JP2000094521A - 管内ライニング工法 - Google Patents
管内ライニング工法Info
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- JP2000094521A JP2000094521A JP10269430A JP26943098A JP2000094521A JP 2000094521 A JP2000094521 A JP 2000094521A JP 10269430 A JP10269430 A JP 10269430A JP 26943098 A JP26943098 A JP 26943098A JP 2000094521 A JP2000094521 A JP 2000094521A
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- JP
- Japan
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- pipe
- tube
- tubular braid
- inner peripheral
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 作業性の向上を図りながら、ライニング筒の
引っ張り強度を充分確保できるようにする。 【解決手段】 ライニング筒Ａを既設管Ｂ内に挿入しな
がら、そのライニング筒の内外面を挿入方向先端側から
順に反転させて、既設管の内周面Ｂ１をライニングする
管内ライニング工法であって、周方向及び長手方向に伸
縮自在な筒状組紐２を可撓性を備えた気密層形成用チュ
ーブ３に相対移動自在に挿通して構成してあるライニン
グ筒を既設管内に挿入しながら、筒状組紐が外周側に移
動するように、そのライニング筒の内外面を挿入方向先
端側から順に反転させる。
引っ張り強度を充分確保できるようにする。 【解決手段】 ライニング筒Ａを既設管Ｂ内に挿入しな
がら、そのライニング筒の内外面を挿入方向先端側から
順に反転させて、既設管の内周面Ｂ１をライニングする
管内ライニング工法であって、周方向及び長手方向に伸
縮自在な筒状組紐２を可撓性を備えた気密層形成用チュ
ーブ３に相対移動自在に挿通して構成してあるライニン
グ筒を既設管内に挿入しながら、筒状組紐が外周側に移
動するように、そのライニング筒の内外面を挿入方向先
端側から順に反転させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ライニング筒を既
設管内に挿入しながら、そのライニング筒の内外面を挿
入方向先端側から順に反転させて、前記既設管の内周面
をライニングする管内ライニング工法に関する。
設管内に挿入しながら、そのライニング筒の内外面を挿
入方向先端側から順に反転させて、前記既設管の内周面
をライニングする管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記管内ライニング工法では、従来、ラ
イニング筒の引っ張り強度を確保できるように、補強用
の繊維を埋め込んである軟質樹脂によって可撓性を備え
たライニング筒を形成し、そのライニング筒を径方向に
折り畳み変形させて既設管内に挿入しながら、その内外
面を挿入方向先端側から順に反転させて、管内流体の漏
れ出しを防止できるように既設管の内周面をライニング
している。
イニング筒の引っ張り強度を確保できるように、補強用
の繊維を埋め込んである軟質樹脂によって可撓性を備え
たライニング筒を形成し、そのライニング筒を径方向に
折り畳み変形させて既設管内に挿入しながら、その内外
面を挿入方向先端側から順に反転させて、管内流体の漏
れ出しを防止できるように既設管の内周面をライニング
している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この為、充分な引っ張
り強度を確保できるようにするほど、多量の繊維で補強
したライニング筒を使用する必要があるので、充分な可
撓性を確保しにくくなり、ライニング筒の内外面を反転
させにくくなって、作業性の向上を図りにくい欠点があ
る。
り強度を確保できるようにするほど、多量の繊維で補強
したライニング筒を使用する必要があるので、充分な可
撓性を確保しにくくなり、ライニング筒の内外面を反転
させにくくなって、作業性の向上を図りにくい欠点があ
る。
【０００４】逆に、ライニング筒の内外面を容易に反転
できるようにするべく、繊維による補強が少ないライニ
ング筒を使用すると、ライニング筒の引っ張り強度を充
分確保しにくくなる欠点がある。
できるようにするべく、繊維による補強が少ないライニ
ング筒を使用すると、ライニング筒の引っ張り強度を充
