JP3308495B2 - 靴底の製造方法 - Google Patents
靴底の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば防滑性のあ
る靴底の製造技術に関する。
る靴底の製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば寒冷地等では降雪の影響で
歩行時にスリップし易いという問題があり、特に車両の
タイヤがスパイクタイヤからスタッドレスタイヤに移行
して雪面が鏡面状に変化するようになってから一層その
傾向が助長されるようになったことから、歩行時等に滑
りにくい靴が求められるようになっており、このため、
靴底の接地面にゴムを使用して滑りにくくするような技
術が知られている。
歩行時にスリップし易いという問題があり、特に車両の
タイヤがスパイクタイヤからスタッドレスタイヤに移行
して雪面が鏡面状に変化するようになってから一層その
傾向が助長されるようになったことから、歩行時等に滑
りにくい靴が求められるようになっており、このため、
靴底の接地面にゴムを使用して滑りにくくするような技
術が知られている。
【０００３】この際、靴底全体をゴム製にすると重量が
重くなる等の不具合があるため、比較的軽量で且つ耐磨
耗性に優れたポリウレタン製の靴底の接地面側に局部的
にゴム片を埋め込むような技術も知られており、この
際、ゴムとポリウレタンの接着性が良好でないため、例
えば特開平９−１１７３０４号では、未加硫のゴムシー
トに布帛を接着して積層体とし、この積層体をプレス成
形して加硫缶で加熱、加硫した後、所定形状に切断する
とともに、この切断した積層体を型組みしたベースモー
ルド上に載置して布帛側をキャビティ側に臨ませ、この
キャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させ
るような技術を開示している。
重くなる等の不具合があるため、比較的軽量で且つ耐磨
耗性に優れたポリウレタン製の靴底の接地面側に局部的
にゴム片を埋め込むような技術も知られており、この
際、ゴムとポリウレタンの接着性が良好でないため、例
えば特開平９−１１７３０４号では、未加硫のゴムシー
トに布帛を接着して積層体とし、この積層体をプレス成
形して加硫缶で加熱、加硫した後、所定形状に切断する
とともに、この切断した積層体を型組みしたベースモー
ルド上に載置して布帛側をキャビティ側に臨ませ、この
キャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させ
るような技術を開示している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記特開平
９−１１７３０４号のように、未加硫のゴムシートに布
帛を貼り付けて積層体とし、プレス成形した後、加熱缶
で間接加熱するやり方は、製造工数と手間がかかると同
時に、加硫時にあまり高いプレス圧で加圧出来ないた
め、例えばゴムの底面側に刻設する靴底意匠等にシャー
プさが欠け、またゴムシートの厚みを正確に設定出来な
いという問題がある。しかも、最初にサイズの大きいゴ
ムシートを成形した後、所定形状に切断するようにして
いるため、材料に無駄な部分が出やすく、しかもサイズ
が大きくてカールしやすいため、切断した積層体をベー
スモールド上に載置する際に正確に位置決めした状態で
載置しにくいという問題もある。
９−１１７３０４号のように、未加硫のゴムシートに布
帛を貼り付けて積層体とし、プレス成形した後、加熱缶
で間接加熱するやり方は、製造工数と手間がかかると同
時に、加硫時にあまり高いプレス圧で加圧出来ないた
め、例えばゴムの底面側に刻設する靴底意匠等にシャー
プさが欠け、またゴムシートの厚みを正確に設定出来な
いという問題がある。しかも、最初にサイズの大きいゴ
ムシートを成形した後、所定形状に切断するようにして
いるため、材料に無駄な部分が出やすく、しかもサイズ
が大きくてカールしやすいため、切断した積層体をベー
スモールド上に載置する際に正確に位置決めした状態で
載置しにくいという問題もある。
【０００５】そこで本発明は、少なくとも一部にゴムを
露出させるような靴底を製造するにあたり、製造工数を
削減して簡易に製造出来るようにし、ゴムに刻設される
意匠をシャープにすると同時に、ゴムの厚みと形状を正
