JP2003300012A - 管内ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 曲り管部を有する既設管でも、所望の耐圧性
を確保し易く、管内流体の圧力損失も少ないライニング
層を容易に形成できるようにする。 【解決手段】 既設管Ａ内にライニング層を形成する管
内ライニング工法であって、既設管内に熱可塑性樹脂製
のコルゲート管２を挿通し、そのコルゲート管を加熱加
圧して拡径変形させた拡径コルゲート管９内でライニン
グ用ピグ１２を移動させて、拡径コルゲート管の内側に
未硬化ライニング材１１を塗布し、塗布した未硬化ライ
ニング材を硬化させて、拡径コルゲート管の内側に硬化
ライニング材層を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、既設管内にライニ
ング層を形成する管内ライニング工法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記管内ライニング工法としては、従
来、既設管内に充填したライニング用の未硬化樹脂を、
その管内を移動するライニング用ピグで管内面に塗布し
て、未硬化樹脂を硬化させて形成したライニング層で既
設管内をライニングするピグライニング工法( 例えば、
特許文献１参照) と、内外径が管長手方向に沿って一定
の熱可塑性樹脂製の樹脂管を縮径変形させた縮径樹脂管
を既設管内に挿通して、管内で加熱加圧状態で拡径変形
させ、その拡径変形状態で冷却した樹脂管で形成したラ
イニング層で既設管内をライニングするインサートライ
ニング工法( 例えば、特許文献２参照) とが知られてい
る。

【特許文献１】特開２００１−２７６７１０号公報

【特許文献２】特開２０００−３１３０６５号公報

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記ピグライニング工
法は、未硬化樹脂をライニング用ピグで管内面に塗布す
るので、曲り管部を有する既設管でも容易にライニング
層を形成することができ、樹脂管を既設管内に挿通する
ための装置を要するインサートライニング工法に比べ
て、大がかりな設備が不要で、簡便にライニングできる
利点があるが、ライニング層を均一に形成しにくい欠点
がある。

【０００４】このため、耐圧性を確保できるように、未
硬化樹脂としてエポキシ樹脂などの硬質樹脂を使用して
も、弾性が少ないために肉厚が薄い箇所において、地震
等の外力に対してライニング層が破損して、耐圧性を確
保できなくなるおそれがあり、耐震性を向上させてライ
ニング層が破損しにくくなるように、未硬化樹脂として
シリコーン樹脂などの軟質樹脂を使用しても、肉厚が薄
い箇所においてライニング層の耐圧性を確保できなくな
るおそれがある。

【０００５】また、前記インサートライニング工法は、
既設管内に挿通した縮径樹脂管を管内で拡径変形させて
ライニング層を形成するので、均一なライニング層を形
成でき、耐圧性も確保し易いが、曲り管部を有する既設
管の管内をライニングする場合は、縮径樹脂管を軟化さ
せて管内に引き込まなければならず、樹脂管の管内への
挿通作業が煩雑化する欠点がある。

【０００６】そこで、曲り管部を有する既設管でも管内
への挿通が容易で、耐圧性も耐震性も共に確保し易いコ
ルゲート管を管内に挿入して、そのコルゲート管でライ
ニング層を形成することが考えられるが、この場合は、
耐圧性が高いコルゲート管ほどその可撓性が損なわれ
て、管内に挿通しにくくなるので、管内への挿通が容易
な範囲内でしか耐圧性を確保できず、確保できる耐圧性
に限界がある。

【０００７】そのうえ、コルゲート管の管壁には、内周
側に向けて突出している内向き突出壁部を環状又は螺旋
状に形成してあるので、流路断面積を確保しにくいとと
もに、管内流体の圧力損失が大きくなる欠点がある。

【０００８】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あって、曲り管部を有する既設管でも管内への挿通が容
易なコルゲート管の利点を生かして、曲り管部を有する
既設管でも、所望の耐圧性を確保し易く、管内流体の圧
力損失も少ないライニング層を容易に形成できるように
することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、既設管内にライニング層を形成する管内ライ
ニング工法であって、前記既設管内に熱可塑性樹脂製の
コルゲート管を挿通し、前記コルゲート管を加熱加圧し
て拡径変形させた状態で、その拡径コルゲート管内でラ
イニング用ピグを移動させて、前記拡径コルゲート管の
内側に未硬化ライニング材を塗布し、前記塗布した未硬
化ライニング材を硬化させて、前記拡径コルゲート管の
内側に硬化ライニング材層を形成する点にある。

