JP2000074290A - 樹脂コーティングパイプおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂コーティングパイプを他の嵌合部材に挿入
可能にするべくマスキングして形成される挿入部におけ
る腐食の発生を防止する。 【解決手段】本発明に係る樹脂コーティングパイプは、
パイプ材料６の端部付近の外周面を所定の長さに亘って
マスキングし、パイプ材料６の表面の残る部分に樹脂コ
ーティング層７を形成し、マスキングした部分を他の嵌
合部材（例えば弾性パイプ４）の内径部に密に挿入する
ための挿入部８とした樹脂コーティングパイプにおい
て、樹脂コーティング層７，７ａの端部に、挿入部８，
８ａ沿いに延びて挿入部８，８ａと共に他の嵌合部材
（４）の内径部に嵌合可能な樹脂係合部17，17ａを形成
したことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の燃料フィ
ラーパイプ等に多用される樹脂コーティングパイプおよ
びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図８は、自動車の燃料タンクと燃料フィ
ラーパイプを示す斜視図である。燃料タンク１は自動車
の車体低部に設置され、燃料フィラーパイプ２はボディ
ー外板に設けられる燃料給油部３と燃料タンク１との間
を結ぶように配設される。燃料フィラーパイプ２の途中
にはゴム等の弾性材料で形成された弾性パイプ４が接続
され、この弾性パイプ４の弾力によって燃料給油部３と
燃料タンク１の相対位置の誤差（ずれ）や振動が吸収さ
れるようになっている。

【０００３】燃料フィラーパイプ２の材料としてはステ
ンレスパイプのような耐食性に優れるものが好ましい
が、ステンレスパイプは高価な上に曲げ等の加工性に乏
しいため、一般には安価で加工性の良い鋼製パイプの表
面にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理を施したパ
イプ材料が燃料フィラーパイプ２の材料として用いられ
ている。このような鋼製のパイプ材料は、曲げ加工等を
施された後、さらにその表面にポリエチレン等の樹脂コ
ーティング層が形成されて樹脂コーティングパイプとさ
れ、その耐食性が格段に高められて使用される。

【０００４】このような樹脂コーティングパイプにおけ
る樹脂コーティング層の形成方法としては、例えば粉末
状の樹脂材料をパイプ材料の表面に静電付着させてから
パイプ材料を加熱し、樹脂材料を溶融させて樹脂コーテ
ィング層を形成する方法や、予め加熱したパイプ材料に
粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後さらにパ
イプ材料を加熱して樹脂コーティング層を形成する方法
等がある。

【０００５】しかし、上記のいずれの方法も樹脂コーテ
ィング膜の膜厚が厚くなり、この厚い樹脂コーティング
層を燃料フィラーパイプ２の端部にまで施すと弾性パイ
プ４への挿入が困難になるため、燃料フィラーパイプ２
の端部付近の外周面を所定の長さに亘ってマスキング
し、樹脂コーティング層が形成されないようにする必要
がある。

【０００６】従来では、先ず図９に示すように耐熱ゴム
等の材質で略筒状（カップ状）に形成されたマスキング
部材５をパイプ材料６の端部に嵌め込み、次に図10に示
すようにパイプ材料６の表面の残る部分に粉末状の樹脂
材料を付着させて加熱処理を行い樹脂コーティング層７
を形成し、最後にマスキング部材５を取り外して燃料フ
ィラーパイプ２を完成させ、図８および図10，11に示す
ようにマスキングされていた部分を挿入部８として弾性
パイプ４の内径部に挿入していた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、燃料フ
ィラーパイプ２の挿入部８を弾性パイプ４の内径部に挿
入した後には、弾性パイプ４自体の収縮現象や車両走行
振動等の影響を受けて弾性パイプ４が挿入部８から抜け
る方向に少しずれることが多く、その結果、図11中に示
すようにコーティング層７の端部と弾性パイプ４との間
に隙間Ｃが発生する。この隙間Ｃの部分ではコーティン
グ層７の形成されていない挿入部８（パイプ材料６の地
肌）が外部に露呈され、しかも隙間Ｃに水分が浸入しや
すいため、隙間Ｃの部分から燃料フィラーパイプ２が腐
食する可能性が高かった。

