繊維強ｆヒプラスチック（ＦＲＰ）部品
の製造にしばしば用いられる技術である。硬化しうる（
ａ１脂を禽むｉｔ　ｆ’ｌが成形空洞を形成する」一方
ダイス及び下方ダイスを有する加熱されたダイス間に供
給される。ダイスは近接位置に移動されて、その位置で
ダイスは材料を圧縮して材Ｔ２１を流動さき、成形空洞
内を満たず。樹脂が硬化した後、モールドが開かれて、
成型品が取り出される。

圧縮成形法は、自動車の外装パネルのような、比較的Ｙ
らな表面を有する部品の製造に用いられてきた。そのよ
うな部品の製造に用いられる材料は、−・最に補強用繊
維や様々な充填材を含んだ熱硬化性樹脂である。材Ｔ′
ｌは、屡々シート状に成形されており、そのような材料
は当該技術においてシー１へ状成形配合材ＩＩ（ＳＭＣ
）として知られている。遺憾ながら、極度に平滑な表面
を持った成形部品を、晶哲のバラツキなしに一貫して提
供すると言う面で、過去においては問題があった。平滑
な表面を持った成形部品は自動車工業において要求され
ている。モールド内に成形材料を不均等に充填すると、
成型された部品内に空気が捕捉されて、「ず」もしくは
多孔構造が出来てしまう。不均等な充填によって、モー
ルド内で材料の揚成素材が不均等に分散される原因にも
なる。「ず」の発生と素材、殊に補強繊維の不均等な分
散は表面の非下滑性の問題を生じる。眉間に空気が捕捉
されると、部品に気泡を生じ、耐久性を劣ｒヒさＵ゛る
。

フェイズカス（Ｆｕｚｃｋｕｓ）笠にり・えられた１９
７１１年の米国特許第３，８４０．２３９号の明細書の
記載によれば、表面の欠陥を減少させるために多くの方
法が試みられた。例えば、ａ）材Ｔ゛１の塑性を変える
試み、ｂ）成形圧力の増大、Ｃ）成形型の温度を低くす
る試み、ｄ）成形型を速くけ１じて直ぐに高圧を加える
試み、ｅ）成形配合材ｆ’ｌを予め加熱する試み、ｆ）
異なった負荷荷重を４える試み、ｇ）モールド内の背圧
を大きくするたｙ）に高濃度の成形配合材料を用いる試
み、１１）モールドの７曹抜きを早めに行う試み、ｉ）
セミポジティブモールドの使用などである。上記特許の
所有者は、それらの何れもが、〔す」もしくは多孔構造
の発生を回避するのに成功しなかったと述べている。

空気の捕捉を回避するために用いられた池の方法は、モ
ールドの比較的狭い面積を覆う比較的薄い材料を用いる
ことである。この着想は、モールドをゆっくりと閉じる
ことにより、材ｔ″１中の空気を押し出すことを狙って
いる。材料を予め加熱することは、生産性が悪くなる傾
向を持つ、何故ならば、ダイスの加熱温度を低下させる
必要があり、さもないと材１゛１が流動してモールドを
満たす前に硬ｆヒするかｒ、である。＆ｅつで、ＳＭＣ
材ｆ’ｌを了・め力ｌＩ熱することは何等の実質的な１
＋１益を与えないと考えられていた３ 近年、［イン・モールド・コーティング」技術として知
られる技法が広く利用されるようになってきており、商
業的に満足できる平滑な仕上がりを持った繊維強ｆヒプ
ラスチック（ＦＲｒ）部品３提供できる。このイン・モ
ールド・コーティング技術は１例えばヴアン・エラセン
（ｖａｎ　Ｅｓ＝ｃｎ）笠に与えられた米国特許第・１
．０８１，５７８号に記載されている。簡単に説明する
と、この方法は硬１ヒした部品がモールド内にある間に
部品の表面に組成物を塗り広げ浸透させて小孔や欠損部
を充填する叶加的な工程を用いている。この技術にも若
干の欠点がある。例えば、１・１加的なコーティング作
業が高価なマシーン・タイムを消費し、単一のモールド
当たりの生産量を減少させる。比較的精巧で高価な機構
を用いて、部品の表面にコーティングを施すｆヤ業を制
＋ｎＬ、コーティングが確実に部品の表面に適切に接着
するよう注意しなければならない。