【００１０】〔作用〕既設管内に挿通したコルゲート管
と、その内側にライニング用ピグで塗布した未硬化ライ
ニング材を硬化させた硬化ライニング材層とで、内面が
円滑なライニング層を形成できるとともに、可撓性が大
きくて曲り管部でも挿通し易いコルゲート管を使用して
も、その耐圧性の不足を硬化ライニング材層で補うこと
ができる。

【００１１】また、コルゲート管を加熱加圧して拡径変
形させた内径が大きい拡径コルゲート管を形成し、その
拡径コルゲート管内でライニング用ピグを移動させて塗
布した未硬化ライニング材を硬化させて、硬化ライニン
グ材層を形成するので、コルゲート管を拡径させない場
合に比べて、内径が大きいライニング層を形成できる。

【００１２】〔効果〕曲り管部でも挿通し易いコルゲー
ト管と、ライニング用ピグで容易に形成できる硬化ライ
ニング材層とで、曲り管部を有する既設管でも、所望の
耐圧性を確保し易く、しかも、流路断面積が大きくて内
面も円滑にすることによって管内流体の圧力損失が少な
いライニング層を容易に形成できる。

【００１３】請求項２記載の発明の特徴構成は、既設管
内にライニング層を形成する管内ライニング工法であっ
て、前記既設管内でライニング用ピグを移動させて、そ
の既設管の内側に未硬化ライニング材を塗布し、前記塗
布した未硬化ライニング材を硬化させた硬化ライニング
材層の内側に、熱可塑性樹脂製のコルゲート管を挿通
し、そのコルゲート管を、加熱加圧して拡径変形させた
状態で冷却する点にある。

【００１４】〔作用〕ライニング用ピグで既設管の内側
に塗布した未硬化ライニング材を硬化させた硬化ライニ
ング材層と、その内側に挿通したコルゲート管とでライ
ニング層を形成できるので、可撓性が大きくて曲り管部
でも挿通し易いコルゲート管を使用しても、その耐圧性
の不足を硬化ライニング材層で補うことができる。

【００１５】また、硬化ライニング材層の内側に挿通し
た熱可塑性樹脂製のコルゲート管をを、加熱加圧して拡
径変形させた状態で冷却するので、コルゲート管を拡径
させない場合に比べて、内径が大きくて内面も円滑なラ
イニング層を形成できる。

【００１６】〔効果〕ライニング用ピグで容易に形成で
きる硬化ライニング材層と、曲り管部でも挿通し易いコ
ルゲート管とで、曲り管部を有する既設管でも、所望の
耐圧性を確保し易く、しかも、流路断面積が大きくて内
面も円滑にすることによって管内流体の圧力損失が少な
いライニング層を容易に形成できる。

【００１７】請求項３記載の発明の特徴構成は、前記コ
ルゲート管の挿通時に、そのコルゲート管の外周面に滑
材を塗布する点にある。

【００１８】〔作用〕硬化ライニング材層を設ける前の
既設管内にコルゲート管を挿通するときは、既設管内に
段差やバリ等の障害物が存在していても、既設管に曲り
管部が設けられていても、コルゲート管がそれらの障害
物や曲り管部に対して滑り易く、既設管内に設けた硬化
ライニング材層の内側にコルゲート管を挿通するとき
は、コルゲート管が硬化ライニング材層に対して滑り易
い。また、コルゲート管が挿通時に捩られるようなこと
があっても、その捩れを解消するようにコルゲート管が
滑り易い。

【００１９】〔効果〕コルゲート管を挿入抵抗が少ない
状態で容易に挿入できるとともに、コルゲート管が挿通
時に捩られるようなことがあっても、拡径変形させたコ
ルゲート管に皺が生じにくい。

【００２０】請求項４記載の発明の特徴構成は、前記滑
材がジメチルシリコーンオイルである点にある。

【００２１】〔作用〕滑材としてジメチルシリコーンオ
イルを使用することにより、コルゲート管が障害物や曲
り管部に対しても、硬化ライニング材層に対しても極め
て滑り易い。

【００２２】〔効果〕コルゲート管を一層容易に挿入で
きるとともに、拡径変形させたコルゲート管に皺が一層
生じにくい。

【００２３】請求項５記載の発明の特徴構成は、前記コ
ルゲート管を拡径変形させるのに、前記コルゲート管を
管軸方向に引っ張りながら、その内周側に向けて突出し
ている内向き突出管壁部が拡径変形するように軟化状態
で加圧する点にある。

