JPH11227046A - 管内ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 配管内３に熱可塑性樹脂を主材とするライニ
ング管１を挿入してその管内壁４に沿った管状樹脂膜を
形成する管内ライニングおいて、低牽引抵抗で容易に挿
入作業ができ、更に牽引挿入時のライニング管１の外周
面の損傷を防止して高品質なライニング膜を形成できる
管内ライニング方法を提供する。 【解決手段】 ライニング管１を配管内３に挿入する前
に、管内壁４の凹凸面を合成樹脂１０で平滑化する管内
壁平滑化工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス管や水道管等
の配管内に熱可塑性樹脂を主材とするライニング管を挿
入して、その管内壁に沿った管状樹脂膜を形成する管内
ライニング方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ガス管や水道管等の主に小口径の
ネジ接合鋼管で、ネジ部の緩みや腐食、及び、管本体部
の腐食による漏れを修理または予防するために、常温で
経時変化によって硬化する未硬化の樹脂を修理の対象と
なる配管内に予め注入し、その後方から管内ライニング
用ピグを空気背圧により圧送し、管内ライニング用ピグ
の後方の管内壁に沿って均一な樹脂層を形成する液相法
或いはシャトルライニング法や、同種の樹脂を管内ライ
ニング用ピグと樹脂搬送用ピグの間に注入した状態で、
管内ライニング用ピグを先頭にして前記樹脂搬送用ピグ
を後方より水圧で修理の対象となる配管内に搬送し、所
定箇所まで搬送した後、真空ポンプで前記管内ライニン
グ用ピグと樹脂搬送用ピグを前記搬送方向とは逆方向に
吸引しながら前記管内ライニング用ピグの後方の管内壁
に沿って均一な樹脂層を形成するＮＥＸＴライニング法
等の管内ライニング方法が採られていた。これらの管内
ライニング方法では、常温で経時変化によって硬化する
樹脂材料として、２液混合常温硬化型エポキシ樹脂を使
用する。このエポキシ樹脂は、硬化時間が調整可能であ
るため、配管内への樹脂注入後ライニング処理するまで
の時間調整が可能であり、且つ、常温で未硬化状態から
硬化状態に遷移するため樹脂を硬化させるための特別な
機構を必要としないという利点がある。

【０００３】しかしながら、上記した従来の管内ライニ
ング方法はエポキシ樹脂を使用するため、形成された硬
化後の樹脂膜に柔軟性が無く、且つ、管内壁と接着する
ため、地震や地盤変動が発生した場合、管本体部やネジ
接合部の変位または変形に追従できずに膜壁が破壊する
という問題があった。

【０００４】一方、ガス用ポリエチレン管が、高密度ポ
リエチレンのもつ剛性、強度と、低密度ポリエチレンの
もつ長期強度特性、地盤変動追従性、接合性という夫々
の長所を兼ね備える中密度ポリエチレンのものが開発さ
れ、１９８２年のガス事業法の技術水準に規定されてそ
の使用が認められ、１９９５年１月の阪神大震災におい
てはガス用ポリエチレン管には被害が見られず、その優
れた特性が実証されている。

【０００５】このように、ガス用ポリエチレン管の優れ
た特性から、エポキシ樹脂の代わりにポリエチレン樹脂
を管内壁にライニングして、ポリエチレン樹脂膜を形成
するのが望ましいが、ポリエチレン樹脂は熱可塑性で、
その融点以上で溶融し、融点以下ではすぐに固化すると
いう特性から、上記した従来の管内ライニング方法で
は、配管内へ樹脂注入してからライニング処理するまで
にポリエチレン樹脂が固化してしまいライニング処理で
きず、ポリエチレン樹脂を従来の管内ライニング方法に
直接適用することは不可能であった。

