JPH11277627A - ライニング管の挿通方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 既設の配管内にその管内壁に沿った管状樹脂
膜をライニングするためのライニング管を、前記配管内
に挿通させるライニング管の挿通方法において、挿通抵
抗を軽減して容易にライニング管を挿通できるようにす
る。 【解決手段】 ライニング管１の長手方向の適所に所定
間隔をもって予め折り曲げ部（あるいは折り目）ｍを形
成しておき、このライニング管１を、屈曲部ａを有する
配管２内に挿通させる。この際、望ましくは、円環断面
形状に形成されたライニング管１を偏平に変形させた上
で折り曲げ部ｍを形成したり、円環断面形状に形成され
たライニング管１をＵ字形断面形状に折り込み縮径させ
た上で折り曲げ部ｍを形成するとよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス管や水道管等
の既設配管内に管内壁に沿った管状樹脂膜を形成するた
めに、熱可塑性樹脂からなる長尺のライニング管を配管
内に挿通させる方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ガス管や水道管等の小口径のネジ
接合鋼管で、ネジ部の緩みや腐食、及び、管本体部の腐
食による漏れを修理または予防するために、管内ライニ
ングが行われる。

【０００３】この管内ライニング手段としては、常温で
経時変化によって硬化する未硬化の樹脂を修理の対象と
なる配管内に予め注入し、その後方から管内ライニング
用ピグを空気背圧により圧送し、管内ライニング用ピグ
の後方の管内壁に沿って均一な樹脂層を形成する液相法
或いはシャトルライニング法や、同種の樹脂を管内ライ
ニング用ピグと樹脂搬送用ピグの間に注入した状態で、
管内ライニング用ピグを先頭にして前記樹脂搬送用ピグ
を後方より水圧で修理の対象となる配管内に搬送し、所
定箇所まで搬送した後、真空ポンプで前記管内ライニン
グ用ピグと樹脂搬送用ピグを前記搬送方向とは逆方向に
吸引しながら前記管内ライニング用ピグの後方の管内壁
に沿って均一な樹脂層を形成するＮＥＸＴライニング法
等の管内ライニング方法が採られていた。

【０００４】これらの管内ライニング方法では、常温で
経時変化によって硬化する樹脂材料として、２液混合常
温硬化型エポキシ樹脂を使用する。このエポキシ樹脂
は、硬化時間が調整可能であるため、配管内への樹脂注
入後ライニング処理するまでの時間調整が可能であり、
且つ、常温で未硬化状態から硬化状態に遷移するため樹
脂を硬化させるための特別な機構を必要としないという
利点がある。

【０００５】しかしながら、上記した従来の管内ライニ
ング方法はエポキシ樹脂を使用するため、形成された硬
化後の樹脂膜に柔軟性が無く、且つ、管内壁と接着する
ため、地震や地盤変動が発生した場合、管本体部やネジ
接合部の変位または変形に追従できずに膜壁が破壊する
という問題があった。

【０００６】一方、ガス用ポリエチレン管の優れた特性
から、エポキシ樹脂の代わりにポリエチレン樹脂を管内
壁にライニングしてポリエチレン樹脂膜を形成するのが
望ましいが、ポリエチレン樹脂は熱可塑性で、その融点
以上で溶融し、融点以下ではすぐに固化するという特性
から、上記した従来の管内ライニング方法では、配管内
へ樹脂注入してからライニング処理するまでにポリエチ
レン樹脂が固化してしまうことになり、このポリエチレ
ン樹脂を従来の管内ライニング方法に直接適用すること
ができないものであった。

【０００７】そこで、予め管状に形成されたポリエチレ
ン樹脂管等の熱可塑性樹脂からなるライニング管を、例
えば、断面ハート形状に縮径さて既設配管内に挿通し、
その後内側より加圧及び加熱軟化して拡径させ、管内壁
に沿った管状のポリエチレン樹脂膜を形成する管内ライ
ニング方法（例えば、特開昭６４−５６５３１号公報に
開示された管内ライニング方法）が提案されていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この既設配管
内に既成のライニング管を挿通する方法では、例えば、
ガス本支管から各家庭内へガスを供給するガス供内管で
は、一般に配管に屈曲箇所が６〜１０ヶ所程度あり、こ
のような既設配管にライニング管を挿通させる場合の挿
通抵抗が大きくて挿通作業が極めて困難なものであり、
未だ実用化に至っていないのが現状である。