確に成形し、しかも型組みした靴底成形モールドの所定
個所に正確に位置決め出来るようにすることを目的とす
る。
露出させるような靴底を製造するにあたり、製造工数を
削減して簡易に製造出来るようにし、ゴムに刻設される
意匠をシャープにすると同時に、ゴムの厚みと形状を正
確に成形し、しかも型組みした靴底成形モールドの所定
個所に正確に位置決め出来るようにすることを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、所定形状に成形したプレス加硫ゴムの片側面
に布材を接着して積層ゴムとし、この積層ゴムを型組み
した靴底成形モールドの所定個所に位置決めして布材側
をキャビティ内に臨ませた後、このキャビティ内に液状
ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接
地面の少なくとも一部にプレス加硫ゴムを露出させるよ
うにした靴底の製造方法において、前記プレス加硫ゴム
と布材の接着は、７０〜１５０℃の温度でホットメルト
接着が可能なポリウレタン系接着剤を固形分で５０g/m 2
以上施して接着するようにした。
本発明は、所定形状に成形したプレス加硫ゴムの片側面
に布材を接着して積層ゴムとし、この積層ゴムを型組み
した靴底成形モールドの所定個所に位置決めして布材側
をキャビティ内に臨ませた後、このキャビティ内に液状
ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接
地面の少なくとも一部にプレス加硫ゴムを露出させるよ
うにした靴底の製造方法において、前記プレス加硫ゴム
と布材の接着は、７０〜１５０℃の温度でホットメルト
接着が可能なポリウレタン系接着剤を固形分で５０g/m 2
以上施して接着するようにした。
【０００７】このような方法にすることで、プレス加硫
ゴムを成形する際、例えば１５０〜２００kg/m2程度の
プレス圧を加えながら加硫することが可能となり、従来
のように加硫缶に入れて例えば２〜３kg/m2程度の加圧
力で間接加硫するやり方に較べて、ゴムに刻設する意匠
等をシャープに成形することが出来、しかもゴム形状、
厚みを正確にすることが出来る。しかもその後の製造工
数が削減され、簡単に製造出来る。また、予め靴底に埋
め込むサイズの比較的小型のサイズで成形するため、カ
ールしたり歪んだりする等の形状不良が抑制され、靴底
成形モールドに正確に位置決めセットすることが出来
る。
ゴムを成形する際、例えば１５０〜２００kg/m2程度の
プレス圧を加えながら加硫することが可能となり、従来
のように加硫缶に入れて例えば２〜３kg/m2程度の加圧
力で間接加硫するやり方に較べて、ゴムに刻設する意匠
等をシャープに成形することが出来、しかもゴム形状、
厚みを正確にすることが出来る。しかもその後の製造工
数が削減され、簡単に製造出来る。また、予め靴底に埋
め込むサイズの比較的小型のサイズで成形するため、カ
ールしたり歪んだりする等の形状不良が抑制され、靴底
成形モールドに正確に位置決めセットすることが出来
る。
【０００８】ここで、加硫ゴムとしては、通常の靴底に
使用される天然ゴムや合成ゴムが適用出来、また布材と
しては平織や変わり織の布、フェルト、ダブルラッセ
ル、起毛布等任意であるが、ポリウレタンを発泡硬化さ
せた際、投錨効果の高い素材が好ましく、また、ゴムと
貼り合わせるため、ゴムの伸縮に対応して伸び縮み出来
る素材、例えば起毛メリヤスや起毛トリコット等が更に
好ましい。
使用される天然ゴムや合成ゴムが適用出来、また布材と
しては平織や変わり織の布、フェルト、ダブルラッセ
ル、起毛布等任意であるが、ポリウレタンを発泡硬化さ
せた際、投錨効果の高い素材が好ましく、また、ゴムと
貼り合わせるため、ゴムの伸縮に対応して伸び縮み出来
る素材、例えば起毛メリヤスや起毛トリコット等が更に
好ましい。
【０００９】また、ゴムと布材を接着する際は、例えば
布材の裏側に熱可塑性樹脂からなるホットメルト接着剤
を糊引、貼り合せ加工等したものを準備しておき、プレ
ス加硫ゴムの接着面に接着剤面を合わせてホットメルト
接着を行うようにすることで、簡単に且つ確実に接着す
ることが出来る。
布材の裏側に熱可塑性樹脂からなるホットメルト接着剤
を糊引、貼り合せ加工等したものを準備しておき、プレ
ス加硫ゴムの接着面に接着剤面を合わせてホットメルト
接着を行うようにすることで、簡単に且つ確実に接着す