【００２４】〔作用〕熱可塑性樹脂製のコルゲート管を
管軸方向に引っ張りながら、そのコルゲート管の内周側
に向けて突出している内向き突出管壁部が拡径変形する
ように軟化状態で加圧することによって、コルゲート管
が管軸方向に伸びながら、内向き突出管壁部がしわなく
スムーズに拡径する。

【００２５】〔効果〕既設管内に挿通したコルゲート管
を拡径変形させた拡径コルゲート管の内側に、未硬化ラ
イニング材を硬化させた硬化ライニング材層を形成する
場合は、拡径コルゲート管を既設管内面に密接させて、
また、既設管に未硬化ライニング材を硬化させた硬化ラ
イニング材層を形成して、その内側に挿通したコルゲー
ト管を拡径変形状態で冷却する場合は、拡径コルゲート
管を硬化ライニング材層の内面に密接させて、内径が一
層大きくて管内流体の圧力損失が少ないライニング層を
形成できる。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 〔第１実施形態〕図１〜図５は、曲り管部Ｂを有する鋳
鉄や鋼などの金属製埋設管（既設管の一例) Ａ内にライ
ニング層Ｃを形成する管内ライニング工法を示し、図１
（イ) に示すように、ライニング範囲の両端にピットＤ
を掘削してライニング範囲の埋設管Ａの両端を開口さ
せ、通線具などで埋設管Ａ内に牽引用ワイヤ１を挿通す
るとともに、その牽引用ワイヤ１をコルゲート管２に内
嵌固定してある牽引治具３に連結して、図１（ロ) に示
すように、牽引用ワイヤ１をウインチ４で巻き取り、コ
ルゲート管２を、スポンジ等にしみ込ませた滑材をその
外周面に塗布しながら、埋設管Ａ内に全長に亘って挿通
する。尚、滑材は、コルゲート管２の外周面の全面に塗
布しても、大径管壁部６の外周面にのみ塗布しても良
い。

【００２７】前記滑材としては、シリコーン系滑材やフ
ッ素系滑材，ポリフォーム( ポリアクリルアミド) 、ポ
リウォーター( 高分子ポリマー合成) などがあるが、シ
リコーン系滑材の中でもジメチルシリコーンオイルを塗
布した場合は、コルゲート管２が埋設管Ａ内の段差やバ
リ等の障害物に対しても、曲り管部Ｂに対しても極めて
滑り易い。

【００２８】前記コルゲート管２は、その最大外径が埋
設管Ａの内径よりも若干小さく、図５に示すように、内
周側に向けて断面コの字状に突出している内向き突出管
壁部５を管周方向に沿って一連の環状に形成して、各内
向き突出管壁部５どうしを、内向き突出管壁部５と略同
じ幅の大径管壁部６で一体に接続してある蛇腹状に、ポ
リエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂で形成してある。

【００２９】そして、図２（ハ) に示すように、温水供
給管７を接続してある固定治具８で、コルゲート管２の
一端側を埋設管Ａの一端側に固定して、コルゲート管２
をウィンチ４で管軸方向に引っ張りながら、温水供給管
７を通してコルゲート管２内に高温高圧の温水を供給
し、そのコルゲート管２の内向き突出管壁部５が拡径変
形するように軟化状態で加圧して、コルゲート管２の内
面を略平滑化し、その拡径変形状態で冷却して、図３に
示すように、コルゲート管２の内面を略平滑化した拡径
コルゲート管９を埋設管Ａ内に設ける。

【００３０】次に、拡径コルゲート管９内の水を排水し
て、拡径コルゲート管９内にスポンジ製の吸水用ピグを
装着し、その吸水用ピグの移動で拡径コルゲート管９内
に付着している水を拭き取り、更に、エアブローにより
拡径コルゲート管９の内面を乾燥させた後、図２（ニ)
に示すように、硬質の硬化ライニング材層１０が拡径コ
ルゲート管９の内面に接着するように、拡径コルゲート
管９の内側に未硬化ライニング材１１としての未硬化エ
ポキシ樹脂（未硬化硬質樹脂の一例) を充填するととも
に、ライニング用ピグ１２を装着して、埋設管Ａの端部
に固定した接続治具１３に加圧空気供給用ホース１４を
接続し、加圧空気供給用ホース１４から供給した加圧空
気の空気圧Ｐでライニング用ピグ１２を移動させて、拡
径コルゲート管９の内側に未硬化エポキシ樹脂１１を塗
布する。