分確保しにくくなる欠点がある。
【０００５】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あって、作業性の向上を図りながら、ライニング筒の引
っ張り強度を充分確保できるようにすることを目的とす
る。
あって、作業性の向上を図りながら、ライニング筒の引
っ張り強度を充分確保できるようにすることを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特
徴構成は、ライニング筒を既設管内に挿入しながら、そ
のライニング筒の内外面を挿入方向先端側から順に反転
させて、前記既設管の内周面をライニングする管内ライ
ニング工法であって、周方向及び長手方向に伸縮自在な
筒状組紐を可撓性を備えた気密層形成用チューブに相対
移動自在に挿通して構成してある前記ライニング筒を前
記既設管内に挿入しながら、前記筒状組紐が外周側に移
動するように、そのライニング筒の内外面を挿入方向先
端側から順に反転させる点にある。
徴構成は、ライニング筒を既設管内に挿入しながら、そ
のライニング筒の内外面を挿入方向先端側から順に反転
させて、前記既設管の内周面をライニングする管内ライ
ニング工法であって、周方向及び長手方向に伸縮自在な
筒状組紐を可撓性を備えた気密層形成用チューブに相対
移動自在に挿通して構成してある前記ライニング筒を前
記既設管内に挿入しながら、前記筒状組紐が外周側に移
動するように、そのライニング筒の内外面を挿入方向先
端側から順に反転させる点にある。
【０００７】つまり、周方向及び長手方向に伸縮自在な
筒状組紐と、可撓性を備えた気密層形成用チューブとで
ライニング筒を構成し、そのライニング筒を既設管内に
挿入しながら内外面を反転させて、外周側に移動した筒
状組紐によってライニング筒の引っ張り強度を確保しな
がら、内周側に移動したチューブによって、管内流体の
漏れ出しを防止できるように既設管の内周面をライニン
グするのであるが、筒状組紐をチューブに相対移動自在
に挿通してあるライニング筒を反転させるので、その反
転時に、筒状組紐とチューブとを、互いに干渉し合うこ
となく、容易に反転させることができる。
筒状組紐と、可撓性を備えた気密層形成用チューブとで
ライニング筒を構成し、そのライニング筒を既設管内に
挿入しながら内外面を反転させて、外周側に移動した筒
状組紐によってライニング筒の引っ張り強度を確保しな
がら、内周側に移動したチューブによって、管内流体の
漏れ出しを防止できるように既設管の内周面をライニン
グするのであるが、筒状組紐をチューブに相対移動自在
に挿通してあるライニング筒を反転させるので、その反
転時に、筒状組紐とチューブとを、互いに干渉し合うこ
となく、容易に反転させることができる。
【０００８】従って、引っ張り強度が大きい筒状組紐と
チューブとで構成してあるライニング筒でも、容易に反
転させることができるので、作業性の向上を図りなが
ら、ライニング筒の引っ張り強度を充分確保できる。
チューブとで構成してあるライニング筒でも、容易に反
転させることができるので、作業性の向上を図りなが
ら、ライニング筒の引っ張り強度を充分確保できる。
【０００９】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記筒
状組紐に含浸させた未硬化の樹脂をライニング筒の反転
後に硬化させて、前記チューブを筒状組紐の内周側に接
着するとともに、その筒状組紐を前記既設管の内周面に
沿う形状に保形する点にある。
状組紐に含浸させた未硬化の樹脂をライニング筒の反転
後に硬化させて、前記チューブを筒状組紐の内周側に接
着するとともに、その筒状組紐を前記既設管の内周面に
沿う形状に保形する点にある。
【００１０】つまり、筒状組紐に含浸させた樹脂を硬化
させて、チューブを内周側に接着した筒状組紐を既設管
の内周面に沿う形状に保形するので、筒状組紐とチュー
ブとを一体化した曲げ強度が大きいライニング筒で、既
設管の内周面をライニングできる。
させて、チューブを内周側に接着した筒状組紐を既設管
の内周面に沿う形状に保形するので、筒状組紐とチュー
ブとを一体化した曲げ強度が大きいライニング筒で、既
設管の内周面をライニングできる。
【００１１】従って、引っ張り強度に加えて、曲げ強度
が大きいライニング筒で既設管の内周面をライニングで
き、既設管の耐久性を高めることができる。
が大きいライニング筒で既設管の内周面をライニングで
き、既設管の耐久性を高めることができる。
【００１２】特に、硬化した樹脂層を筒状組紐で補強し
たライニング筒を既設管内に装着できるので、既設管を
更生するだけでなく、筒状組紐の強度を充分大きくする
ことによって、ライニング筒自体で新設管と同等の強度
を確保することができ、この場合は、実質的に、そのラ