圧縮成形工程中に減圧を行うことについては、上述の米
国特許第３．８／１０，２３９号、及びゴルズフ（Ｇｏ
ｒｓｕｃｂ）等の［成形における真空及び池の１条１′
トに起因するＳＭＣ成形物の表面の多孔性及び下層性Ｉ
と題する論文（リインフォースト・プラスティックス／
コンポジット・インスティテユー１−の第３３回、１９
７８年年次技術会議、プラスチック　インダストリー・
インコーホレーテッド発行、第９−１７章、第１〜７頁
９照）に記載されている。

更に最近になって、本発明の譲り受は人は、イン・モー
ルド・コーティング技術を用いることなく、真空を利用
して満足な成形部品を成をすることに成功している９例
えば、米１１ｉ１！ｔ！？許第・・１．・１８８．８６
２ひ、第一’１，５５１，０８５号及び「真空を利用し
たｉｔ　Ｆ＋の圧縮成形（Ｃｏｍｌ＋ｒｅｓｓｉｏｎ　
Ｍｏ１ｄｉＢ　ａ　Ｃｈａｒｇｃ　Ｕｓｉｎｇ　Ｖａｃ
ｕｕ＋ｓ）、１と題するアーイセラ（ｌｓｃｌｃｒ）等
の米国１７Ｊ↑出願第６４０．・１７０号を５！′Ｉ（
（されたい。

問題点を解決する手段 本発明によれば、硬１ヒ性を有する樹脂を含有する材料
を、圧縮成型によって成型して、平滑な表面を持った部
品を製造する方法が開示される。本発明の方法では、材
料をモールド内に入れる前に、材ｉ′１を予め加熱する
工程を含んでいる。成形用ダイスは半ば閉じた状態に移
動されて、一方のダイスが材料から術れた状態に筺ちな
がら成形空洞を減圧する。然る後、ダイスを速やかに閉
じて、材ＰＩの粘度−１−ｊ７．もしくはがゲルｆヒが
進行する前に、材料を空洞内に行き渡らせ、充填する。

樹脂が硬化した後に、ダイスをｉ、ｊｉ、ｌいて部品を
ダイスから取り出す。

本発明の利点の最たるものは、部品を成型するのに要す
る作業時間がかなり短縮されることである。これは、同
一の装置でより多くの部品を製造でき、ｂ゛Ｃって製造
コストを減少するので、ｒｉ″ｉめて重要な経済的利益
をしたらず。これらの利点は、部品の重賞を犠ｔｔにす
ることなしに、全て達成できる。

本発明の利点は、添１ｆ図面を参照して、以下の説明を
一読することによって、５業技術の熟達−１１には明ら
かとなろう。

実　　　施　　　例 本発明は、Ｓ　Ｍ　Ｃ０７１から部品を成型する場かに
利用価値がある。本発明の目的から、Ｓ　Ｍ　Ｃ材料は
熱硬１ヒ性樹脂と補強繊維とを含んだ材７１であり、そ
の樹脂は遊な官能基によって硬化するタイプの樹脂、即
ち所定の硬ｆヒ温度に達したとき急速に重合するモノマ
を有する樹脂である。典型的なＳＭＣｖＡ脂としては、
ポリエステル樹脂であって、それは一般に不飽和ポリニ
スデル樹脂とスチレンのような架橋結合可能なモノマと
の混な物がある。