【００３１】そして、図４に示すように、未硬化エポキ
シ樹脂１１を硬化させた硬化ライニング材層１０を拡径
コルゲート管９の内側に形成して、硬質の硬化ライニン
グ材層１０が拡径コルゲート管９の内面に接着している
ライニング層Ｃを埋設管Ａの全長に亘って形成する。

【００３２】本実施形態では、未硬化ライニング材１１
として未硬化エポキシ樹脂（未硬化硬質樹脂の一例) を
使用するので、耐圧性が高い硬質の硬化ライニング材層
１０を形成でき、可撓性が大きくて耐圧性が小さいコル
ゲート管２を使用しても、その耐圧性の不足を硬化ライ
ニング材層１０で効果的に補って、耐圧性の高いライニ
ング層Ｃを形成できる。

【００３３】また、拡径コルゲート管９と硬化ライニン
グ材層１０とが接着しているので、外力が作用した際
に、拡径コルゲート管９と硬化ライニング材層１０とを
一体に変形させることができ、曲げ剛性が大きいライニ
ング層Ｃを形成できる。

【００３４】〔第２実施形態〕図示しないが、第１実施
形態において示した未硬化ライニング材１１としての未
硬化エポキシ樹脂に代えて、軟質の硬化ライニング層１
０を形成できるように、未硬化シリコーン樹脂や未硬化
ウレタン系樹脂などの未硬化軟質樹脂を、拡径コルゲー
ト管９の内側に塗布して、硬化ライニング材層１０が拡
径コルゲート管９の内面に接着していないライニング層
Ｃを形成しても良い。その他の構成は第１実施形態と同
様である。

【００３５】本実施形態の場合、弾性が大きい硬化ライ
ニング材層１０を形成できるので、地震等の外力によっ
て拡径コルゲート管９が破損するようなことがあって
も、弾性が大きい硬化ライニング材層１０がその破損に
追従して、管路を確保するために、管内流体が漏れだし
にくく耐震性の高いライニング層Ｃを形成できる。

【００３６】また、本実施形態の場合、硬化ライニング
材層１０を拡径コルゲート管９に接着しないように形成
するので、外力が作用した際に、硬化ライニング材層１
０と拡径コルゲート管９とを各別に変形させることがで
き、外力の作用が硬化ライニング材層１０に伝わるのを
少なくして、この点でも、拡径コルゲート管９が破損し
ても管内流体が漏れ出しにくいライニング層Ｃを形成で
きる。

【００３７】〔第３実施形態〕図６〜図８は、曲り管部
Ｂを有する鋳鉄や鋼などの金属製埋設管（既設管の一
例) Ａ内にライニング層Ｃを形成する管内ライニング工
法の別実施形態を示し、図６（イ) に示すように、硬質
の硬化ライニング材層１０が埋設管Ａの内面に接着する
ように、埋設管Ａの内側に未硬化ライニング材１１とし
ての未硬化エポキシ樹脂を充填するとともに、ライニン
グ用ピグ１２を装着して、埋設管Ａの端部に固定した接
続治具１３に加圧空気供給用ホース１４を接続し、加圧
空気供給用ホース１４から供給した加圧空気の空気圧Ｐ
でライニング用ピグ１２を移動させて、埋設管Ａの内側
に未硬化エポキシ樹脂１１を塗布する。

【００３８】そして、図６（ロ) に示すように、未硬化
エポキシ樹脂１１を硬化させた硬化ライニング材層１０
を埋設管Ａの内側に形成して、通線具などで硬化ライニ
ング材層１０の内側に挿通した牽引用ワイヤ１をコルゲ
ート管２に内嵌固定してある牽引治具３に連結する。

【００３９】前記コルゲート管２は、第１実施形態で示
したコルゲート管と同様のものであるが、その最大外径
を硬化ライニング材層１０を形成したあとの埋設管Ａの
内径よりも若干小さい径に形成してある。

【００４０】次に、図７（ハ) に示すように、牽引用ワ
イヤ１をウインチ４で巻き取って、コルゲート管２を、
スポンジ等にしみ込ませた滑材をその外周面に塗布しな
がら、硬化ライニング材層１０の内側に全長に亘って挿
通する。尚、滑材は、コルゲート管２の外周面の全面に
塗布しても、大径管壁部６の外周面にのみ塗布しても良
い。