【０００８】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたもので、樹脂コーティングパイプを他の嵌
合部材に挿入可能にするべくマスキングして形成される
挿入部における腐食の発生を防止可能な樹脂コーティン
グパイプおよびその製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００９】また、本発明のもう１つの目的は、挿入部
を形成するためのマスキング工程を容易にするととも
に、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌合部材に
挿入する際における挿入量の過不足をなくして接続作業
を容易にすることのできる樹脂コーティングパイプおよ
びその製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る樹脂コーティングパイプは、請求項１
に記載したように、パイプ材料の端部付近の外周面を所
定の長さに亘ってマスキングし、パイプ材料の表面の残
る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキングした
部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための挿入
部とした樹脂コーティングパイプにおいて、樹脂コーテ
ィング層の端部に、挿入部沿いに延びて挿入部と共に他
の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を形成した
ことを特徴とする。

【００１１】これによれば、樹脂コーティングパイプの
挿入部を他の嵌合部材の内径部に挿入する際、樹脂コー
ティング層の端部に形成された樹脂係合部が挿入部と共
に他の嵌合部材の内径部に嵌合され、樹脂係合部が他の
嵌合部材の内径部にオーバーラップする。このため、他
の嵌合部材が樹脂コーティングパイプの挿入部から抜け
る方向に多少動いても、樹脂コーティング層の形成され
ていない挿入部が外部に露呈されることがなくなり、挿
入部における腐食の発生が防止される。

【００１２】また、本発明に係る樹脂コーティングパイ
プの製造方法は、請求項２に記載したように、パイプ材
料の外周にスライド可能に嵌合される内径の嵌合部を有
し、その入口側の内径が拡大されて段差状の成型加工部
が形成されたマスキング部材をパイプ材料の端部に嵌め
込み、パイプ材料の表面の残る部分に樹脂コーティング
層を形成した後、マスキング部材を樹脂コーティング層
を形成した部分に向かって軸方向にスライドさせること
により、樹脂コーティング層の端部を成形加工部の内部
形状に成形し、この部分に挿入部沿いに延びて挿入部と
共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を形
成することを特徴とする。

【００１３】この方法によれば、マスキング部材の成形
加工部の内部形状に沿う形状の樹脂係合部が樹脂コーテ
ィング層の端部全周に亘って均一に形成されるため、樹
脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌合部材の内径部
に嵌合した際における挿入部からの腐食の発生を確実に
防止することができる。

【００１４】さらに、本発明に係る樹脂コーティングパ
イプの製造方法は、請求項３に記載したように、パイプ
材料の外周にスライド可能に嵌合される内径を持つ嵌合
部を備えたマスキング部材をパイプ材料の端部に嵌め込
み、パイプ材料の表面の残る部分に樹脂コーティング層
を形成した後、マスキング部材を樹脂コーティング層を
形成した部分に向かって軸方向にスライドさせることに
より、樹脂コーティング層の端部にマスキング部材の嵌
合部を乗り上げさせ、この嵌合部で樹脂コーティング層
の端部を圧延し、この部分に挿入部沿いに延びて挿入部
と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を
形成することを特徴とする。

【００１５】この方法によれば、パイプ材料に形成され
た樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスラ
イドさせることにより、マスキング部材の嵌合部で樹脂
コーティング層の端部が圧延されて薄く延ばされ、樹脂
コーティング層の端部全周に亘り樹脂係合部が薄く均一
に形成される。この方法では、マスキング部材の嵌合部
に特別な形状を設けなくてもよいのでマスキング部材の
形状を単純化することができる。

【００１６】また、本発明に係る樹脂コーティングパイ
プは、請求項４に記載したように、樹脂係合部の基部周
囲に、外周方向へ突出する環状突起を形成した。こうす
れば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌合部材
に挿入する際には環状突起が他の嵌合部材の端面に当接
するまで挿入すればよいため、挿入量の過不足がなくな
り、接続作業が容易になる。

【００１７】さらにまた、本発明に係る樹脂コーティン
グパイプの製造方法は、請求項５に記載したように、樹
脂コーティング層の端部に樹脂係合部を形成する際に、
樹脂コーティング層端部の樹脂材料をマスキング部材の
端面で挿入部の反対方向に押し寄せ、樹脂係合部の基部
周囲に外周方向へ突出する環状突起を形成するものであ
る。これにより、格別な専用工程を必要とせずに環状突
起を容易に形成することができる。