【０００６】そこで、既製のポリエチレン樹脂管を、例
えば、その断面形状を円環状のまま、或いは、ハート型
形状に縮径させたものを管内ライニング用のライニング
管として、ワイヤー等の牽引索条体で既設配管内に牽引
挿入し、その後内側より加圧及び加熱軟化して拡径さ
せ、管内壁に沿った管状のポリエチレン樹脂膜を形成す
る管内ライニング方法（例えば、特開昭６４−５６５３
１号公報に開示された管内ライニング方法）が提案され
ていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ポリエチレン樹脂管等の熱可塑性のライニング管を、そ
の断面形状を円環状のまま、或いは、ハート型形状に縮
径させたものをワイヤー等の牽引索条体で既設配管内に
牽引挿入するときに、ライニング管の内側より加熱軟化
させ配管内の特に屈曲部を通過するときの牽引抵抗の低
減を図っているが、上述のように前記既設配管がネジ接
合鋼管等で途中にネジ継手部やエルボー継手部を有して
いる場合が多く、ライニング管の先端部、即ち牽引用の
索条体との連結部分、或いは、ライニング管の外周側壁
等が、これら継手部分における管内壁の段差或いはその
他の凹凸箇所に摩擦接触して、配管内の牽引抵抗が高く
なり、場合によっては、牽引不能となる場合が生じる虞
があった。また、前記継手部分通過時に加熱軟化状態の
ライニング管の外周面が損傷を被る虞があり、かかるラ
イニング管の損傷により、拡径後の膜厚が不均質であっ
たり膜質に異常が発生する虞があった。

【０００８】本発明は、上述の問題点に鑑みてなされた
ものであり、その目的は、上記問題点を解消し、配管内
にライニング管を挿入してその管内壁に沿った管状樹脂
膜をライニングする管内ライニングおいて、低牽引抵抗
で容易に挿入作業ができ、更に、牽引挿入時のライニン
グ管外周面の損傷を防止して高品質なライニング膜を形
成できる管内ライニング方法を提供する点にある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係る管内ライニング方法の第一の特徴構成
は、特許請求の範囲の欄の請求項１に記載した如く、配
管内に熱可塑性樹脂を主材とするライニング管を挿入し
て、その配管内の管内壁に沿って管状樹脂膜を形成する
管内ライニング方法であって、前記ライニング管を前記
配管内に挿入する前に、前記管内壁の凹凸面を合成樹脂
で平滑化する管内壁平滑化工程を有する点にある。

【００１０】同第二の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項２に記載した如く、上記第一の特徴構成に加え
て、前記管内壁平滑化工程が、エポキシ樹脂で前記管内
壁を予めライニングする第１プリライニング工程である
点にある。

【００１１】同第三の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項３に記載した如く、上記第一の特徴構成に加え
て、前記管内壁平滑化工程が、前記管内壁の少なくとも
凹凸面にフッ素樹脂を噴射してフッ素樹脂膜を形成する
第２プリライニング工程である点にある。

【００１２】同第四の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項４に記載した如く、上記第一の特徴構成に加え
て、前記管内壁平滑化工程が、フッ素樹脂を主材とする
薄膜チューブを前記配管内に挿入して、前記管内壁内側
に管状フッ素樹脂膜を形成する第３プリライニング工程
である点にある。

【００１３】同第五の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項５に記載した如く、上記第一の特徴構成に加え
て、前記管内壁平滑化工程が、前記ライニング管より薄
い熱可塑性樹脂製の薄膜チューブを前記配管内に挿入し
て、前記管内壁内側に管状熱可塑性樹脂膜を形成する第
４プリライニング工程である点にある。

【００１４】同第六の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項６に記載した如く、配管内に熱可塑性樹脂を主
材とするライニング管を挿入して、その配管内の管内壁
に沿って管状樹脂膜を形成する管内ライニング方法であ
って、前記ライニング管をフッ素樹脂を主材とする薄膜
チューブで被覆した状態で前記配管内に挿入する点にあ
る。

【００１５】同第七の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項７に記載した如く、上記第四、第五または第六
の特徴構成に加えて、前記配管内に前記ライニング管を
挿入後、前記薄膜チューブを前記配管内から抜き取る点
にある。

【００１６】同第八の特徴構成は、特許請求の範囲の欄
の請求項８に記載した如く、上記第一、第二、第三、第
四、第五、第六または第七の特徴構成に加えて、前記ラ
イニング管を前記配管内に挿入する前に、前記ライニン
グ管の外周面に潤滑剤を塗布する点にある。