【００４１】前記滑材としては、シリコーン系滑材やフ
ッ素系滑材，ポリフォーム( ポリアクリルアミド) 、ポ
リウォーター( 高分子ポリマー合成) があるが、シリコ
ーン系滑材の中でもジメチルシリコーンオイルを塗布し
た場合は、コルゲート管２が硬化ライニング材層１０に
対して極めて滑り易い。

【００４２】つまり、エルボ継手を途中に接続してある
長さが約１０ｍのガス配管内に硬化ライニング材層１０
を設けた後、その硬化ライニング材層１０の内側に、滑
材を塗布していないコルゲート管２を挿通した場合と、
ジメチルシリコーンオイルを塗布したコルゲート管２を
挿通した場合とについて、コルゲート管２の牽引抵抗の
大きさを測定したところ、滑材を塗布していないコルゲ
ート管２では４９０〜９８０Ｎであったのに対して、ジ
メチルシリコーンオイルを塗布したコルゲート管２では
９８〜２９４Ｎであり、ジメチルシリコーンオイルを塗
布したコルゲート管２が硬化ライニング材層１０に対し
て極めて滑り易いことがわかる。

【００４３】そして、温水供給管７を接続してある固定
治具８で、コルゲート管２の一端側を埋設管Ａの一端側
に固定して、コルゲート管２をウィンチ４で管軸方向に
引っ張りながら、温水供給管７を通してコルゲート管２
内に高温高圧の温水を供給し、そのコルゲート管２の内
向き突出管壁部５が拡径変形するように軟化状態で加圧
して、コルゲート管２の内面を略平滑化し、図７（ニ)
に示すように、その拡径変形状態で冷却した拡径コルゲ
ート管９を硬化ライニング材層１０の内側に設ける。

【００４４】そして、拡径コルゲート管９内の水を排水
して、拡径コルゲート管９内にスポンジ製の吸水用ピグ
を装着し、その吸水用ピグの移動で拡径コルゲート管９
内に付着している水を拭き取り、更に、エアブローによ
り拡径コルゲート管９の内面を乾燥させて、硬化ライニ
ング材層１０の内側に拡径コルゲート管９を設けたライ
ニング層Ｃで埋設管Ａ内をライニングする。

【００４５】前述のように、エルボ継手を途中に接続し
てある長さが約１０ｍのガス配管内に硬化ライニング材
層１０を設けた後、硬化ライニング材層１０の内側に滑
材を塗布していないコルゲート管２を挿通して拡径させ
た場合と、硬化ライニング材層１０の内側にジメチルシ
リコーンオイルを塗布したコルゲート管２を挿通して拡
径させた場合とについて、拡径コルゲート管９の変形状
態を調べたところ、滑材を塗布していない場合は曲り管
部Ｂなどにおいて皺が発生していたが、ジメチルシリコ
ーンオイルを塗布した場合は、皺が殆ど発生しておら
ず、皺が生じにくいことがわかる。

【００４６】本実施形態の場合、硬質の硬化ライニング
材層１０を埋設管Ａの内面に接着させるので、硬化ライ
ニング材層１０と埋設管Ａとが一体に変形する曲げ剛性
が大きいライニング層Ｃを形成できる。

