CN103331581B - 汽车发动机舱盖总成的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车发动机舱盖总成的生产方法，它通过片料计量裁割、原材料铺放、热压成型、半成品脱模、冷却定型与毛胚处理步骤得到发动机舱盖内板成品，它通过片料计量裁割、原材料铺放、热压成型、半成品脱模、冷却定型与毛胚处理步骤得到发动机舱盖外板成品；将发动机舱盖内、外板成品经过组装粘接步骤得到汽车发动机舱盖总成成品。通过本发明的方法生产的发动机舱盖总成达到了：隔音、环保与轻量化等性能指标要求本发明整个生产过程中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车发动机舱盖总成的生产方法，本发明属于汽车零部件生产技术领域。
背景技术
汽车发动机舱盖总成安装在汽车前部，发动机舱上方；替代车身钣金、起到美化汽车外观及整车轻量化作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的外形已成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车外饰件的要求也越来越高。在现有技术中，发动机舱盖总成的美观、轻量化、隔音性强、可回收、环保等性能指标成为瓶颈，制约着汽车发动机舱盖总成的发展。现有发动机舱盖总成主要存在着以下问题：1、隔音性差；2、产品材料不环保；3、产品重量大，不利于整车轻量化，节能。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种能降低产品重量、节能环保、强度高、生产效率高、能大大降低生产过程中工人的劳动强度、整个生产过程没有有害物质产生的汽车发动机舱盖总成的生产方法。
按照本发明提供的技术方案，所述汽车发动机舱盖总成的生产方法包括以下步骤：
（a1）、片料计量裁割：第一基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；
（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积65%~75%的尺寸，揭开第一基材上、下表面的保护薄膜并将第一基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在70~140MPa，成型时间控制在350~650秒，得到发动机舱盖内板半成品；
（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；
（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.5~0.8MPa，吸附冷却成型时间控制在350~650秒；
（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；
（a2）、片料计量裁割：第二基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；
（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积60%~75%的尺寸，揭开第二基材上、下表面的保护薄膜并将第二基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在60~150MPa，成型时间控制在300~600秒，得到发动机舱盖外板半成品；
（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；
（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.4~0.7MPa，吸附冷却成型时间控制在300~600秒；
（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；
（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，胶水使用：普莱克斯A0420，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在50~70g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在5~10MPa，合模固化时间控制在10~20分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。
通过本发明的方法生产的发动机舱盖总成达到了：隔音、环保与轻量化等性能指标要求；大大降低了发动机舱盖总成重量，满足了整车轻量化设计的要求；选用SMC(玻璃纤维与树脂混合材料)替代金属材料使原材料成本减少，并更有选择性；在材料加工过程中，采用模具热压成型、抽真空吸附模吸附冷却定型、工装打胶粘接，工艺稳定，确保了操作的安全性和准确度，同时提升了作业效率；产品余料较少；整个生产过程中没有半成品堆积，节约了制造成本；产品整个生产过程没有有害物质产生。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
以下实施例使用的第一基材与第二基材均为片状模塑料（Sheet molding compound，简称为SMC），该片状模塑料购自振石集团华美复合新材料有限公司，片状模塑料的密度为1089kg/m3，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为28%。
实施例1
生产东风乘用车EJ02发动机舱盖总成，其规格为：长1124×宽662mm。
该汽车发动机舱盖总成的生产方法包括以下步骤：
（a1）、片料计量裁割：第一基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积65%的尺寸，揭开片状模塑料上、下表面的保护薄膜并将第一基材2层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145℃，模具下模温度控制在140℃，成型压力控制在70MPa，成型时间控制在350秒，得到发动机舱盖内板半成品；
（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；
（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.5MPa，吸附冷却成型时间控制在350秒；
（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；
（a2）、片料计量裁割：第二基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积60%的尺寸，揭开第二基材的上、下表面的保护薄膜并将第二基材5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145℃，模具下模温度控制在140℃，成型压力控制在60MPa，成型时间控制在300秒，得到发动机舱盖外板半成品；
（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；
（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.4MPa，吸附冷却成型时间控制在300秒；
（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；
（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，胶水使用：普莱克斯A0420，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在50g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在5MPa，合模固化时间控制在10分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。
实施例1得到的汽车发动机舱盖总成成品的性能参数如下：
抗变形：在常温条件下，施加载荷147N，对试样上部和前部分分别施加载荷，放置30分钟后用直尺测量最大变形位移值≤9mm；
振动性：分别在室温（18~28℃）、高温（58~62℃）、低温（-22~-18℃）的条件下进行试验；试样应以接近使用状态的条件安装在振动台上，相对于试样的安装方式依次给予上下，左右及前后的正交方向的简谐振动。共振点在35HZ以上，其余频率范围内未发生共振；
耐寒落球冲击试验：在温度-40℃的环境下，重量为535g的落球从25cm的高度落下；产品无裂纹、破坏及影响使用性能的情况发生。
实施例2
生产东风乘用车EJ03发动机舱盖总成，其规格为：长1224×宽862mm。
该汽车发动机舱盖总成的生产方法包括以下步骤：
（a1）、片料计量裁割：第一基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积70%的尺寸，揭开第一基材上、下表面的保护薄膜并将第一基材3层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在148℃，模具下模温度控制在142℃，成型压力控制在100MPa，成型时间控制在450秒，得到发动机舱盖内板半成品；
