JPH1172194A - 樹脂コーティングパイプおよびその製造方法 - Google Patents

樹脂コーティングパイプおよびその製造方法

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JPH1172194A
JPH1172194A JP9210871A JP21087197A JPH1172194A JP H1172194 A JPH1172194 A JP H1172194A JP 9210871 A JP9210871 A JP 9210871A JP 21087197 A JP21087197 A JP 21087197A JP H1172194 A JPH1172194 A JP H1172194A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂コーティングパイプを他の嵌合部材に挿入
可能にするべくマスキングして形成される挿入部におけ
る腐食の発生を防止する。 【解決手段】本発明に係る樹脂コーティングパイプは、
パイプ材料６の端部付近の外周面を所定の長さに亘って
マスキングし、パイプ材料６の表面の残る部分に樹脂コ
ーティング層７を形成し、マスキングした部分を他の嵌
合部材（弾性パイプ４）の内径部に密に挿入するための
挿入部８とした樹脂コーティングパイプにおいて、樹脂
コーティング層７の端部を加圧成型し、この部分に挿入
部８沿いに延びて挿入部８と共に他の嵌合部材（４）の
内径部に嵌合可能な樹脂係合部17を形成したことを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の燃料フィ
ラーパイプ等に多用される樹脂コーティングパイプおよ
びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図７は、自動車の燃料タンクと燃料フィ
ラーパイプを示す斜視図である。燃料タンク１は自動車
の車体低部に設置され、燃料フィラーパイプ２はボディ
ー外板に設けられる燃料給油部３と燃料タンク１との間
を結ぶように配設される。燃料フィラーパイプ２の途中
にはゴム等の弾性材料で形成された弾性パイプ４が接続
され、この弾性パイプ４の弾力によって燃料給油部３と
燃料タンク１の相対位置の誤差（ずれ）や振動が吸収さ
れるようになっている。
【０００３】燃料フィラーパイプ２の材料としてはステ
ンレスパイプのような耐食性に優れるものが好ましい
が、ステンレスパイプは高価な上に曲げ等の加工性に乏
しいため、一般には安価で加工性の良い鋼製パイプの表
面にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理を施したパ
イプ材料が燃料フィラーパイプ２の材料として用いられ
ている。このような鋼製のパイプ材料は、曲げ加工等を
施された後、さらにその表面にポリエチレン等の樹脂コ
ーティング層が形成されて樹脂コーティングパイプとさ
れ、その耐食性が格段に高められて使用される。
【０００４】このような樹脂コーティングパイプにおけ
る樹脂コーティング層の形成方法としては、例えば粉末
状の樹脂材料をパイプ材料の表面に静電付着させてから
パイプ材料を加熱し、樹脂材料を溶融させて樹脂コーテ
ィング層を形成する方法や、予め加熱したパイプ材料に
粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後さらにパ
イプ材料を加熱して樹脂コーティング層を形成する方法
等がある。
【０００５】しかし、上記のいずれの方法も樹脂コーテ
ィング膜の膜圧が 0.3ｍｍ以上と厚くなり、この厚い樹
脂コーティング層を燃料フィラーパイプ２の端部にまで
施すと弾性パイプ４への挿入が困難になるため、燃料フ
ィラーパイプ２の端部付近の外周面を所定の長さに亘っ
てマスキングし、樹脂コーティング層が形成されないよ
うにする必要がある。
【０００６】従来では、先ず図８に示すように耐熱ゴム
等の材質で略筒状（カップ状）に形成されたマスキング
部材５をパイプ材料６の端部に嵌め込み、次に図９に示
すようにパイプ材料６の表面の残る部分に粉末状の樹脂
材料を付着させて加熱処理を行い樹脂コーティング層７
を形成し、最後にマスキング部材５を取り外して燃料フ
ィラーパイプ２を完成させ、図７および図９，10に示す
ようにマスキングされていた部分を挿入部８として弾性