【００１８】そして、本発明に係る樹脂コーティングパ
イプの製造方法は、請求項６に記載したように、マスキ
ング部材の嵌合部の奥側に底面を設け、嵌合部と底面と
の間の区間の内径を拡大することにより、パイプ材料の
端部に形成されたバルジ部を逃がす逃がし部を形成し、
この逃がし部の軸方向の長さを、マスキング部材のスラ
イドストロークにバルジ部の厚みを追加した長さに設定
し、マスキング部材の初期嵌合位置を、マスキング部材
の嵌合部と逃がし部との間の段部にパイプ材料端部のバ
ルジ部がさしかかる位置とし、その後、マスキング部材
の底面がバルジ部に当接するまでマスキング部材をスラ
イドさせて樹脂係合部を形成するものである。

【００１９】これによれば、マスキング部材をパイプ材
料の端部に嵌合する際における初期嵌合位置の割り出し
が容易になるばかりか、マスキング部材のスライド時に
はマスキング部材の底面がバルジ部に当接するまでマス
キング部材を押し込めばよく、スライドストロークが過
不足する懸念が排除される。従って、挿入部を形成する
ためのマスキング工程が非常に容易になる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
図面を参照しながら説明する。図１(A) 〜(C) は本発明
に係る樹脂コーティングパイプ製造方法の第１実施形態
を示すもので、図８および図９〜図11に示した燃料フィ
ラーパイプ２の表面に樹脂コーティング層７を形成する
と同時に、燃料フィラーパイプ２の端部に樹脂コーティ
ング層７の形成されない挿入部８を設けるためのマスキ
ング工程を示している。

【００２１】燃料フィラーパイプ２の材料としては、従
来と同様に安価で加工性の良い鋼製のパイプ材料の表面
にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理が施されたパ
イプ材料６が用いられる。なお、パイプ材料６の端部に
は環状に外径が拡げられたバルジ部10が予め形成されて
いる。

【００２２】このパイプ材料６の端部付近の外周面を所
定の長さに亘りマスキングして挿入部８を形成するため
のマスキング部材11は、図２(A),(B) にも示すように耐
熱ゴム等の材質を用いて略筒状（カップ状）に形成され
ている。このマスキング部材11の内径部には入口側から
順に成型加工部12、嵌合部13、逃がし部14が形成されて
いる。

【００２３】嵌合部13の内径はパイプ材料６が軽く圧入
される程度の寸法とするのが好ましいが、嵌合部13の内
径をパイプ材料６の外径よりも多少大きめに設定し、パ
イプ材料６がルーズに挿入されるようにしてもよい。

【００２４】嵌合部13の奥側は閉塞されて底面16が設け
られており、嵌合部13と底面16との間の区間の内径が拡
大されて逃がし部14が形成されている。逃がし部14の内
径は、パイプ材料６端部のバルジ部10を逃がせるように
拡大され、逃がし部14の軸方向の長さは、マスキング部
材11の後述するスライドストロークＳにバルジ部10の厚
みを追加した長さに設定される。

【００２５】さらに、成型加工部12は、その内径が嵌合
部13の内径よりも拡大されており、嵌合部13との間に段
差が生ずるように形成されている。上記段差の大きさ
は、樹脂コーティング層７の肉厚よりも小さくなるよう
に、例えば樹脂コーティング層７の肉厚の４分の１から
２分の１程度に設定される。

【００２６】パイプ材料６の端部に形成される挿入部８
の長さは、マスキング部材11の深さ、即ちマスキング部
材11の端面15から底面16までの長さによって決定され
る。なお、パイプ材料６にバルジ部10が設けられていな
い場合には逃がし部14を省略し、その分だけ嵌合部13を
長く形成すればよい。

【００２７】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７を形成するには、先ず図１(A) のようにマスキング部
材11をパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、パイ
プ材料６の端部（バルジ部10）を一旦マスキング部材11
の奥まで挿入した後、バルジ部10がマスキング部材11の
嵌合部13と逃がし部14との間の段部19にさしかかる位置
までマスキング部材11を引き戻す。この位置はマスキン
グ部材11の初期嵌合位置Ｐとなる。

