JP3977924B2 - 既設管路の更生方法 - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
既設管路の更生方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、鉄筋コンクリート管(ヒューム管)や鋼管等からなる老朽化した既設管路の更生工法として、既設管路内に、所定長の口径の小さい新たな樹脂管を順次接続しながら挿入していって更生管路を敷設し、既設管路との間隙にモルタルや発泡性樹脂材等の裏込め材を注入してシールする工法が知られている。
【0003】
この裏込め材を使用する更生工法では、更生管路の内径が既設管路の内径よりもかなり小さくなるために、有効流量が低下してしまうという問題点があり、又、所定長の樹脂管を順次接続しながら更生管路を敷設したり、既設管路との間隙に裏込め材を注入してシールする必要があるため、作業性が悪く、更生工事が遅いという問題点がある。
【0004】
この点に鑑み、例えば、特開平1─56531号公報には、下水管路等のパイプ内面に、熱可塑性樹脂製の形状記憶温度において円筒形に形状回復性を有するU字形パイプライナーを引き込んで加熱膨張により円形に復元してパイプ内面をライニングする方法が提案されている。
【0005】
この方法で用いられるパイプライナーは剛性が高く、垂直に掘られたマンホールより水平に敷設された既設管路内に挿入する際に、小さな曲率にて曲げるようにして既設管路内に挿入する必要があるために、既設管路入口での摩擦抵抗が大きく、挿入が難しかったり、無理に挿入しようとすると、既設管路を損傷したりパイプライナーの表面を傷つけたりするという不都合があった。
その面では、できるかぎり肉厚の薄いパイプライナーを使用したいが、肉厚を薄くすると、管としての強度が不足し、特に更生管に自立強度が要求される場合には、使用できないという問題点がある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は、上記のような従来の問題点を解消し、有効流量を低下させることがなく、自立強度に優れた更生管にて容易にライニングすることができる既設管路の更生方法を提供することを目的としてなされたものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本願の請求項1に記載の発明(本発明1)は、既設管路内面を熱可塑性樹脂製の複数のパイプライナーにてライニングする既設管路の更生方法であって、前記複数のパイプライナーとして、それぞれ、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態にて、断面外形面積が減少するように変形されたものを用いて、それらのパイプライナーを、順次、前記既設管路内へ挿入する工程、そのパイプライナーを内部より形状記憶温度に加熱して略元の円筒体に形状回復させる工程、その後、該円筒体を余熱状態にて内部より空気加圧し膨張させて前記既設管路内面に密着させた後、空気冷却して固定する工程を経て、既設管路内面に複数のライニング層を形成する既設管路の更生方法である。
【0009】
本願の請求項2に記載の発明(本発明2)は、前記複数のパイプライナー間に接着剤を介在させて、複数のライニング層間を接合する本発明1に記載の既設管路の更生方法である。
【0010】
本願の請求項3に記載の発明(本発明3)は、前記複数のパイプライナー間に電熱線を介在させて、複数のライニング層間を前記電熱線の加熱により融着する本発明1に記載の既設管路の更生方法である。
【0011】
本願の請求項4に記載の発明(本発明4)は、前記複数のパイプライナーのうちの少なくとも2つが材質の異なるものからなる本発明1に記載の既設管路の更生方法である。
【0012】
本発明において、パイプライナーの材質としては、ポリエチレン等の通常更生用の管材として使用できる熱可塑性樹脂が挙げられるが、中密度ポリエチレンや高密度ポリエチレン等が好ましい。
【0013】
本発明において、パイプライナーとしては、押出機より押し出した円筒体を、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態にて、外面に軸方向に沿う凹部を有し、断面外形面積が減少するように変形され、この状態にてドラムに巻かれたもの等が使用される。
【0014】
【作用】