【００１７】以下に作用並びに効果を説明する。本発明
の第一の特徴構成によれば、前記管内壁平滑化工程にお
いて、配管内の継手部分等における管内壁の段差或いは
その他の凹凸箇所等を、例えば、当該箇所の凹部を合成
樹脂で充填したり、或いは、当該箇所表面を合成樹脂で
滑らかに被膜したりして平滑化するため、前記段差或い
はその他の凹凸箇所等が実質的に消滅或いはその程度が
大幅に緩和し、当該箇所でライニング管の先端部或いは
外周側壁等が摩擦接触して、配管内の牽引抵抗が高くな
ったり、牽引不能となるのを回避することができ、更
に、前記継手部分等の凹凸箇所を通過時に加熱軟化状態
のライニング管の外周面が損傷を被るのも回避できるの
である。この結果として、低牽引抵抗で容易に挿入作業
ができ、更に、牽引挿入時のライニング管外周面の損傷
を防止して高品質なライニング膜を形成できるのであ
る。

【００１８】同第二の特徴構成によれば、エポキシ樹脂
を管内壁にライニングする周知のライニング工法を使用
して、前記管内壁平滑化工程を実現できるのである。ま
た、２液混合常温硬化型エポキシ樹脂は、常温で経時変
化によって硬化し、硬化時間が調整可能であるため、配
管内への樹脂注入後ライニング処理するまでの時間調整
が可能であり、且つ、常温で未硬化状態から硬化状態に
遷移するため樹脂を硬化させるための特別な機構を必要
としないという利点がある。

【００１９】同第三の特徴構成によれば、前記管内壁の
段差或いはその他の凹凸箇所の凹部がフッ素樹脂で充填
され、また、完全に充填されない場合であっても前記段
差或いは凹凸箇所の角がフッ素樹脂で被膜され丸みを帯
びて平滑化されて、当該箇所でライニング管の先端部或
いは外周側壁等が摩擦接触して、配管内の牽引抵抗が高
くなったり、牽引不能となるのを回避することができ、
更に、前記継手部分等の凹凸箇所を通過時に加熱軟化状
態のライニング管の外周面が損傷を被るのも回避できる
のである。また、一般にフッ素樹脂は低摩擦抵特性を有
するため、上記した牽引抵抗低減がより効果的に促進さ
れるのである。

【００２０】更に、同第四の特徴構成によれば、予め成
形された管状フッ素樹脂膜が前記管内壁の段差或いはそ
の他の凹凸箇所を被覆して、牽引挿入されるライニング
管の先端部或いは外周面に対して当該凹凸箇所を平滑化
する作用を奏するのである。つまり、ライニング管の先
端部或いは外周面が前記管内壁の段差或いはその他の凹
凸箇所の角に直接接触することなく、低摩擦特性の前記
管状フッ素樹脂膜の内壁と接触しながら牽引挿入される
ため、牽引抵抗の低減が図れるのである。また、予め成
形された前記管状フッ素樹脂膜を使用することで、上記
第三の特徴構成と比較して、フッ素樹脂を溶融して噴射
する等の工程が不要で、前記管内壁平滑化工程における
作業の簡便化が図れるのである。

【００２１】同第五の特徴構成によれば、前記第４プリ
ライニング工程で前記配管内に挿入される前記熱可塑性
樹脂製の薄膜チューブは前記ライニング管より膜厚が薄
いため、曲げ抵抗が低く、前記ライニング管に比べて前
記配管内へ低牽引抵抗が挿入でき、その後、前記ライニ
ング管を加圧及び加熱軟化して前記管内壁に沿って本来
のライニング膜を形成するのと同じ工程で、薄い熱可塑
性樹脂膜を前記段差或いはその他の凹凸箇所を含む管内
壁に被覆することができ、牽引挿入されるライニング管
の先端部或いは外周面に対して当該凹凸箇所を平滑化す
る作用を奏するのである。また、前記第４プリライニン
グ工程で行う作業は、本番のライニング管に対する牽引
挿入及びそれ以降の工程と、同様の装置を使用でき、前
記第４プリライニング工程の追加によって作業自体が困
難化或いは煩雑化するのを回避することができるのであ
る。