【００２８】次に、図１(B) に示すように、パイプ材料
６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７を形成す
る。樹脂コーティング層７は、前述したようにポリエチ
レン等の樹脂材料を粉末状にしたものをパイプ材料６の
表面に静電付着させてからパイプ材料６を加熱して樹脂
材料を溶融させたり、或いは予めパイプ材料６を加熱さ
せてから粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後
さらにパイプ材料６を加熱して樹脂材料を溶融させると
いうような手順で形成される。

【００２９】このように粉末状の樹脂材料を溶融させる
ことによって樹脂コーティング層７が形成されたら、樹
脂コーティング層７が未だ高温で柔らかいうちに、図１
(C)に示すようにマスキング部材11を初期嵌合位置Ｐか
ら樹脂コーティング層７を形成した部分に向かって軸方
向に押圧し、パイプ材料６の端部（バルジ部10）がマス
キング部材11の底面16に当接するまでマスキング部材11
をスライドさせる。

【００３０】これにより、マスキング部材11は初期嵌合
位置ＰからスライドストロークＳだけ移動し、同時にマ
スキング部材11の成型加工部12によって樹脂コーティン
グ層７の端部が加圧される。このため、未だ柔らかい樹
脂コーティング層７の端部が成型加工部12の内部形状
（段差形状）に成形され、この部分に樹脂係合部17が形
成される。この実施形態において、樹脂係合部17は、樹
脂コーティング層７よりも薄くて一定な肉厚を持つよう
に形成される。

【００３１】ところで、樹脂係合部17の基部周囲には外
周方向へ突出する鍔状の環状突起18が形成される。この
環状突起18は、前述の如くマスキング部材11が初期嵌合
位置Ｐから軸方向にスライドする際に、マスキング部材
11の端面15により樹脂コーティング層７端部の樹脂材料
が挿入部８の反対方向に押し寄せられて形成されるもの
である。

【００３２】最後に、樹脂コーティング層７が硬化して
からマスキング部材11を取り外せば、樹脂コーティング
パイプとしての燃料フィラーパイプ２が完成する。そし
て、図３に示すように、燃料フィラーパイプ２の挿入部
８がゴム製の弾性パイプ４に挿入される。その際、図４
に拡大して示すように、樹脂コーティング層７の端部に
形成された樹脂係合部17が弾性パイプ４の内径部にオー
バーラップし、環状突起18が弾性パイプ４の端面に当接
する。

【００３３】このように、燃料フィラーパイプ２の挿入
部８が弾性パイプ４に挿入された時に樹脂コーティング
層７の端部に形成された樹脂係合部17が挿入部８と共に
弾性パイプ４の内径部に嵌合され、樹脂係合部17が弾性
パイプ４にオーバーラップするため、弾性パイプ４自体
の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が燃料フ
ィラーパイプ２の挿入部８から抜ける方向に多少ずれて
も、樹脂コーティング層７の形成されていない挿入部８
が外部に露呈されることがなくなり、これによって挿入
部８からの腐食の発生が完全に防止される。

【００３４】この第１実施形態では、樹脂コーティング
層７の加熱形成の直後にマスキング部材11をスライドさ
せ、溶融している樹脂コーティング層７の端部をマスキ
ング部材11の成型加工部12で圧延することにより、成型
加工部12の内部形状に沿った形状の樹脂係合部17が樹脂
コーティング層７の端部に形成されるため、樹脂係合部
17を樹脂コーティング層７の端部全周に亘り均一かつ容
易に形成することができ、これによって燃料フィラーパ
イプ２の挿入部８における腐食の発生を確実に防止する
ことができる。

【００３５】なお、この第１実施形態では樹脂係合部17
が肉厚一定に形成されているが、必ずしも肉厚一定でな
くてもよい。例えば、図５(A) に示すように樹脂係合部
17をテーパー状に形成して弾性パイプ４への挿入性を向
上させたり、図５(B) に示すように樹脂係合部17を逆テ
ーパー状に形成して弾性パイプ４からの抜脱を防止させ
たり、あるいは図５(C) に示すように樹脂係合部17の外
周面に環状の突起21や溝22を形成して弾性パイプ４内周
面との接触面圧を向上させ、燃料漏れを防止すること等
ができる。