イニング筒を新設管として、既設管を更新することもで
きる。
たライニング筒を既設管内に装着できるので、既設管を
更生するだけでなく、筒状組紐の強度を充分大きくする
ことによって、ライニング筒自体で新設管と同等の強度
を確保することができ、この場合は、実質的に、そのラ
イニング筒を新設管として、既設管を更新することもで
きる。
【００１３】請求項３記載の発明の特徴構成は、前記筒
状組紐を熱可塑性繊維で構成し、前記反転させたライニ
ング筒の内側を加圧しながら、前記筒状組紐を前記熱可
塑性繊維の軟化点よりも高い温度に加熱した後冷却し
て、その筒状組紐を前記既設管の内周面に沿う形状に保
形する点にある。
状組紐を熱可塑性繊維で構成し、前記反転させたライニ
ング筒の内側を加圧しながら、前記筒状組紐を前記熱可
塑性繊維の軟化点よりも高い温度に加熱した後冷却し
て、その筒状組紐を前記既設管の内周面に沿う形状に保
形する点にある。
【００１４】つまり、筒状組紐をポリエチレン系繊維や
ポリプロピレン系繊維，ポリウレタン系繊維，ポリ塩化
ビニル系繊維等の熱可塑性樹脂を原料とする熱可塑性繊
維で構成し、筒状組紐に未硬化の樹脂を含浸させること
なく、筒状組紐の内側を加圧しながら加熱した後冷却し
て、既設管の内周面に沿う形状に保形した筒状組紐で既
設管の内周面をライニングできる。
ポリプロピレン系繊維，ポリウレタン系繊維，ポリ塩化
ビニル系繊維等の熱可塑性樹脂を原料とする熱可塑性繊
維で構成し、筒状組紐に未硬化の樹脂を含浸させること
なく、筒状組紐の内側を加圧しながら加熱した後冷却し
て、既設管の内周面に沿う形状に保形した筒状組紐で既
設管の内周面をライニングできる。
【００１５】従って、筒状組紐に未硬化の樹脂を含浸さ
せる手間を要さずに、引っ張り強度に加えて、曲げ強度
が大きいライニング筒で既設管の内周面をライニングで
き、既設管の耐久性を簡便に高めることができる。
せる手間を要さずに、引っ張り強度に加えて、曲げ強度
が大きいライニング筒で既設管の内周面をライニングで
き、既設管の耐久性を簡便に高めることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。 〔第１実施形態〕図１は、既設管の一例である地中に埋
設されているガス管Ｂの腐食によるガス漏れを補修した
り予防する為に、ガス管Ｂの内周面Ｂ１をライニング筒
Ａでライニングしてあるガス管Ｂのライニング構造を示
す。
に基づいて説明する。 〔第１実施形態〕図１は、既設管の一例である地中に埋
設されているガス管Ｂの腐食によるガス漏れを補修した
り予防する為に、ガス管Ｂの内周面Ｂ１をライニング筒
Ａでライニングしてあるガス管Ｂのライニング構造を示
す。
【００１７】前記ライニング筒Ａは、エポキシ樹脂を硬
化させて保形してあるポリエチレン繊維製の筒状組紐２
と、その筒状組紐２の内周側に接着してある気密層形成
用ゴムチューブ３とを備え、硬化したエポキシ樹脂によ
って筒状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に接着して、ゴ
ムチューブ３で管状の気密層１を形成してある。また、
ライニング筒Ａの両端部を、ライニング筒Ａの内側に装
着した拡径付勢リングＣでガス管Ｂの内周面Ｂ１に押し
付けて、ライニング筒Ａとガス管Ｂとの間をシールして
ある。
化させて保形してあるポリエチレン繊維製の筒状組紐２
と、その筒状組紐２の内周側に接着してある気密層形成
用ゴムチューブ３とを備え、硬化したエポキシ樹脂によ
って筒状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に接着して、ゴ
ムチューブ３で管状の気密層１を形成してある。また、
ライニング筒Ａの両端部を、ライニング筒Ａの内側に装
着した拡径付勢リングＣでガス管Ｂの内周面Ｂ１に押し
付けて、ライニング筒Ａとガス管Ｂとの間をシールして
ある。
【００１８】図２は、ガス管Ｂに装着する前のライニン
グ筒Ａを示し、周方向及び長手方向に伸縮自在な筒状組
紐２を、可撓性を備えた気密層形成用チューブであるゴ
ムチューブ３の内側に相対移動自在に挿通して構成して
あり、筒状組紐２には、その全長に亘って、未硬化の樹
脂の一例としてのエポキシ樹脂を含浸させてある。尚、
前記筒状組紐２は、ガス管Ｂ内で反転させた状態で、そ
のガス管Ｂの内径と略同じ外径になるように形成してあ
る。
グ筒Ａを示し、周方向及び長手方向に伸縮自在な筒状組
紐２を、可撓性を備えた気密層形成用チューブであるゴ
ムチューブ３の内側に相対移動自在に挿通して構成して
あり、筒状組紐２には、その全長に亘って、未硬化の樹
脂の一例としてのエポキシ樹脂を含浸させてある。尚、
前記筒状組紐２は、ガス管Ｂ内で反転させた状態で、そ
