JP4262840B2 - 管内ライニング工法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記管内ライニング工法では、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体としての空気の圧力で移動させて、未硬化の樹脂材料を既設管の内側に塗布している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、未硬化の樹脂材料中に加圧空気を巻きこんだときに、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が硬化時の反応熱などで上昇すると、巻き込んだ加圧空気の膨張でその塗膜が破れて、ライニング層にピンホールが発生し易い欠点がある。
また、既設管の管路途中にその管路の内径よりも大きい内径の大径部を設けてある場合は、ライニング用ピグが管路から大径部に入り込むに伴って、ライニング用ピグと大径部の内周面との間隔が大きくなって、加圧空気がライニング用ピグの移動方向前方側に回り込み易くなるので、その加圧空気を未硬化の樹脂材料中に巻き込んでしまって、その樹脂材料で形成したライニング層にピンホールが一層発生し易い欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、ライニング層にピンホールが発生しにくい管内ライニング工法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明の特徴構成は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、前記既設管内に圧入する流体として加熱液体を使用し、前記樹脂材料が熱硬化性樹脂である点にある。
〔作用〕 既設管内に圧入する液体は非圧縮性であるために、未硬化の樹脂材料中に液体を巻き込んだとしても、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が上昇したりしても、巻き込んだ液体がその塗膜を破るほど膨張するおそれがない。
更には、既設管の内側に塗布した未硬化の熱硬化性樹脂を、既設管内に圧入した加熱液体によって加熱できる。
〔効果〕 従って、塗布した樹脂材料の塗膜が破れるおそれがなく、ライニング層にピンホールが発生しにくい。また、加熱液体により、既設管の内側に塗布した熱硬化性樹脂の硬化を促進して、ライニング層を能率良く形成できる。
【０００６】
請求項２記載の発明の特徴構成は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、前記既設管内に圧入する流体として液体を使用し、前記液体が二次ライニング層を前記ライニング層に重ねて形成するために塗布する未硬化の二次ライニング層形成用樹脂との間に介在させるプライマーである点にある。
〔作用〕 既設管内に圧入する液体は非圧縮性であるために、未硬化の樹脂材料中に液体を巻き込んだとしても、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が上昇しても、巻き込んだ液体がその塗膜を破るほど膨張するおそれがない。
更には、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入したプライマーの圧力で移動させて、未硬化の樹脂材料を既設管の内側に塗布するに伴って、その塗膜の内周面にプライマーが付着する。
〔効果〕 従って、塗布した樹脂材料の塗膜が破れるおそれがなく、ライニング層にピンホールが発生しにくい。また、ライニング層に重ねて、プライマーを介して、二次ライニング層を形成する場合に、そのプライマーを能率良く塗布できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔第１実施形態〕
図１，図２は、既設管としてのガス供給用配管Ａ内に挿入したライニング用ピグＢを、その配管Ａ内に圧入した流体としての液体Ｗの圧力で配管Ａに沿って移動させて、ライニング用ピグＢの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料としてのエポキシ樹脂(熱硬化性樹脂の一例)１を配管Ａの内周面に塗布し、その塗布したエポキシ樹脂１を硬化させたライニング層２で配管Ａの内周面をライニングする本発明による管内ライニング工法を示す。
前記配管Ａは、鋼管Ａ１どうしを筒状管継手(スリーブ)Ａ２で接続して、鋼管Ａ１で形成した管路３の途中に、その管路３の内径よりも大きい内径の大径部４を設けてある。
【０００８】
前記管内ライニング工法を工程順に説明する。