パイプ４の内径部に挿入していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、燃料フ
ィラーパイプ２の挿入部８を弾性パイプ４の内径部に挿
入した後には、弾性パイプ４自体の収縮現象や車両走行
振動等の影響を受けて弾性パイプ４が挿入部８から抜け
る方向に少しずれることが多く、その結果、図10中に示
すようにコーティング層７の端部と弾性パイプ４との間
に隙間Ｃが発生する。この隙間Ｃの部分ではコーティン
グ層７の形成されていない挿入部８（パイプ材料６の地
肌）が外部に露呈され、しかも隙間Ｃに水分が浸入しや
すいため、隙間Ｃの部分から燃料フィラーパイプ２が腐
食する可能性が高かった。
【０００８】本発明は、この問題点を解決するためにな
されたもので、樹脂コーティングパイプを他の嵌合部材
に挿入可能にするべくマスキングして形成される挿入部
における腐食の発生を防止可能な樹脂コーティングパイ
プおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る樹脂コーティングパイプは、請求項１
に記載したように、パイプ材料の端部付近の外周面を所
定の長さに亘ってマスキングし、パイプ材料の表面の残
る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキングした
部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための挿入
部とした樹脂コーティングパイプにおいて、樹脂コーテ
ィング層の端部を加圧成型し、この部分に挿入部沿いに
延びて挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な
樹脂係合部を形成したことを特徴とする。
【００１０】また、同じく前記目的を達成するため、本
発明に係る樹脂コーティングパイプの製造方法は、請求
項２に記載したように、略筒状に形成され、その入口側
の内径部に成型加工部を設けたマスキング部材をパイプ
材料の端部に嵌め込み、パイプ材料の表面の残る部分に
樹脂コーティング層を形成した後、マスキング部材を樹
脂コーティング層を形成した部分に向かって軸方向にス
ライドさせることにより樹脂コーティング層の端部をマ
スキング部材の成型加工部で加圧し、この部分に挿入部
沿いに延びて挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合
可能な樹脂係合部を形成することを特徴とする。
【００１１】さらに、同じく前記目的を達成するため、
本発明に係る樹脂コーティングパイプの製造方法は、請
求項３に記載したように、弾性材料で略筒状に形成さ
れ、パイプ材料の外周に圧入される内径を持つ圧入部を
備えたマスキング部材をパイプ材料の端部に嵌め込み、
パイプ材料の表面の残る部分に樹脂コーティング層を形
成した後、マスキング部材を樹脂コーティング層を形成
した部分に向かって軸方向にスライドさせることにより
樹脂コーティング層の端部にマスキング部材の圧入部を
乗り上げさせ、この圧入部で樹脂コーティング層の端部
を加圧しながら延ばし、この部分に挿入部沿いに延びて
挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係
合部を形成することを特徴とする。
【００１２】請求項１に記載した樹脂コーティングパイ
プによれば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌
合部材の内径部に挿入した際、樹脂コーティング層の端
部に形成された樹脂係合部が挿入部と共に他の嵌合部材
の内径部に嵌合され、樹脂係合部が他の嵌合部材にオー
バーラップする。このため、他の嵌合部材が樹脂コーテ
ィングパイプの挿入部から抜ける方向に多少動いても、
樹脂コーティング層の形成されていない挿入部が外部に
露呈されることがなくなり、挿入部における腐食の発生
が防止される。
【００１３】また、請求項２に記載した樹脂コーティン
グパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成された
樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスライ
ドさせることにより、マスキング部材の成型加工部を樹
脂コーティング層の端部に押し当てて樹脂コーティング