（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；
（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.7MPa，吸附冷却成型时间控制在500秒；
（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；
（a2）、片料计量裁割：第二基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积71%的尺寸，揭开第二基材上、下表面的保护薄膜并将第二基材4层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在147℃，模具下模温度控制在143℃，成型压力控制在110MPa，成型时间控制在450秒，得到发动机舱盖外板半成品；
（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；
（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.5MPa，吸附冷却成型时间控制在400秒；
（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；
（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，胶水使用：普莱克斯A0420，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在60g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在7MPa，合模固化时间控制在16分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。
实施例2得到的汽车发动机舱盖总成成品的性能参数如下：
抗变形：在常温条件下，施加载荷147N，对试样上部和前部分分别施加载荷，放置30分钟后用直尺测量最大变形位移值≤9mm；
振动性：分别在室温（18~28℃）、高温（58~62℃）、低温（-22~-18℃）的条件下进行试验；试样应以接近使用状态的条件安装在振动台上，相对于试样的安装方式依次给予上下，左右及前后的正交方向的简谐振动。共振点在35HZ以上，其余频率范围内未发生共振；
耐寒落球冲击试验：在温度-40℃的环境下，重量为535g的落球从25cm的高度落下；产品无裂纹、破坏及影响使用性能的情况发生。
实施例3
生产东风乘用车EJ05发动机舱盖总成，其规格为：长1324×宽862mm。
该汽车发动机舱盖总成的生产方法包括以下步骤：
（a1）、片料计量裁割：第一基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积75%的尺寸，揭开第一基材上、下表面的保护薄膜并将第一基材5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在150℃，模具下模温度控制在145℃，成型压力控制在140MPa，成型时间控制在650秒，得到发动机舱盖内板半成品；
（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；
（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.8MPa，吸附冷却成型时间控制在650秒；
（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；
（a2）、片料计量裁割：第二基材选用振石集团华美复合新材料有限公司生产的片状模塑料；
（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积75%的尺寸，揭开第二基材上、下表面的保护薄膜并将第二基材2层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在150℃，模具下模温度控制在145℃，成型压力控制在150MPa，成型时间控制在600秒，得到发动机舱盖外板半成品；
（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；
（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.7MPa，吸附冷却成型时间控制在600秒；
（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；
（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，胶水使用：普莱克斯A0420，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在70g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在10MPa，合模固化时间控制在20分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。
实施例3得到的汽车发动机舱盖总成成品的性能参数如下：
抗变形：在常温条件下，施加载荷147N，对试样上部和前部分分别施加载荷，放置30分钟后用直尺测量最大变形位移值≤9mm；
振动性：分别在室温（18~28℃）、高温（58~62℃）、低温（-22~-18℃）的条件下进行试验；试样应以接近使用状态的条件安装在振动台上，相对于试样的安装方式依次给予上下，左右及前后的正交方向的简谐振动。共振点在35HZ以上，其余频率范围内未发生共振；
耐寒落球冲击试验：在温度-40℃的环境下，重量为535g的落球从25cm的高度落下；产品无裂纹、破坏及影响使用性能的情况发生。
Claims (1)
1. 一种汽车发动机舱盖总成的生产方法，其特征是该生产方法包括以下步骤：
（a1）、片料计量裁割：第一基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；
（b1）、原材料铺放：将选取的第一基材剪至模具投影面积65%~75%的尺寸，揭开第一基材上、下表面的保护薄膜并将第一基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c1）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在70~140MPa，成型时间控制在350~650秒，得到发动机舱盖内板半成品；
（d1）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖内板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖内板半成品与模具贴合面，再利用模具中顶出机构将发动机舱盖内板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖内板半成品；
（e1）、冷却定型：将发动机舱盖内板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.5~0.8MPa，吸附冷却成型时间控制在350~650秒；
（f1）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖内板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖内板成品；
（a2）、片料计量裁割：第二基材选用密度为1083~1950 kg/m3的片状模塑料，在片状模塑料中玻璃纤维的重量百分含量为26%~30%；
（b2）、原材料铺放：将选取的第二基材剪至模具投影面积60%~75%的尺寸，揭开第二基材上、下表面的保护薄膜并将第二基材2~5层重叠铺放至模具正中位置，对模具局部型腔过深处进行补料；
（c2）、热压成型：成型机下压，使模具合模进行热压成型，热压成型时，模具上模温度控制在145~150℃，模具下模温度控制在140~145℃，成型压力控制在60~150MPa，成型时间控制在300~600秒，得到发动机舱盖外板半成品；
（d2）、半成品脱模：打开模具，用气枪对发动机舱盖外板半成品与模具贴合边沿进行吹气，使空气进入发动机舱盖外板半成品与模具贴合面；再利用模具中顶出机构将发动机舱盖外板半成品垂直顶出并取出发动机舱盖外板半成品；
（e2）、冷却定型：将发动机舱盖外板半成品放置在冷却定型工装上，打开抽真空设备进行冷却定型，抽真空设备的吸附吸力控制在0.4~0.7MPa，吸附冷却成型时间控制在300~600秒；
（f2）、毛胚处理：将冷却的发动机舱盖外板半成品周边余料去除并打磨光滑，得到发动机舱盖外板成品；
（g）、组装粘接：将步骤f1得到的发动机舱盖内板成品固定在粘接工装的上模上，将步骤f2得到的发动机舱盖外板成品固定在粘接工装的下模上，并针对发动机舱盖外板成品的打胶槽位置进行涂胶，每块发动机舱盖外板成品的涂胶量控制在50~70g，待打胶完毕后合模固定，合模压力控制在5~10MPa，合模固化时间控制在10~20分钟，得到汽车发动机舱盖总成成品。
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