市販のＳ　Ｍ　ＣＮｒ”ｌとしては、米国のザ・バッド
ア７／コノ、パニー（ＴＩ＋ｃ　Ｉ）ｕｄｄ　Ｃｏ＋ｎ
ｐａｎｙ）　Ｗ２ＪのＣ１ａｓｓ＾２００ＳＭＣ、プリ
ミックス　インコーホレーテッド（１’ｒｃ＋＋ｌｉｘ
　Ｉｎｃ、）製のＩ’ｒｅ＋ａｉＨｌｎｓ　Ｓ　Ｍ　Ｃ
、オウエンス・コーニング・ファイバグラス（Ｏｗｅｎ
ｓ−Ｃｏｒｎ　ｉ＋＋ＨＦｉｌＪｃｒＨＩａｓｑ）　”
３４の　ＳｍｏｏＬｌ＋　５ｕｒｆａｃｅ　ＳＭＣがあ
る。適切なＳＭＣ材料の池の例としては、上述のフ７・
ン　エツセ＞’（ｖ旧＋　Ｅ＊！ｊｃｎ）笠の米国特許
第４．０８１．５７８号、米国特許第４．０Ｇ７．８−
１５号、第一１．％０，５３８号、・■びに本件出願の
譲り受は人に譲渡された米国１？許第・１．５３５．１
１０号及びアイセラ（Ｉｓｃｌｃｒ）笠の米国特許出願
第７９０．０９６号（１９８５イｒ、１０月２２０出願
、発明の名称：Ｐｂａｓｃ″５ｔａｂｉｌｉｚｅｄ　Ｐ
ｏ１ｉｅｓＬｅｒ　Ｍｏ１ｄｉｎＨＭｕＬｃｒｉａｌ）
に開示されている。

本発明では、ＳＭＣシートは成形される前に予め加熱さ
れる。この予熱工程は、第１１］において工程１１で示
されている。ＳＭＣ材料は、１２０〜１８０°Ｆ、即ち
約・１８〜８２℃の温度に加熱される。１２０°Ｆ即ち
・・１８℃以下の加熱では、材ｖ１の流動及び硬ｆヒに
関して有怠義な硬化が得られない、１８０°Ｆ即ち８２
℃以上の加熱では、材料がゲル１ヒする前に材料が成形
空洞内で流動する時間が不足するので有利ではない。

予熱工程は、様々な態様で行なわれ得るが、例えばＳ　
Ｍ　Ｃシートを炉内で加熱する。しかしながら、ＳＭＣ
を誘電加熱するのが望ましい、その理由は、材料が分子
運動によって加熱されるので、僅かな時間内で、材料の
隅々まで均等に加ス（５されるからである。誘電加熱装
置は、一般に高周波エネ・ルギ源（Ｓｏｕｒｃｅ　ｏｒ
　ｒａｄｉｏ　ｒｒｅｑｕｃ＋＋ｃｙ　ｅｎｅｒｇｙ）
に接続された２投の電極板からなる。材「１は２枚の電
極板間に誼かれて高周波電界（ｌｔＦ　ｆｉｅｌｄ）を
１１．え、通常、毎秒７０〜８０百万サイクルの高周波
ニオ・ルギの２速な変動による分子間ＩＴ擦によって発
熱する。市販の好適な誘電加熱装置としては、ダプリュ
・ティー・う・ローズ・アソシェーツ・インコーホレー
テッド（Ｗ、Ｔ、　Ｌａ１ｌｏ！３ｃ　ａｎｄ　へ５ｓ
ｏｃｉａｔｅ二：。

Ｉｎｃ、）製のモデルＮｏ、０７ＦＭＣがある。

第２［７Ｉをも参照して、予熱された材ｆ’ｌは概括的
に１２で示したモールド内に置かれる。モールド１２は
、上方ダイス１４及び下方ダイス１６をａする。下方ダ
イス１６は固定盤（図示せず）上に装着されており、上
方ダイス１　ｔｌは可動プラテン１８上に装着されて、
二つのダイス間の相対的運動を制御するラム２０等のｆ
ヤ用によって作動される。