層の端部全周に亘り樹脂係合部を均一かつ容易に形成す
ることができ、これによって樹脂コーティングパイプの
挿入部における腐食の発生を確実に防止することができ
る。
【００１４】さらに、請求項３に記載した樹脂コーティ
ングパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成され
た樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスラ
イドさせることにより、マスキング部材の圧入部で樹脂
コーティング層の端部を加圧して薄く延ばし、樹脂コー
ティング層の端部全周に亘り樹脂係合部を薄く均一に、
かつ容易に形成することができる。この方法では、マス
キング部材の圧入部に特別な形状を設けなくてもよいの
でマスキング部材の形状を単純化することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
図面を参照しながら説明する。図１(A) 〜(C) は本発明
に係る樹脂コーティングパイプ製造方法の第１実施形態
を示すもので、図７および図８〜図10に示した燃料フィ
ラーパイプ２の表面に樹脂コーティング層７を形成する
と同時に、燃料フィラーパイプ２の端部に樹脂コーティ
ング層７の形成されない挿入部８を設けるためのマスキ
ング工程を示している。
【００１６】燃料フィラーパイプ２の材料としては、従
来と同様に安価で加工性の良い鋼製のパイプ材料の表面
にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理が施されたパ
イプ材料６が用いられる。なお、パイプ材料６の端部に
は環状に外径が拡げられた抜け止め部10が予め形成され
ている。
【００１７】このパイプ材料６の端部付近の外周面を所
定の長さに亘りマスキングして挿入部８を形成するため
のマスキング部材11は、図２(A),(B) にも示すように耐
熱ゴム等の材質を用いて略筒状（カップ状）に形成され
ている。このマスキング部材11の内径部には入口側から
順に成型加工部12、圧入部13、逃がし部14が形成されて
いる。
【００１８】圧入部13の内径はパイプ材料６を軽く圧入
できる程度の寸法とされ、逃がし部14の内径はパイプ材
料６端部の抜け止め部10を逃がせるように拡大されてい
る。また、成型加工部12は軸方向外側へ向かって内径の
拡がるテーパー状に形成されており、そのテーパー角は
30゜前後に設定されているが、場合に応じてより浅い角
度、または深い角度に設定してもよい。
【００１９】パイプ材料６の端部に形成される挿入部８
の長さは、マスキング部材11の深さ、即ちマスキング部
材11の端面15から底面16までの長さによって決定され
る。なお、逃がし部14の軸方向の長さはパイプ材料６の
抜け止め部10の長さよりも充分に長く取る必要がある
が、パイプ材料６に抜け止め部10が設けられていない場
合には逃がし部14を省略し、その分だけ圧入部13を長く
形成すればよい。
【００２０】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７を形成するには、先ず図１(A) のようにマスキング部
材11をパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、パイ
プ材料６をマスキング部材11の奥までは挿入せず、パイ
プ材料６の端部がマスキング部材11の底面16に当接する
よりも少し手前で止める。この位置はマスキング部材11
の初期嵌合位置となる。
【００２１】なお、パイプ材料６をマスキング部材11の
奥まで一旦挿入し、その後パイプ材料６を引いてパイプ
材料６の抜け止め部10がマスキング部材11の圧入部13と
逃がし部14の段部にさしかかる位置が初期嵌合位置にな
るように、予め逃がし部14の位置および長さを設定して
おけば、初期嵌合位置の割り出しが非常に容易になり、
作業性が向上する。
【００２２】次に、図１(B) に示すように、パイプ材料
６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７を形成す
る。樹脂コーティング層７は、前述したようにポリエチ
レン等の樹脂材料を粉末状にしたものをパイプ材料６の
表面に静電付着させてからパイプ材料６を加熱して樹脂
材料を溶融させたり、或いは予めパイプ材料６を加熱さ
