JPS59144475A - クツシヨン及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はその表面に装飾用又は機能上のデザイン又は模
様ケ有する、膜によって覆われた圧縮可能なりッション
に関するものである。

事情、例えは自動車、宿築機械用のシート又は家庭用、
画業用家具には圧縮可能な弾性体クッションや背もたれ
用クッションが用いられる。

このようなりッションはポリウレタン等の発泡材料のブ
ロック状の圧縮可能な；ｐｐ性本体と、こＪＬヶ覆うよ
う接着した布又はプラスチックシートのような可撓膜と
によって形成されている。

クッションは例えばあらかじめ発泡材料ｋ　７９’ｒ定
の形状、寸法にした後これを可撓膜で覆いこれを本体に
接着して形成する。他の手段としては例えば膜を所定の
形状、寸法の型内に設置し２型の形状に合致せしめ、次
いで膜上で型内に膨張、発泡可能な液体を注入し、膨張
、硬化、膜に対する接着ケ行わしめる。このような手段
では膜として織物、編物の布又はビニール等のプラスチ
ックの可撓性シートを用いることができる。

機能上又は審美的理由からクッションの表面に窪み模様
を付すことが望まれる場合がある。

然しなから発泡体のブロックからクッションを作る場合
にはこのブロックの表面に窪み模様を形成する必要があ
り１更に膜をこれら窪み模様に接着剤を介して接着剤が
硬化する迄抑圧せしめる必要がある。膨張可能な発泡体
を型内に注入してクッションを作る場合には型内で窪み
模様を形成し、膜を型及び窪み模様の形状に正しく一致
せしめる必要がある。然しなから従来の方法ではこのよ
うな要求を満足することが不可能であり、文種々の問題
を有していた。

例えば窪み模様の部分でブロックと膜間の接着が不十分
となって“ブリッジング＃會生じクッションのデザイン
が悪くなる。又布膜１取り付けた型内に液状発泡体を注
入する場合には液状発泡体が比較的多孔質の布膜全通し
て流れ、得られたクッションは使用できないものとなっ
てしまう。更にモールドされた本体は型内で硬化する際
縮少しがちであシこれによって本体がｔｐｑから引き離
されデザインの悪いものとなる。

不発り］の目的はデく面に装飾用又は機能上の窪み模様
を有し車輌用シートのクッション又は家具等に使用でき
る圧縮、変形可能な可撓性クッションを得るにある。

本発明のクッションはその表面に窪み模様音形成したポ
リウレタン発泡体ブロック等の圧縮、変形可能な弾性本
体と、前記表面を覆い計つ前記窪み模様に沿う可撓膜と
、前記可撓膜と前記表面及びＦヤみ模様間を接着する接
着層とより成る。

本発明のクッション製造方法は窪み模様を有するモール
ド本体を用意する工程と、ｎｏ記窪み模様の深さより大
きい高さの突部模様を有し前記本体の形状、寸法に合致
する空洞を含む囲いを用意する工程と、約１２１℃（２
５０°Ｆ）〜約１４９°Ｃ（３００°Ｆ）Ｋ加熱サレ囲
イト反対側（７）　１７ｉｉに接着剤金有し前記空洞内
に配置される可撓膜のシー）ｋ用意する工程と、この可
撓膜に接するよう前記空洞内に前記本体を挿入する。工
程と、重量物又は加圧板によって前記本体と膜’（Ｉ：
前記空洞内に押圧し前記突部模様と膜のこ肛に対応する
部分が前記本体の前記窪み模様部分に押し込む工程と、
冷却して前記ｙＪヲ硬化し且つ接着剤を硬化して膜と本
体表面と全接着せしめ空洞からクッションを取り出す工
程とより成る。

本発明クッションは例えばその表面に形成される模様が
鮮明なものとなる。又膜は鉗み模様にも完全に且つ正し
く接着され、望ましくないブリッジングを生ずることが
ない。従って得ら扛たクッションは外観の良い長持ちす
るものとなる。膜を取シ付けるとき膨張する液体発泡体
の代りにあらかじめ成形したブロックを用いれば多孔質
の膜から液体が漏洩したシブリーデングを生ずるおそれ
がない。

以下図面によって本発明の詳細な説明する。

図中１０拉車輌、例えば自動車、構築機械、トラクタ等
に用い得る、又は家具や商業用に使用し、イ０るシート
ラ示す。シート１０ｔｊ：剛性支持フレーム１２と基台
１４を有し、このシート１０上にはシートクッション１
６と背もたれ用クッション１８が設けられている。この
クッション１６．１８はフレーノ、１２から離脱可能に
設けられ、又は固定される。クッション１６．１８は同
−椙造としても良く、従って以後はクッション１６−の
みについて詳＃Ｉｔｌに説明する。第２図１はフレーム
１２から離脱した状態のクッションの下面ケ示す。