ダイスの制御態様は通常の作業口の技量に属するので、
ここでは詳細に説明しない、上方ダ・ｒスト１は、雌型
表面２２を有し、下方ダイス１Ｇは理工表面２４を有す
る。成形表面２２及び２　／ｌは、成ｇ＋２されるべき
部品の所望の形状に相当する形状の成形空洞を規定する
。成形表面の形状は、製品としての部品の形状に依存し
て勿論変１ヒする。しかしながら、本発明は、１下方フ
イート、即ち６ｅｆｉ２以上の表面招を有する比較的大
きく概して下漬な表面を有する部品の製造に適している
。そのような部品の一例としては、フード、デツキ・リ
ッド５ルーフ、などがあるが、それらに限定されない。

第３１″ｉｌは、このようなタイプの自動車のボディー
パネルを成型するために設計された下方ダ・Ｃス１６の
成形表面２・１の概要を模式的に示している。

一つの成形表面は、−一）のダイス部材のに面であり、
それは他方のダ、イスの対向する表面と協働して成形π
１ｌＩＩを形成する。

第２図（Ａ）に示されたオーブン位：ａでは、ダイース
１−１．１６は−１分な距離だけ互いに雛れており、第
１図の工程１３によって示されたように下方ダイス１６
の成形表面２４上に予熱された材料％が置かれることが
できる。この実施例では、材Ｆ＋％は、２１父のｓＭｃ
ｔオフ１２８　、３０からなる乙のとして示されている
。レート２８．３０は成形表面２４上に適切に置かれて
、材料は成形表面２・１の総面積の／１０〜８０３≦を
覆っている０本件出願の譲り受は人と同一の譲り受は人
に譲渡された上述の米ＩＩｌ特許出願第６４０．４７０
号に記載されているように、材「ｌが１１０　％以下あ
るいは８０％以上の面精を占める場合には、波打ちや不
完全なに面を持った最終製品が増大する。自動車の最外
側のボディー・パネルには、５０〜７５％の面精を材料
が占めるのが望ましい０通常の作業口に知られているよ
うに、成形表面上に置かれる材料の）７さ１重量、配置
はＲ終製品の形状によって変化する。

一般に、１枚以上の材料が用いられる場合には、それら
の材１１は隙間を僅かにあけて、あるいはまったつく隙
間なしに、はぼ中央に置くのが良く、シート２８．３０
で示したように血かに重ねごわす゛るのがＪ′毛い。図
示さＩｔたけ↑１２Ｇのシート２８．３０の各ｔ！は、
夫々が約１７′８〜１　／　４インチ、約０．３〜Ｏ，
Ｇｃ＋ＩＩのＪ７さのＳＭＣ材１１の１〜ｌ１枚の単層
又は積層材１′＋ｌであるのが望ましい。これは、池の
典型的な成形作業において、成形表面のに面積の僅か約
２５％にちっと厚い６〜１０枚の禎層材王１を置くのと
対照的である。本願明細書の＆ｊ東技術の項において記
載したように、かかる先？７技術は、材料中に捕捉され
た空気を絞り出すためにはモールドをゆっくり閉じるこ
とが必要であると考えられていたことに基づいていたも
のと思われる。

一旦材料％がモールド上に置かれると、次ぎの工程は第
２図（Ｂ）に１５で示されたように、モールドを１′ば
閉じた位置に移動さＵ”ることである９更に、成形空洞
３２を囲繞する閉鎖された真空室３４が、上方密閉ホー
ス４０が下方密閉リング５２と接触する時に形成される
９゛１１ば閏じた位置において、ダイス間の隙間は、出
来るだけ小さくして、ＩＪＦ出されるべき空気の容積を
小さくするのが良い、−最に数インチ、即ちｔｏｅ−程
度の隙間で十分である。

好適な成型装置は、上方ダイス１４を取り巻く環状のリ
ング３６を持っている。この実施例では、リング３６は
、矩形状の金属製のチューブでできており、その下方部
分に概して水平でドらな表面３８３形成している。リン
グ３Ｇは、複数の空気圧または液圧シリンダの作用で上
方ダイス１４に関して相対的に自由に運動可能になって
いる。二つのシリンダ４２．４−１が図に示されている
。モールドが開かれるとき、シリンダは、第２図（八）
に架空線で示されたように、通常は仲良している。