のガス管Ｂの内径と略同じ外径になるように形成してあ
る。
【００１９】そして、図３に示すように、上記のライニ
ング筒Ａを径方向に折り畳み変形させて、その一方の端
部をクリップ４で密封し、後述するように、その折り畳
んだライニング筒Ａを、クリップ１で密封した端部が最
後に繰り出されるように、ドラム２に繰り出し自在に巻
き取って、そのドラム２をケーシング３内に支持してあ
る。
ング筒Ａを径方向に折り畳み変形させて、その一方の端
部をクリップ４で密封し、後述するように、その折り畳
んだライニング筒Ａを、クリップ１で密封した端部が最
後に繰り出されるように、ドラム２に繰り出し自在に巻
き取って、そのドラム２をケーシング３内に支持してあ
る。
【００２０】以下、本発明による管内ライニング工法
を、図５〜図１０を参照しながら説明する。
を、図５〜図１０を参照しながら説明する。
【００２１】図４に示すように、ライニング対象区間Ｔ
の両端にピットＤ１，Ｄ２を掘削して、各ピットＤ１，
Ｄ２内にガス管Ｂを開口させ、一方のピットＤ１内にケ
ーシング６を仮置きしておく。尚、ドラム５には、その
ライニング対象区間Ｔの長さに対応する長さのライニン
グ筒Ａを巻き取ってある。
の両端にピットＤ１，Ｄ２を掘削して、各ピットＤ１，
Ｄ２内にガス管Ｂを開口させ、一方のピットＤ１内にケ
ーシング６を仮置きしておく。尚、ドラム５には、その
ライニング対象区間Ｔの長さに対応する長さのライニン
グ筒Ａを巻き取ってある。
【００２２】次に、図５，図６に示すように、ライニン
グ筒Ａの繰り出し側端部の内外面を手作業で反転させ
て、治具７でガス管端部に仮固定し、図７に示すよう
に、ケーシング３に設けた接続部３ａで、そのケーシン
グ３をガス管Ｂの開口端部に気密に接続する。
グ筒Ａの繰り出し側端部の内外面を手作業で反転させ
て、治具７でガス管端部に仮固定し、図７に示すよう
に、ケーシング３に設けた接続部３ａで、そのケーシン
グ３をガス管Ｂの開口端部に気密に接続する。
【００２３】次に、図８，図９に示すように、ケーシン
グ６内に常温の加圧空気Ｐを供給して、その加圧空気Ｐ
の圧力で、径方向に折り畳み変形させたライニング筒Ａ
をガス管Ｂ内に挿入しながら、筒状組紐２が外周側に移
動するように、そのライニング筒Ａの内外面を挿入方向
先端側から順に反転させて、図１０に示すように、反転
させたライニング筒Ａをライニング対象区間Ｔの全長に
亘って挿通する。
グ６内に常温の加圧空気Ｐを供給して、その加圧空気Ｐ
の圧力で、径方向に折り畳み変形させたライニング筒Ａ
をガス管Ｂ内に挿入しながら、筒状組紐２が外周側に移
動するように、そのライニング筒Ａの内外面を挿入方向
先端側から順に反転させて、図１０に示すように、反転
させたライニング筒Ａをライニング対象区間Ｔの全長に
亘って挿通する。
【００２４】次に、加圧空気Ｐに代えて、ケーシング６
内に加熱加圧蒸気Ｑを供給し、その蒸気Ｑの熱で筒状組
紐２に含浸させたエポキシ樹脂の硬化を促進し、そのエ
ポキシ樹脂の硬化で筒状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１
に沿う筒状に保形し、かつ、ゴムチューブ３を筒状組紐
２に接着するとともに、筒状組紐２を全長に亘ってガス
管Ｂの内周面Ｂ１に接着する。
内に加熱加圧蒸気Ｑを供給し、その蒸気Ｑの熱で筒状組
紐２に含浸させたエポキシ樹脂の硬化を促進し、そのエ
ポキシ樹脂の硬化で筒状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１
に沿う筒状に保形し、かつ、ゴムチューブ３を筒状組紐
２に接着するとともに、筒状組紐２を全長に亘ってガス
管Ｂの内周面Ｂ１に接着する。
【００２５】そして、ケーシング６及び治具７を撤去す
るとともに、ライニング筒Ａのクリップ４で密封してあ
る先端部をガス管Ｂの開口端部に合わせて切断し、図１
に示すように、その両端部を拡径付勢リングＣでガス管
Ｂの内周面Ｂ１に押し付けて、ライニング筒Ａとガス管
Ｂとの間をシールする。
るとともに、ライニング筒Ａのクリップ４で密封してあ
る先端部をガス管Ｂの開口端部に合わせて切断し、図１
に示すように、その両端部を拡径付勢リングＣでガス管
Ｂの内周面Ｂ１に押し付けて、ライニング筒Ａとガス管
Ｂとの間をシールする。
【００２６】〔第２実施形態〕第１実施形態では、筒状
組紐２に含浸させたエポキシ樹脂を硬化させて、その筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に保形した
が、エポキシ樹脂を筒状組紐２に含浸させずに、その筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に保形して
も良い。