図１(イ)に示すように、ライニング施工区間の配管Ａ内を清掃してから、管路３の端部に未硬化のエポキシ樹脂１を充填し、その後方に、管路３の内径よりもライニング層２の厚さに対応する分だけ小さい外径を備えた球形のライニング用ピグＢを、エポキシ樹脂１との間に空隙ができないように挿入する。
次に、図１(ロ)に示すように、管路３の端部に接続具５を介して加圧ホース６を接続する。
【０００９】
前記接続具５は空気抜き管７とその空気抜き管７を開閉するねじ込み式のキャップ８とを備え、キャップ８を外した空気抜き管７からライニング用ピグＢの進行方向後方に溜まっている空気を抜きながら、加圧ホース６で液体としての温水(加熱液体の一例)Ｗをライニング用ピグＢの進行方向後方の配管Ａ内に充填する。
次に、図２(ハ)，(ニ)に示すように、キャップ８で空気抜き管７を閉じて温水Ｗを加圧し、その圧力Ｐでライニング用ピグＢを移動させて、ライニング用ピグＢの通過跡の配管内周面に未硬化のエポキシ樹脂１を塗布し、その塗布したエポキシ樹脂１の硬化を温水Ｗによる加熱で促進して、配管Ａの内周面に硬質のライニング層２を接着形成する。
【００１０】
〔第２実施形態〕
図３，図４は、配管Ａの内周面をライニングしているライニング層(以下、一 次ライニング層という)２に重ねて二次ライニング層９を形成する管内ライニン グ工法を示す。
前記管内ライニング工法を工程順に説明する。
図３(イ)に示すように、ライニング施工区間の配管Ａ内を清掃してから、管路３の端部に一次ライニング層形成用の未硬化のエポキシ樹脂(以下、一次ライニ ング材という)１を充填して、その後方に、管路３の内径よりも一次ライニング 層２の厚さに対応する分だけ小さい外径を備えた球形のライニング用ピグ(以下 、一次ライニング用ピグという)Ｂを、一次用ライニング材１との間に空隙がで きないように挿入し、その一次ライニング用ピグＢの移動方向後方に、一次ライニング用ピグＢを移動させるための液体としての、二次ライニング層９との接着性を高めるための未硬化のプライマー(例えば、イソシアネート系材(例えば、サンユレジン(株)製 ＲＷ−３)，シアンカップリング系材)１０を、一次ライニング用ピグＢとの間に空隙ができないように充填する。
また、そのプライマー１０の後方に、プライマー層１１の厚さ対応する分だけ一次ライニング用ピグＢよりも小径の外径を備えた球形のプライマー塗布用ピグＣを挿入し、更に、そのプライマー塗布用ピグＣの後方に、プライマー塗布用ピグＣよりも二次ライニング層９の厚さに対応する分だけ小径の外径を備えた球形の二次ライニング用ピグＤを挿入して、プライマー塗布用ピグＣと二次ライニング用ピグＤとの間に、未硬化の二次ライニング層形成用樹脂としてのエポキシ樹脂(以下、二次ライニング材という)１２を空隙ができないように充填する。
【００１１】
次に、図３(ロ)に示すように、管路３の端部に接続具５を介して加圧ホース６を接続し、キャップ８を外した空気抜き管７から二次ライニング用ピグＤの進行方向後方に溜まっている空気を抜きながら、加圧ホース６で液体としての温水( 加熱液体の一例)Ｗを二次ライニング用ピグＤの進行方向後方の配管Ａ内に充填 する。
次に、図４(ハ)，(ニ)に示すように、キャップ８で空気抜き管７を閉じて温水Ｗを加圧し、その圧力Ｐで二次ライニング用ピグＤを移動させると、二次ライニング材１２が加圧されて、その圧力でプライマー塗布用ピグＣが移動し、更に、プライマー塗布用ピグＣの移動に伴ってプライマー１０が加圧されて、その圧力で一次ライニング用ピグＢが移動する。
【００１２】
従って、配管Ａ内に圧入した温水Ｗによって、二次ライニング用ピグＤとプライマー塗布用ピグＣと一次ライニング用ピグＢとが移動して、一次ライニング用ピグＢの通過跡の配管内周面に一次ライニング材１が塗布されるとともに、その塗布した一次ライニング材１の表面にプライマー１０が塗布され、更に、その塗布したプライマー１０の表面に二次ライニング材１２が塗布される。
そして、塗布した一次ライニング材１とプライマー１０と二次ライニング材１２を温水Ｗによって加熱して、それらの硬化を促進し、軟質の一次ライニング層２を配管Ａの内周面に接着形成するとともに、その一次ライニング層２の内周面にプライマー層１１を介在させて保形性を備えた硬質の二次ライニング層９を接着形成する。
その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００１３】
〔その他の実施形態〕
１．本発明による管内ライニング工法は、管路の途中にその管路の内径よりも大きい内径の大径部としてのエルボ継手を設けてある既設管の内側をライニングしても良い。
２．本発明による管内ライニング工法は、既設管内に圧入する液体として、水やオイル等を用いても良い。
３．本発明による管内ライニング工法は、ライニング層を形成する未硬化の樹脂材料として、水硬化タイプのウレタン樹脂を使用して、既設管内に圧入した水との反応で硬化させても良い。