可Ｊｎ性のあるダイアフラムもしくは蛇腹４６は、その
内側縁部が上方ダイス１４の周辺部にフランジ部ｔｔ４
８を介してしっかりと固定されており、蛇Ｊｌｕ　、ｉ
　Ｇの外ｎｔｑ縁部はリング３６から延長しているフラ
ンジ５０に固定されている。

第２図（ｎ）に示した状態を実現するには、ラム２０を
作動さす゛て、上方ダ・ｆス１．１を半ば閉じたｆ１γ
置に移動さＩ！−な＋ｆ　Ｊ　Ｌば在らない、その位置
で、密閉ホース／１０はリング５２と接触する。かくて
、真空室３・１は、上方ダイス１４．蛇腹／ｌＧ、密閏
リング３６．圧縮密閑、Ｔ−、ｌ”２としてｆ１Ｅ用す
るホース・・１０、部ｔ’＋　５　＝１　、及び下方ダ
イス１６によって規定される。シリンダ４２．４４によ
って与えられる下向きの力は、成形空洞３２の回りに終
ｋｈ確実な密閉を１ｉ−えるのに役立つ。更に、これら
のシリンダは、上方ダイス１４に関してリング３Ｇを上
方に移動させて、清掃１組みｆ・［け、並びに池の理由
でダイスに接近する必要がある場合に、ダイスへの接近
を容易にさ１゛るために用いられる。

真空室３．１が密閉された紙、成形空洞がＴ１空にされ
る。この工程は第１図において工程１７で示されている
。短時間内に、可能な限り真空にすることにより、良い
結果が得られる。真空度（絶対圧力０インチｏｇ、即ら
Ｏｃ畑１１Ｇ、もしくはゲージ圧力約３０インチＩ１ｇ
、即ち約７　Ｇ　ａｖａｉｌ（：の理論的な完全真空）
及び真空にするために要する時間については下限６′ｔ
Ｅはない。真空度の１−限値は、絶対圧力で凡そ１０イ
ンチＩ１ｇ即ち約２５　ｃｒａｆｔ（：（ゲージ圧力で
約２０インチ１１ｇ即Ｆ）約５Ｑｃ＋０１１Ｃ）程度で
ある。

これよリム劣る真空度では、真空室内に空気が火星に残
っていて、材Ｔｉの表面に気泡や四部が生し７て完全な
下ぜ骨性が得られない。

成形空洞内を少なくとら１０秒以内に絶対圧力で１０イ
ンチ＋１．以下、即ち約２５　ｃＩＩＩｌｌｃに減圧し
たとき、満足な結果が１ゴられた。少なくとも１５秒ｒ
１内に減圧すべきであると思われる。さもないと、モノ
マの損失が大きくなり、その結果、見１１けが悪＜９表
面に欠陥のある製品ができる。好ましくは、ダイスが半
ば閉じた状態になった後、絶対圧力で５イ〉′チＨｇ即
ち１２ｃｍ１ｌＨに５秒以内に減圧する。減圧操作は、
真空源６０によって達成され、それはバルブ６２を介し
て′ｒＬ空室に接続されている。望ましくは、真空’Ｌ
、（ｊ、６０は予め真空にされた複数のタンク（図示せ
ず）からなり、それらは真空室に逐次的に接続される。

比較的大口径のバイブロ　４が中空のチューブ５・１に
接続されており、チューブ５・ｌはその表面５２の真空
室に面した領域に複数の開口６６を持っている。かくて
、真空夕〉′りと５°工空室３・１との間に流木の通路
ができる。中空チューブ５６１を、真空富閉Ｊｆ４造の
一部として用いる（表面５２によって）とともに、真空
吸引のための比較的大口径の導管として用いることは特
に構造的に有利である。