【０００９】本発明は、かかる問題点に鑑みてなされた
ものであり、既設の配管内にライニング管を挿通してそ
の管内壁に沿った管状樹脂膜をライニングするにあた
り、その挿通抵抗を軽減して容易にライニング管を挿通
できるようにして、上記管内ライニング方法を実用化で
きるようにすることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】〔請求項１に係る発明方
法の特徴および作用・効果〕

【００１１】（特徴） 請求項１に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、既設の配管内にその管内壁に沿った
管状樹脂膜をライニングするためのライニング管を、前
記配管内に挿通させるライニング管の挿通方法であっ
て、前記ライニング管の長手方向の適所に所定間隔をも
って予め折り曲げ部あるいは折り目を形成しておき、こ
のライニング管を、屈曲部を有する前記配管内に挿通さ
せることを特徴とする。

【００１２】（作用） 上記挿通方法によると、ライニ
ング管が配管の屈曲部を通過する時、予め形成しておい
た折り曲げ部あるいは折り目を介してライニング管が容
易に屈曲し、抵抗少なく配管の屈曲部を通過する。

【００１３】（効果） 従って、請求項１に係る発明方
法によれば、多くの屈曲部を有する既設配管にも、内面
ライニング材として優れた特性を発揮するポリエチレン
樹脂などのライニング管を容易に挿通して、良好なライ
ニング処理を行うことが可能となった。

【００１４】〔請求項２に係る発明方法の特徴および作
用・効果〕

【００１５】（特徴） 請求項２に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、請求項１に記載の発明方法におい
て、円環断面形状に形成された前記ライニング管を偏平
に変形させた上で、前記折り曲げ部あるいは折り目を形
成して、前記配管内に挿通させることを特徴とする。

【００１６】（作用・効果） 上記挿通方法によると、
円環断面形状のままで折り曲げ部あるいは折り目を形成
する場合に比較して更に折り曲げ部あるいは折り目での
屈曲が容易になり、請求項１に記載の発明方法の上記効
果を助長する。

【００１７】〔請求項３に係る発明方法の特徴および作
用・効果〕

【００１８】（特徴） 請求項３に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、請求項１に記載の発明方法におい
て、円環断面形状に形成された前記ライニング管を、Ｕ
字形断面形状に折り込み縮径させた上で、前記折り曲げ
部あるいは折り目を形成して、前記配管内に挿通させる
ことを特徴とする。

【００１９】（作用・効果） 上記挿通方法によると、
折り曲げ部あるいは折り目を介して容易に屈曲できる上
に、ライニング管自体を十分に縮径することができるの
で、配管内壁への摺接抵抗が小さくなり、挿通が一層容
易となる。

【００２０】〔請求項４に係る発明方法の特徴および作
用・効果〕

【００２１】（特徴） 請求項４に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、請求項１ないし３のいずれか一項の
発明方法において、前記折り曲げ部あるいは折り目の間
隔を、前記既設配管の隣接する屈曲部の間隔より小さい
寸法に設定してあることを特徴とする。

【００２２】（作用・効果） 上記挿通方法によると、
配管の隣接する屈曲部の間には少なくとも１個の折り曲
げ部あるいは折り目がくることになり、配管の隣接する
屈曲部に沿ってライニング管は無理なく屈曲することに
なり、複雑に屈曲している配管へのライニング管の挿通
が容易となる。

【００２３】〔請求項５に係る発明方法の特徴および作
用・効果〕

【００２４】（特徴） 請求項５に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、請求項１ないし４のいずれか一項の
発明方法において、前記ライニング管を、形状記憶温度
域で円環断面形状に成形された形状記憶性の熱可塑性樹
脂材で形成し、形状記憶温度域以下で折り曲げ部あるい
は折り目を形成しておき、形状記憶温度域未満で軟化温
度以上に加熱しながら前記配管内に挿通させることを特
徴とする。

【００２５】（作用） 上記挿通方法によると、既設配
管に挿通させる場合には、折り曲げ部あるいは折り目が
ついており、上記のように配管に屈曲に沿って良好に挿
通させることができる。また、挿通後に形状記憶温度域
にまで加温することで、折り曲げ部あるいは折り目が消
されて、ライニング管全体が配管の内面に沿った元の円
環断面形状に復帰することになり、その後の拡径処理に
よってライニング管の各部が配管の内面に均一に密着す
る。

【００２６】（効果） 従って、請求項５に係る発明方
法によれば、挿通が容易に行えるとともに、挿通後の拡
径処理を全周および全長に亘って均一良好に行うことが
でき、仕上がり精度の優れたライニング処理を行う上で
有効となる。