組紐２に含浸させたエポキシ樹脂を硬化させて、その筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に保形した
が、エポキシ樹脂を筒状組紐２に含浸させずに、その筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に保形して
も良い。
【００２７】つまり、筒状組紐２は、熱可塑性樹脂を原
料とする繊維であるポリエチレン繊維で構成してあり、
図１０に示すように、反転させたライニング筒Ａをライ
ニング対象区間Ｔの全長に亘って挿通した後、加圧空気
Ｐに代えて、筒状組紐２をポリエチレン繊維の軟化点よ
りも高い温度に加熱できるような加熱加圧蒸気Ｑをケー
シング６内に供給し、その蒸気Ｑの熱で筒状組紐２をポ
リエチレン繊維の軟化点よりも高い温度に加熱して、筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に変形さ
せ、その後、自然冷却して、筒状組紐２をガス管Ｂの内
周面Ｂ１に沿う筒状に硬化させる。その他の構成は第１
実施形態と同様である。
料とする繊維であるポリエチレン繊維で構成してあり、
図１０に示すように、反転させたライニング筒Ａをライ
ニング対象区間Ｔの全長に亘って挿通した後、加圧空気
Ｐに代えて、筒状組紐２をポリエチレン繊維の軟化点よ
りも高い温度に加熱できるような加熱加圧蒸気Ｑをケー
シング６内に供給し、その蒸気Ｑの熱で筒状組紐２をポ
リエチレン繊維の軟化点よりも高い温度に加熱して、筒
状組紐２をガス管Ｂの内周面Ｂ１に沿う筒状に変形さ
せ、その後、自然冷却して、筒状組紐２をガス管Ｂの内
周面Ｂ１に沿う筒状に硬化させる。その他の構成は第１
実施形態と同様である。
【００２８】〔その他の実施形態〕 〈１〉本発明による管内ライニング工法は、熱硬化性樹
脂を原料とする繊維製の筒状組紐を気密層形成用チュー
ブに相対移動自在に挿通して構成してあるライニング筒
を既設管内に挿入しながら、その筒状組紐が外周側に移
動するように、ライニング筒の内外面を挿入方向先端側
から順に反転させても良い。 〈２〉上記実施形態では、気密層形成用チューブとして
ゴムチューブを示したが、軟質の樹脂チューブであって
も良い。 〈３〉本発明による管内ライニング工法は、既設のガス
管だけでなく、既設の水道管や下水道管のライニングに
適用しても良い。 〈４〉本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
は、既設管を更生するためだけでなく、ライニング筒自
体で新設管と同等の強度を確保して、実質的に、そのラ
イニング筒を新設管として、既設管を更新するために使
用しても良い。 〈５〉本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
において、筒状組紐に未硬化の樹脂を含浸させる方法と
して、既設管内に挿入したライニング筒の挿入方向先端
側の既設管内に未硬化の樹脂を充填しておき、既設管内
に挿入したライニング筒の挿入方向先端側でその充填し
た樹脂を押圧移動させながら、ライニング筒の挿入方向
先端側を反転させるに伴って外周側に移動した筒状組紐
に、その未硬化の樹脂を順次含浸させるようにしても良
い。
脂を原料とする繊維製の筒状組紐を気密層形成用チュー
ブに相対移動自在に挿通して構成してあるライニング筒
を既設管内に挿入しながら、その筒状組紐が外周側に移
動するように、ライニング筒の内外面を挿入方向先端側
から順に反転させても良い。 〈２〉上記実施形態では、気密層形成用チューブとして
ゴムチューブを示したが、軟質の樹脂チューブであって
も良い。 〈３〉本発明による管内ライニング工法は、既設のガス
管だけでなく、既設の水道管や下水道管のライニングに
適用しても良い。 〈４〉本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
は、既設管を更生するためだけでなく、ライニング筒自
体で新設管と同等の強度を確保して、実質的に、そのラ
イニング筒を新設管として、既設管を更新するために使
用しても良い。 〈５〉本発明による請求項２記載の管内ライニング工法
において、筒状組紐に未硬化の樹脂を含浸させる方法と
して、既設管内に挿入したライニング筒の挿入方向先端
側の既設管内に未硬化の樹脂を充填しておき、既設管内
に挿入したライニング筒の挿入方向先端側でその充填し
た樹脂を押圧移動させながら、ライニング筒の挿入方向
先端側を反転させるに伴って外周側に移動した筒状組紐
に、その未硬化の樹脂を順次含浸させるようにしても良
い。
【図１】要部の縦断面図
【図２】要部の一部破断斜視図
【図３】要部の斜視図
【図４】ライニング工法の説明図
【図５】ライニング工法の説明図（斜視図）
【図６】ライニング工法の説明図