【００２２】同第六の特徴構成によれば、前記ライニン
グ管を前記配管内に牽引挿入する際に、前記配管内の継
手部分等における管内壁の段差或いはその他の凹凸箇所
等を通過時に前記ライニング管が当該箇所と直接摩擦接
触せずに、その代わりに表面が低摩擦係数の前記フッ素
樹脂を主材とする薄膜チューブが当該箇所と摩擦接触す
るので、配管内の牽引抵抗が高くなったり、牽引不能と
なるのを回避することができ、更に、前記継手部分等の
凹凸箇所を通過時に加熱軟化状態のライニング管の外周
面が損傷を被るのも回避できるのである。この結果とし
て、低牽引抵抗で容易に挿入作業ができ、更に、牽引挿
入時のライニング管外周面の損傷を防止して高品質なラ
イニング膜を形成できるのである。

【００２３】同第七の特徴構成によれば、前記ライニン
グ管を拡径して前記管内壁に沿って管状樹脂膜を形成す
る際に、前記薄膜チューブが前記ライニング管のスムー
ズな拡径を阻害するのを回避できるのである。

【００２４】同第八の特徴構成によれば、前記ライニン
グ管の前記配管内への牽引挿入時の牽引抵抗をより低減
することができるのである。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明に係る、配管内に熱可塑性
樹脂を主材とするライニング管を挿入して、その配管内
の管内壁に沿って管状樹脂膜を形成する管内ライニング
方法（以下、単に本発明方法という）の一実施の形態を
図面に基づいて説明する。

【００２６】図１に示すように、本発明方法は、ポリエ
チレン樹脂製のライニング管１をライニングの対象とな
る既設配管２の配管内３に挿通させて、前記配管内３に
その管内壁４に沿った管状のポリエチレン樹脂膜５をラ
イニングするライニング本工程の前に、前記管内壁４の
凹凸面を合成樹脂１０で平滑化する管内壁平滑化工程を
有する。

【００２７】本発明方法は、図２に示すように、前記既
設配管２として、ガス供給管から各家庭内に都市ガスを
供給するための供内管に適用することができる。かかる
供内管は、一般に、全延長が５乃至１０ｍで、小口径ネ
ジ接合鋼管で、通称２５Ａ（直管部の内径が２７．６ｍ
ｍ）、３２Ａ（直管部の内径が３５．７ｍｍ）なる口径
のものが多用されており、途中に９０°の屈曲箇所８が
６乃至１０カ所存在する。ここで、前記屈曲箇所８は、
図１に示すように、例えば、９０°の屈曲箇所８が２カ
所連続しており、ストレートエルボ継手接続部８ａとエ
ルボ継手接続部８ｂで形成されており、前記管内壁４の
当該継手接続部８ａ、８ｂには段差等の凹凸箇所８ｃが
存在する。尚、前記ストレートエルボ継手は、ＪＩＳ
Ｂ ２３０１−１９７６のねじ込み式可鍛鋳鉄製管継手
のめす・おすエルボを意味する。

【００２８】本発明方法の第一の実施形態では、図１
（イ）に示すように、前記管内壁平滑化工程において、
前記合成樹脂１０として２液混合常温硬化型のエポキシ
樹脂１１を使用して、例えば液相法等によって、前記管
内壁４に前記エポキシ樹脂１１の被膜を形成する（第１
プリライニング工程）。より詳しくは、未硬化の前記エ
ポキシ樹脂１１を前記配管内３に注入し、続いて、前記
既設配管２の一端側から他端側に向けて空気背圧により
ライニングピグ１２を押し進め、前記管内壁４の前記ラ
イニングピグ１２より後方に前記エポキシ樹脂１１の被
膜を形成し、前記凹凸箇所８ｃについては、その凹部が
前記エポキシ樹脂１１で充填され、その後、経時変化に
よりその被膜が硬化して前記管内壁４の全体が平滑化さ
れる。尚、通常の液相法等のライニング方法では、ライ
ニング膜の気密検査が行われるが、本実施形態では、前
記管内壁４に沿って形成された前記エポキシ樹脂１１の
被膜の目的は専ら前記管内壁４の平滑化にあるため、か
かる気密検査は特に必要ではない。