ることが出来る。
【００１０】また、靴底の接地面の少なくとも一部にプ
レス加硫ゴムを露出させれば、滑り止め効果の高い靴底
にすることが出来る。この際、靴底のうち特に踏付け荷
重の高い爪先側と踵側に分けて使用するようにしても良
く、または爪先側から踵側にかけて接地面の全域に加硫
ゴムを露出させるようにしても良い。
レス加硫ゴムを露出させれば、滑り止め効果の高い靴底
にすることが出来る。この際、靴底のうち特に踏付け荷
重の高い爪先側と踵側に分けて使用するようにしても良
く、または爪先側から踵側にかけて接地面の全域に加硫
ゴムを露出させるようにしても良い。
【００１１】また、プレス加硫ゴムと布材を接着するに
あたり、７０〜１５０℃の温度でホットメルト接着を行
うようにすれば、熱収縮等によってカールしたり、布材
の起毛状態を損なったりしないで安定した状態で接着す
ることが出来、しかも例えばアイロン程度の熱で接着す
ることが出来るため手軽で便利である。そして、ポリウ
レタン系接着剤を固形分で５０g/m2以上施すことで、所
望の接着効果を得ることが出来る。
あたり、７０〜１５０℃の温度でホットメルト接着を行
うようにすれば、熱収縮等によってカールしたり、布材
の起毛状態を損なったりしないで安定した状態で接着す
ることが出来、しかも例えばアイロン程度の熱で接着す
ることが出来るため手軽で便利である。そして、ポリウ
レタン系接着剤を固形分で５０g/m2以上施すことで、所
望の接着効果を得ることが出来る。
【００１２】また請求項２では、布材として、軟化点が
１５０℃以上で且つ非吸湿性素材を用いるようにした。
このように布材の軟化点を１５０℃以上とすれば、例え
ば７０〜１５０℃の温度でホットメルト接着を行うよう
な際に布材が損傷を受けることがない。また液状ポリウ
レタンが発泡する際、水分が混入すると異常発泡する恐
れがあるが、布材を非吸湿性素材にすることで、異常発
泡を抑制することが出来る。
１５０℃以上で且つ非吸湿性素材を用いるようにした。
このように布材の軟化点を１５０℃以上とすれば、例え
ば７０〜１５０℃の温度でホットメルト接着を行うよう
な際に布材が損傷を受けることがない。また液状ポリウ
レタンが発泡する際、水分が混入すると異常発泡する恐
れがあるが、布材を非吸湿性素材にすることで、異常発
泡を抑制することが出来る。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について添付
した図面に基づき説明する。ここで図１は防滑用靴底に
使用されるプレス加硫ゴムに布材を接着する前の状態を
示す説明図、図２はプレス加硫ゴムと布材の接着工程を
説明するための断面図、図３は靴底成形モールドに積層
ゴムを位置決めした状態の断面図、図４はポリウレタン
と積層ゴムを一体化した靴底の断面図、図５は靴底の底
面図である。
した図面に基づき説明する。ここで図１は防滑用靴底に
使用されるプレス加硫ゴムに布材を接着する前の状態を
示す説明図、図２はプレス加硫ゴムと布材の接着工程を
説明するための断面図、図３は靴底成形モールドに積層
ゴムを位置決めした状態の断面図、図４はポリウレタン
と積層ゴムを一体化した靴底の断面図、図５は靴底の底
面図である。
【００１４】本発明に係る靴底は、軽量で且つ耐磨耗性
に優れたポリウレタンと、防滑性に優れた加硫ゴムを組
み合わせて、例えば靴底の接地面側に加硫ゴムを露出さ
せて滑りにくい靴底を製造するような際に適用され、図
１に示すように、予め所定の形状に成形したプレス加硫
ゴム２に布材３を接着して積層ゴム１を成形し、布材３
を介して後述するポリウレタン４とプレス加硫ゴム２を
強固に接合するようにしている。
に優れたポリウレタンと、防滑性に優れた加硫ゴムを組
み合わせて、例えば靴底の接地面側に加硫ゴムを露出さ
せて滑りにくい靴底を製造するような際に適用され、図
１に示すように、予め所定の形状に成形したプレス加硫
ゴム２に布材３を接着して積層ゴム１を成形し、布材３
を介して後述するポリウレタン４とプレス加硫ゴム２を
強固に接合するようにしている。
【００１５】この際、加硫ゴム２としては、通常の靴底
材料に使用される例えばスチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリルニトリルブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム等の任意の素材が適用