【００４７】〔その他の実施形態〕 １．本発明による管内ライニング工法は、既設管の内側
にその既設管を更生するライニング層を形成するために
使用しても、既設管の内側にその既設管を更新する更新
管としてのライニング層を形成するために使用しても良
い。 ２．本発明による管内ライニング工法は、曲り管部を有
しない既設管内にライニング層を形成するために使用し
ても良い。 ３．本発明による管内ライニング工法は、管長手方向の
断面を曲線状の波形やジグザグ状の波形に形成してある
コルゲート管を使用しても良い。 ４．本発明による管内ライニング工法は、内向き突出管
壁部を螺旋状に形成してあるコルゲート管を使用しても
良い。 ５．本発明による管内ライニング工法は、高温高圧のス
チームで、コルゲート管の内周側に向けて突出している
内向き突出管壁部が拡径変形するように軟化状態で加圧
しても良い。 ６．本発明による請求項１記載の管内ライニング工法
は、拡径コルゲート管と硬化ライニング層とが接着する
ように、例えば、拡径コルゲート管の内面に接着材を塗
布しておいて、その拡径コルゲート管の内側に塗布した
未硬化ライニング材を硬化させても良い。 ７．本発明による請求項１記載の管内ライニング工法
は、拡径コルゲート管と硬化ライニング層とが接着しな
いように、例えば、拡径コルゲート管の内面にグリスな
どを塗布しておいて、その拡径コルゲート管の内側に塗
布した未硬化ライニング材を硬化させても良い。 ８．本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
は、未硬化シリコーン樹脂や未硬化ウレタン樹脂などの
未硬化軟質樹脂を硬化させた軟質の硬化ライニング材層
を既設管の内側に設けても良い。この場合は、弾性が大
きい硬化ライニング材層を形成できるので、外力によっ
て既設管が破損するようなことがあっても、その破損に
追従して、弾性が大きい硬化ライニング材層が破損する
おそれが少なく、管内流体が漏れだしにくい耐震性の高
いライニング層を形成できる。 ９．本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
は、硬化ライニング材層と既設管の内面とが接着しない
ように設けても良い。この場合は、外力が作用した際
に、既設管と硬化ライニング材層とを各別に変形させる
ことができ、既設管が破損しても管内流体が漏れ出しに
くいライニング層を形成できる。 １０．本発明による管内ライニング工法は、既設管内や
硬化ライニング材層の内側にコルゲート管を挿通すると
きに、そのコルゲート管の外周面に滑材を塗布せずに挿
通しても良い。 １１．本発明による請求項３記載の管内ライニング工法
は、コルゲート管の外周面に滑材を塗布するために、刷
毛などで塗布しても、スプレーなどで噴霧して塗布して
も良く、また、コルゲート管を滑材塗布装置に通過させ
ることにより塗布するようにしても良い。 １２．本発明による管内ライニング工法は、地上に配管
してある既設管の内側にライニング層を形成するために
使用しても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態の管内ライニング工法の説明図

【図２】第１実施形態の管内ライニング工法の説明図

【図３】第１実施形態の管内ライニング工法の説明図

【図４】第１実施形態の管内ライニング工法の説明図

【図５】コルゲート管の一部断面側面図

【図６】第３実施形態の管内ライニング工法の説明図

【図７】第３実施形態の管内ライニング工法の説明図

【符号の説明】

Ａ 既設管 Ｃ ライニング層 ２ コルゲート管 ５ 内向き突出管壁部 ９ 拡径コルゲート管 １０ 硬化ライニング材層 １１ 未硬化ライニング材 １２ ライニング用ピグ１２

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3H024 BA01 EA01 EB05 EC01 EC07 ED01 ED05 EE02 EE03 4D075 AG13 AG18 AG23 CA47 DA14 DA19 DA27 DB02 DB36 DC05 EA07 EB33 EB38 EB43 4F211 AG03 AG08 AH43 SA13 SC03 SD04 SD15 SJ22 SN03

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 既設管内にライニング層を形成する管内
   ライニング工法であって、 前記既設管内に熱可塑性樹脂製のコルゲート管を挿通
   し、 前記コルゲート管を加熱加圧して拡径変形させた状態
   で、その拡径コルゲート管内でライニング用ピグを移動
   させて、前記拡径コルゲート管の内側に未硬化ライニン
   グ材を塗布し、 前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させて、前記拡
   径コルゲート管の内側に硬化ライニング材層を形成する
   管内ライニング工法。
2. 【請求項２】 既設管内にライニング層を形成する管内
   ライニング工法であって、 前記既設管内でライニング用ピグを移動させて、その既
   設管の内側に未硬化ライニング材を塗布し、 前記塗布した未硬化ライニング材を硬化させた硬化ライ
   ニング材層の内側に、熱可塑性樹脂製のコルゲート管を
   挿通し、 そのコルゲート管を、加熱加圧して拡径変形させた状態
   で冷却する管内ライニング工法。
3. 【請求項３】 前記コルゲート管の挿通時に、そのコル
   ゲート管の外周面に滑材を塗布する請求項１又は２記載
   の管内ライニング工法。
4. 【請求項４】 前記滑材がジメチルシリコーンオイルで
   ある請求項３記載の管内ライニング工法。
5. 【請求項５】 前記コルゲート管を拡径変形させるの
   に、前記コルゲート管を管軸方向に引っ張りながら、そ
   の内周側に向けて突出している内向き突出管壁部が拡径
   変形するように軟化状態で加圧する請求項１〜４のいず
   れか１項記載の管内ライニング工法。