【００２９】図１（ロ）に示す前記ライニング本工程
は、図３（イ）乃至（ニ）に示すように、前記ライニン
グ管１を、前記配管内３に挿通させる第１工程と、挿通
させた前記ライニング管１を、そのポリエチレン樹脂の
軟化温度以上、融点以下の温度範囲に加熱しながら、前
記ライニング管１の内側から加圧して拡径する第２工程
と、前記加熱及び加圧を停止し、拡径した前記ライニン
グ管１を自然冷却、或いは、冷風等による強制冷却によ
り固化させて、前記既設配管２の管内壁４に沿った管状
のポリエチレン樹脂膜５を形成する第３工程と、前記ポ
リエチレン樹脂膜５の終端部５ａと前記既設配管２の前
記管内壁４との間のシール処理を行う第４工程とから、
構成される。

【００３０】前記第１工程において、前記ライニング管
１の前記配管内３への挿通は、図３（イ）に示すよう
に、前記エポキシ樹脂１１が硬化した後、前記配管内３
に周知の通線方法で挿通させた牽引用ワイヤ６の一端を
前記ライニング管１の一端に予め配管外部７で結束して
おき、前記牽引用ワイヤ６の他端側をウィンチ等で牽引
することで行う。前記管内壁平滑化工程において、前記
管内壁４の全体が既に前記エポキシ樹脂１１で平滑化さ
れているので、前記ライニング管１は前記配管内３へ低
牽引抵抗で挿入できる。また、前記ライニング管１は前
記既設配管２の内径に比較して小口径のものを、その断
面形状を円環状のまま、或いは、ハート型形状に縮径し
たものを使用する。

【００３１】前記第２工程は、図３（ロ）及び（ハ）に
示すように、前記ポリエチレン樹脂の軟化温度以上、融
点以下の温度範囲に加熱され、１〜２ｋｇｆ／ｃｍ² に
加圧された水蒸気または熱風を、前記第１工程において
前記配管内３に挿通した前記ライニング管１の内側から
注入して、前記ライニング管１の管壁を軟化させながら
前記管内壁４に沿うように拡径する。尚、前記水蒸気ま
たは熱風の加熱温度は前記ポリエチレン樹脂の融点より
２０℃程度低い１００〜１１０℃が適当である。

【００３２】前記第４工程では、図３（ニ）に示すよう
に、前記ポリエチレン樹脂膜５の終端部５ａを拡径付勢
バンド９を用いて前記既設配管２の前記管内壁４に押し
つけて、前記管内壁４との間のシール処理を行う。

【００３３】本発明方法の第二の実施形態では、図４に
示すように、前記管内壁平滑化工程において、前記合成
樹脂１０としてフッ素樹脂の一種であるポリテトラフル
オロエチレン２０を使用して、前記管内壁４に溶融状態
の前記ポリテトラフルオロエチレン２０を噴射してフッ
素樹脂膜２１を形成する（第２プリライニング工程）。
より詳しくは、先端に噴射ノズル２２を装着した前記ポ
リテトラフルオロエチレン２０を加熱溶融状態を維持し
ながら加圧搬送する加熱ホース２３を予め前記配管内３
に挿通しておき、前記加熱ホース２３を牽引して前記噴
射ノズル２２を前記既設配管２の一端側から他端側に向
けて移動させながら、前記管内壁４に向けて前記ポリテ
トラフルオロエチレン２０を噴射して前記フッ素樹脂膜
２１を形成し、前記凹凸箇所８ｃについては、その凹部
が前記フッ素樹脂膜２１で充填され前記管内壁４の全体
が平滑化される。尚、前記ライニング本工程は前記第一
の実施形態と同様であるため説明を割愛する。

【００３４】本発明方法の第三の実施形態では、図５に
示すように、前記管内壁平滑化工程において、前記ライ
ニング本工程の前記第１工程と同じ要領で前記牽引用ワ
イヤ６で前記合成樹脂１０であるフッ素樹脂の一種であ
るポリテトラフルオロエチレンを主材とする薄膜チュー
ブ３０を前記配管内３に挿入して、前記管内壁４に管状
フッ素樹脂膜３１を形成する（第３プリライニング工
程）。前記第１工程で前記ライニング管１を前記配管内
３に牽引する際に、前記管状フッ素樹脂膜３１が前記管
内壁４に押しつけられ、前記ライニング管１に対して前
記凹凸箇所８ｃを被覆する緩衝膜として作用し、実質的
に前記管内壁４の全体が平滑化される。尚、前記ライニ
ング本工程は前記第一の実施形態と同様であるため説明
を割愛する。