本発明1の既設管路の更生方法は、前記複数のパイプライナーとして、それぞれ、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態にて、断面外形面積が減少するように変形されたものを用いて、それらのパイプライナーを、順次、前記既設管路内へ挿入する工程、そのパイプライナーを内部より形状記憶温度に加熱して略元の円筒体に形状回復させる工程、その後、該円筒体を余熱状態にて内部より空気加圧し膨張させて前記既設管路内面に密着させた後、空気冷却して固定する工程を経て、既設管路内面に複数のライニング層を形成することにより、複数のパイプライナーにより形成される合計のライニング層の肉厚を必要とする自立強度を有するようにしておきさえすれば、各パイプライナーの肉厚をそれに対応させて分担するように薄肉化することができるので、薄肉化した各パイプライナーを既設管路内に挿入するときには、既設管路入口での摩擦抵抗が小さくて挿入し易く、又、無理に挿入しないので、既設管路を損傷したりパイプライナーの表面を傷つけたりすることを避けるようにして、有効流量を低下させることがなく、既設管路内面を自立強度に優れた更生管にてライニングすることができる。
【0015】
前記複数のパイプライナー間に接着剤を介在させて、複数のライニング層間を接合することにより、ライニング層が一体化されるので、より自立強度に優れた更生管にてライニングすることができる。
【0016】
前記複数のパイプライナー間に電熱線を介在させて、複数のライニング層間を前記電熱線の加熱により融着することにより、ライニング層が一体化されるので、より自立強度に優れた更生管にてライニングすることができる。
【0017】
前記複数のパイプライナーのうちの少なくとも2つが材質の異なるものからなることにより、各ライニング層に特性を持たせたライニング層を形成することができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図1は、本発明に使用する複数のパイプライナーのうちの1つを示す斜視図、図2は図1に示すパイプライナーの製造工程を説明する正面図である。
【0019】
図1に示すように、パイプライナー1は、高密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂製であって、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態にて、外面に軸方向に沿う凹部11を有し、断面外形面積が減少するように変形されたものである。
【0020】
このパイプライナー1の製造方法としては、例えば、図2に示すように、押出機21にて円筒体10を押出成形し、その円筒体10を冷却水槽22中を通過させて冷却し、変形装置23にて、形状記憶温度にて外面に軸方向に沿って押し潰して、外面に凹部11を有し、断面外形面積が減少するように引張装置24にて引っ張り、トラバース部25を経由して、ドラム26上に巻き取る方法等が採用される。
【0021】
以下、本発明の既設管路の更生方法の一例の工程を図3を参照して説明する。この例においては、図1に示す第1のパイプライナー1と、同様にして図2を参照して説明した方法により、第1のパイプライナー1より一回り小さい第2のパイプライナー1′の2本用いる。
【0022】
まず、最初に、図3(a)に示すように、図示しないマンホールから略水平方向に既設管路3内に、その全長にわたって第1のパイプライナー1を敷設する。
【0023】
次に、図3(b)に示すように、第1のパイプライナー1内に蒸気を連続的に供給して、その内部より形状記憶温度に加熱し、略元の円筒体10に形状回復させるた後、図3(c)に示すように、円筒体10の内部に圧縮空気を送って内部より加圧膨張させて既設管路3に密着させ、この加圧状態にて、冷却固定して、既設管路内面に第1のライニング層100を形成する。
【0024】
更に、図3(d)に示すように、第1のライニング層100が形成された既設管路3内に、第1のパイプライナー1より一回り小さい第2のパイプライナー1′をその全長にわたって敷設する。
【0025】
次に、図3(e)に示すように、第2のパイプライナー1′内に蒸気を連続的に供給して、その内部より形状記憶温度に加熱して、略元の円筒体10′に形状回復させるた後、図3(f)に示すように、円筒体10′の内部に圧縮空気を送って内部より加圧膨張させて既設管路3に密着させ、この加圧状態にて、冷却固定して、既設管路内面に第2のライニング層100′を形成して、2層のライニング層100,100′を有する既設管路3の更生を終了する。
【0026】