【００３６】このような樹脂係合部17の断面形状の設定
は、予めマスキング部材11の成形加工部12の内部形状を
任意に設定することにより多彩に実現できる。マスキン
グ部材11が初期嵌合位置Ｐからスライドする時には、溶
融した樹脂材料がマスキング部材11の成形加工部12内に
圧力を伴って充填されるため、成形加工部12の内部形状
に相似した断面形状の樹脂係合部17が造形される。

【００３７】ところで、マスキング部材11の材質は耐熱
ゴムに限定されることはなく、ある程度の耐熱性と耐反
復使用性を持ち、かつ溶融した樹脂材料が癒着しにくい
材質であれば別なものでも構わない。なお、マスキング
部材11に油脂や離型剤等を塗布すれば樹脂材料の癒着を
効果的に防止することができる。

【００３８】また、樹脂コーティング層７の加熱形成
後、樹脂コーティング層７が冷えて硬化した後でも、樹
脂コーティング層７の少なくとも端部を再加熱して軟化
させ（全体的に再加熱してもよい）、マスキング部材11
を嵌め込んでスライドさせる作業を行えば、後から樹脂
係合部17を容易に形成することができる。

【００３９】さらに、例えばマスキング部材11を保温性
の良い金属で形成し、この金属性のマスキング部材11を
加熱して、硬化した樹脂コーティング層７の端部に押し
付けることにより、樹脂コーティング層７の端部をマス
キング部材11の熱で軟化させて樹脂係合部17を形成する
こともできる。

【００４０】一方、図６(A) 〜(C) は本発明に係る樹脂
コーティングパイプ製造方法の第２実施形態を示すもの
である。この図に示すパイプ材料６は第１実施形態と同
様のものであり、このパイプ材料６の端部付近の外周面
を所定の長さに亘りマスキングして挿入部８ａを形成す
るためのマスキング部材11ａは、やはり第１実施形態と
同様に耐熱ゴム等の弾性材料で略筒状に形成されてい
る。このマスキング部材11ａの内径部には入口側から順
に嵌合部13ａ、逃がし部14ａが形成されているが、第１
実施形態のマスキング部材11に設けられている成型加工
部12は形成されない。

【００４１】嵌合部13ａの内径は、パイプ材料６が密
に、かつスムーズにスライド可能に挿入される程度の寸
法とするのが好ましいが、嵌合部13ａの内径をパイプ材
料６の外径よりも多少大きめに設定し、パイプ材料６が
ルーズに挿入されるようにしてもよい。

【００４２】嵌合部13ａの奥側は閉塞されて底面16ａが
設けられており、嵌合部13ａと底面16ａとの間の区間の
内径が拡大されて逃がし部14ａが形成される。逃がし部
14ａの内径は、パイプ材料６端部のバルジ部10を逃がせ
る径とされ、逃がし部14ａの軸方向の長さは、マスキン
グ部材11ａの後述するスライドストロークＳａにバルジ
部10の厚みを追加した長さに設定される。

【００４３】この第２実施形態でも、パイプ材料６の端
部に形成される挿入部８ａの長さは、マスキング部材11
ａの深さ、即ちマスキング部材11ａの端面15ａから底面
16ａまでの長さによって決定される。

【００４４】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７ａを形成するには、先ず図６(A)のようにマスキング
部材11ａをパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、
パイプ材料６の端部（バルジ部10）を一旦マスキング部
材11ａの奥まで挿入した後、バルジ部10がマスキング部
材11ａの嵌合部13ａと逃がし部14ａとの間の段部19ａに
さしかかる位置までマスキング部材11ａを引き戻す。こ
の位置がマスキング部材11の初期嵌合位置Ｐａとなる。

【００４５】次に、図６(B) に示すように、パイプ材料
６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７ａを第１実
施形態と同様に溶融形成する。そして、樹脂コーティン
グ層７ａが形成されたら、樹脂コーティング層７ａが未
だ高温で柔らかいうちに、図６(C) に示すようにマスキ
ング部材11ａを初期嵌合位置から樹脂コーティング層７
ａを形成した部分に向かって軸方向に押圧し、パイプ材
料６の端部（バルジ部10）がマスキング部材11ａの底面
16ａに当接するまでマスキング部材11ａをスライドさせ
る。