成形空洞が真空にされた後、上方ダイス１４は、完全に
閏じた位置に移動され、その状ｆぶが第２図（Ｃ）に示
されている。このモールドを閉じる工程の間に、上方ダ
イス１４は材料％と接触し、ダイスから材料に熱を伝達
し、また材料に圧力をケえて、材寥１を成形空洞３４内
に流動、展開、充満させる９上方ダイス１４を急速に下
降させることが重要である。さもないと、例えばモノマ
と樹脂とが遊離ラジカルによる架橋結６によって粘度を
２激に増大させるような場合に、材料がゲルｆヒする前
に、成形空洞内で十分に流動させ、完全に充満させるこ
とができない。ＳＭＣｔｔ料に典型的に用いられている
このようなタイプのポリエステル樹脂は、樹脂が硬化温
度に達したとき極めて２速に硬化する傾向がある。その
ような樹脂の硬ｆ！：、温度は、−最に２５０°Ｆから
３５０°Ｆ即ち１２０〜１８０°Ｃの間である。モール
１てを閉じる速度は、モールド上に置かれる材７１の寸
法と置きがたによって幾分変ｆヒする。しかしながら、
成形空洞が例えば絶対圧力で１０インチＩ１．即ち％ｃ
ｍ１１ｇ以下の真空度にされた後、少なくとも１５秒以
内に完全に閏じられなければならない。

一実施例において、上述のアイセラ（Ｉｑｅｌｔ・ｒ）
等の米国出願第９７０，０９７号に開示されたタイプの
数層のＳＭＣ材ｆ’ｌは誘電加熱装置で約１７０°Ｆ即
ち約７６℃の温度に予熱された。Ｔ−熱された材７゛ｌ
は下方ダイス上に置かれた。その下方ダイスは、ボンテ
ィアツク　タイプ１つのデツキ　リッドの形状に対応し
た上方ダ・ｆスと共に成形空洞を形成するよう配置され
ていた。材↑゛Ｉをダイス（ダイスは約３００°Ｆｌ’
！ｎち約１・１８°Ｃに加熱されていた）に置いてから
２砂以内に、１一方ダイスは第２図（１１３）に示され
た位置に閉じられた。５秒以内に成形空洞内を絶対圧力
で約３インチＩ＋、即ち７ｃ　Ｉｌｌ　ＩＩ　＆の真空
度まで減圧した。然る後、上方ダイスは約２〜８秒以内
に、第２図（Ｃ）に示したように完全に閉じ１′、れな
。ダイスは約１０００〜１５００ｐｓｉ即ち７０〜１０
０にヒ／ｃ１１１２の圧力を材１′°１にｊ７えており
、Ｑ’Ｊ１１５秒の開閉じた状態に渫持した陵、モール
ドを開いて部品が取り出された。

以上より、仝成形サイクルが大幅に短縮され、従って有
意義な装造効率が達成されたことが明らかである。事実
、本方法によれば、３０秒以内の間モール１でをｍじた
位置に保持するだけで、晶質グ）よい部品が製造できる
。以上に本発明の特定の実施例に１・１いて説明したが
、ラフ技術の熟達名には、木明細害の説明、添（＝を図
面並びに特許請求の範囲の記載を一部することにより、
様々な変更が本発明の範囲に３よれることが理解されよ
う。

１１、しＩｉ？ｕ）Ｉｆｆｌ＋ｉｔな説明第１図は１本
発明の方ｌＬを実施する好適な工程を示す、フ１７−チ
Ａ・−トである。

第２［２１（Ａ）〜（Ｃ）は、上記方法の成形工程の様
々な段階てのモールドの断面図である。

第３１１は、第２図（Δ）の３−３線におりる平面図で
あって、下方ダイスの成形表面上にある材ｔ１を示して
いる。

１１号説明 １２：モールド、１１１　：上方ダイス、１６．下方ダ
イス、１８ニブラテン、２０：ラノ５．２２・雌型に面
、２，１．雄型表面、％：材料、２８．３０：ε；ＭＣ
のシート、３２：成形空洞、３　、′１　：真空室、３
Ｇ、管状リング、・１０：上方密閉ポース、４２，４４
ニジリンダ、４６：ダイアフラム、・１８：フランジ、
５２：下方密閉リング、５４：チューブ、６０：真空源
、６２．バルブ、６゜ｌ：パイプ、６Ｇ、開［１、出願
人：　ザ　バッド　コノ、パニー 代理人：　弁理士　末　　原　　史　　生同二　　　　
同　　　　竹　　　１）　　吉　　　部下三＝、二