【００３５】本発明方法の第四の実施形態では、図５に
示すように、前記管内壁平滑化工程において、前記ライ
ニング本工程の前記第１工程と同じ要領で前記牽引用ワ
イヤ６で前記合成樹脂１０であるポリエチレン樹脂製の
薄膜チューブ４０を前記配管内３に挿入して、前記ライ
ニング本工程の前記第２工程及び前記第３工程と同じ要
領で前記管内壁４に管状ポリエチレン樹脂膜４１を形成
する（第４プリライニング工程）。ここで、前記薄膜チ
ューブ４０は、前記ライニング本工程で使用する前記ラ
イニング管１より膜厚が薄いため、曲げ抵抗が低く、前
記ライニング管１に比べて前記配管内３へ低牽引抵抗が
挿入できるのである。前記薄膜チューブ４０を加圧及び
加熱軟化して前記管内壁に沿って拡径させると、軟化状
態のポリエチレン樹脂が前記凹凸箇所８ｃの凹部に充填
され前記管内壁４の全体が平滑化される。尚、前記ライ
ニング本工程は前記第一の実施形態と同様であるため説
明を割愛する。

【００３６】〔別実施形態〕以下に別実施形態を説明す
る。 〈１〉上記各実施形態では、図１に示すように、前記ラ
イニング管１を前記配管内３に挿通させて、前記配管内
３にその管内壁４に沿った管状のポリエチレン樹脂膜５
をライニングする前記ライニング本工程の前に、前記管
内壁４の凹凸面を前記合成樹脂１０で平滑化する前記管
内壁平滑化工程を独立して設けてあったが、前記管内壁
平滑化工程を独立して設けずに、図６（イ）に示すよう
に、前記ライニング本工程の前記第１工程において、前
記第三の実施形態の前記第３プリライニング工程で使用
すものと同じフッ素樹脂を主材とする薄膜チューブ３０
で前記ライニング管１を予め被覆し、その薄膜チューブ
３０を被覆した状態で前記配管内３に前記ライニング管
１を牽引挿入するのも好ましい。尚、前記ライニング本
工程の前記第２工程以降は上記各実施形態と同様である
ため説明を割愛する。

【００３７】上記の如く、前記ライニング管１が表面が
低摩擦係数の前記薄膜チューブ３０で被覆されること
で、前記第１工程中において、前記凹凸箇所８ｃと前記
薄膜チューブ３０表面とが直接摩擦接触するため、当該
摩擦による牽引抵抗の増加が抑制され、低牽引抵抗で前
記ライニング管１を牽引挿入できるのである。また、前
記管内壁平滑化工程を独立して設けないことで、牽引挿
入工程が一回で済み、作業効率の向上が図れるのであ
る。

【００３８】〈２〉前記第三または第四実施形態、或い
は、前記別実施形態において、夫々前記第２工程に移行
する前に、各実施形態における前記薄膜チューブ３０、
４０だけを前記配管内３から前記配管外部７へ抜き取る
のも好ましい。例えば、前記別実施形態の場合、図６
（ロ）に示すように、前記第１工程終了後に前記薄膜チ
ューブ３０だけを前記配管外部７へ抜き取る。

【００３９】〈３〉前記第１工程において、前記ライニ
ング管１を前記配管内３に挿入するための牽引具は、前
記牽引用ワイヤ６以外の索条体であっても構わない。

【００４０】〈４〉前記第２工程において、前記ライニ
ング管１を加熱軟化及び加圧する手段としては、前記水
蒸気または熱風以外の他の流動熱媒体であっても構わな
い。更に、高温の流動熱媒体を使用せず、前記ライニン
グ管１を軟化可能な高温に加熱可能な加熱手段を具備し
た加熱拡径用ピグを、前記ライニング管１の内側を挿通
させるようにしても構わない。特に、前記加熱拡径用ピ
グは、前記既設配管２の内径に応じてその内径が自在に
変化するように形状変化するものが好ましい。