【００２７】〔請求項６に係る発明方法の特徴および作
用・効果〕

【００２８】（特徴） 請求項６に係る発明のライニン
グ管の挿通方法は、請求項１ないし５のいずれか一項の
発明方法において、前記ライニング管の先端側の設定長
さ範囲にのみ前記折り曲げ部あるいは折り目を形成する
ことを特徴とする。

【００２９】（作用） 上記挿通方法によると、既設配
管の屈曲部を最初に通過するライニング管の先端側が容
易に屈曲できるものとなり、ライニング管の先端側が配
管屈曲部に突っかかって大きい抵抗となることが回避さ
れる。

【００３０】（効果） 従って、請求項６に係る発明方
法によると、折り曲げ部あるいは折り目を形成する前処
理の手間を最小限に済ましながら、円滑な挿通処理を行
うことができ、現場で折り曲げ部あるいは折り目を形成
する場合には特に有効となる。

【００３１】

【発明の実施の形態】本発明に係るライニング管の挿通
方法の一実施形態を図面に基づいて説明する。本発明方
法の用いるライニング管１は、図１（イ）に示すよう
に、熱可塑性樹脂の一種であるポリエチレン樹脂からな
る円環断面形状の長尺管として形成されたものが用いら
れ、図１（ロ）に示すように、既設配管２に挿通する前
に圧縮して予め偏平に変形するとともに、その長手方向
に沿って所定の間隔Ｐ₁ をもって多数の折り曲げ部（あ
るいは折り目）ｍを形成しておく。この場合、偏平に変
形されたライニング管１の最大幅が既設配管２の内径よ
り小さくなるよう、円環状態での外径が設定されてい
る。また、折り曲げ部ｍの間隔Ｐ₁ は、配管２における
隣接する屈曲部ａの間隔Ｐ₂ より十分短い寸法に設定し
ておくことが望ましい。

【００３２】このように前準備されたライニング管１の
先端部には組紐からなる接続材３を接続し、配管２に周
知の通線方法で挿通させて管外に露出させた牽引ワイヤ
４に接続材３を連結する。

【００３３】その後、牽引ワイヤ４の他端側をウィンチ
等で牽引することで、ライニング管１を配管２内に挿通
してゆく。この際、ライニング管１が配管２の屈曲部ａ
を通過する時に、ライニング管１が予め形成してある折
り曲げ部ｍを介して容易に屈曲部ａに沿って湾曲あるい
は屈曲変形しながら通過し、図３（イ）に示すように、
配管２内に偏平なライニング管１が挿通される。

【００３４】ライニング管１の挿通が完了すると、ポリ
エチレン樹脂の軟化温度以上、融点未満の温度範囲に加
熱されるとともに加圧された温水、水蒸気、あるいは、
熱風等の流体をライニング管１の内部に注入し、ライニ
ング管壁を軟化させながら拡径して、図３（ロ）に示す
ように、配管内壁に密着したポリエチレン樹脂膜１ａを
形成する。

【００３５】尚、前記ライニング処理は、既設配管２と
して、例えば図４に示すガス供給管から各家庭内に都市
ガスを供給するための供内管に適用することができる。
かかる供内管は、一般に、全延長が５〜１０ｍで、小口
径ネジ接合鋼管で、呼称１Ｂ（２５Ａ）〔内径：27.6 m
m , 外径：34.0 mm 〕、１１／４Ｂ（３２Ａ）〔内径：
35.7 mm , 外径：42.7 mm 〕なる口径のものが多用され
ており、途中に９０°の屈曲部が６〜１０カ所存在す
る。

【００３６】

【実施例】以下に具体的な試験例を示す。ここで、既設
配管としては、呼称１Ｂのネジ接合鋼管が用いられ、途
中に９０°エルボとストレートエルボを合計４ヶ所使用
した屈曲部を含んだ立体配管系を構成している。また、
ライニング管１としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフ
タレート）からなる、外径：１５．０ｍｍ，内径：１
２．３ｍｍ, 肉厚：１．２５ｍｍに形成された円環断面
形状の樹脂製管を使用し、常温で挿通後に８５〜９５°
Ｃの温水を５ｋｇ／ｃｍ² で加圧注入して拡径処理を行
った。