【図７】ライニング工法の説明図
【図８】ライニング工法の説明図
【図９】ライニング工法の説明図
【図１０】ライニング工法の説明図
２ 筒状組紐 ３ チューブ Ａ ライニング筒 Ｂ 既設管 Ｂ１ 内周面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 村田 清 大阪府大阪市中央区平野町四丁目１番２号 大阪瓦斯株式会社内 Ｆターム(参考） 3H025 EA01 EB23 ED02 4F211 AD05 AD12 AD16 AG03 AG08 AG25 AG27 AH43 SA14 SC03 SD04 SD23 SH06 SH09 SH18 SJ01 SN03 SN05 SP12
Claims (3)
- 【請求項１】 ライニング筒を既設管内に挿入しなが
ら、そのライニング筒の内外面を挿入方向先端側から順
に反転させて、前記既設管の内周面をライニングする管
内ライニング工法であって、 周方向及び長手方向に伸縮自在な筒状組紐を可撓性を備
えた気密層形成用チューブに相対移動自在に挿通して構
成してある前記ライニング筒を前記既設管内に挿入しな
がら、前記筒状組紐が外周側に移動するように、そのラ
イニング筒の内外面を挿入方向先端側から順に反転させ
る管内ライニング工法。 - 【請求項２】 前記筒状組紐に含浸させた未硬化の樹脂
をライニング筒の反転後に硬化させて、前記チューブを
筒状組紐の内周側に接着するとともに、その筒状組紐を
前記既設管の内周面に沿う形状に保形する請求項１記載
の管内ライニング工法。 - 【請求項３】 前記筒状組紐を熱可塑性繊維で構成し、 前記反転させたライニング筒の内側を加圧しながら、前
記筒状組紐を前記熱可塑性繊維の軟化点よりも高い温度
に加熱した後冷却して、その筒状組紐を前記既設管の内
周面に沿う形状に保形する請求項１記載の管内ライニン
グ工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10269430A JP2000094521A (ja) | 1998-09-24 | 1998-09-24 | 管内ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10269430A JP2000094521A (ja) | 1998-09-24 | 1998-09-24 | 管内ライニング工法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000094521A true JP2000094521A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17472330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10269430A Pending JP2000094521A (ja) | 1998-09-24 | 1998-09-24 | 管内ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000094521A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010209630A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Inoac Tokuzai Kk | 横穴空洞部の充填方法 |
| JP2011033193A (ja) * | 2010-10-12 | 2011-02-17 | Toho Gas Co Ltd | 端末処理方法 |
| JP2017081045A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 鹿島建設株式会社 | 管状埋設物の補修方法 |
-
1998
- 1998-09-24 JP JP10269430A patent/JP2000094521A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010209630A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Inoac Tokuzai Kk | 横穴空洞部の充填方法 |
| JP2011033193A (ja) * | 2010-10-12 | 2011-02-17 | Toho Gas Co Ltd | 端末処理方法 |
| JP2017081045A (ja) * | 2015-10-29 | 2017-05-18 | 鹿島建設株式会社 | 管状埋設物の補修方法 |
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