せてから粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後
さらにパイプ材料６を加熱して樹脂材料を溶融させると
いうような手順で形成される。
【００２３】このように粉末状の樹脂材料を溶融させる
ことによって樹脂コーティング層７が形成されたら、樹
脂コーティング層７が未だ高温で柔らかいうちに、図１
(C)に示すようにマスキング部材11を初期嵌合位置から
樹脂コーティング層７を形成した部分に向かって軸方向
に押圧し、パイプ材料６の端部がマスキング部材11の底
面16に当接するまでマスキング部材11をスライドさせ
る。
【００２４】これにより、マスキング部材11は初期嵌合
位置から距離Ｓだけ移動し、同時にマスキング部材11の
成型加工部12によって樹脂コーティング層７の端部が加
圧される。このため、未だ柔らかい樹脂コーティング層
７の端部が成型加工部12のテーパー形状に加圧成型さ
れ、この部分にパイプ材料６の端部に向かって徐々に肉
厚の薄くなる楔形断面の樹脂係合部17が形成される。な
お、樹脂係合部17の基部周囲にはマスキング部材11によ
って押し退けられた樹脂材料により鍔状の環状突起18が
形成される。
【００２５】最後に、樹脂コーティング層７が硬化して
からマスキング部材11を取り外せば、樹脂コーティング
パイプとしての燃料フィラーパイプ２が完成する。そし
て、図３に示すように燃料フィラーパイプ２の挿入部８
がゴム製の弾性パイプ４に挿入される。その際、図４に
拡大して示すように樹脂コーティング層７の端部に形成
された樹脂係合部17が弾性パイプ４の内径部に楔状に圧
入され、環状突起18が弾性パイプ４の端面に当接する。
【００２６】このように、燃料フィラーパイプ２の挿入
部８が弾性パイプ４に挿入された時に樹脂コーティング
層７の端部に形成された樹脂係合部17が挿入部８と共に
弾性パイプ４の内径部に嵌合され、樹脂係合部17が弾性
パイプ４にオーバーラップするため、弾性パイプ４自体
の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が燃料フ
ィラーパイプ２の挿入部８から抜ける方向に多少ずれて
も、樹脂コーティング層７の形成されていない挿入部８
が外部に露呈されることがなくなり、これによって挿入
部８からの腐食の発生が完全に防止される。
【００２７】この第１実施形態において、樹脂係合部17
は、樹脂コーティング層７の加熱形成の直後にマスキン
グ部材11をスライドさせ、マスキング部材11の成型加工
部12で樹脂コーティング層７の端部を加圧成型すること
により形成されるため、樹脂係合部17を樹脂コーティン
グ層７の端部全周に亘り均一かつ容易に形成することが
でき、これによって燃料フィラーパイプ２の挿入部８に
おける腐食の発生を確実に防止することができる。
【００２８】ところで、マスキング部材11の材質は耐熱
ゴムに限定されることはなく、ある程度の耐熱性と耐反
復使用性を持ち、かつ溶融した樹脂材料が癒着しにくい
材質であれば別なものでも構わない。なお、マスキング
部材11に油脂や離型剤等を塗布すれば樹脂材料の癒着を
効果的に防止することができる。
【００２９】また、樹脂コーティング層７の加熱形成
後、樹脂コーティング層７が冷えて硬化した後でも、樹
脂コーティング層７の端部のみを再加熱して軟化させ、
マスキング部材11を嵌め込んでスライドさせる作業を行
えば後から樹脂係合部17を加圧成型することができる。
【００３０】さらに、例えばマスキング部材11を保温性
の良い金属で形成し、この金属性のマスキング部材11を
加熱して、硬化した樹脂コーティング層７の端部に押し
付けることにより、樹脂コーティング層７の端部をマス
キング部材11の熱で軟化させつつ樹脂係合部17を加圧成
型することもできる。
【００３１】なお、この第１実施形態ではマスキング部
材11の成型加工部12がテーパー状に形成されているが、
必ずしもテーパー状にしなくてもよく、例えば圧入部13
よりも僅かに内径を大きくして階段状に形成してもよ
い。この場合、マスキング部材11をスライドさせて樹脂
コーティング層７の端部を加圧成型すると、樹脂コーテ
ィング層７よりも肉厚が薄く、かつ肉厚の一定な樹脂係
合部17が形成される。このように、樹脂係合部17が挿入
部８と共に弾性パイプ４の内径部に嵌合（オーバーラッ
プ）可能な形状に形成されればよい。
【００３２】一方、図５(A) 〜(C) は本発明に係る樹脂