【００４１】〈５〉上記各実施の形態において、前記ラ
イニング管１を前記配管内３に牽引挿入する前に前記ラ
イニング管１の外周面に潤滑剤を塗布し、牽引挿入時の
低抵抗化を図るのも好ましい。尚、前記潤滑剤として
は、水溶性高分子剤と水を主成分とするもの、或いは、
水、石鹸水、油、グリス等の使用が好ましい。また、前
記水溶性高分子剤としては、ポリエチレングリコール、
ポリプロピレングリコールが使用できる。

【００４２】次に、以上の実施形態によるライニング管
の配管内への牽引挿入と、従来技術による牽引挿入、即
ち前記ライニング本工程のみからなる牽引挿入との比較
実験結果を表１に示す。

【００４３】

【表１】 ＊１：図９に示す立体配管を使用

【００４４】実施例１は、前記管内壁平滑化工程として
前記第３プリライニング工程を行ったケースで、前記ラ
イニング本工程前に予めポリテトラフルオロエチレン等
のフッ素樹脂を主材とする薄膜チューブを配管内に挿入
した実施例である。実施例２は、上記別実施形態〈１〉
に示したケースで、前記ライニング本工程前に、フッ素
樹脂を主材とする薄膜チューブでライニング管を予め被
覆した実施例である。実施例３は、前記管内壁平滑化工
程として前記第１プリライニング工程に類似するプリラ
イニング工程を行ったケースで、前記管内壁平滑化工程
において、前記２液混合常温硬化型のエポキシ樹脂の代
わりにシリコン樹脂等を使用して、前記管内壁、特に屈
曲部の背部に当該樹脂被膜を形成した実施例である。実
施例４は、上記別実施形態〈５〉に示したケースで、ラ
イニング管を配管内３に牽引挿入する前にライニング管
１の外周面にポリプロピレングリコール等の潤滑剤を塗
布した実施例である。尚、比較例１及び２は、実施例１
乃至４のような前処理を伴わない前記ライニング本工程
のみを行ったケースである。

【００４５】実施例１乃至４、比較例１及び２で使用し
たライニング管及び配管は、表１に示すように、夫々２
種類のものを両方或いは選択的に使用した。ライニング
管Ａ及びＢは、密度０．９２ｇ／ｃｍ³ 、メルトインデ
ックス１．０ｇ／１０分（ＪＩＳＫ６７６０による方
法）のポリエチレンを架橋した架橋ポリエチレンからな
る架橋ポリエチレン管で、ライニング管Ａは外径３４．
０ｍｍ、肉厚２ｍｍで、ライニング管Ｂは外径２７．０
ｍｍ、肉厚１．５ｍｍで、夫々１００〜１１０℃の加熱
によって断面をハート型に縮径したものを使用した。ま
た、配管イ及びロは、３２Ａ小口径ネジ接合鋼管（直管
部の内径及び外径が３５．７ｍｍ及び４２．７ｍｍ、ス
トレートエルボ内径が３１ｍｍ）からなる実験用配管
で、配管イは２カ所に９０°の屈曲箇所（ストレートエ
ルボ継手接続部とエルボ継手接続部）を有し、配管ロ
は、４カ所に９０°の屈曲箇所を有する。尚、配管ロは
２種類用意し、実施例２と比較例１及び２のものは、図
８に示すように、同一平面内で４カ所で屈曲した平面配
管を使用し、また、実施例１（表１中、＊１）のもの
は、図９に示すように、立体的に４カ所で屈曲した立体
配管を使用した。

【００４６】尚、本比較実験では、牽引索条体として、
金属製のワイヤーを使用せずに、筒状の組紐製把持具５
０を使用した。図７に示すように、前記組紐製把持具５
０は、牽引索条体部分とライニング管との連結部分も筒
状の組紐で一体に形成されている。ライニング管との連
結は、筒状組紐の長手方向の伸縮に伴って拡縮径自在な
特性を応用して、ライニング管の先端部を前記組紐製把
持具５０で被覆して前記組紐製把持具５０の被覆部分を
縮径してライニング管を把持する。また、実験温度は何
れも室温下で行っている。