４．本発明による管内ライニング工法は、既設管内に一次ライニング層を形成した後、その一次ライニング層の内側に二次ライニング層を別途形成する際に使用しても良い。
５．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の水道管や下水管などの液体用既設管の内側をライニングするために使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】管内ライニング工法の説明図
【図２】管内ライニング工法の説明図
【図３】第２実施形態による管内ライニング工法の説明図
【図４】第２実施形態による管内ライニング工法の説明図
【符号の説明】
１ 樹脂材料
２ ライニング層
９ 二次ライニング層
１０ プライマー
１２ 二次ライニング層形成用樹脂
Ａ 既設管
Ｂ ライニング用ピグ
Ｗ (加熱)液体
【発明の属する技術分野】
本発明は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記管内ライニング工法では、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体としての空気の圧力で移動させて、未硬化の樹脂材料を既設管の内側に塗布している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このため、未硬化の樹脂材料中に加圧空気を巻きこんだときに、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が硬化時の反応熱などで上昇すると、巻き込んだ加圧空気の膨張でその塗膜が破れて、ライニング層にピンホールが発生し易い欠点がある。
また、既設管の管路途中にその管路の内径よりも大きい内径の大径部を設けてある場合は、ライニング用ピグが管路から大径部に入り込むに伴って、ライニング用ピグと大径部の内周面との間隔が大きくなって、加圧空気がライニング用ピグの移動方向前方側に回り込み易くなるので、その加圧空気を未硬化の樹脂材料中に巻き込んでしまって、その樹脂材料で形成したライニング層にピンホールが一層発生し易い欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、ライニング層にピンホールが発生しにくい管内ライニング工法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明の特徴構成は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、前記既設管内に圧入する流体として加熱液体を使用し、前記樹脂材料が熱硬化性樹脂である点にある。
〔作用〕 既設管内に圧入する液体は非圧縮性であるために、未硬化の樹脂材料中に液体を巻き込んだとしても、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が上昇したりしても、巻き込んだ液体がその塗膜を破るほど膨張するおそれがない。
更には、既設管の内側に塗布した未硬化の熱硬化性樹脂を、既設管内に圧入した加熱液体によって加熱できる。
〔効果〕 従って、塗布した樹脂材料の塗膜が破れるおそれがなく、ライニング層にピンホールが発生しにくい。また、加熱液体により、既設管の内側に塗布した熱硬化性樹脂の硬化を促進して、ライニング層を能率良く形成できる。
【０００６】
請求項２記載の発明の特徴構成は、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、前記既設管内に圧入する流体として液体を使用し、前記液体が二次ライニング層を前記ライニング層に重ねて形成するために塗布する未硬化の二次ライニング層形成用樹脂との間に介在させるプライマーである点にある。
〔作用〕 既設管内に圧入する液体は非圧縮性であるために、未硬化の樹脂材料中に液体を巻き込んだとしても、樹脂材料を塗布した後の既設管内を大気圧に戻したり、塗布した樹脂材料の温度が上昇しても、巻き込んだ液体がその塗膜を破るほど膨張するおそれがない。
更には、既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入したプライマーの圧力で移動させて、未硬化の樹脂材料を既設管の内側に塗布するに伴って、その塗膜の内周面にプライマーが付着する。
〔効果〕 従って、塗布した樹脂材料の塗膜が破れるおそれがなく、ライニング層にピンホールが発生しにくい。また、ライニング層に重ねて、プライマーを介して、二次ライニング層を形成する場合に、そのプライマーを能率良く塗布できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