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］熱硬化性樹脂を含む材料を圧縮成形することによ
   り平滑な表面を持った部品を製造する圧縮成形方法にお
   いて、 ａ）材料を約４８〜８２℃（約１２０°Ｆ 〜１８０°Ｆ）の温度に予熱し、 ｂ）部品の所望の形状に対応する成形空洞 を規定する対向した成形表面を有する上 方ダイスと下方ダイスとを有するモール ドを開き、 ｃ）一方のダイスの表面上に、予熱された 材料を乗せ、 ｄ）一つのダイスを相対的に移動させて、 成形空洞を密閉するとともに、他方のダ イスを材料から離れた状態にさせる半ば 閉じた位置にもたらし、 ｅ）成形空洞を減圧し、 ｆ）モールドを急速に完全に閉じて、ダイ スで材料を圧縮し、樹脂がゲル化する前 に成形空洞内に材料を充満させ、 ｇ）樹脂が硬化するのに十分な時間に渡っ てダイスを閉じた状態に維持し、 ｈ）ダイスを開いて部品を取り出すこと、 を特徴とする予め加熱された材料を用いる真空圧縮成形
   方法。 ［２］特許請求の範囲第１項記載の方法において、 上記材料がポリエステル樹脂と補強ガラ ス繊維を含むシート状の成形配合材料であることを特徴
   とする予め加熱された材料を用いる真空圧縮成形方法。 ［３］特許請求の範囲第２項記載の方法において、 モールドを完全に閉じる工程が１５秒以 内に行なわれることを特徴とする予め加熱された材料を
   用いる真空圧縮成形方法。 ［４］特許請求の範囲第３項記載の方法において、 上記成形空洞を減圧する工程が、１０秒 以下の時間で絶対圧力約２５ｃｍＨｇ（１０インチＨｇ
   ）以下に減圧されることを特徴とする予め加熱された材
   料を用いる真空圧縮成形方法。 ［５］平滑仕上げされるべき６ｃｍ＾２（２平方インチ
   ）以上の表面積を有する概して平坦な表面を持つ自動車
   の外層ボディ・パネルの製造方法において、 ａ）熱硬化性ポリエステル樹脂とガラス繊 維とを含むシート状の成形配合材料を約 ４８〜８２℃（１２０〜１８０°Ｆ）の温 度に予熱し、 ｂ）上記パネルの所望の形状に対応する形 状を持った成形空洞を規定するよう協働 する対向した成形表面を有する上方ダイ スと下方ダイスとを有するモールドを準 備し、 ｃ）上記予熱された材料を下方ダイスの成 形表面の表面積の４０〜８０％を覆うよ う載置し、 ｄ）上記ダイスを相対的に移動して、成形 空洞を含む領域が密閉され、一方のダイ スが材料から離れた状態に保持する、半 ば閉じた状態にし、 ｅ）５秒以下の間に上記成形空洞内を少な くとも１３ｃｍＨｇ（５インチＨｇ）の真空度にまで減
   圧し、 ｆ）２〜８秒以内に上記モールドを完全に 閉じた状態にさせて、材料がゲル化する 前に材料を成形空洞内で流動させて充満 させ、 ｇ）ダイスを加熱することにより、材料を １２０〜１８０℃（２５０〜３５０°Ｆ） に加熱するとともに、材料を７０〜１１ ０Ｋｇ／ｃｍ＾２（１０００〜１５００ｐｓｉ）の圧力
   で加圧し、 ｈ）４５秒を越えない時間にわたってダイ スを閉じた状態に維持した後、ダイスを 開いて部品を取り出すこと、 を特徴とする予め加熱された材料を用いる真空圧縮成形
   方法。 ［６］特許請求の範囲第５項記載の方法において、 材料が一方のダイスの成形表面の５０〜 ７５％を覆うよう載置されることを特徴とする予め加熱
   された材料を用いる真空圧縮成形方法。