【００４６】これにより、マスキング部材11ａは初期嵌
合位置ＰａからスライドストロークＳａだけ移動し、図
７にも拡大して示すように、マスキング部材11ａの嵌合
部13ａが樹脂コーティング層７ａの端部に乗り上げるた
め、未だ柔らかい樹脂コーティング層７ａの端部が嵌合
部13ａの圧入圧力により圧延され、この部分にパイプ材
料６の端部に向かって薄く延びる樹脂係合部17ａが形成
される。この樹脂係合部17ａの肉厚は、パイプ材料６の
端部に向かって徐々に薄くなる。

【００４７】第１実施形態の場合と同様に、樹脂係合部
17ａの基部周囲には、マスキング部材11ａのスライドに
よって端面15ａに押圧された樹脂材料により外周方向へ
突出する鍔状の環状突起18ａが形成される。なお、弾性
変形が可能なマスキング部材11ａは、その内外径が樹脂
コーティング層７ａの端部に乗り上げることによって若
干拡大する。

【００４８】ここで、マスキング部材11ａの嵌合部13ａ
の内径がパイプ材料６の外径に対してきつすぎると、マ
スキング部材11ａのスライドと同時に樹脂コーティング
層７ａが完全に剥離されてしまうので、スライドしたマ
スキング部材11ａが樹脂コーティング層７ａの上に乗り
上げて樹脂コーティング層７ａを薄く延ばすようにマス
キング部材11ａの嵌合部13ａの内径を設定することが重
要である。

【００４９】最後に、樹脂コーティング層７ａが硬化し
てからマスキング部材11ａを取り外せば、樹脂コーティ
ングパイプとしての燃料フィラーパイプ２ａが完成す
る。そして、この燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａ
を図８に示す弾性パイプ４に挿入すれば、挿入部８ａと
共に樹脂係合部17ａが弾性パイプ４の内径部に圧入され
てオーバーラップし、環状突起18ａが弾性パイプ４の端
面に当接する。

【００５０】このように、燃料フィラーパイプ２ａの挿
入部８ａと共に樹脂係合部17ａが弾性パイプ４の内径部
にオーバーラップする形で圧入されるため、弾性パイプ
４自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が
燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａから抜ける方向に
多少ずれても、樹脂コーティング層７ａの形成されてい
ない挿入部８ａが外部に露呈されることがなくなり、こ
れによって挿入部８ａからの腐食の発生が完全に防止さ
れる。

【００５１】この第２実施形態において、樹脂係合部17
ａは、樹脂コーティング層７ａの加熱形成の直後にマス
キング部材11ａをスライドさせ、マスキング部材11ａの
嵌合部13ａで樹脂コーティング層７ａの端部を薄く延ば
すことにより形成されるため、樹脂係合部17ａを樹脂コ
ーティング層７ａの端部全周に亘り薄く均一に、かつ容
易に形成することができる。この方法では、マスキング
部材11ａの内径部に第１実施形態のマスキング部材11に
設けたような成型加工部12を設けなくてもよいため、マ
スキング部材11ａの形状を単純化することができる。

【００５２】ところで、前記第１実施形態における燃料
フィラーパイプ２の製造方法および上記第２実施形態に
おける燃料フィラーパイプ２ａの製造方法では、マスキ
ング部材11，11ａの嵌合部13，13ａと底面16，16ａとの
間に逃がし部14，14ａを形成し、マスキング部材11，11
ａの初期嵌合位置Ｐ，Ｐａでは嵌合部13，13ａと逃がし
部14，14ａとの間の段部19，19ａにパイプ材料６端部の
バルジ部10を位置させ、その後、バルジ部10がマスキン
グ部材11，11ａの底面16，16ａに当接するまでマスキン
グ部材11，11ａをスライドさせるようにしているため、
マスキング部材11，11ａの初期嵌合位置Ｐ，Ｐａの割り
出しが容易であるとともに、マスキング部材11，11ａの
スライドストロークＳ，Ｓａが過不足する懸念もない。
従って、挿入部８，８ａを形成するためのマスキング工
程が非常に容易である。