第１図〜第３図に示すようにクッション１６に上方、外
方に露出した上面２０と、底面２２と、前面２４と、後
向２６と左右側面２８．３０とを有する。クッション１
６の上面２０には装飾上及び機能上のデザイン３２が施
こされ、このデザイン３２は上面２０の窪み模様３４と
、この窪み模様３４に隣接する突部模様３５と奢イ１す
る。第１図に示すように窪み模様３４は例えば前後に延
びる６本の溝３６と、この溝３６と交叉して横方向に延
びる３本の溝３８を有する。他の溝も更に設けることが
できる。

第２図、第３図に示すようにクッション１６はポリウレ
タン発泡体ブロック（ｒ）ヨ’）’Ｉ圧ＭＮ。

変形可能な本体４０を有する。この本体４０は窪み模様
４４が形成されたブロック上面４６とその反対の下面４
７と１有する。この本体４０の少なくとも１つの面４６
は窪み模様の輪郭に涜うことができる布又はプラスチッ
クシートのような可撓性の膜４２によって覆われる。こ
の膜４２は面４６及び窪み模様４４に接着層又はフィル
ム４８を介して接着される。膜４２は第２図、第３図に
示すように本体４０の４つの１１１１面５２と底部５４
にも接着するの〃１ましい。

本体４０はポリウレタン発泡材を作る２つの液体物質重
混合し、数分後硬化又は乾燥してｆ〔つた非接着性、圧
縮性の弾性体でおる。

膜４２はビニールシート又は１００％ナイロンの織物の
シートである。

接着層４８は合成ゴム又は樹脂基体とケトン溶剤とを用
いた低粘度の液体接着剤より成る。

この接着剤はスプレ可能で−あり、３〜２０分で接着さ
ｔ（，２４時間で最大接着強度の９０優に達し、湿気、
油、可塑剤、及び熱に抵抗力會有する。

クッション１６は第４図に示１−ように本体４０と膜４
２とを受容する囲い６０と、膜４２を加熱オープン内で
、次いで囲い６０内で支持するための枠６２と、スプレ
ガン等の接着剤スプレ装置へ６４と、本体４００下面４
７のための平らな剛性プラテン６６と、このプラテン６
６−Ｌにｉｉ祝ｆｊ′ｃ　Ｌ、、てこれを加圧するだめ
の重量物又はプラテン６６全抑圧する流体シリンダ等の
加圧機Ｂ’Ｊとを用いて製造する。

囲い６０は外囲い６８とこ才ｌに取ジ付けた亜鉛、゛ｒ
ルミニウムその他適肖な金属の型７（）とを有する。こ
の型７０は突部模様７６を形成した床７４を有する空洞
７２を含む。この空洞７２は本体４０内の窪み模様４４
又はクッション１６内の溝３６の深さより突部模様７６
の高さが数倍、例えは約２倍高いことを除いてクッショ
ン１６と同−寸法及び形状である。

膜４２を約１２１℃（２５０°Ｆ）〜１４９℃（３００
°Ｆ）に加熱するための加熱オーブン又は他の加熱機構
が用いられる。

枠６２としては膜４２を釈放自在ならしめるため釈放自
在のファスナー８４’ｆｔ−有する矩形の金属、木材又
はプラスチック枠を用いる。

スプレ装ｒＩ！、６４ＩＩ′ｉ加圧タンクのような液体
接着剤源８８からスプレ８６の形の加圧液体状の接着剤
を膜４２及び本体４０にスプレするスプレガンを有する
。

クッション１６を作るには先づ第４図、第５図に示す膜
４２ｉ所定の温度に加熱し、この加熱した膜４２に接着
剤、の層４８をスプレ又は被桝しこれを囲い６０上に設
置する。次に所定の形状、寸法に形成しその面４６に適
当なデザインの窪み模様４４を有せしめた本体４ｏｔｎ
ｑ４２の被覆面上に載置する。第６図に示すように本体
４０ｉ加熱被覆膜４２に押圧し、両者を共に空洞７２内
に挿入する。プラテン６６を本体４０の下面４７に対し
適当な力で加圧し、突部模（子７６が膜４２に対接し膜
４２を本体４０内の窪み模様４４内に押し込むようにす
る。こ肛によって例えば厚さ１５副の本体４０の厚さは
その略半分となる。上記抑圧は接着が完了し、膜４２が
接着層４８によって接着され冷却する迄数分間持続せし
める。その後プラテン６６を除去し、枠６２全膜４２よ
り引き離し、クッション１６を空洞７２から取シ出す。