【００４７】表１に示す実験結果より、前記ライニング
本工程前に上記実施の形態に示したプリライニング工程
またはライニング管外周面の潤滑処理によって、牽引抵
抗が明らかに低減していることが確認できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管内ライニング方法の第一の実施
形態を示す説明図

【図２】本発明に係る管内ライニング方法の適用対象の
既設配管の一例を示す斜視図

【図３】本発明に係る管内ライニング方法のライニング
本工程を示す説明図

【図４】本発明に係る管内ライニング方法の第２プリラ
イニング工程を示す説明図

【図５】本発明に係る管内ライニング方法の第３及び第
４プリライニング工程を示す説明図

【図６】本発明に係る管内ライニング方法の別実施形態
を示す説明図

【図７】比較実験で使用した組紐製把持具を示す説明図

【図８】比較実験で使用した第１の４カ所屈曲配管（平
面配管）を示す外観図

【図９】比較実験で使用した第２の４カ所屈曲配管（立
体配管）を示す外観図

【符号の説明】

１ ライニング管 ２ 既設配管 ３ 配管内 ４ 管内壁 ５ ポリエチレン樹脂膜 ５ａ 終端部 ６ 牽引用ワイヤ ７ 配管外部 ８ 屈曲箇所 ８ａ ストレートエルボ継手接続部 ８ｂ エルボ継手接続部 ８ｃ 凹凸箇所 ９ 拡径付勢バンド １０ 合成樹脂 １１ エポキシ樹脂 １２ ライニングピグ ２０ ポリテトラフルオロエチレン ２１ フッ素樹脂膜 ２２ 噴射ノズル ２３ 加熱ホース ３０、４０ 薄膜チューブ ３１ 管状フッ素樹脂膜 ４１ 管状ポリエチレン樹脂膜 ５０ 組紐製把持具

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 配管内に熱可塑性樹脂を主材とするライ
   ニング管を挿入して、その配管内の管内壁に沿って管状
   樹脂膜を形成する管内ライニング方法であって、 前記ライニング管を前記配管内に挿入する前に、前記管
   内壁の凹凸面を合成樹脂で平滑化する管内壁平滑化工程
   を有する管内ライニング方法。
2. 【請求項２】 前記管内壁平滑化工程が、エポキシ樹脂
   で前記管内壁を予めライニングする第１プリライニング
   工程である請求項１記載の管内ライニング方法。
3. 【請求項３】 前記管内壁平滑化工程が、前記管内壁の
   少なくとも凹凸面にフッ素樹脂を噴射してフッ素樹脂膜
   を形成する第２プリライニング工程である請求項１記載
   の管内ライニング方法。
4. 【請求項４】 前記管内壁平滑化工程が、フッ素樹脂を
   主材とする薄膜チューブを前記配管内に挿入して、前記
   管内壁内側に管状フッ素樹脂膜を形成する第３プリライ
   ニング工程である請求項１記載の管内ライニング方法。
5. 【請求項５】 前記管内壁平滑化工程が、前記ライニン
   グ管より薄い熱可塑性樹脂製の薄膜チューブを前記配管
   内に挿入して、前記管内壁内側に管状熱可塑性樹脂膜を
   形成する第４プリライニング工程である請求項１記載の
   管内ライニング方法。
6. 【請求項６】 配管内に熱可塑性樹脂を主材とするライ
   ニング管を挿入して、その配管内の管内壁に沿って管状
   樹脂膜を形成する管内ライニング方法であって、 前記ライニング管をフッ素樹脂を主材とする薄膜チュー
   ブで被覆した状態で前記配管内に挿入することを特徴と
   する管内ライニング方法。
7. 【請求項７】 前記配管内に前記ライニング管を挿入
   後、前記薄膜チューブを前記配管内から抜き取ることを
   特徴とする請求項４、５または６記載の管内ライニング
   方法。
8. 【請求項８】 前記ライニング管を前記配管内に挿入す
   る前に、前記ライニング管の外周面に潤滑剤を塗布する
   ことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６または
   ７記載の管内ライニング方法。