〔第１実施形態〕
図１，図２は、既設管としてのガス供給用配管Ａ内に挿入したライニング用ピグＢを、その配管Ａ内に圧入した流体としての液体Ｗの圧力で配管Ａに沿って移動させて、ライニング用ピグＢの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料としてのエポキシ樹脂(熱硬化性樹脂の一例)１を配管Ａの内周面に塗布し、その塗布したエポキシ樹脂１を硬化させたライニング層２で配管Ａの内周面をライニングする本発明による管内ライニング工法を示す。
前記配管Ａは、鋼管Ａ１どうしを筒状管継手(スリーブ)Ａ２で接続して、鋼管Ａ１で形成した管路３の途中に、その管路３の内径よりも大きい内径の大径部４を設けてある。
【０００８】
前記管内ライニング工法を工程順に説明する。
図１(イ)に示すように、ライニング施工区間の配管Ａ内を清掃してから、管路３の端部に未硬化のエポキシ樹脂１を充填し、その後方に、管路３の内径よりもライニング層２の厚さに対応する分だけ小さい外径を備えた球形のライニング用ピグＢを、エポキシ樹脂１との間に空隙ができないように挿入する。
次に、図１(ロ)に示すように、管路３の端部に接続具５を介して加圧ホース６を接続する。
【０００９】
前記接続具５は空気抜き管７とその空気抜き管７を開閉するねじ込み式のキャップ８とを備え、キャップ８を外した空気抜き管７からライニング用ピグＢの進行方向後方に溜まっている空気を抜きながら、加圧ホース６で液体としての温水(加熱液体の一例)Ｗをライニング用ピグＢの進行方向後方の配管Ａ内に充填する。
次に、図２(ハ)，(ニ)に示すように、キャップ８で空気抜き管７を閉じて温水Ｗを加圧し、その圧力Ｐでライニング用ピグＢを移動させて、ライニング用ピグＢの通過跡の配管内周面に未硬化のエポキシ樹脂１を塗布し、その塗布したエポキシ樹脂１の硬化を温水Ｗによる加熱で促進して、配管Ａの内周面に硬質のライニング層２を接着形成する。
【００１０】
〔第２実施形態〕
図３，図４は、配管Ａの内周面をライニングしているライニング層(以下、一 次ライニング層という)２に重ねて二次ライニング層９を形成する管内ライニン グ工法を示す。
前記管内ライニング工法を工程順に説明する。
図３(イ)に示すように、ライニング施工区間の配管Ａ内を清掃してから、管路３の端部に一次ライニング層形成用の未硬化のエポキシ樹脂(以下、一次ライニ ング材という)１を充填して、その後方に、管路３の内径よりも一次ライニング 層２の厚さに対応する分だけ小さい外径を備えた球形のライニング用ピグ(以下 、一次ライニング用ピグという)Ｂを、一次用ライニング材１との間に空隙がで きないように挿入し、その一次ライニング用ピグＢの移動方向後方に、一次ライニング用ピグＢを移動させるための液体としての、二次ライニング層９との接着性を高めるための未硬化のプライマー(例えば、イソシアネート系材(例えば、サンユレジン(株)製 ＲＷ−３)，シアンカップリング系材)１０を、一次ライニング用ピグＢとの間に空隙ができないように充填する。
また、そのプライマー１０の後方に、プライマー層１１の厚さ対応する分だけ一次ライニング用ピグＢよりも小径の外径を備えた球形のプライマー塗布用ピグＣを挿入し、更に、そのプライマー塗布用ピグＣの後方に、プライマー塗布用ピグＣよりも二次ライニング層９の厚さに対応する分だけ小径の外径を備えた球形の二次ライニング用ピグＤを挿入して、プライマー塗布用ピグＣと二次ライニング用ピグＤとの間に、未硬化の二次ライニング層形成用樹脂としてのエポキシ樹脂(以下、二次ライニング材という)１２を空隙ができないように充填する。
【００１１】
次に、図３(ロ)に示すように、管路３の端部に接続具５を介して加圧ホース６を接続し、キャップ８を外した空気抜き管７から二次ライニング用ピグＤの進行方向後方に溜まっている空気を抜きながら、加圧ホース６で液体としての温水( 加熱液体の一例)Ｗを二次ライニング用ピグＤの進行方向後方の配管Ａ内に充填 する。
次に、図４(ハ)，(ニ)に示すように、キャップ８で空気抜き管７を閉じて温水Ｗを加圧し、その圧力Ｐで二次ライニング用ピグＤを移動させると、二次ライニング材１２が加圧されて、その圧力でプライマー塗布用ピグＣが移動し、更に、プライマー塗布用ピグＣの移動に伴ってプライマー１０が加圧されて、その圧力で一次ライニング用ピグＢが移動する。
【００１２】
従って、配管Ａ内に圧入した温水Ｗによって、二次ライニング用ピグＤとプライマー塗布用ピグＣと一次ライニング用ピグＢとが移動して、一次ライニング用ピグＢの通過跡の配管内周面に一次ライニング材１が塗布されるとともに、その塗布した一次ライニング材１の表面にプライマー１０が塗布され、更に、その塗布したプライマー１０の表面に二次ライニング材１２が塗布される。