膜４２のはみ出し部分全除去し、又は本体４０の他の部
分に接着剤等によって貼り付ける。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明クッションを用いたシートの斜視図、第
２図はクッションの斜視図、第３図はクッションの一部
の拡大斜視図、第４図は本発明のクッション製造方法に
用いる装置の分解図、第５図〜第７図は夫々その製造工
程の説明図である。 １０・・・シート、１２・・・剛性支持フレーム、１４
・・・基台、１６・・・シートクッション、１８・・・
背もたれ用クッション、３４．４４・・・窪み模様、３
５．７６・・・突部模様、４０・・・本体、４２・・・
膜、４８・・・接着層、５２・・・側面、５４・・・底
部、６０・・・囲い、６２・−・枠、６４・・・スプレ
装置、６６・・・プラテン、６８・・・外囲い、７０・
・・型、７２・・・空洞、７４・・・床、８６・・・ス
プレ、８８・・・液体接着剤源。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　その表面に団み模様を有する圧縮変形可能な
   弾性材料の本体と、前記表面を覆い且つ前記窪み松林に
   沿９可撓膜と、前記可撓膜と前記表面及び窪み模様間を
   接着する接着層とより成ること′ｊｋ１時徴とするクッ
   ション。
2. （２）　　Ａｉｌ記表面表面窪み模様に合致する削記可
   撓膜が熱硬化性である特許請求の範囲第１項記載のクッ
   ション。
3. （３）　　前記可悦ｊｌ’ｊｊ：が織物、編物、クロセ
   編物のシート材及びプラスチックシート材より成る材料
   から選ばれている特許請求の範囲第２項記載のクッショ
   ン。
4. （４）　　前記本体が多孔物質より成る特許Ｈｉｔ求の
   範囲第２項又は第３項記載のクッション。
5. （５）　　饋み模様１有する第°１の面とこの第１の面
   に交叉する側面とｔ有する圧縮、変形可能な弾性材料の
   本体と、前記第１の面を覆い前記窪み模様に沿い且つ前
   記側面を覆う可撓膜と、削記可撓膜と前記第１の面及び
   前記窪み模様間及び前記可撓膜と前記側面間を接着する
   接着層とより成ることを特徴とするクッション。
6. （６）前記可撓膜が′熱硬化性である特許請求の範囲第
   ５項記載のクックｇ／。
7. （７）　　前記可撓膜が織物、編物、クロセ編物のシー
   ト材及びプラスチックシート材よＶ成る材料から選ばれ
   ている特許請求の範囲第６項記載のクッション。
8. （８）　　前記本体が多孔物質より成るＩｆ８許請求の
   範囲第５項、第６項又社第７項記載のクッション。
9. （９）その表面に所定の深さの窪み模様？有する圧縮可
   能な弾性本体欠用意する工程と、 可撓膜を用意する工程と、 前記表面と可撓膜間に接着剤を加える工程と、床と、前
   記窪み模様に合致するがこの窪み模様の深さよシ大きい
   長さだけ前記床から突出する突部模様とを有する囲いを
   用意する工程と、６ｔｌ記本体を削記可撓膜に対して押
   圧し前記可撓膜を前記突部模様に押圧して７Ｉｉ１配本
   体を圧縮し削記突冊模様が前記可撓膜會前記本体の窪み
   模様内に押し込むようにする工程と、 前記接着剤全十分硬化せしめて前記可撓膜葡ｎｉＪ記本
   体に固定せしめる工程と、 前記押圧力を除去する工程と、 より成ることを特徴とするクッションの製造方法０ 翰　前記可撓膜が前記押圧される前に加熱され、押圧力
   全除去する前に冷却硬化される特許請求の範囲第９項に
   記載のクッションの製造方法。 Ｉ　その表面に所定の深さの窪み模様を有する圧縮可能
   な弾性本体を用意する工程と、 可撓膜を用意する工程と、 前記表面と可撓膜間に接着剤を加える工程と、床と、前
   記窪み模様に合致するがこの窪み模様の深さより大きい
   距離だけ前記床から突出する突部模様と１有する前記ク
   ッションの寸法、形状に合致する空洞を含む囲いを用意
   する工程と、 前記可撓膜と前記本体’ｉ　ｉｌ、ｌ面突洞内に挿入す
   る工程と、 前記本体を削記可撓膜に対して押圧し削記可撓膜を前記
   突部模様に押圧して前記本体を圧縮し前記突部模様によ
   って前記可撓膜を前記本体の窪み模様内に押し込むよう
   にする工程と、前記接着剤を十分硬化せしめて前記可撓
   膜を前記本体に固定せしめる工程と、 前記押圧力を除去して前記本体の圧縮を復元せしめる工
   程と、 前記クッションを前記空洞から取り出す工程と より成ること？特徴とするクツシコンの製造方法。 ６３　　前記可撓膜が前記押圧される＠に加熱され、押
   圧力を除去する前に冷却硬化される特許請求の範囲第１
   １項記載のクッションの製造方法。 ａ３　　前記可撓膜がナイロン織物よυ成夛約１２１℃
   （２５０°Ｆ）〜約１４９℃（３００’Ｆ）に加熱サレ
   ル／ｌ’、＋７許請求の範囲第１２項記載のクッション
   の製造方法。