コーティングパイプ製造方法の第２実施形態を示すもの
である。この図に示すパイプ材料６は第１実施形態と同
様のものであり、このパイプ材料６の端部付近の外周面
を所定の長さに亘りマスキングして挿入部８ａを形成す
るためのマスキング部材11ａは、やはり第１実施形態と
同様に耐熱ゴム等の弾性材料で略筒状に形成されてい
る。このマスキング部材11ａの内径部には入口側から順
に圧入部13ａ、逃がし部14ａが形成されているが、第１
実施形態のマスキング部材11に設けられている成型加工
部12は形成されていない。
【００３３】圧入部13ａの内径はパイプ材料６の外周に
軽く圧入される程度の寸法とされ、逃がし部14ａの内径
はパイプ材料６端部の抜け止め部10を逃がせるように拡
大されている。この実施形態でも、パイプ材料６の端部
に形成される挿入部８ａの長さは、マスキング部材11ａ
の深さ、即ちマスキング部材11ａの端面15ａから底面16
ａまでの長さによって決定される。
【００３４】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７ａを形成するには、先ず図５(A)のようにマスキング
部材11ａをパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、
パイプ材料６をマスキング部材11ａの奥までは挿入せ
ず、パイプ材料６の端部がマスキング部材11ａの底面16
ａに当接するよりも少し手前で止める。この位置はマス
キング部材11ａの初期嵌合位置となる。
【００３５】次に、図５(B) に示すように、パイプ材料
６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７ａを第１実
施形態と同様に溶融形成する。そして、樹脂コーティン
グ層７ａが形成されたら、樹脂コーティング層７ａが未
だ高温で柔らかいうちに、図５(C) に示すようにマスキ
ング部材11ａを初期嵌合位置から樹脂コーティング層７
ａを形成した部分に向かって軸方向に押圧し、パイプ材
料６の端部がマスキング部材11ａの底面16ａに当接する
までマスキング部材11ａをスライドさせる。
【００３６】これにより、マスキング部材11ａは初期嵌
合位置から距離Ｓａだけ移動し、図６にも拡大して示す
ようにマスキング部材11の圧入部13ａが樹脂コーティン
グ層７ａの端部に乗り上げるため、未だ柔らかい樹脂コ
ーティング層７ａの端部が圧入部13ａの圧入圧力により
圧延され、この部分にパイプ材料６の端部に向かって薄
く延びる樹脂係合部17ａが形成される。
【００３７】この樹脂係合部17ａの肉厚はパイプ材料６
の端部に向かって徐々に薄くなり、樹脂係合部17ａの基
部周囲にはマスキング部材11ａによって押し退けられた
樹脂材料により鍔状の環状突起18ａが形成される。な
お、弾性変形が可能なマスキング部材11ａは、その内外
径が樹脂コーティング層７ａの端部に乗り上げることに
よって若干拡大する。
【００３８】ここで、マスキング部材11ａの圧入部13ａ
の内径がパイプ材料６の外径に対してきつすぎると、マ
スキング部材11ａのスライドと同時に樹脂コーティング
層７ａが完全に剥離されてしまうので、スライドしたマ
スキング部材11ａが樹脂コーティング層７ａの上に乗り
上げて樹脂コーティング層７ａを薄く延ばすようにマス
キング部材11ａの圧入部13ａの内径を設定することが重
要である。
【００３９】最後に、樹脂コーティング層７ａが硬化し
てからマスキング部材11ａを取り外せば、樹脂コーティ
ングパイプとしての燃料フィラーパイプ２ａが完成す
る。そして、この燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａ
を図７に示す弾性パイプ４に挿入すれば、挿入部８ａと
共に樹脂係合部17ａが弾性パイプ４の内径部に圧入され
てオーバーラップし、環状突起18ａが弾性パイプ４の端
面に当接する。
【００４０】このように、燃料フィラーパイプ２ａの挿
入部８ａと共に樹脂係合部17ａが弾性パイプ４の内径部
にオーバーラップする形で圧入されるため、弾性パイプ
４自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が
燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａから抜ける方向に
多少ずれても、樹脂コーティング層７ａの形成されてい