【００３７】 試験例１ ライニング管１を円環断面形状のまま挿通したが、１，
０００ｋｇ以上で牽引しても、挿通不能であった。 試験例２ 円環断面形状のライニング管１の先端部の約３０ｃｍの
範囲を３〜５ｃｍ間隔で折り曲げ部ｍを形成して挿通し
たところ、約９６０ｋｇの牽引力で挿通することができ
た。また、挿通後に拡径処理した結果、既設配管に均一
に拡径して密着した。 試験例３ ライニング管１を偏平に変形するとともに、全長に亘っ
て３〜５ｃｍ間隔で折り曲げ部ｍを形成して挿通したと
ころ、３００ｋｇ以下の牽引力で挿通できた。また、挿
通後に拡径処理した結果、既設配管２の内壁に均一に拡
径して密着するとともに、折り曲げ部ｍにも異常は見ら
れなかった。

【００３８】本発明は、以下のような形態で実施するこ
とも可能である。 〈１〉円環断面形状に形成されたライニング管１の径が
大きい場合は、図５に示すように、Ｕ字断面形状に折り
込んで十分縮径した状態で、ライニング管１の全長、あ
るいは、先端側の一部に上記折り曲げ部あるいは折り目
ｍを形成してから既設配管２に挿通するもよい。

【００３９】〈２〉ライニング管１を形状記憶温度域で
円環断面形状に成形された形状記憶性の熱可塑性樹脂材
で形成し、形状記憶温度域以下で折り曲げ部あるいは折
り目ｍを予め形成しておくとともに、偏平あるいはＵ字
断面形状に折り込んで縮径した状態で、形状記憶温度域
未満で軟化温度以上に加熱しながら配管内に挿通させ、
挿通後のライニング管内に加熱およに加圧した流体を圧
入して、形状記憶温度域に加熱して、元の円環断面形状
に復帰および拡径させるようにすることも可能である。
これによると、ライニング管１が配管２に挿通される
際、折り曲げ部あるいは折り目ｍによって屈曲しやすい
上に、ライニング管自体が加熱軟化しているので、配管
２の屈曲部ａを容易に通過させることができる。しか
も、挿通後に元の円環断面形状に形状記憶復帰させるこ
とができるので、配管内壁への密着が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法に用いるライニング管の斜視図であ
り、（イ）は前処理する前の状態の部分斜視図、（ロ）
は前処理を施した状態の部分斜視図

【図２】ライニング工程の一部を示す説明図

【図３】（イ）ライニング管が挿通された配管の縦断正
面図 （ロ）ライニング処理の終了した配管の縦断正面図

【図４】ライニング処理の適用対象となる既設配管の一
例を示す斜視図

【図５】他の形態の前処理を施したライニング管の部分
斜視図

【符号の説明】

１ ライニング管 ２ 既設配管 ａ 屈曲部 ｍ 折り曲げ部（折り目） Ｐ₁ 折り曲げ部の間隔 Ｐ₂ 屈曲部の間隔

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 既設の配管内にその管内壁に沿った管状
   樹脂膜をライニングするためのライニング管を、前記配
   管内に挿通させるライニング管の挿通方法であって、 前記ライニング管の長手方向の適所に所定間隔をもって
   予め折り曲げ部あるいは折り目を形成しておき、このラ
   イニング管を、屈曲部を有する前記配管内に挿通させる
   ことを特徴とするライニング管の挿通方法。
2. 【請求項２】 円環断面形状に形成された前記ライニン
   グ管を偏平に変形させた上で、前記折り曲げ部あるいは
   折り目を形成して、前記配管内に挿通させることを特徴
   とする請求項１記載のライニング管の挿通方法。
3. 【請求項３】 円環断面形状に形成された前記ライニン
   グ管を、Ｕ字形断面形状に折り込み縮径させた上で、前
   記折り曲げ部あるいは折り目を形成して、前記配管内に
   挿通させることを特徴とする請求項１記載のライニング
   管の挿通方法。
4. 【請求項４】 前記折り曲げ部あるいは折り目の間隔
   を、前記既設配管の隣接する屈曲部の間隔より小さい寸
   法に設定してあることを特徴とする請求項１ないし３の
   いずれか一項に記載のライニング管の挿通方法。
5. 【請求項５】 前記ライニング管を、形状記憶温度域で
   円環断面形状に成形された形状記憶性の熱可塑性樹脂材
   で形成し、形状記憶温度域未満の温度域で折り曲げ部あ
   るいは折り目を形成しておき、形状記憶温度域未満で軟
   化温度以上に加熱しながら前記配管内に挿通させること
   を特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載の
   ライニング管の挿通方法。
6. 【請求項６】 前記ライニング管の先端側の設定長さ範
   囲にのみ前記折り曲げ部あるいは折り目を形成すること
   を特徴とする請求項１ないし５のいずれか一項に記載の
   ライニング管の挿通方法。