このとき、第1のパイプライナー1により形成された第1のライニング層100と第2のパイプライナーにより形成された第2のライニング層100′とからなる更生管の肉厚が必要とする自立強度を有するようにしておきさえすれば、第1のパイプライナー1と第2のパイプライナー1′との肉厚をそれに対応させて分担するように薄肉化することができる。
【0027】
このように薄肉化したパイプライナーを既設管路内に挿入するときには、既設管路入口での摩擦抵抗が小さくて挿入し易く、又、無理に挿入しないので、既設管路を損傷したりパイプライナーの表面を傷つけたりすることを避けることができる。
【0028】
又、第1のパイプライナー1の材質と第2のパイプライナーとを異なる材質からなるもの、例えば、第1のパイプライナー1を自立強度が大きい材質からなり、第2のパイプライナー1′を耐有機溶剤性能や耐ガス透過性能に優れた材料からなるものを用いることにより、自立強度が大きくかつ耐有機溶剤性能や耐ガス透過性能に優れた更生管を形成することができる。
【0029】
次に、本発明の既設管路の更生方法の別の例を図4を参照して説明する。
この例においては、上記の図3(c)示すような、内面に第1のライニング層100を形成した既設管路3内に、図4に示すように、第2のパイプライナー1′をその周囲に接着剤4を塗布しながら挿入し、以下図3(d)〜(f)を参照して説明した工程を経て、第1のライニング層と第2のライニング層間を接合した状態の更生管を形成する。
このようにすることにより、層間が接合されるので、一層自立強度が大きい更生管を形成することができる。
【0030】
次に、本発明の既設管路の更生方法の更に別の例を図5を参照して説明する。
この例においては、上記の図3(c)示すような、内面に第1のライニング層100を形成した既設管路3内に、図5に示すように、第2のパイプライナー1′をその周囲に電熱線5を巻回しながら挿入し、以下図3(d)〜(f)を参照して説明した工程を経た後、電熱線5に通電することにより、第1のライニング層と第2のライニング層間を融着した状態の更生管を形成する。
このようにすることにより、層間が融着されるので、一層自立強度が大きい更生管を形成することができる。
【0031】
【発明の効果】
本発明の既設管路の更生方法は、上記のようにされているので、既設管路を損傷したりパイプライナーの表面を傷つけたりすることなく、有効流量を低下させないで、既設管路内面を自立強度に優れた更生管にてライニングすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に使用されるパイプライナーの一例の一部を示す斜視図である。
【図2】図1に示すパイプライナーの成形方法の一例を示す正面図である。
【図3】本発明の既設管路の更生方法の一例の説明図であり、(a)〜(f)は、その工程を順次説明する正面図である。
【図4】本発明の既設管路の更生方法の別の例の一工程を説明する正面図である。
【図5】本発明の既設管路の更生方法の更に別の例の一工程を説明する正面図である。
【符号の説明】
1,1′ パイプライナー
3 既設管路
4 接着剤
5 電熱線
10,10′ 円筒体
100,100′ ライニング層

Claims (4)

  1. 既設管路内面を熱可塑性樹脂製の複数のパイプライナーにてライニングする既設管路の更生方法であって、前記複数のパイプライナーとして、それぞれ、形状記憶温度にて円筒体に形状回復する性能が付与された状態にて、断面外形面積が減少するように変形されたものを用いて、それらのパイプライナーを、順次、前記既設管路内へ挿入する工程、そのパイプライナーを内部より形状記憶温度に加熱して略元の円筒体に形状回復させる工程、その後、該円筒体を余熱状態にて内部より空気加圧し膨張させて前記既設管路内面に密着させた後、空気冷却して固定する工程を経て、既設管路内面に複数のライニング層を形成することを特徴とする既設管路の更生方法。
  2. 前記複数のパイプライナー間に接着剤を介在させて、複数のライニング層間を接合することを特徴とする請求項1に記載の既設管路の更生方法。
  3. 前記複数のパイプライナー間に電熱線を介在させて、複数のライニング層間を前記電熱線の加熱により融着することを特徴とする請求項1に記載の既設管路の更生方法。
  4. 前記複数のパイプライナーのうちの少なくとも2つが材質の異なるものからなることを特徴とする請求項1に記載の既設管路の更生方法。
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