出来、このような合成ゴムまたは天然ゴムの未加硫ゴム
に対して、加硫剤や加硫促進剤等を加えて、例えば１５
０〜２００kg/m2程度のプレス圧を加えながら加温する
ことで、図１に示すように、下面側に意匠形状部２ｉが
刻設された所定形状のプレス加硫ゴム２を成形する。
材料に使用される例えばスチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリルニトリルブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム等の任意の素材が適用
出来、このような合成ゴムまたは天然ゴムの未加硫ゴム
に対して、加硫剤や加硫促進剤等を加えて、例えば１５
０〜２００kg/m2程度のプレス圧を加えながら加温する
ことで、図１に示すように、下面側に意匠形状部２ｉが
刻設された所定形状のプレス加硫ゴム２を成形する。
【００１６】そしてこのように直接プレス圧を加えなが
ら加硫することで、意匠形状部２ｉをシャープに刻設す
ることが出来る。因みに本実施形態では、天然ゴム系の
加硫ゴムを使用し、靴底接地面のうち、特に踏付け荷重
の大きい爪先側と踵側で別々のプレス加硫ゴム２を成形
するようにしている。
ら加硫することで、意匠形状部２ｉをシャープに刻設す
ることが出来る。因みに本実施形態では、天然ゴム系の
加硫ゴムを使用し、靴底接地面のうち、特に踏付け荷重
の大きい爪先側と踵側で別々のプレス加硫ゴム２を成形
するようにしている。
【００１７】一方、布材３には、予め接着面側にＥＶＡ
や、オレフィン、ウレタン等の熱可塑性ホットメルト接
着剤５が糊引、または貼り合わせ等によって積層されて
おり、この布材３の接着剤５面側をプレス加硫ゴム２に
ホットメルト接着するようにしているが、ホットメルト
接着の際にあまり高温であると積層ゴム１がカールした
り、布材３の起毛性が損なわれる。そこで、本実施形態
では、７０〜１５０℃の温度範囲でホットメルト接着が
可能なポリエステル系ウレタン接着剤５を使用し、固形
分で５０g/m2以上施している。
や、オレフィン、ウレタン等の熱可塑性ホットメルト接
着剤５が糊引、または貼り合わせ等によって積層されて
おり、この布材３の接着剤５面側をプレス加硫ゴム２に
ホットメルト接着するようにしているが、ホットメルト
接着の際にあまり高温であると積層ゴム１がカールした
り、布材３の起毛性が損なわれる。そこで、本実施形態
では、７０〜１５０℃の温度範囲でホットメルト接着が
可能なポリエステル系ウレタン接着剤５を使用し、固形
分で５０g/m2以上施している。
【００１８】また前記布材３の素材は任意であるが、プ
レス加硫ゴムと一緒に伸び縮み出来ることが好ましいた
め、伸縮性があり、またポリウレタンに対する投錨効果
が高まるような起毛性のあるメリヤス、トリコット等の
素材が適切である。またホットメルト時に起毛性が損な
われることがないよう、ホットメルト温度より高い軟化
点を有し且つポリウレタンの異常発泡を防止するため、
非吸湿性素材であることが好ましく、例えばナイロンや
ポリエステルの素材が好ましい。そして本実施形態で
は、布材３を起毛ナイロントリコットとしている。
レス加硫ゴムと一緒に伸び縮み出来ることが好ましいた
め、伸縮性があり、またポリウレタンに対する投錨効果
が高まるような起毛性のあるメリヤス、トリコット等の
素材が適切である。またホットメルト時に起毛性が損な
われることがないよう、ホットメルト温度より高い軟化
点を有し且つポリウレタンの異常発泡を防止するため、
非吸湿性素材であることが好ましく、例えばナイロンや
ポリエステルの素材が好ましい。そして本実施形態で
は、布材３を起毛ナイロントリコットとしている。
【００１９】そして本実施形態では、プレス加硫ゴム２
と布材３を接着する前に、図２（Ａ）に示すように、プ
レス加硫ゴム２を成形した後、プレス加硫ゴム２の接着
面側を塩素化処理し、その上に湿気硬化型ウレタンプラ
イマｐを塗布して、加水分解によるポリウレタン４の劣
化防止を図るとともに、このウレタンプライマｐ面に布
材３の接着剤５面を合わせて図２（ｂ）に示すように、
アイロン等でホットメルト接着し、積層ゴム１を成形す
るようにしている。
と布材３を接着する前に、図２（Ａ）に示すように、プ
レス加硫ゴム２を成形した後、プレス加硫ゴム２の接着
面側を塩素化処理し、その上に湿気硬化型ウレタンプラ