ない挿入部８ａが外部に露呈されることがなくなり、こ
れによって挿入部８ａからの腐食の発生が完全に防止さ
れる。
【００４１】この第２実施形態において、樹脂係合部17
ａは、樹脂コーティング層７ａの加熱形成の直後にマス
キング部材11ａをスライドさせ、マスキング部材11ａの
圧入部13ａで樹脂コーティング層７ａの端部を薄く延ば
すことにより形成されるため、樹脂係合部17ａを樹脂コ
ーティング層７ａの端部全周に亘り薄く均一に、かつ容
易に形成することができる。この方法では、マスキング
部材11ａの内径部に第１実施形態のマスキング部材11に
設けたような成型加工部12を設けなくてもよいため、マ
スキング部材11ａの形状を単純化することができる。
【００４２】なお、前記第１実施形態および上記第２実
施形態の他にも樹脂コーティング層の端部に樹脂係合部
を加圧成型する手順は考えられるが、要するにマスキン
グ部材をパイプ材料６の軸方向にスライドさせることに
よって樹脂コーティング層の端部をマスキング部材で加
圧成型し、挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可
能な樹脂係合部を樹脂コーティング層の端部に形成する
ことが本発明のポイントである。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る樹脂
コーティングパイプは、パイプ材料の表面に形成された
樹脂コーティング層の端部を加圧成型し、この部分に挿
入部沿いに延びて挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に
嵌合可能な樹脂係合部を形成したことを特徴とするもの
であり、この樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌
合部材の内径部に挿入した際、上記樹脂係合部が他の嵌
合部材の内径部に嵌合されてオーバーラップするため、
他の嵌合部材が樹脂コーティングパイプの挿入部から抜
ける方向に多少ずれても、樹脂コーティング層の形成さ
れていない挿入部が外部に露呈されなくなり、挿入部に
おける腐食の発生を効果的に防止することができる。
【００４４】また、本発明に係る樹脂コーティングパイ
プの製造方法は、略筒状に形成され、その入口側の内径
部に成型加工部を設けたマスキング部材をパイプ材料の
端部に嵌め込み、パイプ材料の表面の残る部分に樹脂コ
ーティング層を形成した後、マスキング部材を樹脂コー
ティング層を形成した部分に向かって軸方向にスライド
させることにより樹脂コーティング層の端部をマスキン
グ部材の成型加工部で加圧し、この部分に挿入部沿いに
延びて挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な
樹脂係合部を形成することを特徴とするため、樹脂コー
ティング層の端部全周に亘り樹脂係合部を均一かつ容易
に形成することができ、これによって樹脂コーティング
パイプの挿入部における腐食の発生を確実に防止するこ
とができる。
【００４５】さらに、本発明に係る樹脂コーティングパ
イプの製造方法は、弾性材料で略筒状に形成され、パイ
プ材料の外周に圧入される内径を持つ圧入部を備えたマ
スキング部材をパイプ材料の端部に嵌め込み、パイプ材
料の表面の残る部分に樹脂コーティング層を形成した
後、マスキング部材を樹脂コーティング層を形成した部
分に向かって軸方向にスライドさせることにより樹脂コ
ーティング層の端部にマスキング部材の圧入部を乗り上
げさせ、この圧入部で樹脂コーティング層の端部を加圧
しながら延ばし、この部分に挿入部沿いに延びて挿入部
と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を
形成することを特徴とするため、樹脂コーティング層の
端部全周に亘り樹脂係合部を薄く均一に、かつ容易に形
成することができる。この方法では、マスキング部材の
圧入部に特別な形状を設けなくてもよいのでマスキング
部材の形状を単純化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示すもので、 (A)はパ
イプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込めれた状態を
示す図、 (B)はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂コー
ティング層が形成された状態を示す図、 (C)はマスキン
グ部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされた状態
を示す図。
【図２】(A)はマスキング部材の正面図、 (B)は (A)の
IIB-IIB矢視によるマスキング部材の縦断面図。
【図３】燃料フィラーパイプの挿入部が弾性パイプに挿
入された状態を示す図。
【図４】図３のIV部拡大図。
【図５】本発明の第２実施形態を示すもので、 (A)はパ
イプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込めれた状態を
示す図、 (B)はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂コー
ティング層が形成された状態を示す図、 (C)はマスキン
グ部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされた状態
を示す図。
【図６】図５(C) のVI部拡大図。
【図７】自動車の燃料タンクと燃料フィラーパイプを示
す斜視図。
【図８】従来の技術においてパイプ材料の端部にマスキ
ング部材が嵌め込めれた状態を示す図。
【図９】従来の技術においてパイプ材料の表面の残る部
分に樹脂コーティング層が形成された状態を示す図。
【図１０】従来の技術における問題点を示す図。
【符号の説明】
２，２ａ 樹脂コーティングパイプとしての燃料フィラ
ーパイプ ４ 他の嵌合部材である弾性パイプ ６ パイプ材料 ７，７ａ 樹脂コーティング層 ８，８ａ 挿入部 11，11ａ マスキング部材 12 成型加工部 13，13ａ 圧入部 17，17ａ 樹脂係合部 Ｓ，Ｓａ マスキング部材のスライドストローク

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 パイプ材料の端部付近の外周面を所定の
    長さに亘ってマスキングし、パイプ材料の表面の残る部
    分に樹脂コーティング層を形成し、マスキングした部分
    を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための挿入部と
    した樹脂コーティングパイプにおいて、樹脂コーティン
    グ層７，７ａの端部を加圧成型し、この部分に挿入部
    ８，８ａ沿いに延びて挿入部８，８ａと共に他の嵌合部
    材（４）の内径部に嵌合可能な樹脂係合部17，17ａを形
    成したことを特徴とする樹脂コーティングパイプ。
  2. 【請求項２】 略筒状に形成され、その入口側の内径部
    に成型加工部12を設けたマスキング部材11をパイプ材料
    ６の端部に嵌め込み、パイプ材料６の表面の残る部分に
    樹脂コーティング層７を形成した後、マスキング部材11
    を樹脂コーティング層７を形成した部分に向かって軸方
    向にスライドさせることにより樹脂コーティング層７の
    端部をマスキング部材11の成型加工部12で加圧し、この
    部分に挿入部８沿いに延びて挿入部８と共に他の嵌合部
    材（４）の内径部に嵌合可能な樹脂係合部17を形成する
    ことを特徴とする樹脂コーティングパイプの製造方法。
  3. 【請求項３】 弾性材料で略筒状に形成され、パイプ材
    料６の外周に圧入される内径を持つ圧入部13ａを備えた
    マスキング部材11ａをパイプ材料６の端部に嵌め込み、
    パイプ材料６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７
    ａを形成した後、マスキング部材11ａを樹脂コーティン
    グ層７ａを形成した部分に向かって軸方向にスライドさ
    せることにより樹脂コーティング層７ａの端部にマスキ
    ング部材11ａの圧入部13ａを乗り上げさせ、この圧入部
    13ａで樹脂コーティング層７ａの端部を加圧しながら延
    ばし、この部分に挿入部８ａ沿いに延びて挿入部８ａと
    共に他の嵌合部材（４）の内径部に嵌合可能な樹脂係合
    部17ａを形成することを特徴とする樹脂コーティングパ
    イプの製造方法。
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