そして、塗布した一次ライニング材１とプライマー１０と二次ライニング材１２を温水Ｗによって加熱して、それらの硬化を促進し、軟質の一次ライニング層２を配管Ａの内周面に接着形成するとともに、その一次ライニング層２の内周面にプライマー層１１を介在させて保形性を備えた硬質の二次ライニング層９を接着形成する。
その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００１３】
〔その他の実施形態〕
１．本発明による管内ライニング工法は、管路の途中にその管路の内径よりも大きい内径の大径部としてのエルボ継手を設けてある既設管の内側をライニングしても良い。
２．本発明による管内ライニング工法は、既設管内に圧入する液体として、水やオイル等を用いても良い。
３．本発明による管内ライニング工法は、ライニング層を形成する未硬化の樹脂材料として、水硬化タイプのウレタン樹脂を使用して、既設管内に圧入した水との反応で硬化させても良い。
４．本発明による管内ライニング工法は、既設管内に一次ライニング層を形成した後、その一次ライニング層の内側に二次ライニング層を別途形成する際に使用しても良い。
５．本発明による管内ライニング工法は、ガス管以外の水道管や下水管などの液体用既設管の内側をライニングするために使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】管内ライニング工法の説明図
【図２】管内ライニング工法の説明図
【図３】第２実施形態による管内ライニング工法の説明図
【図４】第２実施形態による管内ライニング工法の説明図
【符号の説明】
１ 樹脂材料
２ ライニング層
９ 二次ライニング層
１０ プライマー
１２ 二次ライニング層形成用樹脂
Ａ 既設管
Ｂ ライニング用ピグ
Ｗ (加熱)液体
Claims (2)
- 既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、
その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、
前記既設管内に圧入する流体として加熱液体を使用し、前記樹脂材料が熱硬化性樹脂である管内ライニング工法。 - 既設管内に挿入したライニング用ピグをその既設管内に圧入した流体の圧力で移動させて、前記ライニング用ピグの移動方向前方に充填してある未硬化の樹脂材料を前記既設管の内側に塗布し、
その塗布した樹脂材料を硬化させたライニング層で前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、
前記既設管内に圧入する流体として液体を使用し、
前記液体が、二次ライニング層を前記ライニング層に重ねて形成するために塗布する未硬化の二次ライニング層形成用樹脂との間に介在させるプライマーである管内ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20888699A JP4262840B2 (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 管内ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20888699A JP4262840B2 (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 管内ライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001029886A JP2001029886A (ja) | 2001-02-06 |
| JP4262840B2 true JP4262840B2 (ja) | 2009-05-13 |
Family
ID=16563760
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20888699A Expired - Lifetime JP4262840B2 (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 管内ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4262840B2 (ja) |
-
1999
- 1999-07-23 JP JP20888699A patent/JP4262840B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001029886A (ja) | 2001-02-06 |
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