【００５３】また、前記第１実施形態および第２実施形
態における燃料フィラーパイプ２，２ａには、それぞれ
樹脂係合部17，17ａの基部周囲に外周方向へ突出する鍔
状の環状突起18，18ａが形成されているため、燃料フィ
ラーパイプ２，２ａの挿入部８，８ａを弾性パイプ４等
に挿入する際には環状突起18，18ａが弾性パイプ４の端
面に当接するまで挿入すればよく、これによって挿入量
の過不足が防止され、弾性パイプ４との接続作業が容易
になる。

【００５４】この環状突起18，18ａは、マスキング部材
11，11ａのスライド時にマスキング部材11，11ａの端面
15，15ａが樹脂コーティング層７，７ａ端部の樹脂材料
を押圧することによって形成されるため、格別な専用工
程を必要とせずに環状突起18，18ａを容易に形成するこ
とができる。

【００５５】なお、前記第１実施形態および第２実施形
態の他にも樹脂コーティング層の端部に樹脂係合部を形
成する手順は考えられるが、要するにマスキング部材を
パイプ材料の軸方向にスライドさせることによって樹脂
コーティング層の端部をマスキング部材で成型し、樹脂
コーティング層の端部に樹脂係合部を形成することが本
発明のポイントである。

【００５６】また、前記第１実施形態および第２実施形
態では、本発明に係る構造や製造方法による樹脂コーテ
ィングパイプの一例として自動車の燃料タンクに用いら
れている燃料フィラーパイプについて述べたが、自動車
の燃料フィラーパイプに限らず、例えば他の乗り物や機
械類の冷却液、作動液、ブレーキ液、燃料等の液体類を
搬送するための樹脂コーティングパイプや、水道設備お
よびガス設備等に用いられる樹脂コーティングパイプ
（特に地中や壁面等に埋設されるもの）等、他の幅広い
分野の樹脂コーティングパイプにも本発明に係る樹脂コ
ーティングパイプおよびその製造方法を適用すれば、樹
脂コーティングパイプの挿入部における腐食の発生を防
止し、絶大な信頼性を得ることができる。

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る樹脂
コーティングパイプおよびその製造方法によれば、樹脂
コーティングパイプを他の嵌合部材に挿入可能にするべ
くマスキングして形成される挿入部からの腐食の発生を
防止するとともに、挿入部を形成するためのマスキング
工程を容易にし、しかも樹脂コーティングパイプの挿入
部を他の嵌合部材に挿入する際における挿入量の過不足
をなくして接続作業を容易にすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態を示すもので、 (A)はパ
イプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態を
示す図、 (B)はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂コー
ティング層が形成された状態を示す図、 (C)はマスキン
グ部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされた状態
を示す図。

【図２】(A)はマスキング部材の正面図、 (B)は (A)の
IIB-IIB矢視によるマスキング部材の縦断面図。

【図３】燃料フィラーパイプの挿入部が弾性パイプに挿
入された状態を示す図。

【図４】図３のIV部拡大図。

【図５】(A) は樹脂係合部がテーパー状に形成された例
を示す縦断面図、(B) は樹脂係合部が逆テーパー状に形
成された例を示す縦断面図、(C) は樹脂係合部の外周面
に環状の突起部や溝が形成された例を示す縦断面図。

【図６】本発明の第２実施形態を示すもので、 (A)はパ
イプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態を
示す図、 (B)はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂コー
ティング層が形成された状態を示す図、 (C)はマスキン
グ部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされた状態
を示す図。

【図７】図６(C) の VII部拡大図。

【図８】自動車の燃料タンクと燃料フィラーパイプを示
す斜視図。

【図９】従来の技術においてパイプ材料の端部にマスキ
ング部材が嵌め込まれた状態を示す図。

【図１０】従来の技術においてパイプ材料の表面の残る
部分に樹脂コーティング層が形成された状態を示す図。

【図１１】従来の技術における問題点を示す図。

【符号の説明】

２，２ａ 樹脂コーティングパイプとしての燃料フィラ
ーパイプ ４ 他の嵌合部材である弾性パイプ ６ パイプ材料 ７，７ａ 樹脂コーティング層 ８，８ａ 挿入部 10 バルジ部 11，11ａ マスキング部材 12 成型加工部 13，13ａ 嵌合部 14，14ａ 逃がし部 15，15ａ 端面 16，16ａ 底面 17，17ａ 樹脂係合部 18，18ａ 環状突起 19，19ａ 段部 Ｓ，Ｓａ マスキング部材のスライドストローク Ｐ，Ｐａ マスキング部材の初期嵌合位置