イマｐを塗布して、加水分解によるポリウレタン４の劣
化防止を図るとともに、このウレタンプライマｐ面に布
材３の接着剤５面を合わせて図２（ｂ）に示すように、
アイロン等でホットメルト接着し、積層ゴム１を成形す
るようにしている。
【００２０】この際、ホットメルト接着の温度が比較的
低温であるため、熱によって積層ゴム１がカールした
り、プレス圧で布材３の起毛状態が損なわれたりするよ
うな不具合がない。また、厚みが正確なプレス加硫ゴム
２と布材３を接着するため、積層ゴム１の厚みを正確に
することが出来る。
低温であるため、熱によって積層ゴム１がカールした
り、プレス圧で布材３の起毛状態が損なわれたりするよ
うな不具合がない。また、厚みが正確なプレス加硫ゴム
２と布材３を接着するため、積層ゴム１の厚みを正確に
することが出来る。
【００２１】上記要領で成形された積層ゴム１は、図３
に示すように、靴底成形モールド６のボトムモールド７
上の所定位置に載置されて位置決めされ、これに対して
甲被１０を被着したラストモールド８、及びサイドモー
ルド９を型組みして、靴底成型用のキャビティＣを形成
し、このキャビティＣ内に液状ポリウレタンを注入して
発泡硬化させる。ここで実施形態では、ポリエーテル系
の発泡ウレタンとしている。
に示すように、靴底成形モールド６のボトムモールド７
上の所定位置に載置されて位置決めされ、これに対して
甲被１０を被着したラストモールド８、及びサイドモー
ルド９を型組みして、靴底成型用のキャビティＣを形成
し、このキャビティＣ内に液状ポリウレタンを注入して
発泡硬化させる。ここで実施形態では、ポリエーテル系
の発泡ウレタンとしている。
【００２２】すると、図４に示すように、加硫ゴム２
は、その表面に接着積層した布材３を介してポリウレタ
ン４と強固に接合し、図５に示すように、靴底１１の接
地面側の爪先側と踵側にプレス加硫ゴム２が露出し、防
滑性の高い靴底１１が成形される。また、積層ゴム１が
正確な形状、厚みで成形されているため、ボトムモール
ド７上に正確に位置決めセット出来、発泡したポリウレ
タン４が意匠面にはみだすような不具合がなく、綺麗に
仕上げることが出来る。また以上のような製造方法によ
って、従来のような製造工数を削減することが出来る。
は、その表面に接着積層した布材３を介してポリウレタ
ン４と強固に接合し、図５に示すように、靴底１１の接
地面側の爪先側と踵側にプレス加硫ゴム２が露出し、防
滑性の高い靴底１１が成形される。また、積層ゴム１が
正確な形状、厚みで成形されているため、ボトムモール
ド７上に正確に位置決めセット出来、発泡したポリウレ
タン４が意匠面にはみだすような不具合がなく、綺麗に
仕上げることが出来る。また以上のような製造方法によ
って、従来のような製造工数を削減することが出来る。
【００２３】尚、本発明は以上のような実施形態に限定
されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載し
た事項と実質的に同一の構成を有し同一の作用効果を奏
するものは本発明の技術的範囲に属する。例えばプレス
加硫ゴム２を靴底１１の接地面全域に露出させるように
しても良い。
されるものではない。本発明の特許請求の範囲に記載し
た事項と実質的に同一の構成を有し同一の作用効果を奏
するものは本発明の技術的範囲に属する。例えばプレス
加硫ゴム２を靴底１１の接地面全域に露出させるように
しても良い。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明に係る靴底の製造方
法は、所定形状に成形したプレス加硫ゴムの片側面に布
材を接着して積層ゴムとし、この積層ゴムを型組みした
靴底成形モールドのキャビティ内に位置決めして布材側
に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させるとともに、
プレス加硫ゴムと布材の接着を、７０〜１５０℃の温度
でホットメルト接着が可能なポリウレタン系接着剤を固
形分で５０g/m 2 以上施して接着するようにしたため、従
来の間接加硫による靴底の製造方法に較べて製造工数が
削減され、しかもゴムに刻設する意匠等をシャープに成
形出来、しかもゴム形状、厚みを正確にすることが出来
る。更に予めサイズの小さい最終形状のプレス加硫ゴム
を成形出来るため、カールしたり歪んだりするような不