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パイプ材料の端部付近の外周面を所定の
   長さに亘ってマスキングし、パイプ材料の表面の残る部
   分に樹脂コーティング層を形成し、マスキングした部分
   を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための挿入部と
   した樹脂コーティングパイプにおいて、樹脂コーティン
   グ層７，７ａの端部に、挿入部８，８ａ沿いに延びて挿
   入部８，８ａと共に他の嵌合部材（４）の内径部に嵌合
   可能な樹脂係合部17，17ａを形成したことを特徴とする
   樹脂コーティングパイプ。
2. 【請求項２】 パイプ材料６の外周にスライド可能に嵌
   合される内径の嵌合部13を有し、その入口側の内径が拡
   大されて段差状の成型加工部12が形成されたマスキング
   部材11をパイプ材料６の端部に嵌め込み、パイプ材料６
   の表面の残る部分に樹脂コーティング層７を形成した
   後、マスキング部材11を樹脂コーティング層７を形成し
   た部分に向かって軸方向にスライドさせることにより、
   樹脂コーティング層７の端部を成形加工部12の内部形状
   に成形し、この部分に挿入部８沿いに延びて挿入部８と
   共に他の嵌合部材（４）の内径部に嵌合可能な樹脂係合
   部17を形成することを特徴とする樹脂コーティングパイ
   プの製造方法。
3. 【請求項３】 パイプ材料６の外周にスライド可能に嵌
   合される内径を持つ嵌合部13ａを備えたマスキング部材
   11ａをパイプ材料６の端部に嵌め込み、パイプ材料６の
   表面の残る部分に樹脂コーティング層７ａを形成した
   後、マスキング部材11ａを樹脂コーティング層７ａを形
   成した部分に向かって軸方向にスライドさせることによ
   り、樹脂コーティング層７ａの端部にマスキング部材11
   ａの嵌合部13ａを乗り上げさせ、この嵌合部13ａで樹脂
   コーティング層７ａの端部を圧延し、この部分に挿入部
   ８ａ沿いに延びて挿入部８ａと共に他の嵌合部材（４）
   の内径部に嵌合可能な樹脂係合部17ａを形成することを
   特徴とする樹脂コーティングパイプの製造方法。
4. 【請求項４】 樹脂係合部17，17ａの基部周囲に、外周
   方向へ突出する環状突起18，18ａを形成した請求項１に
   記載の樹脂コーティングパイプ。
5. 【請求項５】 樹脂コーティング層７，７ａの端部に樹
   脂係合部17，17ａを形成する際に、樹脂コーティング層
   ７，７ａ端部の樹脂材料をマスキング部材11，11ａの端
   面15，15ａで挿入部８，８ａの反対方向に押し寄せ、樹
   脂係合部17，17ａの基部周囲に外周方向へ突出する環状
   突起18，18ａを形成する請求項２および３に記載の樹脂
   コーティングパイプの製造方法。
6. 【請求項６】 マスキング部材11，11ａの嵌合部13，13
   ａの奥側に底面16，16ａを設け、嵌合部13，13ａと底面
   16，16ａとの間の区間の内径を拡大することにより、パ
   イプ材料６の端部に形成されたバルジ部10を逃がす逃が
   し部14，14ａを形成し、この逃がし部14，14ａの軸方向
   の長さを、マスキング部材11，11ａのスライドストロー
   クＳ，Ｓａにバルジ部10の厚みを追加した長さに設定
   し、マスキング部材11，11ａの初期嵌合位置Ｐ，Ｐａ
   を、マスキング部材11，11ａの嵌合部13，13ａと逃がし
   部14，14ａとの間の段部19，19ａにパイプ材料６端部の
   バルジ部10がさしかかる位置とし、その後、マスキング
   部材11，11ａの底面16，16ａがバルジ部10に当接するま
   でマスキング部材11，11ａをスライドさせて樹脂係合部
   17，17ａを形成する請求項２および３に記載の樹脂コー
   ティングパイプの製造方法。