良が抑制され、靴底成形モールドに正確に位置決めセッ
トして製造出来る。そして靴底の接地面の少なくとも一
部にプレス加硫ゴムを露出させれば、防滑性の高い靴底
にすることが出来る。また、プレス加硫ゴムと布材の接
着において、積層ゴムが熱収縮等によってカールした
り、布材の起毛状態を損なったりしないで安定した状態
で接着することが出来る。
法は、所定形状に成形したプレス加硫ゴムの片側面に布
材を接着して積層ゴムとし、この積層ゴムを型組みした
靴底成形モールドのキャビティ内に位置決めして布材側
に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させるとともに、
プレス加硫ゴムと布材の接着を、７０〜１５０℃の温度
でホットメルト接着が可能なポリウレタン系接着剤を固
形分で５０g/m 2 以上施して接着するようにしたため、従
来の間接加硫による靴底の製造方法に較べて製造工数が
削減され、しかもゴムに刻設する意匠等をシャープに成
形出来、しかもゴム形状、厚みを正確にすることが出来
る。更に予めサイズの小さい最終形状のプレス加硫ゴム
を成形出来るため、カールしたり歪んだりするような不
良が抑制され、靴底成形モールドに正確に位置決めセッ
トして製造出来る。そして靴底の接地面の少なくとも一
部にプレス加硫ゴムを露出させれば、防滑性の高い靴底
にすることが出来る。また、プレス加硫ゴムと布材の接
着において、積層ゴムが熱収縮等によってカールした
り、布材の起毛状態を損なったりしないで安定した状態
で接着することが出来る。
【００２５】また請求項２のように、布材として、軟化
点が所定温度以上で且つ非吸湿性素材であるようにすれ
ば、ホットメルト接着時に布材を痛める虞がなく、また
液状ポリウレタンの発泡時の異常発泡を抑制することが
出来る。
点が所定温度以上で且つ非吸湿性素材であるようにすれ
ば、ホットメルト接着時に布材を痛める虞がなく、また
液状ポリウレタンの発泡時の異常発泡を抑制することが
出来る。
【図１】防滑用靴底に使用されるプレス加硫ゴムに布材
を接着する前の状態を示す説明図
を接着する前の状態を示す説明図
【図２】プレス加硫ゴムと布材の接着工程を説明するた
めの断面図で（Ａ）は接着前の状態、（Ｂ）は接着後の
状態図
めの断面図で（Ａ）は接着前の状態、（Ｂ）は接着後の
状態図
【図３】靴底成形モールドに積層ゴムを位置決めした状
態の断面図
態の断面図
【図４】ポリウレタンと積層ゴムを一体化した靴底の断
面図
面図
【図５】靴底の底面図
１…積層ゴム、２…プレス加硫ゴム、３…布材、４…ポ
リウレタン、５…ホットメルト接着剤、６…靴底成形モ
ールド、１１…靴底、Ｃ…キャビティ。
リウレタン、５…ホットメルト接着剤、６…靴底成形モ
ールド、１１…靴底、Ｃ…キャビティ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) A43D 25/06 A43B 13/16
Claims (2)
- 【請求項１】 所定形状に成形したプレス加硫ゴムの片
側面に布材を接着して積層ゴムとし、この積層ゴムを型
組みした靴底成形モールドの所定個所に位置決めして布
材側をキャビティ内に臨ませた後、このキャビティ内に
液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底
の接地面の少なくとも一部にプレス加硫ゴムを露出させ
るようにした靴底の製造方法であって、前記プレス加硫
ゴムと布材の接着は、７０〜１５０℃の温度でホットメ
ルト接着が可能なポリウレタン系接着剤が固形分で５０
g/m 2 以上施されて接着されることを特徴とする靴底の製
造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の靴底の製造方法におい
て、前記布材は、軟化点が１５０℃以上で且つ非吸湿性
素材であることを特徴とする靴底の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17961398A JP3308495B2 (ja) | 1998-06-11 | 1998-06-11 | 靴底の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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